JP5107552B2

JP5107552B2 - 光拡散剤及び光拡散シート

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Description

本発明は、光拡散剤及び光拡散シートに関する。

リアプロジェクションテレビの画面や、液晶画面や、ＤＭＤ（デジタルマイクロミラーデバイス）の画面などは、近年広く用いられている。しかし、これらの画面には、シンチレーションと呼ばれる画質の低下が起きることがある。このシンチレーションはギラツキやチラツキとも呼ばれ、小さい光源から出射された光が十分に拡散しきれないために生じる現象である。一般的にこのシンチレーションを抑えるためには、スクリーンに微粒子状の光拡散剤を添加することが有効であると考えられている（特許文献１）。

そのような光拡散剤としては、平均粒子径が数μｍ〜数十μｍ程度の樹脂粒子が好適に使用されている。そのような樹脂粒子は、ビニル系単量体を使用して、例えば懸濁重合、シード重合、乳化重合等種々の方法で製造され得るものである。これらの重合方法では、重合時における分散剤として、ビニル系単量体液滴の分散安定化のため又は微粒子同士が合着しないように界面活性剤を水性分散媒体中に添加することが行なわれる（例えば、特許文献２）。

特開昭５５−１２９８０号公報特開平７−１８８３１０号公報

しかし、前記重合方法で得た樹脂粒子を光拡散剤として使用して光拡散シートを成形すると、シートが黄変し、全光線透過率が低下するなどの問題が発生した。本発明者は、この問題の原因が重合時に使用された懸濁剤等が樹脂粒子に残留していることにあるのではないかと考え、重合後の樹脂粒子を硝酸で十分に洗浄して懸濁剤の除去を行うことを試みた。その結果、上記黄変については改善効果が確認できたものの、洗浄工程の回数、排水処理量、洗浄工程の煩雑さ等、改善の余地を残すものであった。

本発明は、前記従来の問題点を解決することを目的とし、水性分散媒体中におけるビニル系単量体の重合により得られる樹脂粒子からなる光拡散剤であって、光拡散シートを得る際に起こるシートの黄変現象が抑制され、シートの全光線透過率を低下させることがない光拡散剤を提供することを目的とする。また、本発明は、光拡散シートの黄変度が極めて小さい等の効果を有する樹脂粒子の重合方法を提供することを目的とする。

本発明者等は、前記問題に鑑み検討を重ね、重合後の樹脂粒子に残留している界面活性剤に関して多角的検討を行ったところ、アルケニルコハク酸塩のような硫黄分を含まない界面活性剤を主成分として用いて重合したビニル系樹脂粒子を光拡散剤として使用して成形した光拡散シートは黄色度が極めて小さいことを発見した。本発明はこの知見に基づいて為されたものである。

本発明によれば、以下に示す光拡散剤、光拡散シートが提供される。
〔１〕カルボン酸型の陰イオン系界面活性剤を含む水性媒体中でビニル系単量体を重合することによって得られる体積平均粒子径が２〜５０μｍの樹脂粒子であり、該樹脂粒子に残留する硫黄分が、樹脂粒子１００重量部に対し０．０１重量部以下であることを特徴とする光拡散剤。
〔２〕カルボン酸型の陰イオン系界面活性剤が、下記（１）式にて表されるアルケニルコハク酸塩であることを特徴とする前記〔１〕に記載の光拡散剤。

〔３〕アルケニルコハク酸塩のアルキル基Ｒの炭素数が１３〜１５であり、Ｍがカリウムであることを特徴とする前記〔２〕に記載の光拡散剤。
〔４〕前記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の光拡散剤を含有してなる光拡散シート。

本発明の光拡散剤は、残留している硫黄分量が、樹脂粒子１００重量部に対し、０．０１重量部以下であることから、高温に曝されるような熱履歴を経ても黄変度が高くなりすぎることがないため、例えば、全光線透過率が高いと共に曇り度が大きい光拡散シートの製造を可能にするものである。
本発明の光拡散剤においては、特に、カルボン酸型の陰イオン系界面活性剤としてアルケニルコハク酸塩を含む水性媒体中でビニル系単量体を重合することにより得られたものは、樹脂粒子の粒度分布が狭いものである。

