JP5142339B2 - 連結コイル形成装置および連結コイルの形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、連結コイル形成装置および連結コイルの形成方法に係り、特に、リアクトルコイルとして用いるのに好適な連結コイル形成装置および連結コイルの形成方法に関する。

リアクトルは、一般に巻線と磁性体のコアを備え、コアに巻線が巻回されてコイルを構成することによりインダクタンスを得ている。
従来、リアクトルは、昇圧回路、インバータ回路、アクティブフィルタ回路等に用いられている。このようなリアクトルとしては、コアと当該コアに巻回されたコイルとを他の絶縁部材等とともに金属等のケース内に収納するものが多く用いられるようになっている。
そして、例えば車載用の昇圧回路に用いられるリアクトルにおいては、高電流領域流域における高いインダクタンス値を得るために所定の巻径と巻数により形成した単独コイルを２個並列状に形成し、その並列のコイルを流れる電流の方向が互いに逆向きになるように連結（接続）した構造のコイルが用いられている。

以上のようなコイルの従来例として、上述した２個のコイルをそれぞれ別個の巻線により形成し、各巻線の連結側の端部を、連絡用ターミナルを介して溶接することにより接続するものが知られている（例えば特許文献１参照）。
また、他の従来例として、並列状に並ぶ同一巻き方向の２個のコイルを１本の平角線のエッジワイズ巻きによって形成すると共に、相互に連続する上記２個のコイルの相互間に架かる平角線の連結部を長手方向に沿って二つ折りに返すようにして、前記双方コイルの端面による外形内に収める構成のものも知られている（例えば特許文献２参照）。

また、２個のコイルを連結部により一体に形成する技術が特許文献３〜６に開示されている。また、前記連結部で一体に形成した２個のコイルを１本の線材から折り曲げ加工する技術が特許文献７、８に開示されている。

特開２００３−１２４０３９号公報 特許３７３７４６１号公報 特許第３３９８８５５号公報 特開２００５−５７１１３号公報 特開２０００−１９５７２５号公報 国際公開ＷＯ ２００７／１３２５５８号公報 特許第３６４０２０７号公報 特開２００５−９３８５２号公報

ところで、多くの場合、リアクトルを構成するコイル内には、例えば略リング状のコアが挿入されるため、前記コイルを配列するには、高い配列精度が要求される。これに対し、前述した従来例のコイルでは、連絡用ターミナルを介して２個のコイルにおける巻線の連結側の端部を相互に連結するため、コイルの配列にバラツキが生じやすく、コイル内にコアを挿入することができない場合がある。
また、前記特許文献１のコイルでは、両コイルと連絡用ターミナルとの接続のために、まず各巻線や連絡用ターミナルの連結側端部の皮膜を剥がし、その上で、当該箇所を溶接するという作業が必要となり、その結果、製造作業が大変煩雑になっていた。
さらに、個別の巻線により形成された２個のコイルを連絡用ターミナルを介した溶接により電気的に接続するため、どうしても溶接部の信頼性が問題となり、溶接の出来具合により、コイルの電気的特性にバラツキが生じてしまうという問題もあった。

また、前記特許文献２のコイルでは、２個のコイルを同一の巻線によって形成し、連結部を二つ折り状に折り返すようにしているので、折り返し後の２個のコイルの配列精度を確保するためのコイル折り返し用治工具が必要となる。加えて、折り返し部のスペースが必要となると共に、折り返しの具合如何によりコイルの電気的特性にバラツキが生じてしまうおそれがある。
さらに、両コイルと連絡用ターミナルと接続の工程は不要であるが、上述した折り返しのための作業工程が必要となるので、その分、製造作業が煩雑になるという問題が生じている。

また、特許文献３〜６に１本の線材から２個のコイルを形成した技術が開示され、特許文献７，８に、それらのコイルを形成する方法について開示されているが、これらのコイル形成方法では、問題が生じてしまう。具体的に説明すると、１本の線材をそれぞれの端部からそれぞれ角巻することによりコイルを形成するものであるから、角巻する際での線材の送り量及び曲げ具合によっては、２個のコイル間にずれが生じてしまうものであるが、これらの特許文献には、その解決方法が開示されていないのである。
したがって、特許文献７，８等の形成技術を用いる場合、理想状態では２個のコイルをコイル間のずれを生じることなく形成することは可能であるが、実際の製造過程に適用するには問題が残っているものである。

確かに、特許文献６には、２個のコイル間のオフセット量を補正する技術が開示されているが、この技術を製造装置に関連させて、２個のコイルを効率よく製造するには改良すべき点がある。

本発明の目的は、平角線を曲げ加工して角筒状かつ並列状に形成される第１および第２の各コイルを効率よく形成すると共に、当該各コイルの連結部を溶接や折り返しをすることなく同一素材で連結することができる連結コイル形成装置および連結コイル形成方法を提供することである。

上記目的を達成するため、本発明にかかる連結コイル形成装置は、素材供給領域から導入される平角線をコイル素材としてその一端部を順次角巻して形成する角筒状の第１コイル部を形成する第１巻線ヘッドを備えた第１のコイル巻線加工ラインと、この第１のコイル巻線加工ラインに所定間隔を隔てて平行に配置され前記コイル素材の他端部に前記角筒状の第２コイル部を形成すると共に当該第２コイル部を前記第１コイル部に同一面上にて隣接した状態に配設する第２巻線ヘッドを備えた第２のコイル巻線加工ラインと、前記素材供給領域の反対側で前記第１および第２の各コイル巻線加工ラインの延長上に、前記第１のコイル巻線加工ラインで形成された第１コイル部を有するコイル素材を、前記第２のコイル巻線加工ライン側に搬入する素材転送ユニットを装備したことを特徴とする。

また、上記目的を達成するため、本発明にかかる連結コイル形成方法は、第１コイル部と第２コイル部とが連結部を介して同一面上で連結されかつ互いに並列状態に配置されてなる連結コイルの形成方法であって、素材供給領域から平角線等のコイル素材を第１のコイル巻線加工ラインに導入し当該第１のコイル巻線加工ライン上でその一端部を順次角巻して角筒状の第１コイル部を形成する第１の工程と、この第１の工程で形成された第１コイル部を一端部に備えたコイル素材の当該第１コイル部側を素材転送ユニットに送り込むと共に、前記コイル素材の長さをその他端部に形成する第２コイル部用として必要とする長さに切断する第２の工程と、前記第２コイル部形成部位である他端部が特定されたコイル素材を、前記素材転送ユニットを機能させて第２のコイル巻線加工ライン上に転送する第３の工程と、前記素材転送ユニットを介して転送されてきたコイル素材を前記他端部から第２のコイル巻線加工ラインに搬入すると共に当該コイル素材の前記他端部に角筒状の第２コイル部を形成しかつ当該第２コイル部を前記第１コイル部と同一面上にて隣接した状態に配設する第４の工程とを実施することを特徴とする。

本発明は、コイル素材の一端部に第１コイル部を第１のコイル巻線加工ラインで形成すると共に、これに連続してコイル素材の他端部に第２コイル部を第２のコイル巻線加工ラインで形成するようにし、この間、素材転送ユニットを介して第１コイル部が付されたコイル素材を連続して第２のコイル巻線加工ラインに転送するようにしたので、コイル素材は導入から各コイルの加工終了に至るまで、連続して一方向に順次移行されることから、各コイルを迅速にかつ効率よく加工することができる。また、上述したように、素材転送ユニットを並列に配置した前記第１および第２のコイル巻線加工ラインに対応可能に構成したので、第１のコイル巻線加工ラインで形成された第１コイル部を備えたコイル素材を素材転送ユニットによって第２のコイル巻線加工ラインに円滑にかつ迅速に転送することが可能となり、このため、連結コイルの加工生産効率を大幅に改善することができる。

以下、本発明に係る連結コイル形成装置および連結コイルの形成方法の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１，図２は、上記実施形態の連結コイル形成装置２０の平面図と側面図である。また、図３，４は、上記連結コイル形成装置２０によって形成された連結コイル１０をリアクトルコイル（以下、連結コイルという）１０として適用したリアクトル１の全体斜視図である。

まず、図３，４に基づいて、リアクトルの説明をする。
図３に示すように、リアクトル１は、例えば、強制冷却手段を有する機器の電気回路に使用され、連結コイル１０、リアクトルコア２、図略のボビン、熱伝導性ケース３、図略の絶縁兼放熱シート等を含んで構成されている。
以上のようなリアクトル１は、連結コイル１０内にリアクトルコア２が挿入され、これらが熱伝導性ケース３内に収容された後、充填材４を流し込んで固定された構成となっている。なお、熱伝導性ケース３の四隅にあるリアクトル固定用穴３Ａは、熱伝導性ケース３を、例えば、強制冷却された筐体等に固定するためのねじ穴である。

連結コイル１０は、１本の平角線Ｗが、その長さ方向一方と他方の各端部側から角巻して当該角巻部が角筒状に積層された状態に形成された第１コイル部１１および第２コイル部１２を備えて形成されている。
この第１コイル部１１および第２コイル部１２間には、当該各コイル部１１，１２を同一面上で連結する連結部１３が設けられ、この連結部１３は、各コイル部１１，１２相互間に位置する素材である前記平角線Ｗで形成されている。そして、第１コイル部１１および第２コイル部１２は、互いに並列状態に配置されている。
ここで、角巻きとは、コイルを角筒状に巻くことをいい、コイルを丸型に巻く丸巻きと対比されている。

連結コイル１０の第１コイル部１１と第２コイル部１２とのそれぞれの端部であるリード部１１Ａ，１２Ａは、第２コイル巻線工程の最終段階で２個のコイルが接近した時に、互いのコイル部１１，１２と干渉しないように、各巻線工程が始る直前に、図示のように９０°曲げられる。各リード部の被膜は剥離され、導体が剥き出しになっており、図示しない圧着端子等を設けて他の電気部品等と接続されるようになっている。
また、平角線Ｗは、断面矩形形状の導線に被膜が施されたものである。

そして、詳細は後述するが、第１コイル部１１と第２コイル部１２との連結部１３近傍の第２コイル部１２側の一辺の部分（以下、オフセット部分という）１４は、連結コイル１０を成形したときに発生する第１コイル部１１の軸心と、第２コイル部１２の軸心との距離のバラツキをなくすためにオフセット量を持たせ、かつ角筒形状の外形部より外側に突出させて巻線（以下、オフセット巻きという）されている。そして、このオフセット部分１４は第１コイル部１１と第２コイル部１２とを連結する連結部１３を兼ねている。

図４に詳細を示すように、連結コイル１０の第１コイル部１１と第２コイル部１２とは並列状態で、かつ相互に同じ巻き方向に形成されている。
なお、２つのコイル部１１，１２のリード部１１Ａ，１２Ａは、各コイル部１１，１２の軸方向の同じ側にあるから、リード部１１Ａ，１２Ａの先端部に、図示しない端子を取り付ける場合にも、端子の位置を揃えることが可能である。

この連結コイル１０は、その第２コイル部１２の巻終り端部１２Ｂにおいて、平角線Ｗを第２コイル部１２側から、各コイル部１１，１２間の隙間長だけ突出させて略９０度曲げ加工し、第１コイル部１１の積層方向（図４中に矢印Ａで示す）と同一方向（図４中に矢印Ｂで示す）に、第２コイル部１２が積層されるように、かつ、第１コイル部１１の巻き方向とは同方向に角巻きされることにより、第２コイル部１２の巻き終わり時点で、第１コイル部１１と第２コイル部１２とが、前記連結部１３を介して、連続して並列状態に形成されている。

また、連結部１３が第１コイル部１１と第２コイル部１２のそれぞれのリード部１１Ａ，１２Ａと同じ向きに形成されているので、連結コイル１０を図１に示すように組み込んだとき、例えば前記熱伝導性ケース３の底面に形成されている突起部等に干渉することがない。このことは、連結部１３のために、ケース３の底面に形成される突起部の位置や形状を制限する必要がなくなり、これにより、設計の自由度が増す、という効果を得ることができるということである。

