JP5077446B2 - 生産ライン管理装置、生産ライン管理装置の制御方法、プログラム、および、記録媒体 - Google Patents

Description

本発明は、生産設備を有する生産ラインにおいて生産設備を管理する生産ライン管理装置、生産ライン管理方法、プログラム、および、プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体に関する。

近年、大量に製品を生産する生産ラインには多くの生産設備が配されている一方、これらの生産設備を管理する作業員の人数は減ってきている。このような状況下、例えば１つの生産ラインにおいて複数の生産設備に不具合が生じて、これら生産設備の稼動が止まった場合、生産設備の復旧作業は、作業員の近くの生産設備から順に、あるいは、停止した順番に行われていた。

しかしながら、このような生産設備の復旧順序は、生産ラインの稼動率を考慮して決められた順序ではない。それゆえ、生産ラインにおける稼動率が大きく減少し、損失が大きくなってしまうという問題が生じる。

そこで、この問題を解決すべく、特許文献１では、必要な情報を記録したメモリと各生産設備からの情報を蓄積するメモリとを備え、これらメモリの情報に基づいて復旧順序を決定することにより、全ての生産設備についての復旧処置を最も短時間に行う構成が開示されている。つまり、同文献には、生産ラインの稼動率（つまり、生産ラインにおける生産設備の操業率）を最も高くする構成が開示されている。

また、特許文献２には、生産ラインの稼動率が高くなるように、復旧順序を決定する構成が開示されている。

さらに、特許文献３には、対処順序（復旧順序）を示す優先度を予め記憶しておき、複数の生産設備で不具合が生じた場合、上記優先度の最も高い情報のみを表示する構成が開示されている。そして、同文献では、上記構成により、生産ラインの稼動率の向上を図っている。

特開平１１−３９００６号公報（公開日：平成１１年２月１２日） 特開平１０−２８３０２８号公報（公開日：平成１０年１０月２３日） 特開２００２−２２９６４２号公報（公開日：平成１４年８月１６日）

しかしながら、上記従来の構成は、生産ラインの稼動率の向上を図ってはいるものの、生産効率（つまり、単位時間あたりの生産量）という観点から復旧順位を決定する構成ではない。つまり、従来の構成は、生産ラインにおける各生産設備の停止時間を少なくし、生産ラインにおける各生産設備の操業率の総和を上げることを目的とした構成であって、生産効率まで考慮した構成ではない。

このため、従来の構成では、生産効率面において、最適な復旧順序で生産設備の復旧処理を行なうことができず、その結果、生産量が大きく低下してしまうおそれがある。

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となる生産ライン管理装置、生産ライン管理方法、プログラム、および、プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を提供することにある。

本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の課題を解決するために、ワークを下流側の生産設備に搬送する搬送手段と前記生産設備との間に、ワークを一時的に溜めるバッファ装置を生産設備毎に備えた生産ラインを管理する生産ライン管理装置において、生産設備が自設備の不具合により連続して停止している時間を停止時間と、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックと、前記ボトルネックの単位時間あたりの生産個数を示した情報を生産個数情報と、各バッファ装置が溜めることが可能なワークの個数の最大値を最大個数とすると、生産ラインの稼動状況に基づいて、前記停止時間を生産設備毎に算出する停止時間算出手段と、自設備の不具合により停止した生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数を示した各情報を、記憶装置から取得する最大個数取得手段と、前記各停止に関し、前記最大個数取得手段により取得した各情報に示された最大個数の総数を算出すると共に、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出する差分算出手段と、前記差分算出手段により算出された差分を、前記各停止に関し生産設備毎に加算する加算手段と、前記加算手段による加算結果を通知装置に通知させる通知制御手段とを備えることを特徴としている。

上記の構成によれば、停止時間算出手段により、生産ラインの稼動状況に基づいて、停止時間を生産設備毎に算出することができる。また、最大個数取得手段により、自設備の不具合により停止した生産設備とボトルネックとの間に位置するバッファ装置の最大個数を示した各情報を取得することができる。

さらに、差分算出手段により、前記各停止に関し、前記最大個数取得手段により取得した各情報に示された最大個数の総数を算出すると共に、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出することができる。つまり、差分算出手段により、各停止に関し、生産設備が停止したことにより生じた生産ロスを、生産設備毎に算出することができる。

また、加算手段により、上記差分を、上記各停止に関し、生産設備毎に加算することができる。つまり、加算手段により、生産設備毎に、上記生産ロスの総和を算出することができる。さらに、通知制御手段により、加算手段による加算結果を、通知装置に通知させることができる。

それゆえ、ユーザは、自設備が不具合により停止することにより生じた生産ロスを、生産設備毎に知ることができる。

したがって、ユーザは、生産効率の観点から、少なくとも、優先して保守すべき生産設備を知ることが可能となるという効果を奏する。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、前記ボトルネックが前記生産ラインに複数存在する場合、前記最大個数取得手段は、自設備の不具合により停止した生産設備と、前記複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数を示した各情報を記憶装置から取得することを特徴としている。

ボトルネックが生産ラインに複数存在する場合、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値から、前記複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数の総和を差し引くことにより、一度の停止（連続した停止）による生産ロスが求まる。

したがって、自設備の不具合により停止した生産設備と、前記複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数を示した各情報を最大個数取得手段が記憶装置から取得することにより、上記生産ロスの総和を生産設備毎に算出することができるという効果を奏する。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の課題を解決するため、ワークを下流側の生産設備に搬送する搬送手段と前記生産設備との間に、ワークを一時的に溜めるバッファ装置を生産設備毎に備えた生産ラインを管理する生産ライン管理装置において、生産設備が自設備の不具合により連続して停止している時間を停止時間と、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックと、前記ボトルネックの単位時間あたりの生産個数を示した情報を生産個数情報とすると、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出する検出手段と、生産ラインの稼動状況に基づいて、前記停止時間を生産設備毎に算出する停止時間算出手段と、前記各停止に関し、自設備の不具合により停止した生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの前記停止時における総数を、前記検出手段の検出結果に基づいて算出すると共に、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出する差分算出手段と、前記差分算出手段により算出された差分を、前記各停止に関し生産設備毎に加算する加算手段と、前記加算手段による加算結果を通知装置に通知させる通知制御手段とを備えることを特徴としている。

上記の構成によれば、検出手段により、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出することができる。また、停止時間算出手段により、生産ラインの稼動状況に基づいて、停止時間を生産設備毎に算出することができる。さらに、差分算出手段により、前記各停止に関し、自設備の不具合により停止した生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの前記停止時における総数を、前記検出手段の検出結果に基づいて算出すると共に、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出することができる。つまり、差分算出手段により、各停止に関し、生産設備が停止したことにより生じた生産ロスを、生産設備毎に算出することができる。

また、加算手段により、上記差分を、上記各停止に関し、生産設備毎に加算することができる。つまり、加算手段により、生産設備毎に、上記生産ロスの総和を算出することができる。さらに、通知制御手段により、加算手段による加算結果を、通知装置に通知させることができる。

それゆえ、ユーザは、自設備が不具合により停止することにより生じた生産ロスを、生産設備毎に知ることができる。

したがって、ユーザは、生産効率の観点から、少なくとも、優先して保守すべき生産設備を知ることが可能となるという効果を奏する。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、前記ボトルネックが前記生産ラインに複数存在する場合、前記差分算出手段は、自設備の不具合により停止した生産設備と、前記複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの前記停止時における総数を算出することを特徴としている。

ボトルネックが生産ラインに複数存在する場合、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値から、前記複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数の総和を差し引くことにより、一度の停止（連続した停止）による生産ロスが求まる。

したがって、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値から、自設備の不具合により停止した生産設備と、前記複数のボトルネックのうち生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの前記停止時における総数を差分算出手段が差し引くことにより、上記生産ロスの総和を生産設備毎に算出することができるという効果を奏する。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、前記バッファ装置にワークが搬入される位置と、バッファ装置からワークが搬出される位置とに、それぞれワークの通過を検知するセンサをバッファ装置毎に備え、前記検出手段は、前記センサによる検知結果に基づいて、前記ワークの個数を検出することを特徴としている。

上記の構成によれば、バッファ装置毎に、前記バッファ装置にワークが搬入される位置と、バッファ装置からワークが搬出される位置とに備えられた一対の上記センサにより、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出することができるという効果を奏する。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、自設備の不具合により停止した生産設備がボトルネックよりも下流側に位置する場合には、前記検出手段は、復旧直前のワークの個数を検出することを特徴としている。

自設備の不具合により停止している生産設備が、前記ボトルネックの下流側に位置する場合、停止直後においては、上記下流側の生産設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークが０となる場合がある。

したがって、自設備の不具合により停止した生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの前記停止時における総数を用いて、生産ロスの総和を求めても、精度の高い生産ロス値を得られない。

しかしながら、本発明のように、ボトルネックの下流側に位置している生産設備に関しては、検出手段が復旧直前のワークの個数を検出することにより、検出手段が停止時のワークの個数を検出した場合に比べて、精度の高い生産ロス値を得ることができるという効果を奏する。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、前記通知装置は表示装置であって、前記通知制御手段は、前記加算結果の値が大きい順に、生産設備名を前記表示装置に表示させることを特徴としている。

