JP5112828B2 - 粉末冶金用鉄基粉末混合物およびその製造方法 - Google Patents
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Description
近年、焼結部材の低コスト化の要求とともに、製造工程のコスト削減に対する要求が高まってきた。そのため、鉄基粉末、粉末冶金用副原料粉末および潤滑剤といった原料粉末の偏析を防止し、成形体焼結時の寸法バラツキを低減させ、焼結後の焼結部材の寸法修正のための切削加工工程におけるコストを低減する取り組みがなされてきた。
(1) 粉末冶金用副原料粉末と鉄基粉末および潤滑剤を有機バインダーを分散あるいは溶解した液体と混合し、溶媒を乾燥させる湿式混合法(例えば特許文献1,特許文献2参照)。
(2) 粉末冶金用副原料粉末と鉄基粉末と固体潤滑剤およびバインダーを混合しつつ加熱し、潤滑剤の一部を溶融させたのち、これを冷却して、粉末冶金用副原料粉末と鉄基粉末を固着させる乾式混合法(例えば特許文献3,特許文献4参照)。
すなわち、バインダーの添加量を増加させると、偏析は改善されるが、不用なバインダー粒子すなわち鉄基粉末と粉末冶金用副原料粉末間の接着に機能せず、単に粉末冶金用副原料粉末または鉄基粉末表面に被覆されるにすぎない無用なバインダー粒子4が必然的に存在するようになるため、圧粉密度を低下させるという問題が生じる。
その結果、接着異種粒子間のみにバインダーが存在し、その他の相互密着に無関係な粒子表面部位にはバインダーを存在させない形態が理想的ではあるが、該当部位のみに選択的にバインダーを存在させることは極めて難しいとの結論に達した。
そこで、これに近い形態について種々研究を重ねた。
発明者らは、この方法によって、有機バインダーを被覆した粉末冶金用副原料粉末と鉄基粉末とを混合し、有機バインダーの軟化点あるいは融点以上に加熱し、その後冷却して得られた粉末冶金用鉄基粉末混合物においては、成分偏析が大幅に軽減されることを確認した。
本発明では、粉末冶金用副原料粉末1は、予め有機バインダー5で被覆され、この有機バインダー5を介して鉄基粉末3の表面に接着されている。
本発明は、上記した知見に基づき、さらに種々の検討を加えて完成されたものである。
1.表面に何も被覆されていない鉄基粉末と、粒子の表面全面を5〜50質量%の、軟化点または融点が100〜160℃の熱可塑性樹脂からなる有機バインダーで被覆した粉末冶金用副原料粉末とを混合しつつ、130〜160℃に加熱し、該有機バインダーの少なくとも一部を溶融または軟化させた後、冷却することを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物の製造方法。
また、本発明によれば、粉末冶金用鉄基混合粉末中に潤滑剤を均一に分散させることができるので、混合粉末の流動性および圧粉金型からの抜出性の向上を図ることができる。
さらに、本発明によれば、従来に比べ、有機バインダーおよび潤滑剤の添加量を低減することができるので、偏析が小さく、かつ高密度化が可能な粉末冶金用鉄基混合粉末を提供することができる。
本発明では、粒子表面を有機バインダーで均一に被覆した粉末冶金用副原料粉末を用いる。本発明において、有機バインダーは熱可塑性樹脂であって、軟化点または融点が 100〜160℃のものを用いる。軟化点または融点が100℃未満では、粉末冶金用鉄基粉末混合物を製造する際に行われる加熱工程において、溶融した熱可塑性樹脂の粘性が低く、粉末冶金用副原料粉末表面から流出し、バインダーとしての機能が低下する。また、軟化点または融点が160 ℃を超えると、加熱工程における加熱温度を高くする必要が生じるために、鉄基粉末表面が酸化し、焼結後の焼結部材の機械的性質が低下する。
なお、上記したポリエステル樹脂は粉末であることが好ましく、そのポリエステル樹脂粉末の表面は親水性樹脂層で被覆されていることが好ましい。また、ポリエステル樹脂の分子構造は、線状飽和ポリエステル樹脂または変性エーテル型ポリエステル樹脂であることがとりわけ好ましい。
Ni基粉末、Mo基粉末としては、それぞれアトマイズNi粉末、カルボニルNi粉末、酸化物還元Ni粉末やアトマイズMo粉末、カルボニルMo粉末、酸化物還元Mo粉末が好適である。
Ni−Fe、Mo−Fe等の合金粉末の場合は、鋼塊を機械粉砕して分級した粉末であっても構わない。