以上のように、連結コイル１０は、第１コイル部１１の角巻きが終了した後に、予め、第２コイル部１２を角巻きするのに必要な長さの平角線Ｗを送り出し、形成された第１コイル部１１を一方の端部に有する平角線Ｗの他方の端部から第２コイル部１２を角巻きして形成した２連の連結コイル１０である。
このため、第２コイル部１２の角巻き工程中の各辺を形成するときの線材送り誤差の累積が、第１コイル部１１の軸心と第２コイル部１２の軸心との距離のバラツキとなって現れるおそれがある。

前述のように、第１コイル部１１と第２コイル部１２とには略リング状のリアクトルコア２の２箇所の直線部が挿入されるため、第１コイル部１１の軸心と第２コイル部１２の軸心との距離は高い寸法精度が要求される。
そこで、線材送り誤差の累積を解消するために、第１コイル部１１と第２コイル部１２との連結部１３を形成する第２コイル部１２側のオフセット部分１４を、第１コイル部１１と第２コイル部１２間の距離を調整するための余長部分として設け、角巻している。そして、前述のように、このオフセット部分１４を含む部分の角巻をオフセット巻きという。

次に、図１、図２、図５に基づいて、前記連結コイル１０を形成する本発明の連結コイル形成装置の一実施形態を説明する。

本実施形態の連結コイル形成装置２０は、素材供給領域である平角線供給部Ａ側に配置された巻線機ユニット２１と、この巻線機ユニット２１と隣接すると共に平角線供給部Ａ側とは反対側に配置された素材転送ユニットであるコイル載置ユニット２３とを備えて構成されている。また、各種装備を制御する主制御部１１０が併設されている。
巻線機ユニット２１には、略平坦面となった上面２２Ａを有する巻線機架台２２が設けられ、また、コイル載置ユニット２３には、略平坦面となった上面２４Ａを有するコイル載置架台２４が設けられている。

以上のような巻線機ユニット２１とコイル載置ユニット２３とには、両者２１，２３に跨って、かつ所定間隔をおいて互いに平行に、第１のコイル巻線加工ライン（以下、第１ラインという）２５と第２巻線加ライン（以下、第２ラインという）２６とが設けられている。
すなわち、これらの第１ライン２５、第２ライン２６は、巻線機ユニット２１においてコイル素材としての平角線Ｗを供給するボビン（図略）等の前記平角線供給部Ａ側端部から、コイル載置ユニット２３の反対側端部に延びた状態に設定されている。
なお、ここで、第１ライン２５の平角線供給部Ａ側を平角線Ｗの送り方向Ｋ１における流れの最上流とし、送り方向Ｋ１における流れの先側を下流とする。また、第２ライン２６における送り方向Ｋ２の上記第１ライン２５の下流と対向する位置を上流とし、第２ライン２６における送り方向Ｋ２の流れの先側を最下流とする。

そして、第１ライン２５において、平角線Ｗの一端部を順次角巻して角筒状の前記第１コイル部１１が形成されるようになっている。
また、第２ライン２６においては、上記第１ライン２５において形成された平角線Ｗの前記第１コイル部１１の反対側端部に前記第２コイル部１２が形成され、最終的に、両者１１，１２が並列した状態で前記連結コイル１０が形成されるようになっている。

第１ライン２５において、前記巻線機架台２２の上面２２Ａ、かつ平角線供給部Ａ側には、第１コイル部１１を形成するために供給された平角線Ｗを次の工程に送り出す第１線送り機２７が配置されている。

この第１線送り機２７は、上下に配置された一対のプーリ２８（図２参照）と、これらのプーリ２８をそれぞれ装着した一対の本体部２９と、これらの本体部２９に装備され一対のプーリ２８を互いに反対方向に回転させる一対のモータ３０とを備えて構成されている。
これにより、第１線送り機２７では、一対のプーリ２８で平角線供給部Ａ側から供給された平角線Ｗを挟み込み、一対のプーリ２８をそれぞれ逆方向に回転させて、平角線Ｗを次に送り込むように構成されている。

巻線機架台２２の上面２２Ａにおいて第１線送り機２７の、平角線Ｗの送り方向Ｋ１の流れの下流側隣接位置には第１巻線ヘッド３２が配置されている。この第１巻線ヘッド３２では、前記第１線送り機２７から送り出された平角線Ｗを、その一端部を順次角巻して角筒状の第１コイル部１１が形成される。
なお、前述したように、第２コイル部１２の巻線工程の最終段階で、２個のコイル部１１，１２が接近した時に互いのコイル部１１，１２に干渉しないように、各巻線工程が始まる前に、図示しない機構等により、前記リード部１１Ａはコイル部１１の表面に対して直交する方向に９０°曲げられている（図３，４参照）。

この第１巻線ヘッド３２は、図５に詳細を示すように、平角線Ｗの９０度曲げ加工を実行する巻線部３３を備えている。この巻線部３３は、丸軸状の固定治具３３Ａと角棒状の巻治具３３Ｂとで構成され、これらの固定治具３３Ａおよび巻治具３３Ｂは、ヘッド本体部３４に設けられている。
固定治具３３Ａは、送られてくる平角線Ｗをガイドすると共に、その平角線Ｗの曲げ加工時に幅方向一端側側面を固定するものである。

また、巻治具３３Ｂは、平角線Ｗの曲げ加工時に幅方向他端側側面を固定治具３３Ａ側に押圧すると共に、平角線Ｗの曲げ加工方向に矢印Ｒで示すように略９０度回動できるような構成となっている。角棒状の巻治具３３Ｂは、その先端が平角線Ｗの幅方向他端側側面と当接した状態で回転するようになっている。

巻治具３３Ｂの９０度曲げ加工のための回動は、例えば、ヘッド本体部３４等を基台３５に対して、固定治具３３Ａを中心として、モータ３８で、図５中、矢印Ｒ方向に回すことで行うように構成されている。
なお、符号３６は、第１巻線ヘッド３２で形成される第１コイル部１１を受ける受部材３６である。

巻線機架台２２の上面において、前記第１巻線ヘッド３２の平角線送り方向Ｋ１の流れの下流側にはコイル送りガイド３７が配置されている。このコイル送りガイド３７は、第１巻線ヘッド３２により巻線加工された第１コイル部１１を先頭にして送り出された平角線Ｗを次の工程に送り出すためにガイドするものであり、第１巻線ヘッド３２近傍から巻線機架台２２の前記コイル載置ユニット２３側端部まで延びている。
また、コイル送りガイド３７は、図５に示すように、平角線Ｗが載置される底面部３７Ａと、この底面部３７Ａの幅方向両端に立設された側壁部３７Ｂとで構成され、長さ方向両端を前記巻線機架台２２の上面２２Ａに立設された柱状部材３８（図２も参照）で支持されている。

巻線機架台２２の上面において、第１巻線ヘッド３２の平角線送り方向Ｋ１の流れの下流側にはカッターユニット４０が配設されている。このカッターユニット４０は、第１巻線ヘッド３２で完成した第１コイル部１１を上記コイル送りガイド３７およびコイル載置ユニット２３側に送った後、第２ライン２６で第１コイル部１１の反対側端部に第２コイル部１２を形成するために必要な長さに平角線Ｗを切断するものである。
そして、カッターユニット４０は、コイル送りガイド３７の長さ方向の途中位置に配設されている。

カッターユニット４０は、図５に詳細を示すように、取付け台４１と、この取付け台４１にＹ軸方向（平角線Ｗの流れ方向Ｋ１と直交方向）移動可能に設けられたカッター本体部４２とを備えている。
カッター本体部４２には、図示しない刃部（カッター）が設けられている。したがって、カッター本体部４２を前記Ｙ軸方向にスライドさせ、当該カッター本体部４２に取り付けられたカッターにより、送り出された前記平角線Ｗを所定の長さで切断することができるようになっている。

ここで、カッターユニット４０による平角線Ｗの切断は、例えば前記載置ユニット２３に設けられているコイルガイド４４の前記下流側端部近傍に位置センサを設置しておいて、その位置センサで、コイル送りガイド３７から送り出される平角線Ｗの第１コイル部１１を検出したとき、平角線Ｗの他端部が第２コイル部１２を形成するために必要な長さとなるように設定されており、したがって、その位置で切断するように構成してもよい。

さらに、カッターユニット４０の平角線送り方向Ｋ１の流れの下流側、かつ前記コイル載置ユニット２３の前記コイル載置架台２４の上面には、一端部に第１コイル部１１が形成された平角線Ｗをガイドして載置するコイル導入ガイド４４が設けられている。
コイル導入ガイド４４は、コイル載置ユニット２３の一端部から他端部までの全長を越えた長さに形成され、平角線Ｗを載置する底面部４４Ａと、この底面部４４Ａの幅方向両端に立設されたガイド部４４Ｂとで形成されている。
コイル導入ガイド４４は、一端部に第１コイル部１１が形成され、他端部に第２コイル部１２を形成できる長さになっている平角線Ｗの全長より長く形成されている。

コイル導入ガイド４４にはコイル搬送トレイ４５がスライド可能に設けられている。コイル搬送トレイ４５は、その上面に、平角線Ｗの一端部に形成された第１コイル部１１を載置・保持した状態で、コイル導入ガイド４４の一端部から他端部までスライド移動できるようになっている。

コイル導入ガイド４４の一端部４７には、コイル搬送トレイ４５を埋設させる等して固定し、かつ固定を解除するための図示しないコイル固定・解除機構が設けられている。そして、コイル搬送トレイ４５が一端部４７に固定されているとき第１コイル部１１がコイル搬送トレイ４５上に載置され、その位置で固定を解除した後、コイル搬送トレイ４５がスライド移動できるようになっている。上記コイル固定・解除機構は、例えばシリンダを使用すると好ましい。

ここで、コイル搬送トレイ４５がコイル導入ガイド４４に固定されているとき、コイル搬送トレイ４５の上面と、コイル送りガイド３７から送り出される平角線Ｗの下面とは略同じ高さ位置とされ、前記コイル送りガイド３７を経由して送られてくる平角線Ｗをスムーズにコイル搬送トレイ４５上にガイドすることができるようになっている。
また、コイル搬送トレイ４５がコイル導入ガイド４４をスライドする際は、コイル搬送トレイ４５が例えばシリンダで突き上げられた後にスライドするように構成されている。

以上のような構成のコイル導入ガイド４４は、図１に示すように、平角線移動ユニット５０によって、前述のように、第１ライン２５と第２ライン２６との間を往復移動できるようになっている。
すなわち、平角線移動ユニット５０は、コイル載置ユニット２３のコイル載置架台２４の上面に、第１ライン２５側と第２ライン２６側とに間隔を置いて配置された板状の支持部材５１と、移動方向に沿って延び、かつ上記支持部材５１の両端側に架けわたされたガイド棒５２と、コイル導入ガイド４４の一側面に固着され当該コイル導入ガイド４４をスライドさせる駆動源としてのシリンダ５３とを備えて構成されている。

ここで、コイル導入ガイド４４における底面部４４Ａの裏面にはガイド棒５２用のガイドブロック５４が設けられ、一方の側壁部４４Ｂにはシリンダ５３のロッドに連結される連結部材５５が設けられている。
平角線移動ユニット５０は、以上のような構成となっているので、シリンダ５３を駆動させ、そのロッド５３Ａを前進、後退させることによって、コイル導入ガイド４４が第１ライン２５と第２ライン２６との間を往復移動することができる。

第１ライン２５において、コイル載置ユニット２３上のコイル導入ガイド４４側端部にはリード線導入機構５７が配設されている。
このリード線導入機構５７は、一端部に第１コイル部１１が形成され他端部が前記カッターユニット４０で切断された平角線Ｗを、コイル載置ユニット２３においてその端部を把持して切断位置からコイル導入ガイド４４に導入するものである。

リード線導入機構５７は、平角線Ｗの後端側の上下面を挟み込んで把持するチャック（図略）を有する把持本体５８と、この把持本体５８を平角線Ｗの送り方向に移動させる移動用シリンダ６０と、この移動用シリンダ６０を支持する板状の２個の支持部材６１と備えて構成されている。
把持本体５８に設けられたチャックは、上下開閉シリンダ５９により開閉駆動される。