上記の構成によれば、通知制御手段により、記加算結果の値が大きい順に、生産設備名を表示装置に表示させることができる。

したがって、ユーザは、生産効率の観点に基づいた、生産設備の保守の順位を視認することができるという効果を奏する。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、前記各停止を示す情報に対して、停止原因を示した情報を関連付ける関連付手段を備え、前記差分算出手段は、前記停止原因の種別毎に差分を算出し、前記加算手段は、前記停止原因の種別毎に前記差分を加算し、前記通知制御手段は、さらに、前記停止原因の種別毎に算出された加算結果を通知装置に通知させることを特徴としている。

上記の構成によれば、関連付手段により、各停止を示す情報に対して、停止原因を示した情報を関連付けることができる。また、差分算出手段により、前記停止原因の種別毎に差分が算出できる。さらに、加算手段により、前記停止原因の種別毎に前記差分が算出できる。

したがって、通知制御手段が、前記停止原因の種別毎に算出された加算結果を通知装置に通知させることにより、ユーザは、各生産設備に関し、停止原因の種別毎に生産ロスの総数を知ることが可能となる。

また、本発明に係る生産ライン管理方法は、上記の課題を解決するため、ワークを下流側の生産設備に搬送する搬送手段と前記生産設備との間に、ワークを一時的に溜めるバッファ装置を生産設備毎に備えた生産ラインを管理する生産ライン管理方法において、生産設備が自設備の不具合により連続して停止している時間を停止時間と、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックと、前記ボトルネックの単位時間あたりの生産個数を示した情報を生産個数情報と、各バッファ装置が溜めることが可能なワークの個数の最大値を最大個数とすると、停止時間算出手段により、生産ラインの稼動状況に基づいて、前記停止時間を生産設備毎に算出する停止時間算出ステップと、最大個数取得手段により、自設備の不具合により停止した生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数を示した各情報を、記憶装置から取得する最大個数取得ステップと、差分算出手段により、前記各停止に関し、前記最大個数取得手段により取得した各情報に示された最大個数の総数を算出すると共に、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出する差分算出ステップと、加算手段により、前記差分算出ステップにより算出された差分を、前記各停止に関し生産設備毎に加算する加算ステップと、通知制御手段により、前記加算ステップによる加算結果を通知装置に通知させる通知制御ステップとを備えることを特徴としている。

したがって、本発明の生産ライン管理方法では、上述した生産ライン管理装置と同様に、ユーザは、生産効率の観点から、少なくとも、優先して保守すべき生産設備を知ることが可能となるという効果を奏する。

また、本発明に係る生産ライン管理方法は、上記の課題を解決するために、ワークを下流側の生産設備に搬送する搬送手段と前記生産設備との間に、ワークを一時的に溜めるバッファ装置を生産設備毎に備えた生産ラインを管理する生産ライン管理方法において、生産設備が自設備の不具合により連続して停止している時間を停止時間と、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックと、前記ボトルネックの単位時間あたりの生産個数を示した情報を生産個数情報とすると、検出手段により、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出する検出ステップと、低時間算出手段により、生産ラインの稼動状況に基づいて、前記停止時間を生産設備毎に算出する停止時間算出ステップと、差分算出手段により、前記各停止に関し、自設備の不具合により停止した生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの前記停止時における総数を、前記検出手段の検出結果に基づいて算出すると共に、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出する差分算出ステップと、加算手段により、前記差分算出手段により算出された差分を、前記各停止に関し生産設備毎に加算する加算ステップと、通知制御手段により、前記加算手段による加算結果を通知装置に通知させる通知制御ステップとを備えることを特徴としている。

したがって、本発明の生産ライン管理方法では、上述した生産ライン管理装置と同様に、ユーザは、生産効率の観点から、少なくとも、優先して保守すべき生産設備を知ることが可能となるという効果を奏する。

また、本実施の形態に係るプログラムは、上記生産ライン管理装置の各手段としてコンピュータを機能させるためのプログラムであることを特徴としている。

したがって、上記プログラムをコンピュータシステムにロードすることによって、上記生産ライン管理装置をユーザに提供することが可能となるという効果を奏する。

また、本実施の形態に係る記録媒体は、上記プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であることを特徴としている。

したがって、上記記録媒体に記録されているプログラムをコンピュータシステムにロードすることによって、上記生産ライン管理装置をユーザに提供することが可能となるという効果を奏する。

本発明に係る生産ライン管理装置は、以上のように、生産設備が自設備の不具合により連続して停止している時間を停止時間と、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックと、前記ボトルネックの単位時間あたりの生産個数を示した情報を生産個数情報と、各バッファ装置が溜めることが可能なワークの個数の最大値を最大個数とすると、生産ラインの稼動状況に基づいて、前記停止時間を生産設備毎に算出する停止時間算出手段と、自設備の不具合により停止した生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数を示した各情報を、記憶装置から取得する最大個数取得手段と、前記各停止に関し、前記最大個数取得手段により取得した各情報に示された最大個数の総数を算出すると共に、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出する差分算出手段と、前記差分算出手段により算出された差分を、前記各停止に関し生産設備毎に加算する加算手段と、前記加算手段による加算結果を通知装置に通知させる通知制御手段とを備えることを特徴としている。

したがって、ユーザは、生産効率の観点から、少なくとも、優先して保守すべき生産設備を知ることが可能となるという効果を奏する。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、以上のように、生産設備が自設備の不具合により連続して停止している時間を停止時間と、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックと、前記ボトルネックの単位時間あたりの生産個数を示した情報を生産個数情報とすると、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出する検出手段と、生産ラインの稼動状況に基づいて、前記停止時間を生産設備毎に算出する停止時間算出手段と、前記各停止に関し、自設備の不具合により停止した生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの前記停止時における総数を、前記検出手段の検出結果に基づいて算出すると共に、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出する差分算出手段と、前記差分算出手段により算出された差分を、前記各停止に関し生産設備毎に加算する加算手段と、前記加算手段による加算結果を通知装置に通知させる通知制御手段とを備えることを特徴としている。