本発明の粉末冶金用副原料粉末は、何も被覆されていない粉末冶金用副原料粉末と、有機バインダーである熱可塑性樹脂および/またはワックスの粉末を溶媒に乳化または分散させた処理液あるいは溶解させた処理液(以下、これらを単に「処理液」と称する)を混合した後、引き続き溶媒を乾燥し、さらにこれを解砕することによって得るのが好ましい。なお、処理液には、予めワックス類を添加、混合しておいても構わない。
たとえば、黒鉛粉やBN粉末等のような水に不溶で比較的酸化され難い粉末の場合は、製造コストを削減し、安全に被覆作業を行う上で、水を溶媒とすることが好ましい。さらに必要に応じて水と粉末との濡れ性を改善するために、界面活性剤を少量添加しても構わない。界面活性剤としては、K,Na等の活性な金属イオンを含まない非イオン系のものが好ましい。というのは、K,Na等を含むと、粉末冶金用鉄基粉末混合物として使用する際、焼結部材内に残留して錆の発生や強度低下を招く危険性があるからである。
何も被覆されていない粉末冶金用副原料粉末と、熱可塑性樹脂粉末が分散したエマルジョンあるいは溶解した溶液を混合する場合、混合装置は、樹脂混練機(二軸回転式混合機)、ヘンシェルミキサー、Vプレンダー、アトライター等を用いることができる。処理液または上記溶液の粘性が低いほど混合が良好であり、固形分の濃度にして1〜60質量%が望ましい。固形分の濃度が1質量%未満では、溶媒の比率が高いため、後続の乾燥工程で時間がかかり、製造コストが上昇するので好ましくない。一方、60質量%を超えると、樹脂エマルジョンまたは溶液の粘性が高くなり、混合が困難となる。
1次混合において潤滑剤(1次潤滑剤)を添加した場合、1次混合における加熱温度は、添加した潤滑剤の最低融点よりも高くすることが望ましい。ここに、有機バインダーが複数の成分からなる場合には、各成分の融点または軟化点を比較した場合に、最も低い温度で示される融点または軟化点を「最低融点」として管理し、有機バインダーが一種のみからなる場合には、その融点または軟化点を「最低融点」とする。有機バインダーの軟化または溶融に加えて、潤滑剤の溶融により、鉄基粉末粒子と粉末冶金用副原料粉末粒子の間に形成される液架橋の体積が増加し、相互がさらに接着し易くなり、結合剤として作用する。
すなわち、上記のように冷却までの工程により、鉄基粉末の表面に有機バインダーを介して粉末冶金用副原料粉末を接着させた後、
(1) 溶媒中に潤滑剤粒子を乳化または分散させた処理液を噴霧して、鉄基粉末の表面を処理液で覆い、ついで乾燥処理により溶媒を揮散させる方法(被覆法)、
(2) 一次粒子を凝集して造粒した二次粒子を含む遊離潤滑剤(ここに「遊離」とは、潤滑剤が独立した粒子として存在することを指し、前記した「被覆」と対比される言葉である)を添加し、ついで混合する際、この二次粒子が破壊しないせん断力で混合する方法(造粒型潤滑剤混合法)、
(3) 溶媒中に潤滑剤粒子を乳化または分散させた処理液を噴霧して、鉄基粉末の表面を処理液で覆い、ついで乾燥処理により溶媒を揮散させたのち、さらに一次粒子を凝集して造粒した二次粒子を含む遊離潤滑剤を添加し、ついで混合する際、この二次粒子が破壊しないせん断力で混合する方法(被覆法+造粒型潤滑剤混合法)
である。
また、二次粒径が10μm に満たないと、鉄基粉末の粒子径に比べて極めて小さいため、鉄基粉末粒子の間隙に入って凝集が解かれ難く、一次粒子が鉄基粉末混合物中に分散し難くなるため、潤滑効果が発揮できず、一方 200μm を超えると、一次粒子の凝集が解かれた後も一部凝集状態の二次粒子構造が残存し、成形体焼結後の粗大空孔の原因となるからである。
というのは、鉄基粉末混合物全体に対する遊離潤滑剤の比率が0.01質量%に満たないと十分な潤滑効果が得られず,一方 2.0質量%を超えると鉄基粉末混合物中に占める潤滑剤の体積分率が高くなり、成形体密度の低下や焼結時の寸法収縮率の増大による焼結体の変形等の弊害を生じるからである。
同図に示したとおり、この被覆法によれば、粉末冶金用副原料粉末を接着させた鉄基粉末の全面を潤滑剤6で均一に被覆することができるので、鉄基粉末混合物の流動性が改善されるだけでなく、成形金型からの抜き出し性も改善される。また、潤滑効果が高まるので、従来に比べて潤滑剤の添加量を有利に低減させることができ、従って圧粉密度の向上を図ることもできる。