以下、本発明のビニル系樹脂粒子、光拡散剤、光拡散剤に使用できるビニル系樹脂粒子の製造方法、更に該光拡散剤を用いた光拡散シートについて詳細に説明する。以下、本発明の光拡散剤をビニル系樹脂粒子ともいう。
本発明のビニル系樹脂粒子は、体積平均粒子径が２〜５０μｍの樹脂粒子であり、該粒子径は好ましくは２〜４０μｍであり、より好ましくは５〜３０μｍである。
体積平均粒子径が小さすぎると、樹脂粒子による光拡散効果が不充分なものとなる虞がある。一方、体積平均粒子径が５０μｍ超では、光拡散シートの輝度が低下する虞がある。

該平均粒子径は、樹脂粒子を水中に分散させ、レーザー回折散乱法（日機装株式会社製マイクロトラックＭＴ−３３００ＥＸ）により測定される粒度分布に基づく、全粒子の体積に対する累積体積が５０％になる時の粒子径（体積平均粒径：ｄ５０）を意味する。

本発明においては、前記樹脂粒子に残留する硫黄分が、樹脂粒子１００重量部に対し０．０１重量部以下であり、好ましくは０．００５重量部以下であり、更に好ましくは、０．００１重量部以下であり、特に好ましくは、０．０００５重量部以下である。なお、本発明における該樹脂粒子残留硫黄分は、樹脂粒子１００重量部に対し０重量部も含む。

該残留硫黄分が、樹脂粒子１００重量部に対し０．０１重量部を超えると、該樹脂粒子を、溶融させた透明な熱可塑性樹脂に混合してシート状の光拡散シートを成形する際に、樹脂粒子に残留した硫黄分により樹脂粒子が高温下で黄変し、黄変した樹脂粒子を含む光拡散シートも黄変し、更には光拡散シートの全光線透過率が低下してしまう虞がある。なお、該残留硫黄分の含量は少ないほど好ましく、下記測定法により検出されないことが好ましい。

前記残留硫黄分の測定は、昇温型燃焼炉（三菱化学社製ＡＱＦ−１００）で樹脂粒子５０ｍｇを白金製ボートに採取して石英管管状炉で燃焼し、燃焼ガス中の硫黄分を０．０３％過酸化水素水に吸収させ、吸収液中の硫酸イオンをイオンクロマトグラフ（Ｄｉｏｎｅｘ社製ＩＣＳ−１０００型；カラムＤｉｏｎｅｘ社製ＩＯＮＰａｃＡＳ−１２Ａ）で測定するものとする。

本発明の樹脂粒子は、水性媒体中でビニル系単量体を重合することによって得られるものであり、該樹脂粒子に残留する硫黄分を前記範囲内に収めるためにカルボン酸型の陰イオン系界面活性剤を含む水性媒体を用いて製造されたものである。即ち、本発明の樹脂粒子は、該界面活性剤を含む水性媒体中でビニル系単量体を撹拌することにより水性媒体中にビニル系単量体の液滴を微細に分散させ、重合開始剤の存在下で昇温することにより得ることができる。
次に、該樹脂粒子を得ることができるビニル系樹脂粒子の製造方法について説明する。

本発明で用いられる重合方法としては、懸濁重合、シード重合、乳化重合等が例示される。これら重合方法の中でも、懸濁剤と共に陰イオン系界面活性剤（分散剤）含む水性媒体中でビニル系単量体を懸濁重合する方法は、重合時に微粒子同士が合着しにくく適度な平均粒子径を有する樹脂粒子が得られると共に、重合設備がシンプルであり工業的に有利であるため好ましい。上記で例示した重合方法はいずれも公知であるが、懸濁重合方法を例として以下に樹脂粒子の製造方法について説明する。