したがって、ユーザは、生産効率の観点から、少なくとも、優先して保守すべき生産設備を知ることが可能となるという効果を奏する。

本発明の実施の形態に係る管理装置の構成を示した機能ブロック図である。 上記管理装置の設備情報記憶部に記憶されたデータを示した図である。 上記管理装置の作業員情報記憶部に記憶されたデータを示した図である。 生産ラインの構成例を示した図である。 上記管理装置の処理フローの一部分を示したフローチャートである。 上記処理フローの残りの部分を示したフローチャートである。 生産ライン管理装置の概略構成を示した図である。 ラインの所定箇所にワークが存在する場合における、或る時刻における第１対応付情報を示した図である。 ラインの所定箇所にワークが存在しない場合における、或る時刻における第１対応付情報を示した図である。 生産設備を停止させた場合における、或る時刻における第４対応付情報を示した図である。 生産設備を停止させていない場合における、或る時刻における第４対応付情報を示した図である。 上記稼動状況管理システム内の停止原因分類装置の概略構成を示した図である。 第１対応付情報群を示した図である。 第２対応付情報群を示した図である。 第４対応付情報群を示した図である。 フラグが付された第１対応付情報群を示した図である。 フラグが付された第２対応付情報群を示した図である。 センサの出力に基いて判断される、生産設備の稼動状況を示した図である。 第４対応付情報に稼動またはトラブル停止という情報が付加された、第４対応付情報群を示した図である。 第４対応付情報に稼動または搬出待停止という情報が付加された、第４対応付情報群を示した図である。 上記停止原因分類装置における処理フローを示したフローチャートである。 本実施の実施の形態に係る生産ライン管理装置における稼動状況管理装置内の情報処理装置の概略構成を示した図である。 第４対応付情報に稼動または作業員による停止という情報が付加された、第４対応付情報群を示した図である。 表示装置の表示画面に表示されるログイン画面を示した図である。 表示装置の表示画面に表示される入力用画面を示した図である。 停止原因情報と処置内容情報とが入力された後の、上記入力用画面を示した図である。 生産ライン管理装置の保守順位決定装置の構成を示した機能ブロック図である。 生産設備毎の生産能力と、該生産設備と該生産設備の一つ上流側の生産設備との間のバッファ部で溜めることが可能なワークの個数の最大値とを、生産設備毎に対応付けて示したテーブルを示した図である。 上流側から生産設備Ｍ１・Ｍ２・…・Ｍ７を備えた生産ラインを示した図である。 （ａ）は、ボトルネックである生産設備Ｍ４の停止直前および停止後における、ベルトコンベヤとバッファ部とに滞留したワークの個数との合計を説明するための図であり、（ｂ）は、ボトルネックがＴ秒間停止した場合における、単位時間あたりの製品の生産数量を示したタームチャートである。 （ａ）は、ボトルネックの上流側の生産設備である生産設備Ｍ２の停止直前および停止後における、ベルトコンベヤとバッファ部とに滞留したワークの個数との合計を説明するための図であり、（ｂ）は、生産設備Ｍ２がＴ秒間停止した場合における、単位時間あたりの製品の生産数量を示したタームチャートである。 （ａ）は、ボトルネックの下流側の生産設備である生産設備Ｍ６の停止直前および停止後における、ベルトコンベヤとバッファ部とに滞留したワークの個数との合計を説明するための図であり、（ｂ）は、生産設備Ｍ６がＴ秒間停止した場合における、単位時間あたりの製品の生産数量を示したタームチャートである。 表示装置に表示されるロス個数等を示した図である。 生産設備毎のロス個数の総和をパレート表示した図である。 選択された生産設備に関する、停止原因毎のロス個数および停止時間を示した図である。 上記停止原因毎のロス個数の総和をパレート表示した図である。 他の形態に係る生産ライン管理装置の概略構成を示した図である。 図３７の生産ライン管理装置の停止原因分類装置の構成を示した機能ブロック図である。 （ａ）は、或る時刻における、バッファ部Ｂ１の入口に位置するセンサを通過したワークの個数を示した図であり、（ｂ）は、或る時刻における、バッファ部Ｂ１の出口に位置するセンサを通過したワークの個数を示した図であり、（ｃ）は、或る時刻における、バッファ部Ｂ１に溜まっているワークの個数を示した図である。 生産ラインにボトルネックが２つ存在する生産ラインを示した図である。 ボトルネックの一つである生産設備Ｍ５の停止直前と停止後と停止後に定常状態に戻った後における、ベルトコンベヤとバッファ部とに滞留したワークの個数との合計を説明するための図である。 ボトルネックの上流側の生産設備Ｍ２の停止直前と停止後と停止後に定常状態に戻った後における、ベルトコンベヤとバッファ部とに滞留したワークの個数との合計を説明するための図である。 ボトルネックの下流側の生産設備Ｍ６の停止直前と停止後と停止後に定常状態に戻った後における、ベルトコンベヤとバッファ部とに滞留したワークの個数との合計を説明するための図である。 他の生産ライン管理装置における稼動状況管理装置の構成を示したブロック図である。 （ａ）は、ボトルネックの上流側の生産設備Ｍ２と下流側の生産設備Ｍ６との停止直前と停止後と生産設備Ｍ２の復旧後における、ベルトコンベヤとバッファ部とに滞留したワークの個数との合計を説明するための図であり、（ｂ）は、生産設備Ｍ２がＴ１秒間、生産設備Ｍ６がＴ１＋Ｔ２秒間停止した場合における、単位時間あたりの製品の生産数量を示したタームチャートである。 （ａ）は、ボトルネックの上流側の生産設備Ｍ２と下流側の生産設備Ｍ６との停止直前と停止後と生産設備Ｍ６の復旧後における、ベルトコンベヤとバッファ部とに滞留したワークの個数との合計を説明するための図であり、（ｂ）は、生産設備Ｍ２がＴ１＋Ｔ２秒間、生産設備Ｍ６がＴ２秒間停止した場合における、単位時間あたりの製品の生産数量を示したタームチャートである。 （ａ）は、ボトルネックの上流側の生産設備Ｍ２と生産設備Ｍ３との停止直前と停止後と生産設備Ｍ２の復旧後における、ベルトコンベヤとバッファ部とに滞留したワークの個数との合計を説明するための図であり、（ｂ）は、生産設備Ｍ２がＴ１秒間、生産設備Ｍ３がＴ１＋Ｔ２秒間停止した場合における、単位時間あたりの製品の生産数量を示したタームチャートである。 （ａ）は、ボトルネックの上流側の生産設備Ｍ２と生産設備Ｍ３との停止直前と停止後と生産設備Ｍ３の復旧後における、ベルトコンベヤとバッファ部とに滞留したワークの個数との合計を説明するための図であり、（ｂ）は、生産設備Ｍ２がＴ１＋Ｔ２秒間、生産設備Ｍ３がＴ２秒間停止した場合における、単位時間あたりの製品の生産数量を示したタームチャートである。 （ａ）は、ボトルネックの下流側の生産設備Ｍ５と生産設備Ｍ６との停止直前と停止後と生産設備Ｍ５の復旧後における、ベルトコンベヤとバッファ部とに滞留したワークの個数との合計を説明するための図であり、（ｂ）は、生産設備Ｍ５がＴ１秒間、生産設備Ｍ６がＴ１＋Ｔ２秒間停止した場合における、単位時間あたりの製品の生産数量を示したタームチャートである。 （ａ）は、ボトルネックの下流側の生産設備Ｍ５と生産設備Ｍ６との停止直前と停止後と生産設備Ｍ６の復旧後における、ベルトコンベヤとバッファ部とに滞留したワークの個数との合計を説明するための図であり、（ｂ）は、生産設備Ｍ５がＴ１＋Ｔ２秒間、生産設備Ｍ６がＴ２秒間停止した場合における、単位時間あたりの製品の生産数量を示したタームチャートである。

〔実施の形態１〕
本発明の一実施形態について図１ないし図６に基づいて説明すると以下の通りである。なお、以下の説明では、説明の簡略化のため、一本の生産ラインを一つの生産ライン管理装置で管理し、かつ、一本の生産ラインを一人の作業者が担当（管理）する構成について説明する。また、本実施の形態においては、生産ラインを構成する各生産設備は、自設備の不具合により自設備が停止した場合に、生産ライン管理装置に対して、自設備の不具合により自設備が停止したことを示す情報を、リアルタイムに送信する構成とする。

図１は、本実施の形態に係る生産ライン管理装置（以下、管理装置と称する）の構成を示した機能ブロック図である。管理装置１は、同図に示すとおり、データ入力部１１、記憶装置１２、停止情報受付部（停止情報受付手段）１３、滞留検知部１４、識別情報受付部（識別情報受付手段）１５、損失値算出部（損失値算出手段）１６、パターン選択部（選択手段）１７、通知部（第１通知手段）１８、特定部（特定手段）１９、開始情報受付部（開始情報受付手段）２０、終了情報受付部（終了情報受付手段）２１、時刻生成部２２、時刻対応付部（時刻対応付手段）２３、復旧時間算出部（復旧時間算出手段）２４、設定部（更新手段）２５、および、通知部（第２通知手段）２６を備えている。

また、データ入力部１１は、能力情報対応付部（能力情報対応付手段）３１を備えている。さらに、記憶装置１２は、設備情報記憶部４１および作業員情報記憶部４２を備えている。また、損失値算出部１６は、第１演算部（第１演算手段）５１、第２演算部（第２演算手段）５２、第３演算部（第３演算手段）５３、および、第４演算部（第４演算手段）５４を備えている。

データ入力部１１は、外部からのデータを受け付け、この受け付けたデータを記憶装置１２に送る。より詳しくは、データ入力部１１は、例えばタッチパネルやキーボードのような入力機器を備え、管理装置１の管理者が入力機器を介して入力したデータを、記憶装置１２に送る。

記憶装置１２は、データ入力部１１から送られてくるデータを受け付け、この受け付けたデータを設備情報記憶部４１または作業員情報記憶部４２に記憶する。ここで、設備情報記憶部４１および作業員情報記憶部４２に記憶されるデータについて説明する。

設備情報記憶部４１には、図２に示すとおり、生産ラインにおける各生産設備の生産能力と、各生産設備の余裕時間とが、生産設備毎に対応付けて記憶される。ここで、生産能力とは、生産設備が単位時間あたりに生産できるワークの個数のことである。また、自設備の上流側に位置する隣の生産設備と自設備との間にワークの滞留が発生した場合、両設備間に滞留可能なワークの最大個数を滞留可能量とすると、余裕時間とは、この滞留化可能量を上記生産能力にて除した値のことである。つまり、余裕時間は、以下の式（１）で示される。

余裕時間＝滞留可能量／生産能力 …（１）
作業員情報記憶部４２には、図３に示すとおり、習熟度、および、各設備に対する復旧時間の情報が、作業員ＩＤ毎に関連付けて記憶されている。ここで、作業員ＩＤとは、作業員を識別する識別子（識別情報）である。また、この作業員ＩＤとして、作業員の氏名を用いてもよい。

また、習熟度とは、生産ラインに関する、作業員の能力を示した能力情報のことである。同図においては、習熟度を、生産ラインでの経験の長さに応じて、ベテラン作業員（習熟度：２）、中堅作業員（習熟度：１）、および初心者（習熟度：０）の３段階に分けた例を示している。なお、作業員ＩＤに対する習熟度の関連付（対応付）は、能力情報対応付部３１により行われる。

また、同図では、作業員ＩＤが００５の作業者に関する、生産設備Ａの復旧時間のデータが、作業員情報記憶部４２に記憶されていない場合を示している。このような場合としては、復旧実績がないために、データ入力部からのデータ入力が行われていない場合や、詳しくは後述するが、設定部２５によって復旧時間の情報が作業員情報記憶部４２に設定（記憶）されていない場合が挙げられる。