混合手段として粉体混合機を使用する場合、粒径が10〜200μm 程度の二次粒子を20vol%程度以上残存させるために適当な粉体混合機としては、混合操作によって粉体に加えられる外力は小さい方が好ましい。混合機が混合操作によって粉体に与える外力については、例えば日本粉体工業技術協会編「粉体混合技術」(日刊工業新聞社,2001)によると、外力が小さい順に(1) 対流混合、(2) せん断混合、(3) 高せん断混合に分類される。この分類によれば、上記した(1), (2)程度の外力が好適である。
好適な混合機としては、容器回転式混合機、機械撹拌式混合機、流動撹拌式混合機および無撹拌式混合機などがあり、高速せん断式混合機や衝撃式混合機は適さない。
なお、機械撹拌式混合機の場合、撹拌翼については、表面積が大きい形状や高回転数での撹拌は好ましくない。
本発明において、潤滑剤は必要に応じて添加される。前述した1次混合時に添加する潤滑剤は、主として粉末冶金用副原料粉末の鉄基粉末への接着を補強する目的で添加されるので、粉末冶金用副原料粉末の表面に被覆された有機バインダーが十分な接着力を持つ場合、添加は省略あるいは低減が可能である。
また、2次混合時に添加する潤滑剤は、混合物の流動性を向上させると共に、成形金型からの成形体の抜き出し圧力を低下させる効果があるので、必要量を添加することが望ましい。
いずれにせよ、従来技術において粉末冶金用副原料粉末を接着するために加える潤滑剤量の70%程度まで低減が可能なため、粉末冶金用鉄基粉末混合物中の粉末冶金用副原料粉末の偏析を防止でき、焼結部材の寸法バラツキ、強度バラツキが低減できるのみならず、成形時の高密度化が可能となり、高密度かつ高強度部材への展開が可能となる。
有機バインダーとしては、表1に示す熱可塑性樹脂およびワックスを用いた。この有機バインダーを、各種黒鉛粉、各種銅粉、各種Ni基粉末、各種Mo基粉末、MnS粉末およびヒドロキシアパタイト粉末に対して、固形分量で表2〜5に示す割合の樹脂エマルジョンまたは溶液として添加し、防爆型ヘンシェルミキサーで混合したのち、防爆型ドライオーブン中で乾燥させた。
得られた結果を表2〜5に併記する。
なお、表2〜5には、比較のため、有機樹脂の被覆を行わない各種粉末冶金用副原料粉末を用いた場合のd50について調べた結果も併せて示す。
アトマイズ純鉄粉(KIP 301A)、還元鉄粉(KIP 255M)、4mass%Ni−1.5 mass%Cu−0.5 mass%Mo部分合金化鋼粉(KIP シグマロイ415S)、2mass%Ni−1mass%Mo部分合金化鋼粉(KIP シグマロイ2010)、3mass%Cr−0.3mass%V完全合金化鋼粉(KIP 30CRV)(以上、JFE スチール(株)製)と、実施例1の発明例1〜5および比較例1〜5に該当する黒鉛粉を、所定の温度でヘンシェルミキサー中で混合し、粉末冶金用鉄基混合粉末を作製した。使用した鉄基粉末の種類および黒鉛粉の種類、添加量、加熱混合温度は表6に示すとおりである。
C75-150:75〜150 μm の粉末冶金用鉄基粉末混合物中の炭素量(質量%)
Ctotal :分級しない粉末冶金用鉄基粉末混合物中の炭素量(質量%)
得られた結果を表6に併記する。
このことから、有機バインダーである熱可塑性樹脂を黒鉛粉に予め被覆し、さらに加熱混合によって、これを一旦溶融させることにより、黒鉛粉が鉄基粉末に効果的に接着し、偏析を防止できることが分かる。
アトマイズ純鉄粉(KIP 301AおよびKIP 304A)、還元鉄粉 (KIP 255M)、4mass%Ni−1.5 mass%Cu−0.5 mass%Mo部分合金化鋼粉(KIP シグマロイ415S)、2mass%Ni−1mass%Mo部分合金化鋼粉(KIP シグマロイ2010)、3mass%Cr−0.3 %V完全合金化鋼粉(KIP30CRV)(以上、JFE スチール(株)製)と、実施例1の発明例1〜4,6、比較例1〜4に該当する各種黒鉛粉、さらに必要に応じて実施例1の発明例7、8、10、比較例6、7、9に該当する各種銅粉、実施例1の発明例12、比較例11に該当するNi粉末、実施例1の発明例17、比較例16に該当するMo−Fe粉末と、表7に示す配合比の1次潤滑剤とを混合し、ついで容量:2リットル、撹拌翼径:20cmで、チョッパーの無いヘンシェルミキサーで 135〜160 ℃に加熱しつつ混合し、その後、冷却し、60℃(すなわち2次潤滑剤の融点以下の温度)に達した時点で2次潤滑剤を添加して混合し、各種粉末冶金用鉄基混合粉末を作製した。1次潤滑剤を混合する際の加熱温度は、黒鉛粉および銅粉に被覆した熱可塑性樹脂の融点または軟化点、および1次潤滑剤である全ての潤滑剤の融点以上であり、これらを溶融させるのに十分な温度である。
