JP5122668B2 - 合板用接着剤組成物、合板の製造方法及び合板 - Google Patents

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Description

本発明は、合板用接着剤組成物、合板の製造方法及び合板の技術分野に属する。
従来、合板の製造に用いられる合板用接着剤組成物として、特許文献１に記載されるように、接着剤組成物の調製後の粘度増加を抑制するため、レゾール型フェノール樹脂の水溶液に、炭酸カルシウム等の無機充填材や木粉等の有機充填材を含有することが知られている。
また、特許文献２に記載されるように、合板製造時のパンク現象を抑制するため、接着剤配合時に水の添加を極力減らす等の対策が講じられている。
しかし、接着剤組成物において、水の添加を減らすと、接着剤組成物が単板に塗布されたときにドライアウトの状態になりやすく、接着力が低下するという問題がある。
特開２００６−８９６７７号公報（段落００２４） 特開２００４−１２３７８１号公報（段落０００１）
本発明の目的は、接着剤組成物の調製後の粘度増加が抑制され、含水率が通常あるいは低い単板を使用した場合はもとより、たとえ高含水率の単板を使用した場合であっても、合板製造時のパンク現象が抑制され、かつ、ドライアウトの問題が抑制された合板用接着剤組成物、該合板用接着剤組成物を用いる合板の製造方法、及び、該製造方法により製造された合板を提供することである。
本発明の一局面は、樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１５質量部と、無機充填材２５〜７０質量部と、水１０〜５０質量部とが添加されることにより調製されたことを特徴とする合板用接着剤組成物である。
本発明の他の一局面は、樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１０質量部と、無機充填材２５〜５０質量部と、水２５〜５０質量部とが添加されることにより調製されたことを特徴とする合板用接着剤組成物である。
本発明のさらに他の一局面は、樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１５質量部と、無機充填材２５〜７０質量部と、水１０〜２５質量部とが添加されることにより調製されたことを特徴とする合板用接着剤組成物である。
前記合板用接着剤組成物において、アカシア樹皮粉末は、平均粒径が１０〜１５０μｍであることが好ましい。
前記合板用接着剤組成物において、ポリビニルアルコール０．１〜３質量部がさらに添加されていることが好ましい。
前記合板用接着剤組成物において、フュームドシリカ０．１〜２質量部がさらに添加されていることが好ましい。
本発明のさらに他の一局面は、前記合板用接着剤組成物を単板に塗布し、複数の単板を重ね合わせ、加圧、加熱することを特徴とする合板の製造方法である。
本発明のさらに他の一局面は、前記製造方法により製造されたことを特徴とする合板である。
本発明のさらに他の一局面は、接着剤層が、硬化したフェノール樹脂４０〜５０質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１５質量部と、無機充填材２５〜７０質量部とを含むことを特徴とする合板である。
本発明によれば、接着剤組成物の調製後の粘度増加が抑制され、含水率が通常あるいは低い単板を使用した場合はもとより、たとえ高含水率の単板を使用した場合であっても、合板製造時のパンク現象が抑制され、かつ、ドライアウトの問題が抑制された合板用接着剤組成物、該合板用接着剤組成物を用いる合板の製造方法、及び、該製造方法により製造された合板が提供される。
本発明者等は、アカシア植林事業から廃棄されるアカシア樹皮の有効利用を鋭意検討してきた。そして、レゾール型フェノール樹脂水溶液に、アカシア樹皮の粉末と、炭酸カルシウム等の無機充填材と、水とを加えることにより調製した糊液が、調製後の粘度増加が抑制されることを見出した。また、この糊液が、水の含有量が従来の合板用接着剤組成物に比べて相対的に多いので、ドライアウトの問題が抑制されつつ、合板製造時のパンク現象も抑制されることを見出した。さらに、本発明者等は、糊液の工業的使用の現場では想定以上の高含水率の単板（例えば含水率が１０質量％から１７質量％）が混入使用されることがあることを認め、たとえそのような場合であっても、十分な単板間の接着性を維持しつつ、ドライアウト問題を抑制し、合板製造時のパンク現象を抑制するのに必要な糊液組成を見出した。また、この糊液を用いて製造された合板は反りやうねりが抑制されることを見出した。そして、このような知見に基き、本発明を完成した。
すなわち、本実施形態に係る合板用接着剤組成物は、樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１５質量部と、無機充填材２５〜７０質量部と、水１０〜５０質量部とが添加されることにより調製された、合板用接着剤組成物である。
この合板用接着剤組成物は、従来の合板用接着剤組成物に比べて、調製後の粘度増加が抑制される。また、含水率が通常あるいは低い単板を使用した場合はもとより、たとえ高含水率の単板を使用した場合であっても、合板製造時のパンク現象が抑制される。また、ドライアウトの問題が抑制される。さらに、製造された合板の反りやうねりが抑制される。さらに、環境性、経済性に優れる。
また、本実施形態に係る合板用接着剤組成物は、樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１０質量部と、無機充填材２５〜５０質量部と、水２５〜５０質量部とが添加されることにより調製された、合板用接着剤組成物である。
この合板用接着剤組成物は、特に、含水率が通常あるいは相対的に低い単板（含水率が１０質量％未満）を使用する場合に好適である。
また、本実施形態に係る合板用接着剤組成物は、樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１５質量部と、無機充填材２５〜７０質量部と、水１０〜２５質量部とが添加されることにより調製された、合板用接着剤組成物である。
この合板用接着剤組成物は、特に、含水率が通常あるいは相対的に低い単板（含水率が１０質量％未満）を使用する場合にも、また、含水率が相対的に高い単板（含水率が１０質量％以上）を使用する場合にも、好適である。そのため、この合板用接着剤組成物は、含水率が通常の単板、相対的に低い単板及び相対的に高い単板が混在しているような場合に、特に有用である。ただし、単板の含水率が例えば２０質量％などと高すぎると、パンク現象の発生だけでなく、フェノール樹脂の硬化や合板の接着性等にも悪影響が顕著となる。
本実施形態においては、アカシア樹皮粉末は、平均粒径が１０〜１５０μｍであることが好ましい。アカシア樹皮粉末の平均粒径が１０μｍ未満であると、アカシア樹皮粉末の接着剤組成物中への分散性が低下し、１５０μｍを超えると、接着剤組成物の塗布装置が目詰まりし易くなるからである。
本実施形態においては、ポリビニルアルコール０．１〜３質量部がさらに添加されていることが好ましい。ポリビニルアルコールは、単板の仮接着性を向上させたり、糊液のドライアウトを防止する効果があるからである。ポリビニルアルコールの添加量が０．１質量部未満であると、添加の有効性が低下し、３質量部を超えると、経済性が低下する。