支持部材６１は、図２に示すように、コイル載置ユニット２３のコイル載置架台２４の上面２４Ａに、平角線Ｗの送り方向Ｋ１に間隔をおいて立設されており、このような支持部材６１の一つに上記移動用シリンダ６０が装着されている。移動用シリンダ６０は、そのロッド６０Ａが前記巻線機架台２２側に前進駆動できるように配置されている。
また、支持部材６１間には、ロッド６０Ａを挟んで上下方向に配置されてガイド部材６２が架けわたされている。そして、このようなガイド部材６２に、前記把持本体５８が設けられている。

把持本体５８は、常時ロッド６０Ａを前記コイル送りガイド３７側に最大限前進させた位置に移動されており、この位置が待機位置となっている。そして、この待機位置からロッド６０Ａが最も後退したときの移動距離が、前記カッターユニット４０による平角線Ｗの切断位置とコイル導入ガイド４４の巻線機架台２２側端部との距離に略等しくなるように設定されている。

その結果、一端部に第１コイル部１１が形成された平角線Ｗがコイル導入ガイド４４上に載置され、平角線Ｗの他端部が第２コイル部１２を形成できる長さでカッターユニット４０によって切断された後、上記待機位置にある把持本体５８のチャックでコイル導入ガイド４４上の平角線Ｗの端部側を把持し、移動用シリンダ６０のロッド６０Ａを後退させると、平角線Ｗの他端部全部がコイル導入ガイド４４上に導入されることになる。
なお、上記移動用シリンダ６０は、前記第１ライン２５におけるコイル導入ガイド４４に沿った外側に設けられている。

コイル載置ユニット２３において前記第２ライン２６に沿い、かつ、第２ライン２６に移載されたときのコイル導入ガイド４４の外側には、前記リード線導入機構５７と同様の構成のリード線送り機構６４が設けられている。

このリード線送り機構６４は、第２ライン２６に移載されたコイル導入ガイド４４に載置されている平角線Ｗを、巻線機架台２２上の平角線Ｗの送り方向Ｋ２の最下流側に配設された第２線送り機６７に送り込むものである。
リード線送り機構６４は、上述のように、リード線導入機構５７と同様の構成であるため、構成部品には同一符号を付して、詳細な説明は省略する。
ただし、リード線送り機構６４とリード線導入機構５７とは、互いが第１ライン２５と第２ライン２６との中心を挟んで対称となるような配置、つまり勝手違いに配置されている。また、リード線送り機構６４の把持本体５８は、移動用シリンダ６０のロッド６０Ａが第２ライン２６の送り方向Ｋ２の上流側に最大限後退した位置が待機位置となっている。

したがって、第２ライン２６において、コイル導入ガイド４４上に、一端部に第１コイル部１１が形成され他端部が第２コイル部１２を形成できる長さとなった平角線Ｗが載置された状態のとき、上記待機位置にある把持本体５８のチャックでコイル導入ガイド４４上の平角線Ｗの端部側を把持し、移動用シリンダ６０のロッド６０Ａを前進させると、平角線Ｗの他端部が前記第２線送り機６７に送り込まれることになる。

この第２線送り機６７は、前記第１線送り機２７と同様に一対のプーリ２８、本体部２９等を備え、全体としては第１線送り機２７と略同一の構造とされている。
ただし、第２線送り機６７では、本体部２９および平角線Ｗを挟み込む前記一対のプーリ２８が、平角線Ｗから離れる方向である平角線Ｗの送り方向と直交する方向のＹ軸方向に退避し、このとき、平角線Ｗの通過を許容できる構造となっている。そして、第２線送り機６７は、第１線送り機２７の配置の向きを１８０度変えた状態に配設されている。

すなわち、一対の本体部２９およびプーリ２８は、枠体６８に取り付けられた左右のスライド軸６９に沿ってＹ軸方向にスライド自在となっている。枠体６８は、Ｙ軸方向に間隔をおいて配置された支持部材７０と、これらの支持部材７０の両端に架けわたされた上記スライド軸６９を備えて構成されている。
そして、このような枠体６８は、前記巻線機ユニット２１における巻線機架台２２の上面に固定されている。

また、図６〜図１０に示すように、第２線送り機６７には、取り付け部材８６を介してコイル受け部材８１が装備されている。このコイル受け部材８１は、次に述べる第２巻線ヘッド８２により平角線Ｗの他端部に第２コイル部１２が巻線加工されるに連れ、当該第２コイル部１２に接近する第１コイル部１１が第２ライン２６に位置するコイル導入ガイド４４から巻線機架台２２側に移載されたとき、上記第１コイル部１１を受けるものである。
なお、第２線送り機６７は前述のようにＹ軸方向に移動可能となっているので、第２線送り機６７に一体的に装備されたコイル受け部材８１も、第２線送り機６７がＹ軸方向に退避するとき同時に移動する。

第２ライン２６における第２線送り機６７の、平角線Ｗの流れの最下流側隣接位置には、ヘッド送りユニット７２が配置されている。
このヘッド送りユニット７２は、前記第２線送り機６７がＹ軸方向に退避した場合に、当該第２線送り機６７に代わって平角線Ｗを最下流側に送り込み、巻線加工の実行を補助するために設けられているものである。

ヘッド送りユニット７２は、図６〜８に詳細を示すように、平角線Ｗの送り方向に沿って往復スライド自在となった板状の本体部７３と、この本体部７３を支持する枠体７４とを備えて構成されている。枠体７４は、平角線Ｗの送り方向に間隔をおいて配置された支持部材７５と、これらの支持部材７５の両端間に架けわたされ、上記本体部７３をスライド自在とするスライド軸７６とを備えて構成されている。

また、枠体７４を挟んで前記第２線送り機６７の反対側には、本体部７３をスライド駆動させる駆動源としてのモータ７７が配置されている。このモータ７７の主軸はボールネジ７８に連結されている。
本体部７３の裏面には、上記ボールネジ７８と螺合するナット７９と、スライド軸７６をガイドするガイド部材８０とが設けられている。これにより、モータ７７を駆動させることにより、ボールネジ７８とナット７９との螺合により、本体部７３がスライド軸７６に沿って支持部材７５間でスライドできるようになっている。

ヘッド送りユニット７２の本体部７３の上面には第２巻線ヘッド８２が配置されている。
第２巻線ヘッド８２は、前記第２線送り機６７あるいはヘッド送りユニット７２から送り出された平角線Ｗの他端部に、当該他端部を順次角巻して角筒状の前記第２コイル部１２を形成するものである。
なお、第２コイル部１２の巻線工程の最終段階で、２個のコイル部１１，１２が接近した時に互いのコイル部１１，１２に干渉しないように、各巻線工程が始まる前に、図示しない機構等により、前記リード部１２Ａもコイル部１２の表面に対して直交する方向に９０°曲げられている（図３，４参照）。

前記第２巻線ヘッド８２は、前記第１巻線ヘッド３２の構造と略同じとなっている。したがって、同一使用部材には同一符号を付し、詳細な説明は省略する。ただし、第２巻線ヘッド８２は、第１巻線ヘッド３２の配置の向きを１８０度変えた状態となるように配置されている。

また、第２コイル部１２を受けるコイル受け部材８３には、シリンダ１０５によってＹ軸方向にスライド可能となった上面ガイド８３Ａが設けられている。また、シリンダ１０５は、コイル受け部材８３の側面に設けられている。
上面ガイド８３Ａは、第２巻線ヘッド８２による第２コイル部１２の巻線加工が終了し、第１コイル部１１との間で並列状の連結コイル１０が完成した後、その連結コイル１０をコイル受け部材８３から、平角線Ｗの送り方向先側に送り出して、あるいは固定治具３３Ａの上方に抜き出して取り出すとき、コイル受け部材８３および固定治具３３Ａのどこにも干渉せずに取り出せるように、連結コイル１０の並列方向にスライドできるようになっている。
なお、図１および図３１では上面ガイド８３Ａについては省略してある。

巻線機架台２２の第２ライン２６に沿った上面には、巻線機架台２２における平角線Ｗの送り方向の両端にわたってコイル搬出ユニット８４が設けられている。このコイル搬出ユニット８４は、図９〜１１に詳細を示すように、巻線機架台２２の平角線Ｗの送り方向両端のそれぞれ２箇所に所定間隔をおいて立設された２本の柱状部材８５と、これらの柱状部材８５間に架けわたされたチャックユニット用ガイド部材８７とを備えて構成されている。

チャックユニット用ガイド部材８７にはチャックユニット８８が係合し、このチャックユニット８８は、平角線Ｗの送り方向Ｋ２に沿ってスライド可能となっている。
チャックユニット８８は、矩形形状の箱状に形成されたスライド本体８９を備えており、このスライド本体８９の厚さ方向（上下方向）側面に、上記２本のチャックユニット用ガイド部材８７に係合する水平な貫通穴８９Ａがあけられている。また、スライド本体８９の側面で２本のチャックユニット用ガイド部材８７の中間位置には、貫通穴８９Ａと平行に、かつスライド本体８９の長さ方向略中央部に達するチャック移動シリンダ９０のロッド９０Ａ用の穴８９Ｂがあけられている。

ロッド９０Ａ用の穴８９Ｂには、前記柱状部材８５に固着された上記チャック移動シリンダ９０のロッド９０Ａが挿入され、ロッド９０Ａの先端はスライド本体８９の上記中央部の図示しない固定部に係止されている。また、上記チャック移動シリンダ９０は、柱状部材８５において平角線Ｗの送り方向Ｋ２の流れの最下流側に取り付けられている。
したがって、チャック移動シリンダ９０を駆動させ、そのロッド９０Ａを前後移動させることにより、スライド本体８９がチャックユニット用ガイド部材８７に沿って前後方向にスライドすることになる。

スライド本体８９には、前記連結コイル１０を把持するチャック機構９１が設けられている。すなわち、チャック機構９１は、図１０，１１に示すように、支持ブロック９３を介してスライド本体８９に取り付けられ、この支持ブロック９３は、スライド本体８９の送り方向と直交する方向の一方の側面、かつ平面角型の突出部８９Ｃに上方に突起して設けられている。

チャック機構９１は、上下移動用シリンダ９４に連結されている。
すなわち、スライド本体８９の上記突出部８９Ｃの上面には支持ブロック９３が設けられ、この支持ブロック９３には、上下方向に貫通するシリンダ用穴と、チャック機構９１の上下移動をガイドするガイド軸９５用の貫通穴とがあけられている。

チャック機構９１は、支持ブロック９３の下方に位置しており、支持ブロック９３に吊るされた状態となって設けられている。そして、チャック機構９１の下端には連結部９６が設けられ、この連結部９６の上面に上記上下用移動用シリンダ９４のロッドが連結され、また、連結部９６においてロッドの両側に上記ガイド軸９５が立設されている。
さらに、連結部９６には、下方に延びてチャック部９２が設けられている。チャック部９２は、周知の構造により開閉可能となっている。

したがって、上下用移動用シリンダ９４を駆動させると、そのロッドが前進あるいは後退することにより、チャック機構９１が下降、あるいは上昇する。そして、チャック機構９１が所定位置まで下降したとき、チャック部９２が閉じて、所定位置に送られてきた前記第１コイル部１１を把持できるように構成されている。

以上のようなコイル搬出ユニット８４には、図１０，１１に示すように、スライド本体８９の幅方向両側面に、当該スライド本体８９の移動をストップする移動ストッパ機構９８が設けられている。
この移動ストッパ機構９８は、スライド本体８９の幅方向両側面に取り付けられたシリンダ９９と、このシリンダ９９のロッド先端に設けられた図略のストッパ部材とで構成されている。そして、上記ストッパ部材がロッドの前後動、つまりガイド部材８７の径方向移動により前記ガイド部材８７と接触・離隔可能となり、接近して当接することでガイド部材８７を押圧し、これによりスライド本体８９、ひいてはチャック機構９１の移動をストップさせるようになっている。

前記対向配置された柱状部材８５間のガイド部材８７の反対側にはセンサ取り付け軸１００が架けわたされている。このセンサ取り付け軸１００の長さ方向所定位置には、コイル位置を測定するコイル位置測定センサ１０１が取り付けられており、このコイル位置測定センサ１０１は、第２コイル部１２の巻線加工に連れて当該第２コイル部１２側に接近する前記第１コイル部１１の位置を測定するものである。この測定センサ１０１としては、例えば透過型フォトセンサが用いられている。
これに対して、前記スライド本体８９の上面、かつ前記突出部８９Ｃの対角線上には、上記センサ１０１と対応するセンサドグ１０２が取り付けられている。そして、センサ１０１とセンサドグ１０２とで長さ測定手段１１３が構成されている。
これにより、スライド本体８９が平角線Ｗの送り方向に沿って移動する際、センサドグ１０２の移動を上記センサ１０１が検出し、その信号を後述する主制御部１１０に送信するようになっている。