さらに、同図では、作業員ＩＤが００２の作業者に関する、生産設備Ｃの復旧時間のデータは、数値データではなく、「×」で示されたデータ（以下、「×」データ）となっている。この「×」データは、この作業者は生産設備Ｃの復旧能力がなく、該生産設備の復旧は不能であることを示すデータである。この「×」データの利用については、後述する。

停止情報受付部１３は、各生産設備から、自設備が停止したことを示す情報を、生産設備毎にリアルタイムに受け付ける。そして、停止情報受付部１３は、この情報を受け付けた場合、該情報をリアルタイムに損失値算出部１６に送る。このように、停止情報受付部１３は、各生産設備から自設備が停止したことを示す情報を受け付けたか否かを判断すると共に、この受け付けた情報を損失値算出部１６に送る構成である。

滞留検知部１４は、隣同士の生産設備間にワークが存在するか否かを、生産設備間毎にリアルタイムに検知する。そして、検知した場合、ワークが存在することを示す情報をリアルタイムに損失値算出部１６に送る。なお、この滞留検知部１４は、例えば、近接センサまたは光電センサ等の複数のセンサおよびＰＬＣ（プログラマブル・ロジック・コントローラ）により構成することができる。

識別情報受付部１５は、生産ラインを管理する作業者を識別する情報（作業員ＩＤ）の入力を受け付ける。そして、識別情報受付部１５は、この受け付けた作業員ＩＤを、損失値算出部１６および時刻対応付部２３に送る。

次に、損失値算出部１６について説明する。

損失値算出部１６は、停止情報受付部１３から送られてくる情報をリアルタイムに受け付ける。そして、損失値算出部１６は、この情報に基づき、停止している生産設備を判断する。また、損失値算出部１６は、リアルタイムに滞留検知部１４からに送られてくる情報を受け付ける。そして、損失値算出部１６は、或る生産設備間にワークが存在することを示した情報を、滞留検知部１４から受け付けている間は、この生産設備間には上記滞留可能量のワークが滞留していると判断する。さらに、損失値算出部１６は、識別情報受付部１５から上記作業員ＩＤを受け付ける。

ここで、損失値算出部１６による、生産ライン全体における損失値の算出について説明する。ここで、損失値とは、生産ラインの生産設備が自設備の不具合により停止した場合に、生産ライン全体で生じる生産損失を示す値のことである。より詳細には、損失値とは、生産設備が自設備の不具合により停止した場合に、一つ下流側の生産設備において生産できなくなるワークの推定個数を、自設備の不具合により停止した全ての生産設備に関して、足し合わせることにより求められる値である。

なお、説明の便宜上、単に、「損失値」と記載した場合には、生産ライン全体での損失値を指し、「設備毎損失値」と記載した場合には、一つの生産設備に起因する損失値（生産設備毎の損失値）を指すものとする。

損失値算出部１６は、停止情報受付部１３から複数の生産設備が自設備の不具合により停止しているとの情報を受け付けた場合、自設備の不具合により停止している生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、各復旧パターンで復旧させた際の生産ラインにおける生産の損失値を算出する。また、この損失値の計算は、停止情報受付部１３から、新たに停止した生産設備を示す情報を受け付ける度に行う。なお、上記復旧パターンの生成は、損失値算出部１６により行われる。

例えば、図４に示すとおり、生産設備ＡからＨの８つの生産設備を上流側からこの順に有する生産ラインにおいて、生産設備ＢおよびＥが自設備の不具合により停止した場合、２通りの復旧パターンが考えられる。つまり、Ｂ→Ｅの順序で示される復旧パターン（以下、第１パターン）と、Ｅ→Ｂの順序で示される復旧パターン（以下、第２パターン）とが考えられる。仮に、３つの設備が自設備の不具合により停止した場合には、６通りの復旧パターンが考えられる。損失値算出部１６は、このような全ての復旧パターンについて、上記損失値を計算する。以下、適宜図４を参照しつつ、具体的な損失値の計算の仕方について説明する。

まず、損失値算出部１６は、復旧パターン毎に、第１演算部５１、第２演算部５２、第３演算部５３、および、第４演算部５４を用いた演算を行う。つまり、図４に示す場合には、第１パターンおよび第２パターンについて、それぞれに第１から第４演算部（５１〜５４）を用いた演算を行う。また、以下に示す第１から第３演算部（５１〜５３）での演算処理は、自設備の不具合により停止した全ての生産設備に関し行われる。つまり、同図では、生産設備ＢおよびＥの両設備に関して行われる。

なお、以下の第１演算部５１から第３演算部５３における説明では、便宜上、自設備の不具合による停止している生産設備Ｘ（Ｘは任意）に関し、上記設備毎損失値を求める場合について説明する。また、生産設備Ｘの１つ後の工程の生産設備を生産設備Ｘ＋１とする。つまり、図４に基づくと、生産設備Ｘは、生産設備Ｂおよび生産設備Ｅに相当し、生産設備Ｘ＋１は、それぞれ生産設備Ｃおよび生産設備Ｆに相当する。

第１演算部５１は、受け付けた作業員ＩＤに基づき、作業員ＩＤに対応付けられた、生産設備Ｘに関する復旧時間の情報（第１情報と称する）を、作業員情報記憶部４２から読み出す。ここで、先に復旧処理が行われる生産設備がない場合には、この読み出した生産設備Ｘに関する復旧時間の情報を第２演算部５２に送る。

一方、先に復旧処理が行われる生産設備がある場合には、第１演算部５１は、上記第１情報と、上記作業員ＩＤに対応付けられた、先に復旧処理が行われる各生産設備の復旧時間の情報（第２情報と称する）とを読み出すとともに、読み出した両情報（第１情報および第２情報）に基づいて、各情報で示される復旧時間の総和を求める。そして、先に復旧処理が行われる生産設備がある場合には、第１演算部５１は上記総和の情報を第２演算部５２に送る。

具体的には、上記第１パターンの場合には、生産設備Ｂに関しては、第１演算部５１により、第２演算部５２に対して、生産設備Ｂに関する復旧時間（ＲＴｂ）の情報のみが送られる。一方、生産設備Ｅに関しては、第１演算部５１により、第２演算部５２に対して、生産設備Ｂに関する復旧時間（ＲＴｂ）と生産設備Ｅに関する復旧時間（ＲＴｅ）との総和の情報が送られる。

また、上記第２パターンの場合には、生産設備Ｂに関しては、第１演算部５１により、第２演算部５２に対して、生産設備Ｂに関する復旧時間（ＲＴｂ）と生産設備Ｅに関する復旧時間（ＲＴｅ）との総和の情報が送られる。一方、生産設備Ｅに関しては、第１演算部５１により、第２演算部５２に対して、生産設備Ｅに関する復旧時間（ＲＴｅ）の情報が送られる。

第２演算部５２は、第１演算部５１からの情報を受け付ける。ここで、損失値算出部１６が、滞留検知部１４から、生産設備Ｘと生産設備Ｘ＋１との間において、ワークが存在することを示す情報を受け付けた場合には、第２演算部５２は、以下の処理を行う。

第２演算部５２は、先に復旧処理が行われる生産設備がない場合には、設備情報記憶部４１から生産設備Ｘ＋１に関する余裕時間の情報を読み出すと共に、受け付けた情報に示された生産設備Ｘの復旧時間から、上記読み出した情報に示された余裕時間を差し引く。一方、先に復旧処理が行われる各生産設備がある場合には、第２演算部５２は、設備情報記憶部４１から生産設備Ｘ＋１に関する余裕時間の情報を読み出すと共に、第１演算部５１により求めた値（つまり復旧時間総和）から、上記読み出した情報に示された余裕時間を差し引く。そして、第２演算部５２は、何れの場合にも、上記余裕時間を差し引いた値を、第３演算部５３に送る。

一方、損失値算出部１６が、滞留検知部１４から、上記ワークが存在することを示す情報を受け付けていない場合、つまり、ワークが存在しない場合には、第２演算部５２は以下の処理を行う。

第２演算部５２は、先に復旧処理が行われる生産設備がない場合には、受け付けた情報に示された生産設備Ｘの復旧時間を、先に復旧処理が行われる各生産設備がある場合には、第１演算部５１により求めた値（つまり復旧時間総和）を、第３演算部５３に送る。つまり、ワークが存在しない場合の構成は、ワークが存在する場合を基にして考えると、ワークが存在する場合において、設備情報記憶部４１から余裕時間を読み出すことなく、余裕時間を０とした構成と同じことになる。

具体的には、ワークが存在する場合であって、かつ、上記第１パターンの場合には、生産設備Ｂに関しては、第２演算部５２により、生産設備Ｂに関する復旧時間（ＲＴｂ）から、生産設備Ｃに関する余裕時間（ＳＴｃ）が差し引かれると共に、この余裕時間を差し引いた値が第３演算部５３に送られる。一方、生産設備Ｅに関しては、第２演算部５２により、生産設備Ｂに関する復旧時間（ＲＴｂ）と生産設備Ｅに関する復旧時間（ＲＴｄ）との総和から、生産設備Ｆに関する余裕時間（ＳＴｆ）が差し引かれると共に、この余裕時間を差し引いた値が第３演算部５３に送られる。