本実施形態においては、フュームドシリカ０．１〜２質量部がさらに添加されていることが好ましい。フュームドシリカは、糊液の塗布作業性を向上させたり、糊液のドライアウトを抑制する効果があるからである。フュームドシリカの添加量が０．１質量部未満であると、添加の有効性が低下し、２質量部を超えると、経済性が低下する。
本実施形態に係る合板の製造方法は、前記合板用接着剤組成物を単板に塗布し、複数の単板を重ね合わせ、加圧、加熱する、合板の製造方法である。
この合板の製造方法によれば、従来の合板用接着剤組成物に比べて調製後の粘度増加が抑制された合板用接着剤組成物を用いて合板が製造される。また、含水率が通常あるいは低い単板を使用した場合はもとより、たとえ高含水率の単板を使用した場合であっても、パンク現象が抑制される。また、ドライアウトの問題が抑制される。さらに、製造された合板の反りやうねりが抑制される。さらに、この合板の製造方法は、環境性、経済性に優れる。
本実施形態に係る合板は、前記製造方法により製造された、合板である。
この合板は、含水率が通常あるいは低い単板を使用した場合はもとより、たとえ高含水率の単板を使用した場合であっても、パンク現象又は接着剥離が抑制され、良好な接着力が確保され、反りやうねりが抑制された合板である。
また、本実施形態に係る合板は、接着剤層が、硬化したフェノール樹脂４０〜５０質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１５質量部と、無機充填材２５〜７０質量部とを含む、合板である。
この合板の接着剤層は、硬化したフェノール樹脂４０〜５０質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１５質量部と、無機充填材２５〜７０質量部とを含んでいる。これにより、樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１５質量部と、無機充填材２５〜７０質量部と、水１０〜５０質量部とが添加されることにより調製された合板用接着剤組成物が合板の製造に用いられたことが分かる。
この合板の接着剤層の組成は、前記合板用接着剤組成物において、水を除く基本的な配合物であるレゾール型フェノール樹脂と、アカシア樹脂粉末と、無機充填材との配合比が規定されて硬化したものの組成である。一般に、合板製造においては、レゾール型フェノール樹脂を含む接着剤組成物に、水以外に例えば有機溶剤を添加すると、合板製造時に有機溶媒の大部分が気化し、蒸発するので、作業環境上も安全上も大きな問題を生じる。したがって、実質的に水以外の溶剤は使用されないのが通例であるから、合板の製造に用いられた水を除く接着剤組成物の組成と、製造された合板における硬化した接着剤層の組成とは、直接相関関係にあるのである。そして、もし、水１０〜５０質量部が添加されない場合は、糊液の粘度が高くなりすぎ、合板製造に困難が生じる。つまり、硬化後の接着剤層が、アカシア樹皮粉末を１〜１５質量部、無機充填材を２５〜７０質量部というように、多量の固形分を含んだ状態で硬化するためには、接着剤組成物の段階で水を１０〜５０質量部程度含んでいないと、糊液の粘度が高くなりすぎ、接着剤組成物を単板に塗布することが困難になるのである。したがって、言い換えれば、硬化後の接着剤層が、フェノール樹脂４０〜５０質量部に対し、アカシア樹皮粉末を１〜１５質量部、無機充填材を２５〜７０質量部というように、多量の固形分を含んだ状態で硬化しているということは、接着剤組成物の段階で水を１０〜５０質量部程度含んでいたということの証になるのである。
パンク現象とは、合板製造時に単板の含水率が高い場合や接着剤組成物中の水の含有量が多い場合に、加圧、加熱時に発生する水蒸気により、解圧時に接着剤層に気泡が発生して接着剤層が膨らむ現象をいい、単板間の剥離が発生する現象である。
ドライアウトとは、合板製造時に単板に塗布された接着剤組成物から水やフェノール樹脂水溶液が多く抜けた状態をいい、この状態で糊液の塗布された単板と塗布されていない単板とを重ね合わせても、接着剤の相手方単板への転写が十分行なわれず、接着力低下の原因となる現象である。
本実施形態では、合板用接着剤組成物は、従来の合板用接着剤組成物に比べて、調製後の粘度増加が抑制される。これは、水添加の効果の他に、アカシア樹皮に含まれる成分が何等かの作用を及ぼしているものと考えられる。
本実施形態では、合板用接着剤組成物は、含水率が通常あるいは低い単板を使用した場合はもとより、たとえ高含水率の単板を使用した場合であっても、合板製造時のパンク現象が抑制される。これは、アカシア樹皮の繊維質が親水性に優れるため、接着剤組成物に含有されている水がアカシア樹皮の繊維質に吸着水として固定されることが影響していると考えられる。そのため、解圧されても気泡が発生し難いと考えられる。
本実施形態では、合板用接着剤組成物は、ドライアウトの問題が抑制される。これは、接着剤組成物の水の含有量が従来の合板用接着剤組成物に比べて相対的に多いことも影響していると考えられる。
本実施形態では、前記合板用接着剤組成物を用いて製造された合板は反りやうねりが抑制される。これは、アカシア樹皮に含まれる可溶性成分の作用により、接着剤組成物に含有されている水が合板に浸透し難くなるからではないかと考えられる。
さらに、本実施形態では、合板用接着剤組成物は、従来の合板用接着剤組成物に比べて相対的に多い多量の水で希釈され、無機充填材が多量に配合されているため、接着剤組成物の単位量当たりのレゾール型フェノール樹脂の含有量が相対的に少なくなり、環境負荷が小さい、環境性に優れた接着剤組成物となる。また、経済性にも優れた接着剤組成物となる。
＜レゾール型フェノール樹脂水溶液＞
本実施形態で使用可能なレゾール型フェノール樹脂水溶液は特に限定されない。一般に、接着剤用として工業的に製造、販売されているレゾール型フェノール樹脂水溶液を特に限定することなく使用することができる。そのようなレゾール型フェノール樹脂水溶液は、一般に、後述する実施例の合成例に示すように、主として、フェノール類とアルデヒド類とを水系で水酸化ナトリウム等による強アルカリ性条件下で加熱反応させて製造されるものである。これらのフェノール樹脂水溶液は、一般的に、水系溶媒に樹脂分（固形分、不揮発分）が４０〜５０質量％含まれた、粘性で、強アルカリ性の液体である。
レゾール型フェノール樹脂水溶液の製造方法は、前述の特許文献の他、例えば特開２００１−１５２１２０号公報等にも記載されている。レゾール型フェノール樹脂は自己反応性の官能基を有するため、加熱することによりそのまま硬化させることができる。レゾール型フェノール樹脂はそれ自体で硬化する。レゾール型フェノール樹脂は加熱によって硬化し、不溶・不融性になる。よって、合板製造用には、単に加熱するだけで硬化し、接着力及び耐水性に優れるレゾール型フェノール樹脂が好ましく用いられる。
本実施形態で使用可能なフェノール類は特に限定されない。例えば、フェノール、クレゾール等のアルキルフェノール類；レゾルシノール、カテコール等の芳香族ジオール類；ビスフェノールＡ等のビスフェノール類；等が挙げられる。