以上のような構成のコイル搬出ユニット８４のチャックユニット８８と、前記第２線送り機６７と、前記ヘッド送りユニット７２との相互の関連を図６〜１０に基づいて説明する。
前記第２巻線ヘッド８２と前記第２線送り機６７の連動により第２コイル部１２の巻線がすすむにつれて、平角線材Ｗの他端部に形成された第１コイル部１１は第２線送り機６７に接近してくる。
第１コイル部１１が第２線送り機６７と干渉する直前の所定位置に到着すると、その位置で待機しているコイル搬出ユニット８４のチャック機構９１を下降させると共に、最下点に達したとき、そのチャック部９２を閉じて第１コイル部１１を把持させる。このとき、移動ストッパ機構９８のストッパ機能は作動していない状態で、かつチャック移動シリンダ９０はピストンのいずれの側にも駆動エアー圧が供給されていない摺動フリーの状態である。

次いで、第２線送り機６７の一対のプーリ２８による平角線Ｗのクランプを解除すると共に、第２線送り機６７の枠体６８およびプーリ２８をＹ軸方向に移動させて平角線Ｗから離れる方向に退避させる。

その後、図７に示すように、固定治具３３Ａに直結した図略のシリンダによって、固定治具３３Ａを下方に駆動することで平角線Ｗをクランプし、かつ固定治具３３Ａで引掛けた状態でヘッド送りユニット７２のモータ７７を駆動させ、ボールネジ７８とナット７９との作用により本体部７３を送ることで平角線Ｗを引出す。このとき、チャック機構９１は動きがフリーであり、移動ストッパ機構９８のストッパ機能は作動していない状態である。

次に、図８に示すように、第２巻線ヘッド８２により次の辺の曲げ加工をするために、平角線Ｗを引き出した後、固定治具３３Ａによるクランプを開放して、ヘッド送りユニット７２を一辺の長さ分戻す。このとき、第１コイル部１１を把持した状態でチャック機構９１の移動がフリーだと、ヘッド送りユニット７２の戻りに連れ動きするため、移動ストッパ機構９８のストッパ機能を作動させる。つまり、シリンダ９９を駆動させ、そのロッド先端のパッドをガイド部材８７に押し付けてチャック機構９１をストップさせる。巻線時には、ストッパ機構９８を解除してチャック機構９１を再び移動フリーの状態とする。

図６〜８の動作を繰り返し、第１コイル部１１および第２コイル部１２が並設した連結コイル１０が完成したら、コイル受け部材８３を連結コイル１０が取外し可能な位置までスライドさせた後に、図１０に示すように、第２巻線ヘッド８２の位置から、第１コイル部１１を把持した状態でチャック機構９１を上昇させ、スライド本体８９を移動させて連結コイル１０を完成連結コイル搬出位置Ｂまで搬送する。
スライド本体８９は、その後、コイル載置ユニット２３側に移動し、初期位置に戻り、そこで待機するようになっている。

以上のような構成の連結コイル形成装置２０には、前記第１コイル部１１および第２コイル部１２を形成するために、第１巻線ヘッド３２および第２巻線ヘッド８２の加工位置設定動作等を、外部入力される制御情報に基づいて所定のタイミングで可変制御する主制御部である演算制御部１１０が併設されている。

前記演算制御部１１０は、図１２に示すように、各種指令を出すための入力部１１、各種の情報が格納されているメモリ１１２および長さ測定手段１１３を備えて構成されている。
また、演算制御部１１０は、前記第１線送り機２７、第１巻線ヘッド３２、カッターユニット４０、リード線導入機構５７、平角線移動ユニット５０、リード線送り機構６４、第２線送り機６７、ヘッド送りユニット７２、第２巻線ヘッド８２、コイル搬出ユニット８４等との間で信号のやり取りを行い、それらの機構の制御をできるようになっている。

演算制御部１１０には、入力部１１１から各種の情報に基づく指令が入力される。そして、入力された指令に基づいて、演算制御部１１０と第１線送り機２７との間では、第１加工ライン２５上において、平角線供給部Ａから供給される平角線Ｗの送り量、送りスピード等が制御される。

演算制御部１１０と第１巻線ヘッド３２との間では、入力部１１１からの指令に基づいて、演算制御部１１０により巻線部３３による９０度曲げ加工のタイミングや曲げ速度等の制御が行われる。
演算制御部１１０とカッターユニット４０との間では、入力部１１１からの指令に基づいて、演算制御部１１０により、カッターユニット４０のカッター本体部４２のＹ軸方向への前進による平角線Ｗの所定位置でのカッターによる切断、および切断後のカッター本体部７３の初期位置への復帰等が制御される。

演算制御部１１０とリード線導入機構５７との間では、入力部１１１からの指令に基づいて、演算制御部１１０により、一端部に第１コイル部１１が形成されると共にコイル導入ガイド４４に載置され、かつカッターユニット４０で切断された平角線Ｗの他端側を把持して、コイル送りガイド３７からコイル導入ガイド４４への導入動作が制御される。
すなわち、前記開閉シリンダ５９による平角線Ｗの他端部の把持のタイミング、チャック移動用シリンダ６０の駆動、開閉シリンダ５９の開放のタイミング等が制御される。

演算制御部１１０と平角線移動ユニット５０との間では、入力部１１１からの指令に基づいて、演算制御部１１０により、コイル載置ユニット２３のコイル載置架台２４上において、内部に、一端部に第１コイル部１１が形成され他端部が所定長さに切断された平角線Ｗを載置されたコイル導入ガイド４４を、第１加工ライン２５から第２加工ライン２６へ移動させる動作が制御される。
すなわち、平角線移動ユニット５０のシリンダ５３の駆動のタイミング、第１ライン２５から第２ライン２６へ移動するコイル導入ガイド４４の移動速度等が制御される。

演算制御部１１０とリード線送り機構６４との間では、入力部１１１からの指令に基づいて、演算制御部１１０により、第２加工ライン２６上に位置するコイル導入ガイド４４に載置されている平角線Ｗの他端部を把持して第２線送り機６７へ送り込む等の制御が行われる。
すなわち、前記開閉シリンダ５９による平角線Ｗの他端部の把持のタイミング、チャック移動用シリンダ６０の駆動、開閉シリンダ５９の開放のタイミング等が制御される。

演算制御部１１０と第２線送り機６７との間では、入力部１１１からの指令に基づいて、演算制御部１１０により、第２巻線ヘッド８２で平角線Ｗの他端部に第２コイル部１２を形成するために当該第２巻線ヘッド８２に平角線Ｗを送り出し、あるいは、必要に応じて平角線Ｗから離れる方向に退避させる等の制御が行われる。
すなわち、第２の加工ライン２６上において、第２コイル部１２の巻線加工が進むに連れ第２コイル部１２側に接近する第１コイル部１１が所定位置に到達したとき、第２線送り機６７をＹ軸方向に退避させるタイミング、および退避速度等の制御が行われる。

演算制御部１１０とヘッド送りユニット７２との間では、入力部１１１からの指令に基づいて、演算制御部１１０により、第２線送り機６７による平角線Ｗの送り作用が及ばなくなった場合に、ヘッド本体部７３を前記矢印Ｓ方向に往復移動させることで、平角線Ｗを移送させる制御等が行われる。

演算制御部１１０と第２巻線ヘッド８２との間では、入力部１１１からの指令に基づいて、演算制御部１１０により、第２線送り機６７あるいはヘッド送りユニット７２から送られた平角線Ｗの他端部に第２コイル部１２を形成するために、巻線部３３による９０度曲げ加工のタイミングや曲げ速度等の制御が行われる。

演算制御部１１０とコイル搬出ユニット８４との間では、入力部１１１からの指令に基づいて、演算制御部１１０により、一端部に第１コイル部１１が形成された平角線Ｗが形成途中の第２コイル部１２に接近する所定位置で、第１コイル部１１を把持すると共に、ヘッド送りユニット７２および第２巻線ヘッド８２による第２コイル部１２の巻線加工に追従し、連結コイル１０の完成後に、その連結コイル１０を所定位置に搬出させる等の制御が行われる。

メモリ１１２には、演算制御部１１０による制御に必要な各種の情報、例えば、予め設定された第１、第２コイル部１１，１２間の隙間の基準寸法（設定寸法）、平角線Ｗの幅および厚さ寸法、矩形形状の角筒状に巻き上げる積層段数、矩形角筒形状の長辺寸法、および短辺寸法、第１、２コイル部１１，１２を形成するのに必要な平角線Ｗの全長寸法、等の情報が収容されている。

また、演算制御部１１０には、第２コイル部１２の完成直前の当該第２コイル部１２における最終２ターン前の前記連結部１３の長さを含み、かつ当該連結部１３に直交する方向に位置する各コイル部１１，１２の対応するコイル辺相互間の平行間隔を連結部位長として測定し、これを前記演算制御部１１０に送り込む前記長さ測定手段１１３が接続されている。

さらに、演算制御部１１０は、長さ測定手段１１３で測定された連結部位長の測定データを予め特定（設定）されている前記両コイル部１１，１２の配置間隔用と、第２コイル部１２に設定される平角線調整用を含むコイル辺用とに配分する測定データ配分機能と、この配分された測定データに基づいて第２巻線ヘッド８２の動作を制御し、第２コイル部１２の最後の角巻き部分の一片に所定のオフセット量Ｆを設定するオフセット量設定機能および両コイル部１１，１２の配置間隔を設定制御する配置間隔設定制御機能とを具備している。

次に、図１４〜１９を参照にしながら、図１３のフローチャートに基づいて、本実施形態の連結コイル形成装置２０による連結コイルの形成方法を説明する。

なお、図１３のフローチャートでは、次の工程（ＳＴ）に移行する際の判断工程、すなわち、所望の条件が満たされているか否かの判断は、すべての工程でイエス、つまり満たされている、との前提で説明を進めるものとする。また、連結コイル形成装置２０全体における演算制御部１１０は、図１４にのみ示し、平角線送り方向Ｋ１、Ｋ２の表示、最上流側と最下流側等の表示も図１４にのみ示す。
また、図１４〜１９に示す連結コイル形成装置２０の構成要素である個々のユニットおよび機構が、図３〜１１に示す前述した連結コイル形成装置２０のユニットおよび機構と、形状が異なっているが、単に簡略化したものであり、以下には、同一部材等には同一符号を付して説明する。

まず、第１ライン２５においては、第１コイル部１１と第２コイル部１２との巻線、つまり連結コイル１０を形成するのに充分な長さの平角線Ｗを用意し、その平角線Ｗを、線材ボビン等の平角線供給部Ａから供給するとともに、第１ライン２５上の第１線送り機２７に送り込み、この第１線送り機２７から平角線Ｗを第１巻線ヘッド３２に送り込む。

次いで、第１の工程（ＳＴ１）として、図１４に示すように、第１ライン２５においては、平角線Ｗの先端を第１巻線ヘッド３２における巻線部３３の固定治具３３Ａと巻治具３３Ｂとの間に通して巻線可能な状態にセットすると共に、入力部１１１からの指令に基づく演算制御部１１０の駆動により第１巻線ヘッド３２を駆動し、平角線Ｗの先端部をヘッド本体部３４の巻治具３３Ｂと固定治具３３Ａとで挟持しつつ、巻治具３３Ｂを初期位置から図５、図１４中に示す矢印方向に９０度回動させて曲げ加工を実施する。この９０度曲げ加工と第１線送り機２７による所定長さの平角線材Ｗの送り出しを繰り返し、所定の巻数まで巻上げて第１コイル部１１を完成させる。
なお、前述したように、第１コイル部１１のリード部１１Ａは、巻線工程が始る直前に、コイル部１１の表面に対して直交する方向に９０°曲げられている。