懸濁重合方法においては、例えば、次の（１）〜（３）の工程により、樹脂粒子を製造することができる。
（１）乳化装置を備えた容器に、水性媒体、懸濁剤、陰イオン系界面活性剤を投入し、次いで、ビニル系単量体、重合開始剤を投入する。
（２）乳化装置の高せん断撹拌により、ビニル系単量体を水性媒体中に微細な液体に分散させ、乳化液とする。
（３）該乳化液を、撹拌装置を備えた反応器に投入し、窒素置換により反応器内の酸素を除去した後、撹拌しながら反応器を加熱し、所定温度で所定時間、ビニル系単量体を重合させて樹脂粒子とする。

前記水性媒体としては、脱イオン水、純水などが挙げられる。

本発明の樹脂粒子の製造に用いられるビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ビニルトルエン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｏ−クロロスチレン、ｍ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、２，４−ジクロロスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−オクチルスチレン、スチレンスルホン酸、スチレンスルホン酸ナトリウム等のビニル芳香族系化合物；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル等のアクリル酸の炭素数が１〜１０のアルキルエステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル等のメタクリル酸の炭素数が１〜１０のアルキルエステル；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のニトリル基含有不飽和化合物等が挙げられる。

該ビニル系単量体の仕込み量は、水性媒体１００重量部に対して、通常、５〜１００重量部の範囲である。

前記樹脂粒子の製造に用いられる重合開始剤としては、たとえば、アゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ系化合物、クメンヒドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシー２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ラウロイルパーオキサイドなどの単量体に可溶な開始剤があげられる。重合開始剤の量は、通常、仕込みビニル系単量体の全重量を１００重量部とすると、仕込みビニル系単量体の全重量１００重量部に対して０．０１〜３重量部が好ましい。また、得られる樹脂粒子の分子量を調整するために、例えば、ｎ−ドデシルメルカプタンやα−メチルスチレンダイマー等の連鎖移動剤をビニル単量体に添加しても良い。

更に、得られる樹脂粒子に耐溶剤性を付与するために、ビニル基を分子内に２個以上有するビニルモノマーを架橋剤として用いることができる。例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸系モノマーや、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンなどの芳香族ジビニル化合物などが挙げられる。これらの架橋剤は単独で、または２種以上を組み合わせて用いてもよく、その使用量は、仕込み単量体の全重量１００重量部に対して０．５〜２０重量部程度が好ましい。

前記樹脂粒子の製造に用いる懸濁剤としては、例えば、リン酸三カルシウム、ハイドロキシアパタイト、ピロリン酸マグネシウム、リン酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化第２鉄、水酸化チタン、水酸化マグネシウム、リン酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、カオリン、ベントナイト等の微粒子状の難水溶性無機塩が挙げられる。より好ましくは、リン酸三カルシウムやハイドロキシアパタイト、ピロリン酸マグネシウムである。

該懸濁剤の使用量は、懸濁重合系の水性媒体（反応生成物含有スラリーなどの水を含む系内の全ての水をいう）１００重量部に対して、通常、固形分量として０．０５〜２０重量部、好ましくは０．３〜１５重量部である。０．０５重量部未満の場合は、ビニル系単量体を懸濁安定化することができずに樹脂の塊状物が発生することがあり、２０重量部を超えると製造コストの面から好ましくないだけではなく、粒度分布が広くなるという問題が生じる虞がある。

なお、樹脂粒子を製造する際、必要に応じ電解質、例えば塩化リチウム、塩化カリウム、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、硝酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウム等の無機塩類等を加えることができる。

本発明の樹脂粒子を製造する場合、重合の際に液滴の分散作用と得られる樹脂粒子の凝集防止作用を目的としてカルボン酸型の陰イオン系界面活性剤が用いられる。該カルボン酸型の陰イオン系界面活性剤は硫黄分を含有していないので、該界面活性剤を用いて重合された樹脂粒子からなる光拡散剤を含有する光拡散シートは、黄変度が小さく、全光線透過率が高いと共に曇り度が大きいものとなる。