本実施形態で使用可能なアルデヒド類としては、例えば、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、アセトアルデヒド等が挙げられる。
本実施形態で使用可能なアルカリ性反応触媒としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウム等が挙げられる。
フェノール類とアルデヒド類との配合比率は、得られるレゾール型フェノール樹脂の硬化速度が速くなるという観点から、（アルデヒド類／フェノール類）のモル比で１以上が好ましい。また、製造した合板からのアルデヒド類の放出が少なく、生産環境が良好となるという観点から、（アルデヒド類／フェノール類）のモル比で３．５以下が好ましい。本実施形態では、特に、（アルデヒド類／フェノール類）のモル比は、１．８〜２．８がより好ましい。
本実施形態で使用可能なレゾール型フェノール樹脂は、耐水性の高い接着剤組成物を提供する。本実施形態では、レゾール型フェノール樹脂の１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
＜アカシア樹皮粉末＞
本実施形態で使用可能なアカシア樹皮粉末は特に限定されない。例えば、アカシアマンギューム樹皮、アカシアハイブリッド樹皮、モリシマアカシア樹皮等の粉末が挙げられる。これらのうちでは、アカシアマンギューム樹皮の粉末が好ましい。
アカシア樹皮には、メタノール抽出分（メタノールで抽出されるポリフェノールであるタンニンを含む抽出分）の含有量が相対的に高い（例えば３０％程度）外樹皮と、相対的に低い内樹皮とがあるが、本実施形態では、外樹皮と内樹皮との分離は必要ではない。使用するアカシア樹皮のタンニン含有量は、本発明者等の知見によれば、本発明の効果に大きな影響は与えない。すなわち、本実施形態では、外樹皮のみの粉末、内樹皮のみの粉末、外樹皮の粉末と内樹皮の粉末との混合物のいずれも好ましく使用可能である。工業的には、外樹皮と内樹皮とを分離することなく粉砕した平均粒径が１５０μｍ以下のアカシアマンギューム樹皮粉末であって、メタノール抽出分が２０％程度のものが、経済的観点から好ましいものの１つである。
アカシア樹皮粉末の製造方法の一工程である樹皮の粉砕方法は特に限定されない。例えば、ボールミル型粉砕機を用いる粉砕方法等が挙げられる。
本実施形態では、アカシア樹皮粉末の平均粒径は、接着剤組成物の単板への塗布装置（例えばスプレッダー等）での目詰まりが防がれるという観点から、１５０μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、５０μｍ以下がさらに好ましく、３０μｍ以下がさらに好ましい。また、アカシア樹皮粉末の接着剤組成物中への分散が容易となるという観点から、１０μｍ以上が好ましい。
本実施形態では、アカシア樹皮粉末の１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
本実施形態では、アカシア樹皮粉末は、パンク現象の抑制にも寄与する。
＜無機充填材＞
本実施形態で使用可能な無機充填材としては、例えば、炭酸カルシウム、シリカ、珪藻土、カオリン、石膏、クレー、水酸化アルミニウム等が挙げられる。これらのうちでは、接着剤組成物の硬化物（すなわち合板となった後の接着剤層）の強度や硬度、及び経済性の観点から、炭酸カルシウムが好ましい。
本実施形態では、無機充填材の平均粒径は、接着剤組成物の単板への塗布装置（例えばスプレッダー等）での目詰まりが防がれるという観点から、１５０μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、５０μｍ以下がさらに好ましく、３０μｍ以下がさらに好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましい。１０μｍ以下の微粉末状の無機充填材は商業的に容易に入手できる。また、無機充填材の接着剤組成物中への分散が容易となるという観点から、１μｍ以上が好ましい。
本実施形態では、無機充填材の１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。その場合、炭酸カルシウムを必須成分としなくてもよいが、状況によっては、炭酸カルシウムを必須成分とすると良い結果が得られる場合が多い。
＜水＞
本実施形態において、レゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対して１０〜５０質量部と従来の合板用接着剤組成物に比べて相対的に多量に使用する水としては、イオン交換水が好ましい。接着剤組成物を含水率が通常あるいは相対的に低い単板（例えば１０質量％未満、例えば８質量％等）に適用する場合は、パンク発生率抑制のため、水添加量はレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対して２５〜５０質量部が好ましく、含水率が相対的に高い単板（例えば１０質量％以上、例えば１０〜１７質量％等）に適用する場合は、パンク発生率抑制のため、水添加量はレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対して１０〜２５質量部が好ましいことが見出された。ただし、水添加量が１０〜２５質量部の接着剤組成物を含水率が通常あるいは相対的に低い単板に適用しても構わない。また、水添加量が１０〜５０質量部の範囲にある接着剤組成物であれば、状況に応じて、単板の含水率に限定されず、含水率が通常あるいは相対的に低い単板に適用することもできるし、含水率が相対的に高い単板に適用することもできる。
＜作用機構＞
本発明者等は、樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液に水を加え、この希釈溶液にアカシア樹皮粉末を加えると、希釈溶液の粘度が塗布するのに適した粘度までやや上昇し、硬化速度がやや増加するという知見を得た。すなわち、水で希釈された糊液が得られた。しかし、このフェノール樹脂含有量の相対的に低い糊液は、表面の粗度（凹凸）が相対的に大きい単板に塗布し接合したときは、十分な接着力を与えることができなかった。
本発明者等は、このフェノール樹脂含有量の相対的に低い糊液に、無機充填材を加えると、一般的な単板に対する糊液塗布量（３５〜４０ｇ／ｆｔ２、すなわち３７〜４３ｍｇ／ｃｍ２）において、良好な接着力が得られることを見出した。
＜配合比率＞
本実施形態に係る合板用接着剤組成物において、最適の配合比率は適用する単板の含水率に応じて変わることが認められるが、好ましい配合比率は、樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１５質量部、無機充填材２５〜７０質量部、水１０〜５０質量部である。単板の含水率が通常あるいは相対的に低い場合（例えば１０質量％未満）は、水の添加量は多く、アカシア樹皮粉末の添加量は少なく、無機充填材の添加量は少ないことが、パンク発生を抑制しつつ、高い接着力が得られる等、好ましい性能が得られることが見出され、一方、単板の含水率が相対的に高い場合（例えば１０質量％以上）は、水の添加率は少なく、アカシア樹皮粉末の添加量は多く、無機充填材の添加量は多いことが、パンク発生を抑制しつつ、高い接着力が得られる等、好ましい性能が得られることが見出された。このような配合比率で調製した糊液は、経済性、糊液粘度、糊液粘度の経時安定性、合板用接着剤組成物としての高い耐水性及び高い接着性等の種々の性能がバランスよく発揮される。