また、ワークが存在する場合であって、かつ、上記第２パターンの場合には、生産設備Ｂに関しては、第２演算部５２により、生産設備Ｂに関する復旧時間（ＲＴｂ）と生産設備Ｅに関する復旧時間（ＲＴｅ）との総和から、生産設備Ｃに関する余裕時間（ＳＴｃ）が差し引かれると共に、この余裕時間を差し引いた値が第３演算部５３に送られる。一方、生産設備Ｅに関しては、第２演算部５２により、生産設備Ｅに関する復旧時間（ＲＴｅ）から、生産設備Ｆに関する余裕時間（ＳＴｆ）が差し引かれると共に、この余裕時間を差し引いた値が第３演算部５３に送られる。

第３演算部５３は、第２演算部５２からの情報を受け付ける。そして、第３演算部５３は、設備情報記憶部４１から生産設備Ｘ＋１に関する生産能力の情報を読み出すと共に、上記受け付けた情報に示された値（つまり、第２演算部５２で求めた値）に、上記読み出した情報に示された生産能力を乗じる。そして、第３演算部５３は、この生産能力を乗じた値を、第４演算部５４に送る。

具体的には、上記第１パターンの場合には、生産設備Ｂに関しては、第３演算部５３により、上記余裕時間（ＳＴｃ）を差し引いた値（つまり、ＲＴｂ−ＳＴｃ）に、生産設備Ｃに関する生産能力（ＰＳｃ）が乗じられる。そして、この生産能力（ＰＳｃ）が乗じられた値（ＬＶｂ_１＝（ＲＴｂ−ＳＴｃ）×ＰＳｃ）が、第４演算部５４に送られる。一方、生産設備Ｅに関しては、第３演算部５３により、上記余裕時間（ＳＴｆ）を差し引いた値（つまり、ＲＴｂ＋ＲＴｅ−ＳＴｆ）に、生産設備Ｆに関する生産能力（ＰＳｆ）が乗じられる。そして、この生産能力（ＰＳｆ）が乗じられた値（ＬＶｅ_１＝（ＲＴｂ＋ＲＴｅ−ＳＴｆ）×ＰＳｆ）が、第４演算部５４に送られる。

また、上記第２パターンの場合には、生産設備Ｂに関しては、第３演算部５３により、上記余裕時間（ＳＴｃ）を差し引いた値（つまり、ＲＴｂ＋ＲＴｅ−ＳＴｃ）に、生産設備Ｃに関する生産能力（ＰＳｃ）が乗じられる。そして、この生産能力（ＰＳｃ）が乗じられた値（ＬＶｂ_２＝（ＲＴｂ＋ＲＴｅ−ＳＴｃ）×ＰＳｃ）が、第４演算部５４に送られる。一方、生産設備Ｅに関しては、第３演算部５３により、上記余裕時間（ＳＴｆ）を差し引いた値（つまり、ＲＴｂ−ＳＴｆ）に、生産設備Ｆに関する生産能力（ＰＳｆ）が乗じられる。そして、この生産能力（ＰＳｆ）が乗じられた値（ＬＶｅ_２＝（ＲＴｂ−ＳＴｆ）×ＰＳｆ）が、第４演算部５４に送られる。

第４演算部５４は、第３演算部５３で求めた値を受け付ける。そして、第４演算部５４は、自設備の不具合により停止している全ての生産設備Ｘに関して、第３演算部５３で求めた値の総和を求める。

具体的には、第１パターンの場合には、第４演算部５４により、上記ＬＶｂ_１とＬＶｅ_１との和（総和）が求められる。つまり、この第１パターンで復旧させる場合における、生産ラインにおける生産の損失値（ＬＶ_１）は、以下の式（２）のとおりとなる。

ＬＶ_１＝ＬＶｂ_１＋ＬＶｅ_１＝（ＲＴｂ−ＳＴｃ）×ＰＳｃ＋（ＲＴｂ＋ＲＴｅ−ＳＴｆ）×ＰＳｆ） … （２）
また、第２パターンの場合には、第４演算部５４により、上記ＬＶｂ_２とＬＶｅ_２との和（総和）が求められる。つまり、この第２パターンで復旧させる場合における、生産ラインにおける生産の損失値（ＬＶ_２）は、以下の式（３）のとおりとなる。

ＬＶ_２＝ＬＶｂ_２＋ＬＶｅ_２＝（ＲＴｂ＋ＲＴｅ−ＳＴｃ）×ＰＳｃ＋（ＲＴｂ−ＳＴｆ）×ＰＳｆ） … （３）
以上のように、第１演算部から第４演算部（５１〜５４）における各演算により、各復旧パターンで生産設備を復旧させた場合における、生産ラインにおける損失値が、復旧パターン毎に求められることになる。

そして、損失値算出部１６は、上記損失値（図４の場合には、ＬＶ_１およびＬＶ_２）の情報と、各損失値がどの復旧パターンによる値であるかを示す情報（以下、復旧パターン情報と称する）とをパターン選択部１７に送る。ここで、上記損失値の情報および復旧パターン情報は、第４演算部５４における演算処理が行われるたびに、損失値算出部１６によりパターン選択部１７に送られる。

パターン選択部１７は、損失値算出部１６により、上記損失値の情報および復旧パターン情報を受け付ける。そして、パターン選択部１７は、この受け付けた損失値の情報に基づいて、値が最小となる損失値を特定し、かつ、復旧パターンの情報に基づいて、この特定した損失値に対応する復旧パターンを選択する。つまり、パターン選択部１７は、損失値が最小となる復旧パターンを選択する。さらに、パターン選択部１７は、選択した復旧パターンを示す情報を、通知部１８に送る。

通知部１８は、例えば、表示画面を備える表示装置、放送装置、パトライト等の警告を表示する装置（警告表示装置）、および／または、通信装置により構成することができる。まず、通知部１８は、パターン選択部１７より上記復旧パターンを示す情報を受け付ける。

ここで、通知部１８が表示装置により構成される場合には、通知部１８は、上記復旧パターンを示す情報に基づいて、この復旧パターンにおける復旧順序、あるいは、この復旧パターンにおける最初に復旧させる生産設備を、表示装置の表示画面に表示する。なお、復旧順序を表示するか、あるいは、生産設備を表示するかは、操作部（図示せず）により、管理装置１の使用者が予め選択可能な構成としておく。また、通知部１８が放送装置で構成される場合には、通知部１８は、上記復旧順序、あるいは、上記生産設備を、作業員に音声にて知らせる構成とする。

さらに、通知部１８が警告表示装置で構成される場合には、以下のとおりとする。通常、生産ラインにおいては生産設備毎に、点灯および回転することにより自設備の異常を示すパトライトが備えられている。そこで、上記生産設備のパトライトについてのみ、通常の回転速度より早い回転速度で回転させる。これにより、作業員に対して、最初に復旧させる生産設備を知らせることができる。

さらに、通常、生産設備には、パトライトの点灯および回転に伴って、警告音を発生する装置が取り付けられている。このような構成の場合には、最初に復旧させる生産設備についてのみ警告音を発生する構成とすれば、作業員に対して、最初に復旧させる生産設備を知らせることができる。

また、例えば通知部１８が通信装置により構成される場合には、この通信装置が、作業員が所持している携帯型通信端末に対して、上記復旧順序、あるいは、上記生産設備を送信する構成とすればよい。この構成とすることにより、通知部１８は、作業員に対して、上記復旧順序、あるいは、上記生産設備を知らせることができる。

なお、通知部１８の構成は、上記に限定されるものではなく、上記復旧順序、あるいは、上記生産設備を、作業員に対して通知できる構成であればよい。

ここで、通知部１８による作業員に対する通知は、既に復旧処理を行っている生産設備がある場合には、該生産設備の復旧処理が完了した時点で行うことが好ましい。このためには、通知部１８を、終了情報受付部２１から所定の情報を受け付け、かつ、通知部１８が該情報を受け付けた後に上記通知を行う構成とすればよい。

以上により、損失値算出部１６が受け付けた作業員ＩＤにより特定される作業員が、復旧処理を行う場合における、生産ラインにおいて損失値が最も小さくなる復旧パターンを、該作業員に対して通知することが可能となる。

ところで、損失値算出部１６は、上述したとおり、作業員ＩＤを受け付け、この作業員ＩＤに基づいて、作業員情報記憶部４２から復旧時間の情報を読み出した。しかしながら、受け付ける作業員ＩＤによっては、例えば図３における作業員ＩＤが００５についての生産設備Ａのように、設備情報記憶部４１に復旧時間の情報が記憶されていない場合もある。そこで、このような場合、損失値算出部１６は、特定部１９に対して、上記受け付けた作業員ＩＤを送る。