前記カルボン酸型の陰イオン系界面活性剤としては、下記（１）式にて表されるアルケニルコハク酸塩が好ましい例として挙げられる。アルケニルコハク酸塩を用いると、黄変度が小さい上に、樹脂粒子の凝集が起き難くなり、樹脂粒子の粒度分布が狭くなる。

アルケニルコハク酸塩の中では、アルキル基Ｒの炭素数が１３〜１５であり、Ｍがカリウム：Ｋの下記（２）式にて表されるアルケニルコハク酸ジカリウムが同様の理由で特に好ましい。

また、カルボン酸型の陰イオン系界面活性剤としてオレイン酸カリウム（Ｃ_１７Ｈ_３３ＣＯＯＫ）等の下記（３）式で示される脂肪族モノカルボン酸塩も挙げられる。

また、カルボン酸型の陰イオン系界面活性剤としてポリオキシエチレン（４，５）ラウリルエーテル酢酸ナトリウムやポリオキシエチレン（１０）ラウリルエーテル酢酸ナトリウム等の下記（４）式で示されるポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸塩も挙げられる。

本発明においてカルボン酸型の陰イオン系界面活性剤としては前記したカルボン酸型の陰イオン系界面活性剤の他にも、下記（５）式で示されるポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸塩、下記（６）式で示されるＮ−アルシルサルコシン塩、下記（７）式で示されるＮ−アシルグルタミン酸塩等も用いることができる。

前記カルボン酸型の陰イオン系界面活性剤の添加量は、懸濁状態が安定化し、反応系が固化することがなく、殆どの樹脂が粒子状として得ることができる観点から、水性媒体１００重量部に対し０．００１〜０．３重量部が好ましく、より好ましくは０．００３〜０．１５重量部であり、更に好ましくは０．０１〜０．１重量部、特に好ましくは０．０４〜０．０６重量部である。

なお、本発明の樹脂粒子の製造方法においては、重合後の樹脂粒子を洗浄して、懸濁剤などの不純物を取除くことが好ましい。洗浄水としては、硬度１８０ｍｇ／Ｌ未満の水が好ましい。洗浄水の硬度が１８０ｍｇ／Ｌ以上の水を用いた場合は、樹脂粒子表面又は粒子間に残留している陰イオン系界面活性剤と水中のカルシウムイオンやマグネシウムイオンと反応し、水に溶け難くいカルシウム塩やマグネシウム塩が樹脂粒子表面に析出し、樹脂粒子表面から除去され難くなる虞がある。従って、洗浄水の硬度は好ましくは１２０ｍｇ／Ｌ未満であり、更に好ましくは６０ｍｇ／Ｌ未満である。
尚、硬度とは、水１Ｌ中に含まれるカルシウムイオンとマグネシウムイオンの量を、炭酸カルシウムの濃度に換算した重量のことであり、水中のカルシウムイオン、マグネシウムイオンの量は、キレート滴定法により測定できる。

更に、洗浄は温度１０℃〜９０℃の水を用い、樹脂粒子１００重量部に対して、２００重量部以上の洗浄水で洗浄することが好ましい。洗浄水の温度が１０℃未満であるとき、また、樹脂粒子１００重量部に対して、２００重量部未満の水で樹脂粒子を洗浄した場合には、樹脂粒子に残留する懸濁剤などの不純物が十分に除去されない虞がある。また、９０℃を超える水を樹脂粒子の洗浄水として用いても樹脂粒子に残留している懸濁剤などの不純物を除去する効果がほぼ飽和に達しており、それ以上の高い温度を必要としなく製造コストの面から好ましくない。したがって、洗浄は温度２０℃〜８０℃の水を用いることが好ましい。

なお、前記重合により得られた樹脂粒子中に粒子径が５０μｍを超えるものが含まれる場合には、光拡散シートの輝度が低下する虞があり、好ましくないため分級等により５０μｍを超えるものを取り除いておくことが好ましい。