レゾール型フェノール樹脂水溶液に添加して良好な性能が発揮される３種類の成分（アカシア樹皮粉末、水、無機充填材）の配合量は相互に関連しているので、添加する各成分の量と発揮される性能とを個別に明らかにすることは困難であるが、以下のことが明らかである。
（アカシア樹皮粉末の配合量）
樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、アカシア樹皮粉末の配合量を１質量部以上とすることにより、糊液の粘度が塗布するのに適した粘度まで上昇することがより一層確実となる。また、アカシア樹皮粉末の配合量を一般的には１０質量部以下とすることにより、糊液の経済性が確保されるが、高含水率の単板が混入使用される場合には、パンクを抑制して接着力の向上を図るため、アカシア樹皮粉末の配合量を１５質量部以下まで増加することも選択可能である。アカシア樹皮粉末の配合量を１５質量部超えにすることは経済性から好ましくない。一般的には、レゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対するアカシア樹皮粉末の好ましい配合量は２〜６質量部である。
（水の配合量）
レゾール型フェノール樹脂水溶液にアカシア樹皮粉末を配合することにより多量の水を配合できるようになったことは、本発明の特徴の１つである。樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、一般的な単板の使用時には、水の配合量を２５質量部以上とすることにより、ドライアウト抑制効果、環境負荷低減効果、経済性向上効果等が発揮される。一方、高含水率の単板が混入使用される場合には、水の配合量を１０〜２５質量部とすることにより、これらの効果を維持することができる。水の配合量が１０質量部未満となると、本発明の目的の１つである経済性が十分に発揮できない。また、水の配合量を５０質量部以下とすることにより、無機充填材の大量配合を回避することができる。つまり、レゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対する水の配合量が５０質量部を超えると、その糊液は、一般的な糊液塗布量では、単板上に固形分が確保され難くなるのである。そして、その場合は、無機充填材を大量に配合することにより、単板上に固形分が確保されるように対処するのであるが、無機充填材の大量配合は糊液の塗工性を損ない、接着力低下を招き易くなる。また、糊液塗布後、短時間で、接合、加圧、加熱を行なっても、接着力不足が生じ易くなる。すなわち、レゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対する水の配合量を５０質量部以下とすることにより、無機充填材の大量配合が回避でき、糊液塗工性を維持し、十分な接着力を得ることができる。
（無機充填材の配合量）
無機充填材の適切な配合量は、単板の含水量による他、アカシア樹皮粉末の配合量や水の配合量に相関する。そして、レゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、無機充填材の配合量を２５質量部以上とすることにより、フェノール樹脂含有量が相対的に低いにも拘らず、一般的な単板に対する糊液塗布量で良好な接着力が得られるという前述の効果がより一層発揮される。また、高含水率単板であっても、無機充填材の配合量を７０質量部以下の高配合量とすることにより、前述したように、ドライアウトに起因する接着力低下、樹脂の硬化不良に起因する接着力不足の問題が回避される。糊液の塗工性がよく、接着力を高く維持するためには無機充填材の配合量を６０質量部以下とすることが一層好ましい。レゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対する無機充填材のより好ましい配合量は、通常の単板の場合は、２５〜５０質量部、より好ましくは３０〜４５質量部であるが、高含水率単板が混入使用されるような場合は、水、アカシア樹皮粉末の配合量によっては、４５〜６０質量部、さらには４５〜５５質量部、さらには３５〜５５質量部が好ましい場合がある。
（好ましい配合の具体例）
以上のような理由により、本実施形態に係る合板用接着剤組成物の好ましい配合の具体例は、例えば含水率８質量％程度の通常含水率の単板に対しては、樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、平均粒径が１０〜３０μｍでメタノール抽出分が２０％程度のアカシアマンギューム樹皮粉末２〜６質量部と、平均粒径が１〜１０μｍの炭酸カルシウム３０〜４５質量部と、水２５〜５０質量部とが添加されることにより調製された合板用接着剤組成物である。一方、含水率１０質量％以上の高含水率単板を含む単板を使用する場合には、樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、平均粒径が１０〜３０μｍでメタノール抽出分が２０％程度のアカシアマンギューム樹皮粉末３〜１０質量部と、平均粒径が１〜１０μｍの炭酸カルシウム３０〜６０質量部と、水１５〜２５質量部とが添加されることにより調製された合板用接着剤組成物が好ましい配合の具体例である。含水率１０質量％以上の高含水率単板を含む単板を使用する場合の一層好ましい配合の具体例は、アカシアマンギューム樹皮粉末５〜１０質量部、炭酸カルシウム３５〜５５質量部、水１５〜２０質量部を含むものである。
（３種類の成分の配合量の相関式）
本実施形態においては、レゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対する３種類の成分の適切な配合量は相関関係にあり、含水率８質量％程度の通常含水率の単板に対しては、およそ以下のような配合量の組合せが、糊液性能、接着性能の観点から好ましい。
・アカシア樹皮粉末 ０．１Ｘ±２質量部
・無機充填材 Ｘ質量部（Ｘ：２５〜５０、好ましくは３０〜４５）
・水 Ｘ±５質量部
一方、含水率１０質量％以上の高含水率単板が混入する場合は、以下のような数式で与えられる配合量の組み合わせの中にある配合量が、パンク発生の抑制、糊液性能、接着性能の観点から好ましい。
・アカシア樹皮粉末 ０．２Ｘ±２質量部
・無機充填材 Ｘ質量部（Ｘ：２５〜７０、好ましくは３５〜５５）
・水 ０．４Ｘ±５質量部
＜その他の添加剤＞
（ポリビニルアルコール）
本実施形態においては、状況に応じて、合板用接着剤組成物に、ポリビニルアルコール（ＰＶＡと記す場合がある）を配合してもよい。ＰＶＡは、単板に糊液を塗布し、単板を重ね合わせて接合し、冷間（室温）において加圧し（冷圧）するときの仮接着性を向上させ、仮接着の作業性を向上させる観点から好ましい添加剤である。また、後述する実施例における合板の接着力評価（接着試験）からは、糊液のドライアウトを防止して接着力を確保する効果のあることが認められる。