特定部１９は、上記復旧時間の情報が記憶されていない場合には、上記受け付けた作業員ＩＤに基づいて、まず、習熟度を確認する。作業員情報記憶部４２に記憶されている情報が図３に示すような場合には、特定部１９は、作業員ＩＤが００５の作業員は、習熟度が１であることを確認する。そして、特定部１９は、習熟度が１であることを示した情報に対応付けられている、他の作業員ＩＤを検索する。さらに、特定部１９は、上記他の作業員ＩＤを見つけた場合には、この作業員ＩＤに対応付けられた生産設備Ａの復旧時間の情報を読み出す。そして、特定部１９は、この読み出した復旧時間の情報に示された復旧時間を、損失値算出部１６の第１演算部５１に送る。これにより、第１演算部５１では、特定部１９が読み出した復旧時間の情報に示された復旧時間を、上記損失値を計算する際の復旧時間として代用することができる。つまり、図３においては、作業員ＩＤが００３の生産設備Ａに関する復旧時間（５．９）を用いて、上記損失値が算出されることとなる。

このため、上記のように復旧時間が記憶されていない場合においても、損失値算出部１６において、損失値の算出が可能となる。さらに、復旧処理を行う作業員と同等の能力を有する作業員に関する、復旧時間の情報を用いて、上記損失値を算出することができる。したがって、復旧処理を行う作業員についての復旧時間が記憶装置に記憶されていない場合であっても、損失値に関して精度の高い値を算出することができる。

なお、上記作業員ＩＤの検索において、複数の作業員ＩＤが検索された場合には、最初に検索された作業員ＩＤに対応付けられた復旧時間の情報を用いてもよいし、あるいは、検索された全ての作業員ＩＤに対応付けられた復旧時間の平均値を用いてもよい。

開始情報受付部２０は、作業員から、各生産設備を互いに識別する情報であって、かつ、一つの生産設備の復旧処理の開始を示す情報を受け付ける。開始情報受付部２０は、例えば、生産設備毎に設けられた押し下げ式のボタンスイッチ等により構成され、開始情報受付部２０は、この内の一つのボタンスイッチが押し下げることにより、上記情報を受け付けたと認識する。また、開始情報受付部２０は、上記情報を受け付けた場合、この情報を時刻生成部２２および損失値算出部１６に送る。なお、開始情報受付部２０は、ボタンスイッチに限定されず、タッチパネル、キーボード等様々な手段を用いて構成可能である。

終了情報受付部２１は、作業員から、一つの生産設備の復旧処理の終了（完了）を示す情報を受け付ける。そして、終了情報受付部２１は、上記情報を受け付けた場合、この情報を時刻生成部２２および通知部１８に送る。なお、終了情報受付部２１は、開始情報受付部２０と同様に、ボタンスイッチ等で構成できる。

また、終了情報受付部２１が通知部１８に上記情報を送ることにより、上述したとおり、既に復旧処理を行っている生産設備がある場合には、通知部１８による作業員に対する通知を、該生産設備の復旧処理が完了した時点で行うことができる。

時刻生成部２２は、開始情報受付部２０および終了情報受付部２１から、上述した情報を受け付ける。また、時刻生成部２２は、時計機能を備えている。ここで、時刻生成部２２は、開始情報受付部２０から情報を受け付けた場合には、時計機能を用いて、この受け付けた時刻を復旧開始時刻とし、この時刻の情報を時刻対応付部２３に送る。一方、時刻生成部２２は、終了情報受付部２１から情報を受け付けた場合には、時計機能を用いて、この受け付けた時刻を復旧終了時刻とし、この時刻の情報を時刻対応付部２３に送る。

時刻対応付部２３は、時刻生成部２２から、復旧開始時刻の情報と、復旧終了時刻の情報とを受け付ける。さらに、時刻対応付部２３は、識別情報受付部１５から作業員ＩＤを受け付ける。そして、時刻対応付部２３は、各生産設備の復旧開始時刻の情報と復旧終了時刻の情報とを、それぞれ、上記作業員ＩＤに対応付けて、復旧時間算出部２４に送る。

復旧時間算出部２４は、受け付けた両時刻の情報に基づいて、復旧終了時刻から復旧開始時刻を差し引くことにより、各生産設備に関し、復旧に要した時間（復旧時間）を算出する。さらに、復旧時間算出部２４は、算出した復旧時間の情報を、作業員ＩＤおよび生産設備を示す情報に対応付けた状態にて、設定部２５に送る。

設定部２５は、復旧時間算出部２４から、作業員ＩＤおよび生産設備を示した情報に対応付けられた、復旧時間の情報を受け付ける。そして、作業員情報記憶部４２に上記復旧時間の情報が記憶されていない場合には、設定部２５は、この受け付けた情報を該作業員情報記憶部４２に書き込む。一方、作業員情報記憶部４２に上記復旧時間の情報が既に記憶されている場合には、上記受け付けた情報を用いて、復旧時間の情報を更新する。

なお、復旧時間の情報の更新に関しては、上記算出した復旧時間を反映させて更新する構成であってもよいし、あるいは、記憶装置に記憶された復旧時間を、上記算出した復旧時間で置き換える構成であってもよい。ここで、復旧時間を反映させる構成としては、例えば、既に作業員情報記憶部４２に記憶されている復旧時間の情報が何回更新されたかを記憶しておき、この更新回数を用いて、復旧時間の平均を求める構成が挙げられる。このような構成とすれば、複数回の復旧処理に要した時間の平均を、復旧時間として記憶できるので、損失値の精度を向上させることができる。

次に、損失値算出部１６が、開始情報受付部２０から送られてくる情報を受け付けた場合について説明する。つまり、作業員により、復旧処理が開始された場合について説明する。また、以下では、通知部１８による作業員に対する通知を、該生産設備の復旧処理が完了した時点で行う構成について説明する。

この場合には、損失値算出部１６は、開始情報受付部２０から送られてくる情報に基づき、復旧処理が開始されている生産設備を特定する。そして、損失値算出部１６は、復旧処理が開始された生産設備を除いた生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、損失値を算出する。つまり、第１演算部から第４演算部（５１〜５４）による演算を行う。さらに、損失値算出部１６は、この算出した損失値をパターン選択部１７に送る。

パターン選択部１７は、上述したとおり、損失値が最小となる復旧パターンを選択し、かつ、この選択した復旧パターンを示す情報を通知部１８に送る。ここで、通知部１８は、終了情報受付部２１から、上述した復旧処理の終了を示す情報を受け付けたか否かを判断する。そして、通知部１８は、この情報を受け付けた後に、上述した通知を行う。以上により、一つの生産設備の復旧処理が終了する度に、少なくとも、次に復旧させるべき生産設備を、作業員に対して通知することができる。

ところで、例えば図３における作業員ＩＤが００２ついての生産設備Ｃのように、設備情報記憶部４１に復旧時間の情報が、数値データとて記憶されておらず、「×」データとして記憶されている場合もある。ここで、「×」データは、上述したように、作業員が生産設備の復旧が不能な場合に記憶されるデータであるため、このような場合には、損失値算出部１６は、損失値の算出ができない。

そこで、損失値算出部１６の第１演算部５１が、作業員情報記憶部４２から復旧時間の読み出しを試みた際に、読み出した情報が「×」データであった場合には、損失値算出部１６は、通知部２６に対して所定の情報を送る。

通知部２６は、損失値算出部１６から上記所定の情報を受け付けた場合には、生産設備の復旧が不能であることを示す情報を、予め定められた者（以下、特定者）に通知する。なお、この情報の通知は、無線あるいは有線を用いたものでもよいし、放送によるものであってもよい。例えば、無線による場合には、上記特定者の携帯型通信端末に対して、メールにて上記情報を送る構成をとればよい。

これにより、生産設備の復旧を行うことができない作業員が生産ラインを担当している場合であっても、別の者が対応可能となり、生産設備の復旧作業が完了しないという事態を避けることができる。

以上のように、本実施の形態に係る管理装置１は、生産ラインにおいて複数の生産設備が自設備の不具合により停止している場合に、前記生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、各復旧パターンで復旧させた際の生産ラインにおける生産の損失値を算出する損失値算出部（損失値算出手段）１６と、前記損失値が最小となる復旧パターンを選択するパターン選択部（選択手段）１７と、前記選択された復旧パターンにおける復旧順序を通知する通知部（第１通知手段）１８とを備える構成である。

この構成によれば、損失値算出部１６により、自設備の不具合により停止した生産設備を各復旧パターンにより復旧させた場合における、復旧パターン毎の、生産ラインにおける生産の損失値を算出することができる。また、パターン選択部１７により、生産の損失値が最小となる復旧パターンを選択することができる。さらに、通知部１８により、選択された復旧パターンにおける復旧順序を通知することができる。

それゆえ、生産ラインを管理する作業員等が、上記損失値が最小となる復旧順序を知ることができる。したがって、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となるという効果を奏する。

また、通知部１８を、上述したように、上記選択された復旧パターンにおける最初に復旧させる生産設備を通知する構成としてもよい。このような構成とすることにより、以下の効果が得られる。

例えば、生産設備の復旧作業中に、新たに、自設備の不具合により生産設備が停止することもある。このような場合、復旧作業を行っている生産設備を除いた、自設備の不具合により停止している生産設備に関しては、生産効率を考えると、復旧順序を再検討した方が好ましいと言える。そこで、通知部１８により、選択された復旧パターンにおける最初に復旧させる生産設備を通知することにより、生産ラインを管理する作業員等が、上記損失値が最小となる復旧順序における最初の生産設備を知ることができる。