本発明の光拡散シートは、前記樹脂粒子と熱可塑性樹脂を溶融混合し、溶融混合した樹脂を押出機先端に取付けたＴダイよりシート状に押出すことにより得ることができる。
熱可塑性樹脂としては、通常、メチルメタクリレート樹脂、メタクリレート樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネートなどから選ばれた樹脂が挙げられるが、特にこれらに限定されるものではない。なお、該熱可塑性樹脂の中では、透明性、剛性、吸水性、屈折率の観点からメチルメタクリレートとスチレンの共重合樹脂が最も好ましい。

また、上記方法にて得られる本発明の光拡散シートの厚みは、通常０．２〜５ｍｍであり、０．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。

熱可塑性樹脂に対する樹脂粒子の混合割合は、特に限定されるものではないが、通常、熱可塑性樹脂１００重量部に対して樹脂粒子が０．１から４０重量部である。

本発明の光拡散シートは、透明な熱可塑性樹脂を溶融させ、前記特定の光拡散剤を混合して得られたものであるため、黄変度が非常に小さく、全光線透過率が高いと共に曇り度が大きいものである。従って、リアプロジェクションテレビや液晶テレビのスクリーンを構成する光拡散シート或いは液晶テレビ等の直下型バックライトユニットの光拡散シートとして有用である。

シートの黄変度は後述するＹＩ値を測定することにより評価することができる。ＹＩ値は小さいほど黄変度が少ないことを表し、５以下が好ましく、４以下がより好ましく、３以下が更に好ましく、２．５以下が特に好ましい。ＹＩ値の下限に制限はないが、通常０である。

以下、本発明に関する実施例及び比較例により、本発明について説明する。但し、本発明は限定されるものではない。

実施例１
撹拌翼を備えた容量３Ｌの反応器（オートクレーブ）に脱イオン水１ｋｇを入れ、更にピロリン酸ナトリウム１．６２ｇを加えて溶解させた後、粉末状の硝酸マグネシウム・６水和物３７．５ｇを加え、室温で３０分撹拌してピロリン酸マグネシウムスラリーを合成した。

次いで、この反応生成物含有スラリーに、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製ラテムルＡＳＫ；２８重量％水溶液）１．７９ｇ（水性媒体１００重量部に対してアルケニルコハク酸ジカリウム０．０５重量部）と、予めビニル系単量体としてスチレン５００ｇに重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート１ｇ、架橋剤としてジビニルベンゼン１０ｇを溶解させた溶液を加えた後、その混合溶液をホモジナイザー（Ｍテクニック社製；撹拌翼の直径６０ｍｍ）にて、回転数１００００ｒｐｍで１０分間撹拌して、スラリー中にビニル系単量体を微分散させた。

次いで、オートクレーブ内を窒素置換した後、撹拌翼を回転数２００ｒｐｍで撹拌しながら、昇温を開始し、１時間半かけて８５℃まで昇温した。８５℃到達後５時間保持して、その後、１１０℃まで２時間かけて昇温し、そのまま１１０℃で５時間保持した後、３０℃まで約６時間かけて冷却した。

冷却後、内容物を取り出し、濃度６７．５重量％の硝酸水溶液を２５ｍｌ添加し、１５分間撹拌して、樹脂粒子の表面に付着した懸濁剤を溶解させた。その後、遠心分離機で脱水、温度２５℃の脱イオン水１ｋｇで洗浄し、真空乾燥機で水分を除去し、体積平均粒径（ｄ５０）が１２．５μｍの樹脂粒子を得た。

実施例２
アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製ラテムルＡＳＫ；２８重量％水溶液）の添加量を７．１ｇ（水性媒体１００重量部に対してアルケニルコハク酸ジカリウム０．２重量部）とした以外には実施例１と同様に行って、体積平均粒径（ｄ５０）が２６．１μｍの樹脂粒子を得た。

実施例３
ビニル系単量体としてメタクリル酸メチル１００ｇ、スチレンモノマー４００ｇの混合物を用い、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製ラテムルＡＳＫ；２８重量％水溶液）の添加量を０．１８ｇ（水性媒体１００重量部に対してアルケニルコハク酸ジカリウム０．００５重量部）とした以外には実施例１と同様に行って、体積平均粒径（ｄ５０）が３６．８μｍの樹脂粒子を得た。