ＰＶＡの重合度は、例えば１７００程度まで大きいことが、接着力確保の効果が発現され易いという観点から好ましい。ただし、ＰＶＡの溶解時間や溶解作業性を考慮すると、重合度が５００程度の部分ケン化物の細粒が好ましい。そのようなものとしては、例えば、クラレ社製の「ＰＶＡ−２０５Ｓ」（ケン化度：８６．５〜８９モル％）等が好適である。
レゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対するＰＶＡの配合量は、有効性と経済性とのバランスの観点から、０．１〜３質量部が好ましく、０．１〜１質量部がより好ましく、０．２〜０．６質量部がさらに好ましい。
（フュームドシリカ）
本実施形態においては、状況に応じて、合板用接着剤組成物に、フュームドシリカを配合してもよい。フュームドシリカは、単板に糊液を塗布するときの塗布作業性を向上させ、かつ、糊液のドライアウトを抑制する観点から好ましい添加剤である。フュームドシリカには、比表面積が１００〜４００ｍ２／ｇ程度までのものがあり、また、各種の表面処理が施されたものがある。本実施形態では、親水性表面で、比表面積が２００ｍ２／ｇ程度のものが好ましい。そのようなものとしては、例えば、日本アエロジル社製の親水性フュームドシリカ「ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）２００」等が好適である。
レゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対するフュームドシリカの配合量は、有効性と経済性とのバランスの観点から、０．１〜２質量部が好ましく、０．３〜１質量部がより好ましく、０．３〜０．６質量部がさらに好ましい。
（粘度調整剤）
本実施形態においては、状況に応じて、合板用接着剤組成物に、例えば小麦粉等の粘度調整剤を配合してもよい。
（硬化促進剤）
本実施形態においては、状況に応じて、合板用接着剤組成物に、例えば炭酸ナトリウムや重炭酸ナトリウム等の硬化促進剤を配合してもよい。
（その他）
本実施形態においては、状況に応じて、合板用接着剤組成物に、例えばヤシガラ粉末等の有機系充填材や、ホルムアルデヒドの放散を抑制するためのホルムアルデヒドキャッチャ等を配合してもよい。
＜合板用接着剤組成物の調製方法＞
一般に、レゾール型フェノール樹脂は、合成直後から硬化が始まり、合板工場で使用されるまでの期間中に、粘度上昇が起き易い。そのような粘度が上昇したレゾール型フェノール樹脂に、アカシア樹皮粉末や無機充填材等の粉体成分を順に添加し、混合することは作業性に劣る。そこで、本実施形態においては、粉体成分（アカシア樹皮粉末、無機充填材、ＰＶＡ、フュームドシリカ、小麦粉等）を予め混合しておき、合板工場では、レゾール型フェノール樹脂と、水と、予め混合しておいた粉体成分とを混合することにより、糊液を調製することが作業効率の観点から好ましい。その場合、経時変化し、粘度が上昇したレゾール型フェノール樹脂の粘度に応じて、粘度調整剤としての小麦粉等を別に添加するようにしてもよい。
工業的に製造、販売されるレゾール型フェノール樹脂は、一般に、樹脂分が４０〜５０質量％に調整されている。これを用いて接着剤組成物を調製する場合、レゾール型フェノール樹脂の合成の後工程において、本実施形態で規定される一部の水又は全部の水を予め加えて、接着剤組成物の調製現場に輸送し、ここで残りの成分を加えて接着剤組成物を完成してもよい。このような調製方法は、輸送や保管期間中の樹脂粘度上昇を抑制する利点が存在する。さらに、レゾール型フェノール樹脂の合成後に、本実施形態で規定される一部の水又は全部の水の他、その他の成分を一部加えてもよい。また、水を含む全成分をレゾール型フェノール樹脂に添加して接着剤組成物を調製し、これを合板工場に輸送して合板工場でそのまま使用してもよい。
＜合板の製造方法＞
本実施形態においては、前記合板用接着剤組成物を用いて合板を製造する。すなわち、前記合板用接着剤組成物を単板に塗布し、複数の単板を重ね合わせ、加圧、加熱することにより、合板を得ることができる。まず、例えばスプレッダー等の塗布装置を用いて前記接着剤組成物を単板に塗布する。次に、所定の枚数の単板同士を重ね合わせる。冷間（室温）において、例えば１．０ＭＰａに加圧し（冷圧）、仮接着した複数の単板を、例えば１．０ＭＰａに加圧しつつ、例えば１２０〜１４０℃に加熱し（熱圧）、接着剤組成物を硬化させる方法が挙げられる。熱圧時の加熱温度が不足すると、接着剤組成物の硬化に時間がかかり過ぎ、合板の生産効率が低下し、経済性が低下する。熱圧時の加熱温度が高すぎると、パンク現象が起こり易くなる。平地での熱圧時の好ましい加熱温度は、例えば１２５〜１３０℃である。
以下、実施例を通して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。
［レゾール型フェノール樹脂水溶液の合成］
フェノール６５８ｇ（７モル）と、３７％ホルムアルデヒド水溶液１１３５ｇ（ホルムアルデヒド１４モル）と、水２５０ｇとを、還流冷却装置の付いた反応器内に仕込み、攪拌しつつ、４０％水酸化ナトリウム水溶液４９０ｇ（水酸化ナトリウム４．９モル）を徐々に加え、８２℃まで昇温し、８２℃を維持しながら４時間反応させることにより、レゾール型フェノール樹脂水溶液を得た。ここに水を加えて樹脂分が４２％となるように調整した。得られたレゾール型フェノール樹脂水溶液の３０℃での粘度は、７５ｃＰ（７５ｍＰａ・ｓ）、ｐＨは１２．５であった。
［実施例１］
表１に示す配合により実施例１の接着剤組成物を調製した。レゾール型フェノール樹脂としては、上記で合成したフェノール樹脂（レゾール型フェノール樹脂Ａ）を用いた。アカシア樹皮粉末としては、アカシアマンギューム樹皮の外樹皮をボールミル型粉砕機で粉砕したもの（アカシア樹皮粉末Ａ）を用いた（粒径：１０〜３０μｍ、メタノール抽出分：約３０％）。炭酸カルシウムとしては、和光純薬株式会社製の試薬一級の製品（平均粒径：１μｍ）を用いた。水は、イオン交換樹脂を通過させた純水（イオン交換水）を用いた。ＰＶＡとしては、クラレ社製の「ＰＶＡ−２０５Ｓ」（ケン化度：８６．５〜８９モル％）を用いた（以下例において同じ）。フェノール樹脂増量倍率（用いたフェノール樹脂の質量部に対する調製した接着剤組成物の質量部の倍率）は１．９０倍であった。
［比較例１］
表１に示す配合により比較例１の接着剤組成物を調製した。アカシア樹皮粉末に代えてヤシガラ粉末を用いた。ＰＶＡは配合していない。水による希釈を行なっていないので、フェノール樹脂増量倍率は１．４２倍であった。
（粘度測定）
実施例１の接着剤組成物及び比較例１の接着剤組成物について、調製直後の粘度（３０℃）、３５℃で２時間保管後の粘度（３０℃）、３５℃で４時間保管後の粘度（３０℃）を測定した。結果を表１に示す。比較例１では、粘度が経時的に急増しているのに対し、実施例１では、比較例１に比べて粘度の経時的変化（粘度増加）が少ないことが観察された。
（接着試験）
実施例１の接着剤組成物及び比較例１の接着剤組成物について、単板に対する接着試験を行なった。まず、接着片として、Ｙｅｌｌｏｗ Ｓｐｅｃｉｅｓの単板３枚（中央２．５ｍｍ厚、表裏それぞれ１．４５ｍｍ厚）を使用した。接着剤組成物の塗布量を片側２０ｇ／ｆｔ２（２１．５ｍｇ／ｃｍ２）として、調製直後の接着剤組成物を単板に塗布し、重ね合わせた。直ちに冷圧１．０ＭＰａで２５分間、その後、実施例１については、１２５℃、比較例１については、１３０℃で、熱圧１．０ＭＰａで４分間、加圧、加熱することにより、合板を作製した。