この第１コイル部１１の完成の判断は、例えば第１巻線ヘッド３２における巻治具３３Ｂの回動回数をカウントすることで行うことができる。
すなわち、第１コイル部１１の完成までの巻治具３３Ｂの回動回数を予め設定し、その回動回数をメモリ１１２に格納させておき、設定された回動回数に達したとき、巻治具３３Ｂが回動しないように、かつ第１線送り機２７の線送り機能が駆動しないように、演算制御部１１０による制御が行われるようになっている。

次に、図１５に示すように、第１ライン２５においては、入力部１１１からの指令に基づいて演算制御部１１０により、線材ボビンおよび第１線送り機２７を駆動させて、完成した第１コイル部１１および第２コイル部１２形成用の平角線Ｗを平角線送り方向Ｋに沿って、通常の送りであるリード線送りで送り出し、第１コイル部１１を第１巻線ヘッド３２から引き出すと共に、平角線送り方向Ｋ１の下流側に移動させる。

この際、第１巻線ヘッド３２から引き出された第１コイル部１１および第２コイル部１２形成用の平角線Ｗは、コイル送りガイド３７を経由して、コイル載置ユニット２３の第１ライン２５側で待機しているコイル導入ガイド４４上に導入され、かつ、そのコイル導入ガイド４４上を移動する。

第２の工程（ＳＴ２）として、図１６に示すように、第１ライン２５においては、第２コイル部１２形成用に充分な長さの平角線Ｗが引き出された後、カッターユニット４０の駆動により平角線Ｗの送り方向後端部を切断する。
そして、このとき、平角線Ｗの後端部はコイル送りガイド３７上にあるため、巻線機ユニット２１側端部に待機しているリード線導入機構５７の把持本体５８で平角線Ｗの他方側端部を把持し、移動用シリンダ６０を駆動させてコイル送りガイド３７から排出し、把持した平角線Ｗをコイル導入ガイド４４に導入する。これにより、平角線Ｗの後端は寸法ＬＢ分コイル導入ガイド４４上に移動されると共に、一端の第１コイル部１１は、コイル導入ガイド４４の略最先端部に載置されている。そして、この位置が最適位置である。

また、切断した平角線Ｗの第１線送り機２７側の端部は、第１線送り機２７の一対のプーリ２８を逆回転させることにより、切断位置から第１巻線ヘッド３２による巻線開始位置まで寸法ＬＡ分戻される。

その後、第３の工程（ＳＴ３）として、図１７に示すように、第１ライン２５においては、第１ライン２５のリード線導入機構５７の把持本体５８による平角線Ｗの把持を解除した後、平角線移動ユニット５０の移動用シリンダ５３を駆動させ、第１ライン２５上にあるコイル導入ガイド４４を第２ライン２６に移動させる。
この後、第１ライン２５においては、第１線送り機２７と第１巻線ヘッド３２との協同作業により、次の連結コイル１０を形成するための第１コイル部１１の巻線加工が開始される。

次いで、第１ライン２５においては、第１線送り機２７と第１巻線ヘッド３２との協同作業により、第１コイル部１１の巻線加工が継続される。
これに対して、第２ライン２６においては、当該第２ライン２６上のコイル導入ガイド４４に載置されている平角線Ｗを巻線機ユニット２１側に送り込むために、リード線送り機構６４を駆動させ、そのチャック部により平角線Ｗの他端部側を把持して、移動用シリンダ６０のロッド６０Ａを前進させ、平角線Ｗをコイル導入ガイド４４から第２線送り機６７に送り込む。

第１ライン２５においては、引き続き、第１線送り機２７と第１巻線ヘッド３２との協同作業により第１コイル部１１の巻線加工が継続されるのに対して、第２ライン２６においては、第２巻線ヘッド８２に送り込まれた平角線Ｗの他端部に、第２線送り機６７の線送りと第２巻線ヘッド８２の固定治具３３Ａおよび巻治具３３Ｂの作用により、第４の工程（ＳＴ４）として、第２コイル部１２の巻線加工が開始される。この第２コイル部１２の巻線加工が進むに連れ、第１コイル部１１が第２コイル部１２側に移動して接近する。
さらに第２コイル部１２の巻線が進み、第１コイル部１１がコイル移載ユニット２３から完全に外れたら、前記平角線移動ユニット５０の移動用シリンダ５３を戻すことで、コイル導入ガイド４４を第１ライン２５に移動させる。

その後、図１８に示すように、第１ライン２５においては、巻線加工が終了して第１コイル部１１が完成し、前述した第２の工程（ＳＴ２）と同じように、入力部１１１からの指令に基づいて演算制御部１１０により、線材ボビンおよび第１線送り機２７を駆動させて、完成した第１コイル部１１および第２コイル部１２形成用の平角線Ｗを平角線送り方向Ｋに沿ってリード線送りで送り出し、第１コイル部１１を第１巻線ヘッド３２から引き出すと共に、平角線送り方向Ｋ１の下流側に移動させる。
このときコイル導入ガイド４４がまだ第２ライン２６上にある場合は、コイル導入ガイド４４が第１ライン２５に戻るまで待機する。

これに対して、第２ライン２６においては、第２線送り機６７の線送りと第２巻線ヘッド８２の固定治具３３Ａおよび巻治具３３Ｂの作用により、第２コイル部１２の巻数が所定段数に達したことが確認された後、第２線送り機６７の送り本体部７３をスライド軸７６に沿って、平角線Ｗから離れる方向のＹ軸方向に移動させる。
このとき、第１コイル部１１は第２線送り機６７の近傍位置にまで移動している。

次に、第１ライン２５においては、前記第２の工程（ＳＴ２）と同様に、第２コイル部１２の形成用に充分な長さの平角線Ｗの端部をカッターユニット４０の駆動により切断し、コイル導入ガイド４４に導入する。
また、切断した平角線Ｗの第１線送り機２７側の端部が、切断位置から第１巻線ヘッド３２による巻線開始位置まで戻される。

これに対して、第２ライン２６においては、第２線送り機６７に代わってヘッド送りユニット７２の往復によって送られる平角線Ｗを、第２巻線ヘッド８２の固定治具３３Ａおよび巻治具３３Ｂの作用により、第２コイル部１２の巻線加工を継続する。
このとき、第２線送り機６７は、平角線Ｗから離れる方向に退避されているので、第１コイル部１１が第２線送り機６７に干渉することはない。

次に、図１９に示すように、第１ライン２５においては、リード線導入機構５７の把持本体５８による平角線Ｗの把持を解除した後、平角線移動ユニット５０の移動用シリンダ５３を駆動させ、コイル載置ユニット２３上において、コイル導入ガイド４４を第１ライン２５から第２ライン２６に移動させる。それと同時に、第１線送り機２７と第１巻線ヘッド３２との協同作業により、次の連結コイル１０を形成するための第１コイル部１１の巻線加工が開始される。
これに対して、第２ライン２６においては、ヘッド送りユニット７２の辺送りと第２巻線ヘッド８２の固定治具３３Ａおよび巻治具３３Ｂの作用により、第１コイル部１１と第２コイル部１２との間でのオフセット調整、および間隔調整をして、平角線Ｗの端部に形成される第２コイル部１２が所定段数に達して巻線加工が完了し、これにより１個の連結コイル１０が完成する。

その後、第１ライン２５においては、第１線送り機２７と第１巻線ヘッド３２との協同作業により、第１コイル部１１の巻線加工が継続される。
これに対して、第２ライン２６においては、完成した連結コイル１０がコイル搬出ユニット８４により把持され、所定の搬送装置に移載される。

以後は、前記第１の工程（ＳＴ１）から第４の工程（ＳＴ４）までの工程が繰り返され、所望の数量の連結コイル１０が生産される。

ここで、図１９に示すように、連結コイル１０を完成させるに当たって、最終巻き工程を実行する際、演算制御部１１０によりヘッド送りユニット７２および第２巻線ヘッド８２を制御し、当該ヘッド送りユニット７２の平角線移送機構を作動させ、矢印Ｓ（図６参照）で示すような辺送りを行って、まず、第１コイル部１１と第２コイル部１２との連結部１３のオフセット調整が行われる。第１コイル部１１と第２コイル部１２との間隔は予め設定されている。
そして、図１９に示すように、第１コイル部１１と第２コイル部１２とのオフセット調整済、および所定の間隔となった連結コイル１０が完成する。

次に、前記第４の工程（ＳＴ４）におけるオフセット調整の詳細を、図２０〜２８に基づいて説明する。
まず、図２０に基づいて第１コイル部１１と第２コイル部１２の相対位置関係について説明する。
上記各コイル部１１，１２の相対位置図におけるコイルピッチＸは予め設定されたコイルスキマＬ２の値に応じて、第２コイル部１２の巻線工程最終ターンで形成される。

一方、コイルズレＹは最終工程の２ターン手前の巻線動作においてゼロになるよう、すなわち第１コイル部１１と第２コイル部１２がズレなく並ぶように位置補正される。このコイルズレＹは第２コイル巻線工程における平角線Ｗの送り誤差等の累積によるものである。
本第１実施形態の連結コイル形成装置による連結コイル形成方法では、第２コイル巻線中のある時点で任意の基準位置から第１コイル部１１の距離を測定し、この距離データに応じて調整代であるオフセット部を形成することで、第２コイル巻線のその時点までの累積誤差を解消するものである。
この距離測定は、位置補正動作が行われる前記最終工程の２ターン手前以前で実行されなければならないが、できれば直前の最終工程３ターン手前が望ましい。

図２１に示すように、第２コイル部１２の巻線が進み、第１コイル部１１が線送り方向Ｈに沿って移動し、第２コイル部１２側に更に接近して、例えば巻線完了から３ターン以上（９０度ずつ３回巻線）手前の状態になったら、長さ測定手段１１３を構成するコイル測定センサ１０１とセンサドグ１０２により、第１コイル部１１の位置が検出され、その情報が演算制御部１１０(図１２参照)に伝送される。

測定センサ１０１は前述のようにセンサ取付け軸１００において距離測定用の基準位置Ｓに固定されており、これに対応するセンサドグ１０２がスライド本体８９に取付けられている。
このスライド本体８９には第１コイル部１１をチャックするチャック部９２が設けられている。したがって、チャック部９２に保持された第１コイル部１１とセンサドグ１０２の位置関係は常に同じであるため、距離測定用基準位置Ｓからセンサドグ１０２までの距離を測定することで、第１コイル部１１の位置情報を得ることができる。
この測定は、前述のように、最終ターンから３ターン以上を残した位置で、次の曲げ工程のために平角線Ｗを送るときに行われる。

ヘッド送りユニット７２により平角線Ｗを送るときには、モータ７７の図略の制御ドライバに駆動パルスが入力される。駆動パルス１個あたりのヘッド送りユニット７２の移動量は、モータ部の減速比とボールネジのネジリード長さから算定されるので、ヘッド送りユニット７２が動作開始して、センサドグ１０２が測定センサ１０１に到達するまでに要するパルス数をカウントすれば（図２２の測定パルス数Ｐ）、これをセンサドグ１０２から距離測定用基準位置Ｓに固定された測定センサ１０１までの距離に換算できる。

測定されたパルスに基いて算定された測定センサ１０１（測定基準位置Ｓ）からセンサドグ１０２までの距離（前記コイルズレＹ）は、図２３に示すように基準長さ、つまり適正距離である場合、図２４に示すように適正距離より長い場合、図２５に示すように適正距離より短い場合、という三様となる。

そして、図２３に示すように、センサ１０１とセンサドグ１０２間の距離が適正であるということは、第１コイル部１１と第２コイル部１２間の距離が、図２３（Ｂ）に示すように、連結コイル１０を形成するのに適正であるということである。すなわち、位置補正なしで巻線すると、図２３（Ｂ）に示すように、両コイル部１１，１２は基準オフセットを伴って、前記コイルズレＹがない状態となる。

また、図２４に示すように、センサ１０１とセンサドグ１０２間の距離が長いということは、第１コイル部１１と第２コイル部１２間の距離が適正値よりも長いということであり、図２４（Ｂ）に示すように、位置補正なしで巻線したとき、両コイル部１１，１２間の距離が＋側にずれるということである。
そのため、図２４（Ｃ）に示すように、上記ずれ分を＋側にオフセットして（位置補正して）巻線することで、第１コイル部１１と第２コイル部１２間の距離を適正とすることができる。