実施例４
実施例１と同様の反応生成物含有スラリーに、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製ラテムルＡＳＫ；２８重量％水溶液）の１．７９ｇ（水性媒体１００重量部に対してアルケニルコハク酸ジカリウム０．０５重量部）と、予めメタクリル酸メチル２００ｇとスチレンモノマー３００ｇとからなるビニル系単量体に、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート０．７５ｇとｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネート０．５ｇからなる重合開始剤を溶解させた溶液を加えた後、オートクレーブ内を窒素置換した後、得られた混合溶液をホモジナイザー（Ｍテクニック社製；撹拌翼の直径６０ｍｍ）にて、回転数１００００ｒｐｍで１０分間撹拌して、スラリー中にビニル系単量体を微分散させた。

次いで、撹拌翼を回転数２００ｒｐｍで撹拌しながら、昇温を開始し、１時間半かけて８０℃まで昇温した。８０℃到達後７時間保持して、その後、１２０℃まで２時間かけて昇温し、そのまま１２０℃で５時間保持した後、３０℃まで約６時間かけて冷却した。

冷却後、内容物を取り出し、濃度６７．５重量％の硝酸水溶液を２５ｍｌ添加し、１５分間撹拌して、樹脂粒子の表面に付着した懸濁剤を溶解させた。その後、遠心分離機で脱水、温度２５℃の脱イオン水１ｋｇで洗浄し、真空乾燥機で水分を除去し、体積平均粒径（ｄ５０）が１２．０μｍの樹脂粒子を得た。

比較例１
界面活性剤として、アルケニルコハク酸ジカリウムの代わりにラウリルスルホン酸ナトリウム１０重量％水溶液を５ｇ添加した以外には実施例３と同様に行って、体積平均粒径（ｄ５０）が１２．３μｍの樹脂粒子を得た。

比較例２
界面活性剤として、アルケニルコハク酸ジカリウムの代わりにラウリルスルホン酸ナトリウム１０重量％水溶液を５ｇ添加した以外には実施例１と同様に行って、体積平均粒径（ｄ５０）が１１．８μｍの樹脂粒子を得た。

実施例５
メチルメタクリレート−スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂；メチルメタクリレート６４重量％、スチレン３６重量％からなる単量体混合物を共重合して得たペレット、屈折率１．５３）１００重量部に対して前記実施例３の樹脂粒子０．４重量部をミキサーで混合した後、φ３０ｍｍの単軸押出機に２５０℃〜２７０℃の温度で溶融混合し、溶融した樹脂を押出機先端のＴダイよりシート状に押出し、光拡散シート（幅１２５ｍｍ、厚さ１．８５ｍｍ）を作成した。

実施例６
前記実施例４の樹脂粒子を用いる以外には、実施例５と同様に行って光拡散シート（幅１２５ｍｍ、厚さ１．８５ｍｍ）を作成した。

比較例３
上記比較例１の樹脂粒子を用いる以外には、実施例５と同様に行って光拡散シート（幅１２５ｍｍ、厚さ１．８５ｍｍ）を作成した。

比較例４
上記比較例２の樹脂粒子を用いる以外には、実施例５と同様に行って光拡散シート（幅１２５ｍｍ、厚さ１．８５ｍｍ）を作成した。

実施例７
界面活性剤として、アルケニルコハク酸ジカリウムの代わりにオレイン酸カリ石鹸（花王株式会社製OSソープ；１６重量％水溶液）９．３７５ｇ（水性媒体１００重量部に対してオレイン酸カリ石鹸０．１５重量部）を添加した以外には実施例１と同様に行って、体積平均粒径（ｄ５０）が１０．５μｍの樹脂粒子を得た。