作製した合板についてＪＡＳの規格に準拠してせん断引張試験及び木部破断率（木破率）を試験した。まず、作製した合板から試験片を切り出した。試験片を２０℃の冷水中に２４時間浸漬したもの、及び、１００℃の煮沸水中に７２時間浸漬したものを、せん断引張強度試験に供した。各１０個の試験片について試験を行なった。その結果について、接着力と木部破断率の平均値を表１に示す。実施例１は比較例１に比べてフェノール樹脂増量倍率が大きく、環境性、経済性に有利であり、フェノール樹脂の含有量が相対的に少ないにも拘らず、実施例１は比較例１よりも接着力及び木部破断率に優れていた。
また、合板の接着剤層を観察したところ、実施例１及び比較例１とも、パンク現象は生じていなかった。
実施例１に加えて追加の試験を行った。すなわち、実施例１の配合を基準として、アカシア樹皮粉末Ａの配合量のみを１〜１５質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物、炭酸カルシウムの配合量のみを２５〜７０質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物、水の配合量のみを１０〜５０質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物を調製し、それぞれ前記と同様に粘度測定及び接着試験を行った。また、実施例１の配合を基準として、アカシア樹皮粉末Ａの配合量のみを０質量部とした接着剤組成物を調製し、前記と同様に粘度測定及び接着試験を行った。前者の接着剤組成物（実施例群）はいずれも後者の接着剤組成物（アカシア樹皮粉末Ａを配合しなかったもの：比較例）に比べて優れる結果を示すことが確認された。また、実施例群は比較例に比べてパンク現象が抑制されていた。
Figure 0005122668
［実施例２］
表２に示す配合により実施例２の接着剤組成物を調製した。レゾール型フェノール樹脂としては、株式会社オーシカ製の「ディアノール Ｄ−１１７」（レゾール型フェノール樹脂Ｂ、樹脂分：４３％、３０℃での粘度：１７０ｃＰ）を用いた。アカシア樹皮粉末としては、外樹皮、内樹皮を分離することなく、ボールミル型粉砕機で粉砕した、メタノール抽出分が約１７％、平均粒径が１０〜５０μｍ、最大粒径が１００〜１５０μｍのアカシアマンギューム樹皮粉末（アカシア樹皮粉末Ｂ）を用いた。その他の成分は、実施例１と同じものを用いた。硬化促進剤として炭酸ナトリウムを配合した。
［比較例２］
表２に示す配合により比較例２の接着剤組成物を調製した。硬化促進剤として重炭酸ナトリウムを配合した。
（接着試験）
実施例２の接着剤組成物及び比較例２の接着剤組成物について、単板に対する接着試験を行なった。まず、接着片として、ラジアータ松の単板３枚（それぞれ２．８ｍｍ厚、含水率５〜６％）を使用した。接着剤組成物の塗布量を片側２０ｇ／ｆｔ２（２１．５ｍｇ／ｃｍ２）として、ドライアウト試験として、塗布後、４０℃の乾燥機中に１０分間放置し、さらに相手側単板を重ね合わせて加圧無しに１０分間放置した。その後、室温で冷圧１．０ＭＰａで２５分間、その後、１３０℃で、熱圧１．０ＭＰａで４．２分間、加圧、加熱することにより、合板を作製した。
作製した合板から試験片を切り出した。試験片を２０℃の冷水中に浸漬し、０．０８５ＭＰａ以上で減圧３０分、０．４５〜０．４８ＭＰａで加圧３０分処理したものを、せん断引張強度試験に供した。各１０個の試験片について試験を行なった。その結果について、接着力と木部破断率の平均値を表２に示す。実施例２は比較例２に比べてフェノール樹脂増量倍率が大きく、環境性、経済性に有利であり、フェノール樹脂の含有量が相対的に少ないにも拘らず、実施例２は比較例２よりも接着力に優れていた。
また、合板の接着剤層を観察したところ、実施例２及び比較例２とも、パンク現象は生じていなかった。
実施例２に加えて追加の試験を行った。すなわち、実施例２の配合を基準として、アカシア樹皮粉末Ｂの配合量のみを１〜１５質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物、炭酸カルシウムの配合量のみを２５〜７０質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物、水の配合量のみを１０〜５０質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物を調製し、それぞれ前記と同様に接着試験を行った。また、実施例２の配合を基準として、アカシア樹皮粉末Ｂの配合量のみを０質量部とした接着剤組成物を調製し、前記と同様に接着試験を行った。前者の接着剤組成物（実施例群）はいずれも後者の接着剤組成物（アカシア樹皮粉末Ｂを配合しなかったもの：比較例）に比べて優れる結果を示すことが確認された。また、実施例群は比較例に比べてパンク現象が抑制されていた。
Figure 0005122668
［実施例３］
表３に示す配合により実施例３の接着剤組成物を調製した。レゾール型フェノール樹脂としては、株式会社サンベーク製の「ユーロイド ＰＬ−２５５」（レゾール型フェノール樹脂Ｃ、樹脂分：４４％、２５℃での粘度：１５０ｃＰ）を用いた。アカシア樹皮粉末は、実施例２と同じものを用いた。その他の成分も、実施例２と同じものを用いた。
［比較例３］
表３に示す配合により比較例３の接着剤組成物を調製した。
（接着試験）
実施例３の接着剤組成物及び比較例３の接着剤組成物について、単板に対する接着試験を、ドライアウト試験を含め、実施例２及び比較例２と同様にして行なった。ただし、接着剤組成物の塗布量を片側１７．５ｇ／ｆｔ２（１８．８ｍｇ／ｃｍ２）に減量した。結果を表３に示す。実施例３及び比較例３は実施例２及び比較例２に比べて接着剤組成物の塗布量を減量したためそれぞれ接着力が低下した。しかし、実施例３は比較例３に比べてフェノール樹脂増量倍率が大きく、環境性、経済性に有利であり、フェノール樹脂の含有量が相対的に少ないにも拘らず、実施例３は比較例３と同等の接着力であった。また、実施例３は比較例３よりも木部破断率に優れていた。
また、合板の接着剤層を観察したところ、実施例３及び比較例３とも、パンク現象は生じていなかった。
実施例３に加えて追加の試験を行った。すなわち、実施例３の配合を基準として、アカシア樹皮粉末Ｂの配合量のみを１〜１５質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物、炭酸カルシウムの配合量のみを２５〜７０質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物、水の配合量のみを１０〜５０質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物を調製し、それぞれ前記と同様に接着試験を行った。また、実施例３の配合を基準として、アカシア樹皮粉末Ｂの配合量のみを０質量部とした接着剤組成物を調製し、前記と同様に接着試験を行った。前者の接着剤組成物（実施例群）はいずれも後者の接着剤組成物（アカシア樹皮粉末Ｂを配合しなかったもの：比較例）に比べて優れる結果を示すことが確認された。また、実施例群は比較例に比べてパンク現象が抑制されていた。