さらに、図２５に示すように、センサ１０１とセンサドグ１０２間の距離が短いということは、第１コイル部１１と第２コイル部１２間の距離が適正値よりも短いということであり、図２５（Ｂ）に示すように、位置補正なしで巻線したとき、両コイル部１１，１２間の距離が−側にずれるということである。
そのため、図２５（Ｃ）に示すように、上記ずれ分を−側にオフセットして（位置補正して）巻線することで、第１コイル部１１と第２コイル部１２間の距離を適正とすることができる。

以上に説明したように、コイル間リード長がそれぞれ異なる場合に、連結コイルを形成するために、位置補正なしで（オフセット部は設ける）巻き終わったとき、それぞれの第１、第２コイル部１１，１２の相互位置はコイル間リード長の長短に応じてずれる。
本方法は、コイル間リード長の長短に応じてオフセット長を変えることによって、巻線終了時のコイルずれＹを補正するものである。そして、前述した図２４，２５に示すように、位置補正して巻き終わった図２４（Ｃ）、図２５（Ｃ）の連結コイルが、それぞれの第１、第２コイル部１１，１２の相互位置のずれがない状態であり、結局、コイルリードの長短はオフセット部のずれにあらわれていることを示している。
ここで、オフセット部を設けて、位置補正なしで相互位置のずれなく巻線された場合のコイル間リード長を適正長さと設定したのは、適正リード長さより短いコイル間リード長のコイルを補正巻線したときに、調整代であるオフセット部がコイルの内径内にあらわれないようにするためである。

図２６において、本実施形態では、コイルずれを、正確な連結巻線が実行される基準位置からの隔たりとして捉えており、１パルスＰあたりの線送り量がＬｍｍであれば、同図２６（Ａ）の場合の線送り補正量Ｆを次のような式（１）に基づいて求めている。
Ｆ＝(Ｐ１−Ｐ０)×Ｌ/２…（１）
この式（１）を図２７（Ａ）、（Ｂ）に基づいて補足説明すると、測定した２個の第１コイル部１１において、オフセット部１４のオフセット量が、図２７（Ａ）と図２７（Ｂ）とでΔｋ違えば、その部分の線材長は２×Δｋとなる。上記式（１）において(Ｐ１−Ｐ０)×Ｌを２で除すのは、この理由による。

線送り補正量Ｆが設定されたら、その補正量Ｆがオフセット寸法、つまり調整代とされる。そして、図２８（Ａ）に示すように、通常の送り寸法（ここでは、長辺寸法分）にオフセット寸法Ｆを加えた補正送り寸法Ｌ１が設定され、その補正送り寸法Ｌ１となるようなパルスＰの値で線送りされる。
その後、この補正送り寸法Ｌ１で第１コイル部１１を送った後、図２８（Ｂ）に示すように、前記巻治具３３Ｂを９０度回動させて、平角線Ｗを曲げ加工したとき、その部分の第２コイル部１２の長辺寸法が上記オフセット寸法Ｆを加えた寸法となって現れるようになる。

次いで、図２８（Ａ）に示すように、予め設定されている図２８（Ｂ）の両コイル部１１，１２間の隙間寸法Ｌ２を確保するために、通常の送り寸法、すなわち第１コイル部１１の短辺の長さと隙間Ｌ２分の送り寸法Ｌ３で送り、その位置で、図２８（Ｂ）に示すように、巻治具３３Ｂを９０度回動させるようになっており、これにより、最終角巻き工程として、平角線Ｗを曲げ加工したとき、両コイル部１１，１２間の隙間Ｌ２が正確に確保される。
なお、上記隙間寸法Ｌ２は、両コイル部１１，１２の軸心Ｗ１、Ｗ２が、前記コイルピッチＸと一致しているとき必然的に決まる寸法であり、また、コイルピッチＸは、予め特定されている。

以上のように、連結コイル１０の第１コイル部１１の軸心Ｗ１と第２コイル部１２の軸心Ｗ２との距離を予め設定（特定）されているコイルピッチＸとすることにより、略リング状の連結コア２の２箇所の直線部が挿入可能となる。

ここで、前記第２線送り機６７が第２の加工ライン２６から退避し、第２線送り機６７による平角線Ｗの送り動作が停止されている際、特に、最終２ターン手前の状態から最終角巻きまでの第２コイル部１２の巻き動作は、前記入力部１１１の指令により演算制御部１１０を駆動させ、この演算制御部１１０により、前記ヘッド送りユニット７２の本体部７３を平角線送り方向Ｋ２に沿った方向に往復移動させ、それぞれの位置で、固定治具３３Ａを基点として巻治具３３Ｂを９０度回動させることで行われる。

すなわち、図２８（Ａ）に示すように、両コイル部１１，１２間の前記補正送り寸法Ｌ１となるように線送りパルス数Ｐが設定されたとき、ヘッド送りユニット７２が固定治具３３Ａと巻治具３３Ｂとを搭載する第２巻線ヘッド８２をＳ１の位置まで移動させることで平角線Ｗを補正寸法Ｌ１長さ送り出し、次いでＳ１の位置にあった仮想線で示す固定治具３３Ａと巻治具３３Ｂとが、前述のようにヘッド本体部７３が同じ補正寸法Ｌ１長さ戻ることにより、曲げ加工位置Ｓ２まで移動する。
このとき、第１コイル部１１を把持するチャック部９２の取付母体であるスライド本体８９の移動ストッパ機構９８のストッパ機能を動作させ、送り出した平角線Ｗが第２巻線ヘッド８２とともに戻らないようにする。そして、曲げ加工位置Ｓ２の位置で、図２３（Ｂ）に示すように、９０度の曲げ加工が実施される。

同様に、前記両コイル部１１，１２間の最終曲げ加工時には、図２９（Ａ）に示すように、Ｓ２の位置にあった仮想線で示す固定治具３３Ａと巻治具３３Ｂとが、前述のようにヘッド送りユニット７２が辺送り分移動することにより曲げ加工位置Ｓ３まで移動する。そして、その位置で、図２９（Ｂ）に示すように、９０度の曲げが実施される。

以上のような本第１実施形態によれば、次のような効果が得られる。
（１）平角線Ｗの一端部に第１コイル部１１を第１のコイル巻線加工ライン２５で形成すると共に、これに連続して平角線Ｗの他端部に第２コイル部１２を第２のコイル巻線加工ライン２６で形成するようにし、この間、コイル載置ユニット２３を介して第１コイル部１１が付された平角線Ｗを連続して第２のコイル巻線加工ライン２６に転送するようにしたので、平角線Ｗは導入から各コイル部１１，１２の加工終了に至るまで、連続して一方向に順次移行されることから、各コイル部１１，１２を迅速にかつ効率よく加工することができる。

（２）コイル載置ユニット２３を並列に配置した第１および第２のコイル巻線加工ライン２５，２６に対応可能に構成したので、第１のコイル巻線加工ライン２５で形成された第１コイル部１１を備えた平角線Ｗをコイル載置ユニット２３によって第２のコイル巻線加工ライン２６に円滑にかつ迅速に転送することが可能となる。その結果、連結コイル１０の加工生産効率を大幅に改善することができる。

（３）第１コイル部１１と第２コイル部１２とを連結する連結部１３が両コイル部１１，１２に連続して設けられているので、連結部１３を、溶接や折り返しを不要として、かつ容易に形成することができる。

（４）第２線送り機６７から送られる平角線Ｗに第２巻線ヘッド８２で巻線加工が行われるが、第２コイル部１２の巻線加工に連れて第１コイル部１１が第２コイル部１２に接近し、第２線送り機６７がＹ軸方向に退避すると、第２線送り機６７から平角線Ｗが送られなくなる。しかし、第２巻線ヘッド８２はヘッド送りユニット７２の上面に設けられており、このヘッド送りユニット７２が平角線Ｗの送り方向Ｋ２に沿って往復移動できるので、第２線送り機６７の作用が及ばなくなった場合でも、最終巻き加工まで行うことができる。

（５）ヘッド送りユニット７２の本体部７３の往復移動が、モータ７７に直結したボールネジ７８と、本体部７３に取り付けられたナット７９との螺合により行われるので、正確な往復移動を確保することができ、これにより、第２コイル部１２をより正確に巻線加工することができる。

次に、図３０〜図３７に基づいて、本発明の第２実施形態を説明する。
本第２実施形態の連結コイル形成装置１２０は、図３０，３１に示すように、前記第１実施形態の連結コイル形成装置２０に第１フォーミングユニット１２１および第２フォーミングユニット１４５を設けたものである。

すなわち、各フォーミングユニット１２１，１４５は、フォーミング用治具１３６により、第1コイル部１１および第２コイル部１２のリード部１１Ａ，１２Ａを自動的にフォーミング（折り曲げ）形成するものであり、第１ライン２５および第２ライン２６のそれぞれに配設されている。
図３０に示すように、連結コイル形成装置１２０の第１ライン２５には、第１巻線ヘッド３２とカッターユニット４０との間に第１フォーミングユニット１２１が配設され、第２ライン２６には、ヘッドユニット７２の平角線Ｗの流れの最下流側に第２フォーミングユニット１４５が配設されている。

これらの第１フォーミングユニット１２１および第２フォーミングユニット１４５の構造は同じであるが、第１フォーミングユニット１２１に対して第２フォーミングユニット１４５が１８０度向きを変えて配置されている。そのため、以下には、第１フォーミングユニット１２１について構造を説明する。なお、第２フォーミングユニット１４５については後述する。

図３２は第１フォーミングユニット１２１の全体側面図であり、図３３は図３２のＭ矢視で第１フォーミングユニット１２１の全体正面図であり、図３４は図３３のＮ矢視で第１フォーミングユニット１２１の全体平面図である。

これらの図３２〜３４に示すように、第１フォーミングユニット１２１は、前記巻線ユニット２１の巻線機架台２２の上面に間隔をおいて立設された支持部材１２２を備えている。支持部材１２２は、四角形の板状に形成され、対向するこれらの支持部材１２２の互いの外側面には、第１シリンダ１２３と第２シリンダ１２４とがそれぞれ水平方向に設けられている。
これらの支持部材１２２間には、その幅方向に間隔をおいて２本のガイド軸１２５が水平に架けわたされている。

第１シリンダ１２３は、リード線クランパ機構１２６を上記２本のガイド軸１２５に沿って平角線Ｗの送り方向と直交する方向に往復移動させるものであり、第２シリンダ１２４は、フォーミング治具１３６を２本のガイド軸１２５に沿って平角線Ｗの送り方向と直交する方向に往復移動させるものである。

リード線クランパ機構１２６は、２本のガイド軸１２５に係合し、かつ当該ガイド軸１２５に沿って移動する四角箱状の第１スライド部材１２７と、この第１スライド部材１２７の上面四隅に立設された支柱１２８と、これらの支柱１２８に設けられた一対の下クランパ１２９Ａと上クランパ１２９Ｂからなるクランパ１２９と、下クランパ１２９Ａに対して上クランパ１２９Ｂを上下移動可能にするクランパ駆動シリンダ１３０とを備えて構成されている。

第１スライド部材１２７の一端部には前記第１シリンダ１２３のロッド１２３Ａが連結されると共に、このロッド１２３Ａと第１スライド部材１２７とは、連結部材１３９を介して連結されている。
したがって、第１シリンダ１２３を駆動させてロッドを前後移動させることで、第１スライド部材１２７をガイド軸１２５に沿って往復移動させることができるようになっている。

クランパ１２９は、全体形状が所定長さの角柱に形成されている。そして、下クランパ１２９Ａに対して上クランパ１２９Ｂが厚く形成され、また、図３２に示すように、上クランパ１２９Ｂの第２シリンダ１２４側端部は、上方に行くにしたがって後退する傾斜面１２９Ｃに形成されている。
さらに、上クランパ１２９Ｂの傾斜面に続く下面一部は薄く削られ、上クランパ１２９Ｂを最大限下降させたとき下クランパ１２９Ａとの間で、前記第１コイル部１１のリード部１１Ａの板厚部を挟み込めるようになっている。

下クランパ１２９Ａの第１スライド部材１２７の移動方向前後位置には丸棒状のガイド部材１３１が垂直に立設されている。このガイド部材１３１は上クランパ１２９Ｂに形成された挿通穴に挿通され、また、上クランパ１２９Ｂの上下移動を許容できる長さに形成されている。さらに、ガイド部材１３１の上部には、当該ガイド部材１３１を固定するシリンダ取付け板１３２が固着されている。