実施例８
界面活性剤として、アルケニルコハク酸ジカリウムの代わりにポリオキシエチレンラウリルエステル酢酸ナトリウム（花王株式会社製カオーアキポ；９２重量％水溶液）１．６３ｇ（水性媒体１００重量部に対してポリオキシエチレンラウリルエステル酢酸ナトリウム０．１５重量部）を添加した以外には実施例１と同様に行って、体積平均粒径（ｄ５０）が２４．６μｍの樹脂粒子を得た。

以上の各実施例及び各比較例で得られた樹脂粒子の重合条件、ｄ５０、分散度（ｄ９０／ｄ１０）、樹脂粒子の硫黄分量などを表１、３に、光拡散シートの黄変度、全光線透過率、ヘイズについて表２に示した。

表１、２より、前記の製造方法で作成した樹脂粒子を光拡散剤として樹脂粒子を用い、光拡散シートを成形した際に、シートの黄変が抑制され、全光線透過率の低下がない樹脂粒子を製造することができることが分かる。表３より、アルケニルコハク酸塩以外のカルボン酸型の陰イオン系界面活性剤を使用した場合に、得られる樹脂粒子の凝集を確実に防止するために該界面活性剤の添加量は、多少多くなるが樹脂粒子に残留する硫黄分は少なく実施例１〜４で得られた樹脂粒子と同様の効果が得られる。

なお、各実施例及び各比較例の結果を表す表中に示した物性の測定方法は以下の通りである。
体積平均粒径（ｄ５０）：樹脂粒子の５０％粒子径の測定
樹脂粒子を水中に分散させ、レーザー回折散乱法（日機装株式会社製マイクロトラックＭＴ−３３００ＥＸ）により粒度分布を測定し、全粒子の体積に対する累積体積が５０％になる時の粒子径を５０％粒子径として求めた。粒子の形状ファクターは非球形とした。

分散度（ｄ９０／ｄ１０）：樹脂粒子の１０％粒子径に対する９０％粒子径の比の測定
樹脂粒子を水中に分散させ、レーザー回折散乱法（日機装株式会社製マイクロトラックＭＴ−３３００ＥＸ）により粒度分布を測定し、全粒子の体積に対する累積体積が１０％、９０％になる時の粒子径をそれぞれ１０％粒子径、９０％粒子径とし、９０％粒子径を１０％粒子径で除した値を用いた。粒子の形状ファクターは非球形とした。

残留硫黄分は前記の方法によりイオンクロマトグラフを用いて測定した。

シートの黄変度（ＹＩ値）の測定
ＹＩ値＝−０．５（Ｌ＝９４．４３、ａ＝−１．２２、ｂ＝０．５１）の白色鋼板の上に光拡散シートより切り出した７５ｍｍ×１２５ｍｍのサンプル片をのせ、反射式色差計（Ｘ−Ｒｉｔｅ）でシートの黄変度（ＹＩ値）を測定した。

シートの全光線透過率、ヘイズの測定
光拡散シートより７５ｍｍ×１２５ｍｍのサンプル片を切り出し、ヘイズメーター（日本電色社製ＮＤＨ２０００）にて全光線透過率とヘイズを測定した。尚、全光線透過率が、９０％以上を「◎」、８０％以上９０％未満を「○」、８０％未満を「×」と評価した。

Claims

カルボン酸型の陰イオン系界面活性剤を含む水性媒体中でビニル系単量体を重合することによって得られる樹脂粒子からなり、該樹脂粒子の体積平均粒子径が２〜５０μｍ、該樹脂粒子に残留する硫黄分が、樹脂粒子１００重量部に対し０．０１重量部以下であることを特徴とする光拡散剤。
カルボン酸型の陰イオン系界面活性剤が、下記（１）式にて表されるアルケニルコハク酸塩であることを特徴とする請求項１に記載の光拡散剤。
アルケニルコハク酸塩のアルキル基Ｒの炭素数が１３〜１５であり、Ｍがカリウムであることを特徴とする請求項２に記載の光拡散剤。
請求項１〜３のいずれかに記載の光拡散剤を含有してなる光拡散シート。