Figure 0005122668
［実施例４〜６］
表４に示す配合により実施例４〜６の接着剤組成物を調製した。全成分とも、実施例１と同じものを用いた。
（接着試験）
実施例４〜６の接着剤組成物について、単板に対する接着試験を行なった。まず、接着片として、ラジアータ松の単板３枚（それぞれ２．８ｍｍ厚、含水率７〜８％）を使用した。接着剤組成物の塗布量を片側２０ｇ／ｆｔ２（２１．５ｍｇ／ｃｍ２）として、ドライアウト試験として、塗布後、４０℃の乾燥機中に１０分間放置し、さらに相手側単板を重ね合わせて加圧無しに１０分間放置した。その後、室温で冷圧１．０ＭＰａで２５分間、その後、１２５℃で、熱圧１．０ＭＰａで６分間、加圧、加熱することにより、合板を作製した。
作製した合板から試験片を切り出した。試験片を２０℃の冷水中に２４時間浸漬したものを、せん断引張強度試験に供した。各１０個の試験片について試験を行なった。その結果について、接着力と木部破断率の平均値を表４に示す。実施例４〜６はいずれもフェノール樹脂増量倍率が相対的に大きく、環境性、経済性に有利であり、フェノール樹脂の含有量が相対的に少ないにも拘らず、接着力及び木部破断率に優れていた。特に、実施例１と比べても、概ね、接着力及び木部破断率が向上した。これは、実施例４〜６は実施例１に比べて単板の樹種が異なり、かつアカシア樹皮粉末、炭酸カルシウム、水の配合量を増量したからと考えられる。
また、合板の接着剤層を観察したところ、実施例４〜６は、いずれもパンク現象は生じていなかった。
Figure 0005122668
［実施例７、８］
表５に示す配合により実施例７、８の接着剤組成物を調製した。実施例７において、フュームドシリカとしては、日本アエロジル株式会社製の親水性フュームドシリカ「ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）２００」を用いた。実施例８において、珪藻土としては、昭和化学工業株式会社製の製品を用いた。その他の成分は、実施例１と同じものを用いた。
（接着試験）
実施例７、８の接着剤組成物について、単板に対する接着試験を実施例４〜６と同様にして行なった。結果を表５に示す。実施例７，８はいずれもフェノール樹脂増量倍率が相対的に大きく、環境性、経済性に有利であり、フェノール樹脂の含有量が相対的に少ないにも拘らず、接着力及び木部破断率に優れていた。特に、実施例１と比べても、概ね、接着力及び木部破断率が向上した。フュームドシリカを配合した場合や、炭酸カルシウムと他の無機充填材とを併用した場合においても、接着力及び木部破断率が向上した。
また、合板の接着剤層を観察したところ、実施例７、８は、いずれもパンク現象は生じていなかった。
実施例７に加えて追加の試験を行った。すなわち、実施例７の配合を基準として、アカシア樹皮粉末Ａの配合量のみを１〜１５質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物、炭酸カルシウムの配合量のみを２５〜７０質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物、水の配合量のみを１０〜５０質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物を調製し、それぞれ前記と同様に接着試験を行った。また、実施例７の配合を基準として、アカシア樹皮粉末Ａの配合量のみを０質量部とした接着剤組成物を調製し、前記と同様に接着試験を行った。前者の接着剤組成物（実施例群）はいずれも後者の接着剤組成物（アカシア樹皮粉末Ａを配合しなかったもの：比較例）に比べて優れる結果を示すことが確認された。また、実施例群は比較例に比べてパンク現象が抑制されていた。
実施例８に加えて追加の試験を行った。すなわち、実施例８の配合を基準として、アカシア樹皮粉末Ａの配合量のみを１〜１５質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物、炭酸カルシウム及び珪藻土の配合量のみを２５〜７０質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物、水の配合量のみを１０〜５０質量部の範囲内で種々変化させた接着剤組成物を調製し、それぞれ前記と同様に接着試験を行った。また、実施例８の配合を基準として、アカシア樹皮粉末Ａの配合量のみを０質量部とした接着剤組成物を調製し、前記と同様に接着試験を行った。前者の接着剤組成物（実施例群）はいずれも後者の接着剤組成物（アカシア樹皮粉末Ａを配合しなかったもの：比較例）に比べて優れる結果を示すことが確認された。また、実施例群は比較例に比べてパンク現象が抑制されていた。
Figure 0005122668
［実施例９、１０］
表６に示す配合により実施例９、１０の接着剤組成物を調製した。レゾール型フェノール樹脂としては、冒頭で説明した合成法と同じ条件で合成したレゾール型フェノール樹脂Ｄ（３０℃での粘度８２ｃＰ（８２ｍＰａ・ｓ）、ｐＨ１２．５）を用いた。その他の配合成分は、実施例１と同じものを用いた。
（パンク試験）
実施例９、１０の接着剤組成物について、合板熱圧時に起こるパンク現象を想定した試験を行った。まず、接着片として、高周波木材水分計値で１２％、１５％、１６．５％に調整したラジアータ松の単板３枚（それぞれ２．８ｍｍ厚）を使用した。接着剤組成物の塗布量を片側１７ｇ／ｆｔ２（１８．８ｍｇ／ｃｍ２）として、調製直後の接着剤組成物を単板に塗布し、重ね合わせた。直ちに、冷圧１．０ＭＰａで３０分間、その後、１３０℃で、熱圧１．０ＰＭａで７分間、加圧、加熱し、解圧時パンクが発生するか否かを確認した。パンクの非発生率を下記式により算出した。各実施例において、１０個の試験体で試験を行った。結果を表６に示す。
パンク非発生率＝（パンクが発生しなかった試験体の数／全試験体の数）×１００
実施例１０は、実施例９と比べて、パンクの非発生率が高かった。すなわち、良好な結果であった。これは、実施例１０の接着剤組成物は、実施例９の接着剤組成物に比べて、糊液中に含まれる水分量が少なかったためと考えられる。
Figure 0005122668
［実施例１１〜１４］
表７に示す配合により実施例１１〜１４の接着剤組成物を調製した。レゾール型フェノール樹脂としては、実施例９、１０と同じもの（３０℃での粘度９０ｃＰ（９０ｍＰａ・ｓ）、ｐＨ１２．５）を用いた。その他の配合成分も、実施例９、１０と同じものを用いた。
（パンク試験）
実施例１１〜１４の接着剤組成物について、合板熱圧時に起こるパンク現象を想定した試験を行った。まず、接着片として、高周波木材水分計値で１３．５％に調整した南洋材の単板５枚（中央３．７ｍｍ厚、表裏それぞれ０．８ｍｍ厚）を使用した。接着剤組成物の塗布量を片側１７ｇ／ｆｔ２（１８．８ｍｇ／ｃｍ２）として、調製直後の接着剤組成物を単板に塗布し、重ね合わせた。直ちに冷圧１．０ＭＰａで３０分間、その後、１２５℃で、熱圧１．０ＭＰａで１０分５０秒間、加圧、加熱し、解圧時パンクが発生するか否かを確認した。パンクの非発生率を実施例９、１０と同様の式により算出した。各実施例において、１０個の試験体で試験を行った。結果を表７に示す。
アカシア樹皮粉末の配合量が増えるに従いパンク非発生率が増加することが明らかになった。