このため、生産ラインを管理する作業員は、生産の損失値を計算した時点において、生産ラインにおける損失値が最小となる復旧対象（生産設備）を知ることができる。したがって、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となるという効果を奏する。

また、管理装置１は、以上のように、自設備の不具合により停止している生産設備を示した情報を、リアルタイムに受け付ける停止情報受付部（停止情報受付手段）１３を備え、前記通知部１８により通知された生産設備の復旧処理が開始されたことを示す情報を受け付けた場合、前記損失値算出部１６は、停止情報受付部１３により受け付けた情報に示された生産設備のうち、前記復旧処理が開始された生産設備を除いた生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、前記損失値を算出するものであって、パターン選択部１７は、前記損失値算出部１６が損失値を算出する度に、前記損失値が最小となる復旧パターンを選択し、通知部１８は、パターン選択部１７が復旧パターンを選択する度に、前記通知を行う構成でもある。

この構成によれば、停止情報受付部１３により、自設備の不具合により停止している生産設備を示した情報を、リアルタイムに受け付けることができる。また、損失値算出部１６により、自設備の不具合により停止している生産設備のうち、復旧処理が開始された生産設備を除いた生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、前記損失値を算出できる。さらに、パターン選択部１７により、損失値算出部１６が損失値を算出する度に、上記損失値が最小となる復旧パターンを選択できる。また、通知部１８により、パターン選択部１７が復旧パターンを選択する度に、生産ラインを管理する作業員等に、上述した通知を行える。

したがって、作業員等が、リアルタイムに、上記損失値が最小となる復旧順序、あるいは、生産の損失値を計算した時点において、生産ラインにおける損失値が最小となる復旧対象（生産設備）を知ることができる。

また、管理装置１は、以上のように、一つの生産設備に関する復旧処理が終了したことを示す終了情報を受け付ける終了情報受付部（終了情報受付手段）２１を備え、パターン選択部１７が復旧パターンを選択する度に行われる通知部１８による通知は、終了情報受付部２１が終了情報を受け付けた後に行われる構成でもある。

この構成によれば、終了情報受付部２１により、一つの生産設備に関する生産設備の復旧処理が終了したことを示す終了情報を受け付けることができる。これにより、管理装置は、復旧対象となっていた一つの生産設備に関し、復旧処理が完了したことを知ることができる。

ところで、自設備の不具合により停止している生産設備を示した情報をリアルタイムに受け付ける構成においては、或る生産設備に対して復旧処理を行っている間に、新たに、他の生産設備が自設備の不具合により停止し、その結果、停止情報受付部１３が該新たに停止した生産設備を示した情報を受け付ける場合がある。また、或る生産設備に対して復旧処理を行っている間に、複数回の通知が行われる場合も考えられる。

このような状況下において、上記或る生産設備に対して作業員等が復旧処理を行っている間に、通知部１８により上述した通知が新たに行われると、作業員等は通知された情報に振り回されるおそれがある。このため、復旧処理の効率化の点からは、あまり好ましくない。

しかしながら、上記の構成では、パターン選択部１７が復旧パターンを選択する度に行われる通知部１８による通知は、終了情報受付部２１が終了情報を受け付けた後に行われるため、通知部１８による通知は、復旧対象となっていた一つの生産設備に関して復旧処理が完了した後に行われることとなる。したがって、効率の良い復旧処理が可能となり、生産効率の向上を図ることが可能となる。

また、管理装置１は、以上のように、生産ラインを管理する作業員を識別する作業員ＩＤ（識別情報）を受け付ける識別情報受付部（識別情報受付手段）１５と、前記各生産設備における、生産能力を示す情報と、余裕時間を示す情報と、作業員ＩＤ毎に対応付けられた復旧時間を示す情報とが記憶された記憶装置１２とを備え、損失値算出部１６は、記憶装置１２から、生産能力を示す情報と、余裕時間を示す情報と、前記受け付けた作業員ＩＤに対応付けられた復旧時間の情報とを読み出すと共に、これらの情報を用いて、前記損失値を算出する構成である。

この構成によれば、識別情報受付部１５により、生産設備を管理する作業員を識別する作業員ＩＤを受け付けることができる。これにより、管理装置１では、どの作業員が生産ラインを管理しているかが判断できる。また、記憶装置１２には、記憶装置１２に記憶された、各生産設備における、生産能力を示す情報と、余裕時間を示す情報と、作業員ＩＤ毎に対応付けられた復旧時間を示す情報とが記憶されている。つまり、復旧時間に関しては、生産設備毎に、各作業員の復旧時間が記憶されている。

また、損失値算出部１６は、記憶装置１２に記憶された、各生産設備における、生産能力を示す情報と、余裕時間を示す情報と、識別情報毎に対応付けられた復旧時間を示す情報とを読み出して、上記損失値を算出する。ここで、復旧時間に関しては、上記受け付けた作業員ＩＤに対応付けられた復旧時間を用いるため、作業員に応じた復旧時間を用いて上記損失値を算出することができる。

したがって、生産設備毎の作業員の復旧処理の能力を考慮した上で、損失値の計算を行うことが可能となる。それゆえ、各復旧パターンで復旧させた際の生産ラインにおける生産の損失値を、適切に算出することができる。

また、管理装置１は、以上のように、一つの生産設備に関する生産設備の復旧処理が開始されたことを示す開始情報を受け付ける開始情報受付部（開始情報受付手段）２０と、前記開始情報を受け付けた時刻を復旧開始時刻と、前記終了情報を受け付けた時刻を復旧終了時刻とすると、各生産設備の復旧開始時刻と復旧終了時刻とを、上記作業員ＩＤに対応付けて受け付ける時刻対応付部（時刻対応付手段）２３と、前記受け付けた両時刻から復旧に要した時間を算出する復旧時間算出部（復旧時間算出手段）２４と、前記復旧に要した時間を用いて、記憶装置１２に記憶された、上記作業員ＩＤに対応付けられた復旧時間の情報を更新する設定部（更新手段）２５とを備える構成である。

この構成によれば、開始情報受付部２０により、一つの生産設備に関する復旧処理が開始されたことを示す開始情報を受け付けることができる。これにより、管理装置１は、復旧対象となっていた一つの生産設備に関し、復旧処理が開始されたことを知ることができる。

また、時刻対応付部２３により、各生産設備の復旧開始時刻と復旧終了時刻とが、上記作業員ＩＤに対応付けて受け付けることができる。さらに、復旧時間算出部２４により、両時刻から復旧に要した時間を算出することができる。これにより、生産設備毎に、作業員が復旧に要した時間を算出することができる。また、設定部２５により、復旧に要した時間を用いて、記憶装置１２に記憶された、上記作業員ＩＤに対応付けられた復旧時間の情報を更新することができる。したがって、損失値の算出に用いる復旧時間の精度を高めることができる。

また、管理装置１は、以上のように、記憶装置１２は、上記受け付けた作業員ＩＤを記憶するものであって、上記記憶された作業員ＩＤに、該作業員ＩＤにより識別される作業員の能力を示した能力情報を対応付ける能力情報対応付部（能力情報対応付手段）３１と、この能力情報に基づいて、上記受け付けた作業員ＩＤで識別される作業員と同等の能力を有する作業員を示す作業員ＩＤを特定する特定部（特定手段）１９とを備え、記憶装置１２に、上記受け付けた作業員ＩＤに対応付けられた復旧時間の情報であって、かつ、上記損失値の算出に用いる生産設備の復旧時間の情報が記憶されていない場合、損失値算出部１６は、上記特定した作業員ＩＤに対応付けられた復旧時間であって、かつ、前記損失値の算出に用いる生産設備と同一の生産設備の復旧時間を、上記損失値を計算する際の復旧時間として代用する構成でもある。

この構成によれば、能力情報対応付部３１により、記憶装置１２に記憶された作業員ＩＤに、該作業員ＩＤにより識別される作業員の能力を示した能力情報を対応付けることができる。また、特定部１９により、この能力情報に基づいて、上記受け付けた作業員ＩＤで識別される作業員と同等の能力を有する作業員を示す作業員ＩＤを特定することができる。

ここで、記憶装置１２に、上記受け付けた作業員ＩＤに対応付けられた復旧時間の情報であって、かつ、上記損失値の算出に用いる生産設備の復旧時間の情報が記憶されていない場合には、このままの状態では上記損失値の算出ができない。

しかしながら、上記の構成では、損失値算出部１６により、上記特定した作業員ＩＤに対応付けられた復旧時間であって、かつ、上記損失値の算出に用いる生産設備と同一の生産設備の復旧時間が、損失値を計算する際の復旧時間として代用される。このため、損失値の算出が可能となる。さらに、復旧処理を行う作業員と同等の能力を有する作業員に関する、復旧時間の情報を用いて、上記損失値を算出することができる。