このシリンダ取付け板１３２には、上クランパ１２９Ｂを上下移動させる前記クランパ移動シリンダ１３０が上方に向いて取り付けられ、そのロッド１３０Ａが上クランパ１２９Ｂの上面に連結されている。したがって、クランパ移動シリンダ１３０を駆動させロッド１３０Ｂを前後移動させることにより、上クランパ１２９Ｂが下クランパ１２９Ａに対して上下移動するようになっている。

前記水平なガイド軸１２５には、前記第１スライド部材１２７と対向配置された第２スライド部材１３５が移動自在に設けられている。この第２スライド部材１３５は上記第１スライド部材１２７と略同様の形状に形成されている。

第２スライド部材１３５の上面には、前記フォーミング用治具１３６を支持すると共に上下移動可能な治具支持部材１３７が上方に延びて設けられている。この治具支持部材１３７は、図３２に示すように、正面形状が凸形状、つまり下部１３７Ａとその上の突出部１３７Ｂに形成されている。そして、突出部１３７Ｂが二股に分かれ、その二股部に円板状の前記フォーミング用治具１３６が収容されている。
このフォーミング用治具１３６は、円板状に形成されており、その厚さが、リード部１１Ａ（１２Ａ）のほぼ全幅に当接できる寸法に設定されている。このようなフォーミング用治具１３６は、ピン１３８により突出部１３７Ｂの二股部に回転自在に支持されている。

治具支持部材１３７の下部、かつ突出部１３７を挟んだ両側には、垂直なガイド軸１３９が設けられている。これらのガイド軸１３９の下端は前記第２スライド部材１３５の上面に固着され、上端はガイド固定部材１４０に固定されている。そして、このガイド固定部材１４０はコイル排出ガイド３７の裏面に配設されている。

第２スライド部材１３５の下面には、治具支持部材１３７、ひいてはフォーミング用治具１３６を上下移動させる治具上下用シリンダ１４１が取り付けられている。この治具上下用シリンダ１４１のロッドは第２スライド部材１３５を上下に貫通して設けられ、ロッドの先端が治具支持部材１３７の下面に連結されている。
そのため、治具上下用シリンダ１４１を駆動させロッドを前後移動させると、治具支持部材１３７がガイド軸１３９に沿って上下移動できるようになっている。

前記第２スライド部材１３５の第２シリンダ１２４側端部は、当該第２シリンダ１２４のロッドに連結されており、第２シリンダ１２４を駆動させロッドを前後移動させると、第２スライド部材１３５がガイド軸１２５に沿って水平方向に移動できるようになっている。そのため、フォーミング用治具１３６は、水平移動かつ上下移動できることになる。

なお、本第２実施形態の連結コイル形成装置１２０は、前述のように、前記第１実施形態の連結コイル形成装置２０に第１フォーミングユニット１２１、第２フォーミングユニット１４５を設けたものであり、その他の構造は第１実施形態と同じである。したがって、第１実施形態と同一部材および同一構造には同一符号を付してある。

次に、図３５（Ａ）〜（Ｄ）に基づいて、以上のような構成の第１フォーミングユニット１２１による前記リード部１１Ａ（１２Ａ）の形成動作を説明する。
図３５（Ａ）に示すように、平角線Ｗの一端部における第１コイル部１１の一辺分の長さとリード部１１Ａの長さ分が原点位置、つまり、リード部１１Ａを折り曲げるフォーミング位置に送られてきたとき、フォーミング用治具１３６は初期位置に待機している。このとき、クランパ１２９はフォーミング用治具１３６から所定距離離れた位置で待機すると共に、上クランパ１２９Ｂが上昇して下クランパ１２９Ａから離れている状態である。

この状態から図３５（Ｂ）に示すように、第１シリンダ１２３の駆動によりクランパ１２９が矢印Ｐ１方向に前進すると同時に、クランパ移動シリンダ１３０の駆動により上クランパ１２９Ｂが矢印Ｑ１方向に下降して下クランパ１２９Ａと協働して、平角線Ｗの第１コイル部１１の一辺部を把持する。
その後、図３５（Ｃ）に示すように、治具上下用シリンダ１４１の駆動によりフォーミング用治具１３６を矢印Ｑ２方向に上昇させ、一辺部を上クランパ１２９Ｂと下クランパ１２９Ａとで挟み込んだ状態で、リード部１１Ａを押し上げる。

次に、図３５（Ｄ）に示すように、第２シリンダ１２４の駆動によりフォーミング用治具１３６を矢印Ｐ２方向に前進させリード部１１Ａを上クランパ１２９Ｂの傾斜面１２９Ｃに押し付けて折り曲げる。この傾斜は、フォーミング用治具１３６が押し付けを解除して原位置に戻ったときに、リード部１１Ａがスプリングバックで戻るのを見込んだものである。
これにより、第１コイル部１１のリード部１１Ａが第１コイル部１１の上面から立ち上がった状態とすることができる。すなわち、リード部１１Ａを平角線Ｗの表面から当該表面と略直交する方向に折り曲げることができる。
リード部１１Ａの折り曲げ後は、前述の動作と逆の動きにより、フォーミング用治具１３６は初期位置に戻されると共にクランパ１２９も原点位置に戻され、上クランパ１２９Ｂは下クランパ１２９Ａに対して開いた状態で待機するように作動される。

以上のようなリード部１１Ａのフォーミングは、第１コイル部１１を形成する前に行うようになっている。
すなわち、図３６（Ａ）〜（Ｃ）から図３７（Ｄ）〜（Ｆ）に示すように、平角線Ｗの一方側および他方側端部に、まず１回目の巻線加工、つまり９０度の曲げ加工を実施した後に行うようになっている。
なお、１回目の巻線加工後にフォーミングを行うのは、フォーミング位置が１回目の曲げコーナに近い場合、先にフォーミングを行うと、９０度に立ち上がったリード部１１Ａが巻治具３３Ｂと干渉して、第１回目の巻線加工ができなくなるのを回避するためである。

まず、図３６（Ａ）に示すように、第１巻き線ヘッド３２の固定治具３３Ａと巻治具３３Ｂとの先方に、巻き始めリード部１１Ａ（１２Ａ）長さと第１コイル部１１の１辺分の長さとを合計した長さの先端部Ｗ１を矢印Ｕ１方向に送り出した後、図３６（Ｂ）に示すように、固定治具３３Ａに対して巻治具３３Ｂを矢印Ｒ方向に９０度回動させて、先端部Ｗ１を折り曲げる。

次に、図３６（Ｃ）に示すように、折り曲げた先端部Ｗ１のリード部１１Ａ（１２Ａ）をフォーミングするため前記フォーミング位置まで平角線Ｗを矢印Ｕ１方向に送り出す。
その後、図３７（Ｄ）、（Ｄ１）に示すように、前記フォーミング治具１３６により、リード部１１Ａ（１２Ａ）を平角線Ｗの表面に対して略直交する方向に折り曲げる。
次いで、図３７（Ｅ）に示すように、平角線Ｗをフォーミング位置から第１コイル部１１の巻線加工を開始するため、２回目の曲げ加工を行う固定治具３３Ａと巻治具３３Ｂとの位置まで矢印Ｕ２方向に戻し、図３７（Ｆ）に示すように、通常の巻き線加工が開始される。

これにより、第１ライン２５において第１巻線ヘッド３２による第１コイル部１１の形成は、その第１コイル部１１のリード部１１Ａが平角線Ｗの表面に対して直交する方向の上方に９０度折り曲げられた状態で巻線が行われる。

一端部に第１コイル部１１が形成されている平角線Ｗの他端部に第２コイル部１２を形成する際も、前述したように、他方側端部を、前記第２巻線ヘッド８２の平角線Ｗの送り方向先側に配置されている第２フォーミングユニット１４５まで送り出し、第２コイル部１２のリード部１２Ａを、第２フォーミングユニット１４５の前記フォーミング用治具１３６等の作用により折り曲げた後、前述のように第２巻線ヘッド８２側に戻し、リード部１２Ａが折り曲げられた状態で第２コイル部１２の巻線加工が開始される。

以上のような本第２実施形態によれば、前記（１）〜（５）と同様の効果の他、次のような効果が得られる。
（６）第１コイル部１１のリード部１１Ａおよび第２コイル部１２のリード部１２Ａが、各コイル部１１，１２の巻線加工が開始される前に、第１フォーミングユニット１２１、第２フォーミングユニット１４５により、それぞれ平角線Ｗの平面に対して略直交する方向に立ち上がって折り曲げられ、その状態で、巻線加工が開始される。したがって、第２コイル部１２の巻線が進み、その最終巻きの場合でも、それぞれのリード部１１Ａ，１２Ａが第１コイル部１１および第２コイル部１２と干渉せず、これにより、巻線精度の高い連結コイル１０を形成することができる。

（７）第１コイル部１１のリード部１１Ａおよび第２コイル部１２のリード部１２Ａが、第１フォーミングユニット１２１、第２フォーミングユニット１４５により、それぞれ自動的に折り曲げられるようになっているので、連結コイル１０を、より効率よく、連続して形成することができる。

なお、本発明は前述の各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記各実施形態では、コイル素材として平角線Ｗを用い、この平角線Ｗの一端部と他短部とに、それぞれ第１コイル部１１と第２コイル部１２を形成するようにしたが、これに限らない。コイル素材として丸棒等の線材を用いてもよい。

また、前記第２実施形態では、巻き始めリード部１１Ａ（１２Ａ）長さと第１コイル部１１の１辺分の長さとを合計した長さの先端部Ｗ１を送り出し、固定治具３３Ａと巻治具３３Ｂとで９０度折り曲げた後、第１コイル部１１のリード部１１Ａおよび第２コイル部１２のリード部１２Ａを折り曲げていたが、これに限らない。例えば、先端部Ｗ１を送り出した後、その送り方向に沿った位置でリード部１１Ａ，１２Ａを折り曲げ、その後、第１コイル部１１の１辺分を折り曲げれば、引き続き第１コイル部１１の巻き線加工に移行できる。その結果、前記第２実施形態でのリード部１１Ａおよび第２コイル部１２の折り曲げ後、戻す工程が不要となる。

さらに、本発明では第２線送り機６７が退避した後はヘッド送りユニット７２によって平角線Ｗを送り出す構成としているが、これに限らない。ヘッド送りユニット７２と同等のモータとボールネジによる送り機構を、第１コイル部１１を把持するチャック部９２の取付母体であるスライド本体８９のスライド駆動側に設け、ヘッド送りユニット７２を廃して、スライド本体８９上のチャック部９２が把持する第１コイル部１１を介して平角線Ｗを送り出すようにしてもよい。