また、Cu付着度、Ni付着度、Mo付着度は以下の方法で求めた。
得られた粉末冶金用鉄基粉末混合物中のCu量,Ni量,Mo量を原子吸光分析法により測定した。さらに、目開き75μm と150 μm の篩で分級し、75〜150 μm の粉末冶金用鉄基粉末混合物中のCu量,Ni量,Mo量を原子吸光分析法により測定した。これらのCu量,Ni量,Mo量の測定値を用いて下記の(2) 式からCu付着度、Ni付着度、Mo付着度を算出した。
M付着度(%)=100 ×(M75-150/Mtotal ) --- (2)
M:Cu,NiまたはMo
M75-150:75〜150 μm の粉末冶金用鉄基粉末混合物中のM量(質量%)
Mtotal :分級しない粉末冶金用鉄基粉末混合物中のM量(質量%)
さらに、粉末冶金用鉄基混合粉末を、内径:11mmのタブレット中で 686 MPaの圧力で成形し、成形体の圧粉密度を測定した。
得られた結果を表8に示す。
さらに、発明例32と比較例29、および発明例33と比較例30に着目すると、加熱によって溶融して結合剤として作用する1次添加剤を添加しない(発明例33、比較例30)と、1次潤滑剤を添加した場合(発明例32、比較例29)に比べて、圧粉密度は同様に向上するものの、比較例(比較例29, 30)では黒鉛付着度が低く、粉末冶金用鉄基粉末としては好ましくない。このことから有機バインダーを予め被覆した黒鉛粉を用いた粉末冶金用鉄基粉末混合物は、高い黒鉛付着度と高い庄粉密度を両立できることが分かる。また、発明例34, 35、比較例31, 32の比較からも同様のことがいえる。
実施例3と同様にして(但し、1次潤滑剤および2次潤滑剤は使用せず)粉末冶金用鉄基混合粉を作製した。
ついで、表9に示す遊離潤滑剤を種々の範囲で添加したのち、表10に示す各種の粉体混合装置で混合し、各種粉末冶金用鉄基混合粉末を作製した。
かくして得られた粉末冶金用鉄基混合粉末の流動性、抜出性および圧粉密度等について調べた結果を表10に併記する。
(1) 混合後の2次粒子の比率
潤滑剤は、走査電子顕微鏡(SEM) の反射電子像中、軽元素成分に対応する低コントラスト粒子として観察される。そこで、この低コントラスト粒子のみを対象に画像解析し、遊離潤滑剤全体を100 %としたときの、2次粒子の体積率(vol%) を求めた。
(2) 流動性
鉄基粉末混合物:100 gを、オリフィス径:2.63mmの容器に充填し、充填してから排出するまでの時間を測定して、流動度(s/50g)を求め、この流動度で評価した。詳細は、JIS Z 2502(2000)に準拠した。
(3) 抜出性および圧粉密度
鉄基粉末混合物を金型に充填し、成形圧:7ton/cm2 (686 MPa)の圧力で圧縮し、11.3mmφ×11mm高さのタブレット(成形体)に成形したのち、金型から成形体を抜き出し、その時の抜出圧で評価した。なお、抜出圧は、抜き出しに必要な力を上記タブレットの断面積(11.3mmφの円の面積)で除した値である。
また、得られた成形体の密度を圧粉密度とした。
以上から、1次粒径:0.01〜80μm の粒子からなる2次粒径が10〜200 μm の遊離潤滑剤を、鉄基粉末に対し0.01〜2.0 質量%の割合で、かつ低せん断条件で混合した場合に、成型時の抜出圧が低減され、成形体密度も改善され、さらには外観も良好な成形体が得られることが分かる。
実施例3と同様にして(但し、1次潤滑剤および2次潤滑剤は使用せず)粉末冶金用鉄基混合粉を作製した。
ついで、表11に示す潤滑剤粒子を溶媒中に乳化または分散させた処理液を噴霧したのち、表11に示す温度で乾燥処理を施して各種粉末冶金用鉄基混合粉末を作製した。
さらに、一部については、さらに実施例4と同様の「造粒法」を適用して各種粉末冶金用鉄基混合粉末を作製した。
かくして得られた粉末冶金用鉄基混合粉末の流動性、抜出圧および圧粉密度について調べた結果を表11に併記する。
また、上記潤滑剤の被覆後、造粒法による遊離潤滑剤を添加した場合、均一な被膜が形成された場合には、流動性および成形性が共に改善されるが、潤滑剤の被膜が形成されない場合には、その改善効果は発揮されない。