Figure 0005122668
［実施例１５〜１８］
表８に示す配合により実施例１５〜１８の接着剤組成物を調製した。レゾール型フェノール樹脂としては、冒頭で説明した合成法と同じ条件で合成したレゾール型フェノール樹脂Ｅ（３０℃での粘度８０ｃＰ（８０ｍＰａ・ｓ）、ｐＨ１２．５）を用いた。その他の配合成分は、実施例１と同じものを用いた。
（パンク試験）
実施例１５〜１８の各接着剤組成物について、合板熱圧時に起こるパンク現象を想定した試験を行った。まず、接着片として、高周波木材水分計値で１６．５％に調整した南洋材の単板５枚（中央３．７ｍｍ厚、表裏それぞれ０．８ｍｍ厚）を使用した。接着剤組成物の塗布量を片側１７ｇ／ｆｔ２（１８．８ｍｇ／ｃｍ２）として、調製直後の接着剤組成物を単板に塗布し、重ね合わせた。直ちに冷圧１．０ＭＰａで３０分間、その後、１３０℃で、熱圧１．０ＭＰａで１０分５０秒間、加圧、加熱し、解圧時パンクが発生するか否かを確認した。パンクの非発生率を実施例９、１０と同様の式によって算出した。各実施例において、１０個の試験体で試験を行った。結果を表８に示す。
（接着試験）
実施例１５〜１８の各接着剤組成物について、単板に対する接着試験を行なった。まず、接着片として、高周波木材水分計値で８％に調整した南洋材の単板５枚（中央３．７ｍｍ厚、表裏それぞれ１．２ｍｍ厚）を使用した。接着剤組成物の塗布量を片側１７ｇ／ｆｔ２（１８．８ｍｇ／ｃｍ２）として、調製直後の接着剤組成物を単板に塗布し、重ね合わせた。直ちに冷圧１．０ＭＰａで３０分間、その後、１３０℃で、熱圧１．０ＭＰａで１０分５０秒間、加圧、加熱することにより、合板を作製した。
作製した合板についてＪＡＳ規格に準拠してせん断引張試験及び木部破断率（木破率）を試験した。まず、作製した合板から試験片を切り出した。試験片を１００℃の煮沸水中に７２時間浸漬したものを、せん断引張強度試験に供した。各１０個の試験片について試験を行なった。その結果について、接着力と木部破断率の平均値を表８に示す。
実施例１６は実施例１５に比べてパンク非発生率が高く、実施例１８は実施例１６に比べてパンク非発生率がさらに高く、また、実施例１７も実施例１６に比べてパンク非発生率が高かった。これは、実施例１６は実施例１５に比べて糊液中に含まれる水分量が少なく、実施例１８は実施例１６に比べて糊液中に含まれる水分量がさらに少なく、また、実施例１７は実施例１６に比べて糊液中に含まれるアカシア樹皮粉末の量が多かったためと考えられる。
実施例１５〜１８は、いずれもフェノール樹脂の増量倍率が相対的に大きく、環境性、経済性に有利であり、フェノール樹脂の含有量が相対的に少ないにも拘らず、接着力及び木部破断率に優れていた。
Figure 0005122668
［実施例１９］
表９に示す配合により実施例１９の接着剤組成物を調製した。レゾール型フェノール樹脂としては、実施例２と同様の、株式会社オーシカ製の「ディアノール Ｄ−１１７」（レゾール型フェノール樹脂Ｂ、樹脂分：４３％、３０℃での粘度：２００ｃＰ）を用いた。その他の配合成分は、実施例１と同じものを用いた。
（接着試験）
実施例１９の接着剤組成物について、単板に対する接着試験を実施例１５〜１８と同様にして行なった。まず、接着片として、高周波木材水分計値で８％に調整した南洋材の単板５枚を使用して、合板を作製した。
作製した合板についてＪＡＳ規格に準拠してせん断引張試験及び木部破断率（木破率）を試験した。まず、作製した合板から試験片を切り出した。試験片を１００℃の煮沸水中に７２時間浸漬したものを、せん断引張強度試験に供した。各１０個の試験片について試験を行なった。その結果について、接着力と木部破断率の平均値を表９に示す。
実施例１９は、フェノール樹脂の増量倍率が大きく、環境性、経済性に有利であり、フェノール樹脂の含有量が相対的に少ないにも拘らず、接着力及び木部破断率に優れていた。炭酸カルシウム増量のためと考えられるが、接着性能は高く、合板の接着剤層を観察したところ、パンク現象(剥離)は生じていなかった。
Figure 0005122668
［実施例２０］
表１０に示す配合により実施例２０の接着剤組成物を調製した。レゾール型フェノール樹脂としては、実施例９、１０と同じもの（３０℃での粘度１００ｃＰ（１００ｍＰａ・ｓ）、ｐＨ１２．５）を用いた。その他の配合成分は、実施例１と同じものを用いた。
（接着試験）
実施例２０の接着剤組成物について、単板に対する接着試験を実施例１９と同様にして行なった。ただし、接着片としては、高周波木材水分計値で１６．５％に調整した南洋材の単板５枚を使用した。接着力と木部破断率の平均値を表１０に示す。
実施例２０は、フェノール樹脂の増量倍率が比較的大きく、環境性、経済性に有利であり、フェノール樹脂の含有量が相対的に少ないにも拘らず、接着力及び木部破断率に優れていた。また、合板の接着剤層を観察したところ、パンク現象（剥離）は生じていなかった。
Figure 0005122668
本発明は、合板用接着剤組成物、合板の製造方法及び合板の技術分野において、広範な産業上の利用可能性を有する。

Claims (9)

  1. 樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１５質量部と、無機充填材２５〜７０質量部と、水１０〜５０質量部とが添加されることにより調製されたことを特徴とする合板用接着剤組成物。
  2. 樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１０質量部と、無機充填材２５〜５０質量部と、水２５〜５０質量部とが添加されることにより調製されたことを特徴とする合板用接着剤組成物。
  3. 樹脂分が４０〜５０質量％のレゾール型フェノール樹脂水溶液１００質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１５質量部と、無機充填材２５〜７０質量部と、水１０〜２５質量部とが添加されることにより調製されたことを特徴とする合板用接着剤組成物。
  4. アカシア樹皮粉末は、平均粒径が１０〜１５０μｍであることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の合板用接着剤組成物。
  5. ポリビニルアルコール０．１〜３質量部がさらに添加されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の合板用接着剤組成物。
  6. フュームドシリカ０．１〜２質量部がさらに添加されていることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の合板用接着剤組成物。
  7. 請求項１から６のいずれか１項に記載の合板用接着剤組成物を単板に塗布し、複数の単板を重ね合わせ、加圧、加熱することを特徴とする合板の製造方法。
  8. 請求項７に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする合板。
  9. 接着剤層が、硬化したフェノール樹脂４０〜５０質量部に対し、アカシア樹皮粉末１〜１５質量部と、無機充填材２５〜７０質量部とを含むことを特徴とする合板。
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