本発明は、例えばリアクトル用のコイルとして用いられる連結コイルを形成する際等に利用できる。

本発明に係る連結コイル形成装置の第１実施形態を示す全体平面図である。 前記第１実施形態の連結コイル形成装置を示す全体側面図である。 本発明に係る連結コイル形成装置により形成された連結コイルを収納したリアクトルの全体斜視図である。 本発明に係る連結コイル形成装置により形成された連結コイルを示す全体斜視図である。 図１のａ部を示す拡大図である。 前記連結コイル形成装置のヘッド送りユニットの初期位置を示す平面詳細図である。 前記連結コイル形成装置のヘッド送りユニットが移動した状態を示す平面詳細図である。 前記連結コイル形成装置のヘッド送りユニットが初期位置に戻った状態を示す平面詳細図である。 前記連結コイル形成装置の巻線機架台の第２ライン上の装備群を示す平面図である。 図９におけるＸ矢視図である。 図１０のXI矢視図においてコイル搬出ユニットのみを示す平面図である。 前記実施形態の演算制御部を示す構成図である。 前記実施形態の連結コイル形成方法のフローチャートである。 前記実施形態における連結コイル形成方法の第１の工程を示す図である。 前記実施形態における連結コイル形成方法の第２の工程を示す図である。 前記実施形態における連結コイル形成方法の第２の工程を示す図である。 前記実施形態における連結コイル形成方法の第３の工程を示す図である。 前記実施形態における連結コイル形成方法の第４の工程を示す図である。 前記実施形態における連結コイル形成方法の第４の工程を示す図である。 前記実施形態の第１コイル部と第２コイル部との相対位置関係を示す平面図である。 前記実施形態のコイル位置測定方法を示す図である。 前記実施形態の測定パルスの波形を示す図である。 前記実施形態のコイル位置測定結果でコイル間リードが基準長さの場合を示す図である。 前記実施形態のコイル位置測定結果でコイル間リードが長い場合を示す図である。 前記実施形態のコイル位置測定結果でコイル間リードが短い場合を示す図である。 前記実施形態のコイルの補正寸法を求める方法を示す説明図である。 前記実施形態の２つのコイルで補正値が異なることを示す説明図である。 前記実施形態の最終巻き直前の状態を示す動作図であり、図２８（Ａ）は２ターン前の状態、図２８（Ｂ）は（Ａ）から９０度回転した状態図である。 前記実施形態の最終巻き直前の状態を示す動作図であり、図２９（Ａ）は図２８（Ｂ）と同じ位置の状態、図２９（Ｂ）は（Ａ）から９０回転した状態を示す動作図である。 本発明に係る連結コイル形成装置の第２実施形態を示す全体平面図である。 前記第２実施形態の連結コイル形成装置を示す全体側面図である。 前記第２実施形態のフォーミングユニットを示す全体側面図である。 図３２のＭ矢視図でフォーミングユニットの全体正面面図である。 図３３のＮ矢視図でフォーミングユニットの全体平面図である。 前記第２実施形態のフォーミングユニットによるリード部の折り曲げ手順を示す図である。 前記第２実施形態のフォーミングユニットによるリード部の折り曲げと巻線加工との関連を示す図である。 前記第２実施形態のフォーミングユニットによるリード部の折り曲げと巻線加工との関連を表し図３６の次の手順を示す図である。

符号の説明

１ リアクトル
１０ 連結コイル
１１ 第１コイル部
１２ 第２コイル部
１３ 連結部
１４ オフセット部分
２０ 連結コイル形成装置
２１ 巻線機ユニット
２３ 素材転送ユニットであるコイル載置ユニット
２５ 第１のコイル巻線加工ライン
２６ 第２のコイル巻線加工ライン
２７ 第１線送り機
３２ 第１巻線ヘッド
３３ 巻線部
３３Ａ 固定治具
３３Ｂ 巻治具
３７ コイル送りガイド
４０ カッターユニット
４４ コイル導入ガイド
４５ コイル搬送トレイ
５０ 平角線移動ユニット
５７ 第１搬送装置であるリード線導入機構
６０ 移動用シリンダ
６４ 第２搬送装置であるリード線送り機構
６７ 第２線送り機
７２ ヘッド送りユニット
８２ 第２巻線ヘッド
８４ コイル搬出ユニット
８８ チャックユニット
９１ チャック機構
９２ チャック部
９４ 上下移動用シリンダ
９８ 移動ストッパ機構
１０１ コイル位置測定センサ
１０２ センサドグ
１１０ 主制御部である演算制御部
１１１ 入力部
１１２ メモリ
１１３ 長さ測定手段
１２０ 第２実施形態の連結コイル形成装置
１２１ 第１フォーミングユニット
１２６ リード線クランパ機構
１２７ 第１スライド部材
１２９ クランパ
１２９Ａ 上クランパ
１２９Ｂ 下クランパ
１３５ 第２スライド部材
１３６ フォーミング用治具
１４５ 第２フォーミングユニット
Ａ 素材供給領域である平角線供給部
Ｂ 搬出位置
Ｗ コイル素材である平角線
Ｋ１ 第１のコイル巻線加工ラインにおける平角線の送り方向
Ｋ２ 第２のコイル巻線加工ラインにおける平角線の送り方向

Claims (12)

1. コイル素材を平角線とする第１コイル部と第２コイル部が同一面上にて隣接した状態に並置された連結コイルを形成する装置であって、
   素材供給領域から導入されるコイル素材の一端部を順次角巻して角筒状の前記第１コイル部を形成する第１巻線ヘッドを備え、前記第１コイル部を前記第１巻線ヘッドから離間するように移動させることによって、いまだ巻回されていない前記コイル素材の他端部を備えた状態で前記第１コイル部を得る第１のコイル巻線加工ラインと、
   前記第１コイル部の前記コイル素材の他端部を順次角巻して角筒状の前記第２コイル部を形成する第２巻線ヘッドを備える第２のコイル巻線加工ラインと、
   前記第１のコイル巻線加工ラインと前記第２のコイル巻線加工ラインは所定間隔を隔てて平行に配置され、
   前記第１のコイル巻線加工ラインで形成された前記第１コイル部は前記コイル素材の他端部を備えた状態で前記第２のコイル巻線加工ラインへ移動させる素材転送ユニットと、が具備されていることを特徴とする連結コイル形成装置。
2. 前記請求項１に記載の連結コイル形成装置において、
   前記第１のコイル巻線加工ラインが、
   前記素材供給領域から導入される前記コイル素材を直線状に配置すると共にこれを支持し前記素材転送ユニットの方向に送り出す第１線送り機と、
   この第１線送り機から送り出される前記コイル素材を巻線加工して前記第１コイル部を形成する前記第１巻線ヘッドと、
   前記素材転送ユニットに送り込まれたコイル素材の連続体を前記第２コイル部形成に必要な長さに切断するカッターユニットとを備えていることを特徴とする連結コイル形成装置。
3. 前記請求項１または請求項２に記載の連結コイル形成装置において、
   前記第２のコイル巻線加工ラインが、
   前記素材転送ユニットを介して送り込まれるコイル素材をその他端部から取り込むと共に当該コイル素材の一端部に形成された前記第１コイル部の通過を許容する第２線送り機と、
   この第２線送り機から送り出される前記コイル素材の他端部に前記第２コイル部を巻線加工する前記第２巻線ヘッドと、
   前記第２巻線ヘッドを装備した状態で前記コイル素材の移動方向に沿って往復移動し前記第２巻線ヘッドによる巻線加工の実行を補助するヘッド送りユニットと、を備えていることを特徴とする連結コイル形成装置。
4. 前記請求項１に記載の連結コイル形成装置において、
   前記第１のコイル巻線加工ラインが、
   前記素材供給領域から導入される前記コイル素材を直線状に配置すると共にこれを支持し前記素材転送ユニットの方向に送り出す第１線送り機と、
   この第１線送り機から送り出される前記コイル素材を巻線加工して前記第１コイル部を形成する前記第１巻線ヘッドと、
   前記素材転送ユニットに送り込まれたコイル素材の連続体を前記第２コイル部形成に必要な長さに切断するカッターユニットと、
   前記第１巻線ヘッドと前記カッターユニットとの間に配置すると共に前記第１巻線ヘッドにより前記第１コイル部を形成する前に前記コイル素材の一端部を端子取り付け用のリード部として前記コイル素材の表面から当該表面と直交する方向に折り曲げる第１フォーミングユニットと、を備えていることを特徴とする連結コイル形成装置。
5. 前記請求項１または請求項４に記載の連結コイル形成装置において、
   前記第２のコイル巻線加工ラインが、
   前記素材転送ユニットを介して送り込まれるコイル素材をその他端部から取り込むと共に当該コイル素材の一端部に形成された前記第１コイル部の通過を許容する第２線送り機と、
   この第２線送り機から送り出される前記コイル素材の他端部に前記第２コイル部を巻線加工する前記第２巻線ヘッドと、
   前記第２巻線ヘッドを装備した状態で前記コイル素材の移動方向に沿って往復移動し前記第２巻線ヘッドによる巻線加工の実行を補助するヘッド送りユニットと、
   このヘッド送りユニットの前記コイル素材の送り方向先側に配置されると共に前記第２巻線ヘッドにより前記第２コイル部を形成する前に前記コイル素材の他端部を端子取り付け用のリード部として前記コイル素材の表面から当該表面と直交する方向に折り曲げる第２フォーミングユニットと、を備えていることを特徴とする連結コイル形成装置。
6. 前記請求項１ないし請求項５のいずれか一つに記載の連結コイル形成装置において、
   前記第２のコイル巻線加工ライン上の前記素材転送ユニット側に、当該コイル素材転送ユニットから送り込まれるコイル素材の前記一端部に形成されている前記第１コイル部を把持すると共に前記第２巻線ヘッドによる前記第２コイル部の巻線加工動作に追従して前記第２のコイル巻線加工ライン上を移動するコイル搬出ユニットを設けたことを特徴とする連結コイル形成装置。
7. 前記請求項１ないし請求項６のいずれか一つに記載の連結コイル形成装置において、
   前記第１巻線ヘッドから送り出される前記第１コイル部付のコイル素材を前記素材転送ユニットに向けて案内するコイル送りガイドを前記第１のコイル巻線加工ラインの前記素材転送ユニット側に配設したことを特徴とする連結コイル形成装置。
8. 前記請求項３または請求項５に記載の連結コイル形成装置において、
   前記第１のコイル巻線加工ライン上の第１線送り機、第１巻線ヘッド、カッターユニット、および第１フォーミングユニットと、前記第２のコイル巻線加工ライン上の第２線送り機、第２巻線ヘッド、ヘッド送りユニットおよび第２フォーミングユニットとを巻線機架台に配設したことを特徴とする連結コイル形成装置。
9. 前記請求項１に記載の連結コイル形成装置において、
   前記連結コイルの第１コイル部と第２コイル部との相互位置をコイル間の長短に応じてオフセット長を変えることにより巻線終了後のコイルずれを補正する演算制御部を有することを特徴とする連結コイル形成装置。
10. 第１コイル部と第２コイル部とが連結部を介して同一面上で連結されかつ互いに並列状態に配置されてなる連結コイルの形成方法であって、
    素材供給領域から平角線のコイル素材を第１のコイル巻線加工ラインに導入し当該第１のコイル巻線加工ライン上でその一端部を順次角巻して角筒状の前記第１コイル部を形成する第１の工程と、
    この第１の工程で形成された第１のコイル部を一端部に備えたコイル素材の当該第１コイル部側を素材転送ユニットに送り込むと共に、前記コイル素材の長さをその他端部に形成する第２コイル部用として必要とする長さに切断する第２の工程と、
    前記第２コイル部形成部位である他端部が特定されたコイル素材を、前記素材転送ユニットを機能させて第２のコイル巻線加工ライン上に転送する第３の工程と、
    前記素材転送ユニットを介して転送されてきたコイル素材を前記他端部から第２のコイル巻線加工ラインに搬入すると共に当該コイル素材の前記他端部に各筒状の前記第２コイル部を形成しかつ当該第２コイル部を前記第１コイル部と同一面上にて隣接した状態に配設する第４の工程とを実施することを特徴とする連結コイル形成方法。
11. 前記請求項１０に記載の連結コイル形成方法において、
    前記第１の工程では、前記コイル素材の一端側かつ端子を取り付けるリード部と前記第１コイル部の一辺分とを含む先端部を９０度曲げ加工する曲げ加工工程と、
    前記先端部のうち曲げ加工された前記リード部を前記コイル素材の表面から当該表面と略直交する方向に折り曲げる第１フォーミング工程と、
    前記折り曲げられたリード部を有する前記先端部に続く前記コイル素材を前記第１コイル部の一辺分の位置に位置決めする位置決め工程とを、前記第１コイル部に形成する前に実施し、
    前記第４の工程では、前記コイル素材の他端側かつ端子を取り付けるリード部と前記第２コイル部の一辺分とを含む先端部を９０度曲げ加工する曲げ加工工程と、
    前記先端部のうち曲げ加工された前記リード部を前記コイル素材の表面から当該表面と略直交する方向に折り曲げる第２フォーミング工程と、
    前記折り曲げられたリード部を有する前記先端部に続く前記コイル素材を前記第２コイル部の一辺分の位置に位置決めする位置決め工程とを、前記第２コイル部を形成する前に実施することを特徴とする連結部コイル形成方法。
12. 前記請求項１０に記載の連結コイル形成方法において、
    前記連結コイルの第１コイル部と第２コイル部との相互位置をコイル間の長短に応じてオフセット長を変えることにより巻線終了時のコイルずれを補正することを特徴する連結コイル形成方法。

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