遊離潤滑剤の2次粒子の平均粒径が20μmの発明例39および2次粒子の平均粒径が5μmの比較例37の鉄基粉末混合物を用いて、成形圧を4〜7ton/cm2 (392〜686 MPa)と種々に変化させて11.3mmφ×11mm高さのタブレットを圧縮成形し、ついで金型から成形体を抜き出した時の抜出圧および成形体の圧粉密度について調べた結果を表12および図4に示す。
2 有機バインダー
3 鉄基粉末
4 不用なバインダー粒子
5 有機バインダー
6 潤滑剤
Claims (12)
- 表面に何も被覆されていない鉄基粉末と、粒子の表面全面を5〜50質量%の、軟化点または融点が100〜160℃の熱可塑性樹脂からなる有機バインダーで被覆した粉末冶金用副原料粉末とを混合しつつ、130〜160℃に加熱し、該有機バインダーの少なくとも一部を溶融または軟化させた後、冷却することを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物の製造方法。
- 請求項1において、前記粉末冶金用副原料粉末が、合金化用粉末および/または切削性改善用粉末であることを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物の製造方法。
- 請求項1または2において、前記有機バインダーが、前記熱可塑性樹脂に加え、ワックス類を含むことを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物の製造方法。
- 請求項1〜3のいずれかにおいて、前記鉄基粉末と、前記粉末冶金用副原料粉末とを混合するときに、さらに潤滑剤を混合することを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物の製造方法。
- 請求項1または4に引き続き、溶媒中に潤滑剤粒子を乳化または分散させた処理液を噴霧して、表面に粉末冶金用副原料粉末を付着させた鉄基粉末の表面を該処理液で覆い、ついで乾燥処理により該溶媒を揮散させることを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物の製造方法。
- 請求項1または4に引き続き、一次粒子を凝集して造粒した二次粒子を含む遊離潤滑剤を添加し、ついで混合する際、該二次粒子が破壊しないせん断力で混合することを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物の製造方法。
- 請求項1または4に引き続き、溶媒中に潤滑剤粒子を乳化または分散させた処理液を噴霧して、表面に粉末冶金用副原料粉末を付着させた鉄基粉末の表面を該処理液で覆い、ついで乾燥処理により該溶媒を揮散させたのち、さらに一次粒子を凝集して造粒した二次粒子を含む遊離潤滑剤を添加し、ついで混合する際、該二次粒子が破壊しないせん断力で混合することを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物の製造方法。
- 粒子の表面全面を5〜50質量%の、軟化点または融点が100〜160℃の熱可塑性樹脂からなる有機バインダーで被覆した粉末冶金用副原料粉末を、該有機バインダーを介して、表面に何も被覆されていない鉄基粉末の表面に接着してなることを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物。
- 請求項8において、前記粉末冶金用副原料粉末が、合金化用粉末および/または切削性改善用粉末であることを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物。
- 請求項8または9において、前記有機バインダーが、前記熱可塑性樹脂に加え、ワックス類を含むことを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物。
- 請求項8〜10のいずれかにおいて、表面に粉末冶金用副原料粉末を接着させた鉄基粉末の表面を、潤滑剤粒子で覆ってなることを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物。
- 請求項8〜11のいずれかにおいて、前記粉末冶金用鉄基粉末混合物中に、一次粒子を凝集させて造粒した二次粒子からなる遊離潤滑剤を含有させたことを特徴とする粉末冶金用鉄基粉末混合物。
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