したがって、復旧処理を行う作業員についての復旧時間が記憶装置１２に記憶されていない場合であっても、損失値に関して精度の高い値を算出することが可能となる。

また、管理装置１は、以上のように、記憶装置１２は、所定の識別情報に対応付けられる復旧時間の情報であって、かつ、所定の生産設備の復旧時間の情報として、該生産設備は復旧不能であることを示した情報を記憶しており、上記損失値の算出に際して、上記所定の生産設備の復旧時間の情報が必要となる場合、所定の作業員に対して、所定の通知を行う通知部（第２通知手段）２６を備える構成であるといえる。

ところで、生産ラインには、経験の浅い作業員等が復旧不可能な生産設備が存在することもある。このような状況下、上記の構成では、通知部２６により、上記作業員等を示す識別情報に対応付けられた、復旧不可能な生産設備の復旧時間の情報が損失値の算出に必要となる場合、所定の作業員に対して、所定の通知を行うことができる。

したがって、別の作業員が対応可能となり、生産設備の復旧作業が完了しないという事態を避けることができる。

次に、管理装置１における処理フローについて、図５および図６に基づいて説明する。なお、図５は、ステップ１（Ｓ１）からステップ１２（Ｓ１２）までの処理を示し、図６は、ステップ１２以降の処理を示している。

まず、識別情報受付部１５が、作業員ＩＤの入力を受け付ける（Ｓ１）。Ｓ１の後は、停止情報受付部１３により、各生産設備から、自設備の不具合により自設備が停止したことを示す情報（以下、停止情報）を受け付けたか否かが判断される（Ｓ２）。Ｓ２において、上記停止情報を受け付けていないと判断された場合には、再度Ｓ２に戻る。一方、Ｓ２において、上記停止情報を受け付けたと判断された場合には、停止情報受付部１３により、上記停止情報を複数の生産設備から受け付けたか否かが判断される（Ｓ３）。

Ｓ３において、複数の生産設備から上記停止情報が受け付けられたと判断された場合、損失値算出部１６が、自設備の不具合により停止している生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンを生成する（Ｓ４）。一方、Ｓ３において、複数の生産設備から上記停止情報が受け付けられていないと判断された場合には、再度、Ｓ３に戻る。

Ｓ４の後は、第１演算部５１が、作業員ＩＤに対応付けられた、上記複数の生産設備（各生産設備）に関する復旧時間の情報（第１情報、もしくは、第１情報および第２情報）を作業員情報記憶部４２から読み出す（Ｓ５）。

Ｓ５の後は、滞留検知部１４により、各生産設備（つまり、生産設備Ｘ）と、この生産設備の１つ後の工程の生産設備（つまり、生産設備Ｘ＋１）との間において、滞留が発生しているか否かが判断される（Ｓ６）。Ｓ６において、滞留が発生していると判断された場合には、第２演算部５２が、設備情報記憶部４１から生産設備Ｘ＋１に関する余裕時間の情報を読み出す（Ｓ７）。一方、Ｓ６において、滞留が発生していないと判断された場合には、余裕時間を読み出さず、余裕時間を０に設定する（Ｓ８）。そして、Ｓ７またはＳ８の後は、第３演算部５３が、設備情報記憶部４１から生産設備Ｘ＋１に関する生産能力の情報を読み出す（Ｓ９）。

Ｓ９の後は、損失値算出部１６が、全ての復旧パターンのうちで、未だ指定されていない復旧パターンから、１つの復旧パターンを指定する（Ｓ１０）。そして、Ｓ１０の後は、損失値算出部１６の各演算部（５１〜５４）により、上記指定された復旧パターンに関して、上述したように、上記生産設備Ｘの復旧時間と、生産設備Ｘ＋１に関する生産能力および余裕時間とを用いて、該復旧パターンで生産設備を復旧させた場合における上記損失値が求められる（Ｓ１１）。

Ｓ１１の後は、損失値算出部１６により、全ての復旧パターンについて、損失値が算出されたか否かが判断される（Ｓ１２）。Ｓ１２において、全ての復旧パターンについて損失値が算出されていない場合には、再度、Ｓ１０に戻る。一方、Ｓ１２において、全ての復旧パターンについて損失値の算出が行われている場合には、パターン選択部１７により、算出した損失値のうち、この値が最小となる復旧パターンが選択される（Ｓ１３）。

Ｓ１３の後は、通知部１８により、選択された復旧パターンにおける復旧順序（あるいは、選択された復旧パターンにおける最初に復旧させる生産設備）が通知される（Ｓ１４）。Ｓ１４の後は、開始情報受付部２０により、各生産設備を互いに識別する情報であって、かつ、生産設備の復旧処理の開始を示す情報（以下、開始情報）を受け付けたか否かが判断される（Ｓ１５）。

Ｓ１５において、上記開始情報を受け付けていない場合には、停止情報受付部１３により、新たに各生産設備から停止情報を受け付けたか否かが判断される（Ｓ１６）。Ｓ１６において、新たに停止情報を受け付けたと判断された場合には、再度、Ｓ４に戻る。一方、Ｓ１６において、新たに停止情報を受け付けたと判断されなかった場合、または、Ｓ１５において、上記開始情報を受け付けた場合には、終了情報受付部により、一つの生産設備の復旧処理の終了を示す情報（以下、終了情報）が受け付けられたか否かが判断される（Ｓ１７）。

Ｓ１７において、上記終了情報が受け付けられていない場合には、再度、Ｓ１６に戻る。一方、Ｓ１７において、上記終了情報が受け付けられた場合には、時刻対応付部２３により、時刻生成部２２が生成した、各生産設備の復旧開始時刻の情報と復旧終了時刻の情報とが、それぞれ、上記作業員ＩＤに対応付けられる（Ｓ１８）。さらに、Ｓ１８の後は、復旧時間算出部２４により、復旧終了時刻から復旧開始時刻を差し引くことにより、各生産設備に関し、復旧時間を算出する（Ｓ１９）。

Ｓ１９の後は、設定部２５により、作業員情報記憶部４２に復旧時間の情報が既に記憶されているか否かが判断される（Ｓ２０）。Ｓ２０において、上記復旧時間の情報が既に記憶されている場合には、設定部２５により、上記算出した復旧時間の情報を用いて、復旧時間の情報が更新される（Ｓ２１）。一方、上記復旧時間の情報が未だ記憶されていない場合には、設定部２５により、上記算出した復旧時間の情報が作業員情報記憶部４２に書き込まれる（Ｓ２２）。

Ｓ２１またはＳ２２の後は、停止情報受付部１３により、新たに各生産設備から停止情報を受け付けたか否かが判断される（Ｓ２３）。Ｓ２３において、新たに上記停止情報を受け付けたと判断された場合には、再度、Ｓ４に戻る。一方、Ｓ２３において、新たに上記停止情報を受け付けたと判断されなかった場合には、処理を終了する。

ところで、上記実施の形態においては、一本の生産ラインを一つの管理装置で管理し、かつ、一本の生産ラインを一人の作業者が担当（管理）する構成について説明した。しかしながら、これに限定されるものではなく、複数の生産ラインを一つの管理装置で管理し、かつ、この複数の生産ラインを一人の作業者が担当する構成にも適用できる。以下、この構成について説明する。

この場合、損失値算出部１６を、複数の生産ラインにおいて複数の生産設備が自設備の不具合により停止している場合には、生産ライン毎に上記損失値を算出する構成とする。つまり、損失値算出部１６により、各生産ラインにおいて、自設備の不具合により停止している生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、各復旧パターンで復旧させた際の生産ラインにおける生産の損失値を生産ライン毎に算出する構成とする。これにより、生産ライン毎に、各生産ラインにおける各復旧パターンの損失値が算出される。

さらに、パターン選択部１７を、全ての生産ラインにおいて損失値が最小となる復旧パターンを選択する構成としておく。つまり、異なる生産ライン間において最も損失値が最小となる、一生産ラインの復旧に関する復旧パターンが選択される。

管理装置１をこのような構成とすることにより、生産ラインが複数あるような場合であっても、生産ラインを管理する作業員等が、損失値が最小となる復旧順序、あるいは、損失値が最小となる復旧順序における最初の生産設備を知ることができる。

ところで、各生産ラインにおいて異なる製品を製造している場合であって、複数の生産ラインが停止した場合には、製造している製品に応じて、製品の利益率または売価等が異なるため、どの生産ラインを優先的に復旧するかを決定すべきであると言える。

このような場合には、損失値算出部１６を、自設備の不具合により停止した生産設備に関する復旧時間と、自設備の不具合により停止した生産設備の１つ後の工程の生産設備に関する生産能力および該生産設備に関する余裕時間とに基づいて算出した値に、各生産ラインの重要度に応じて大きくなる値を乗じることにより、上記損失値を算出する構成とすることが好ましい。具体的には、第４演算部５４における演算結果に対して、さらに、各生産ラインの重要度に応じて大きくなる値を乗じることが好ましい。なお、上記重要度に応じて大きくなる値は、予め記憶装置１２に記憶させておき、第４演算部５４が該記憶装置１２から逐次読み出す構成としておけばよい。

以上により、生産ラインで製造される製品の種別を考慮した損失値の算出を行うことが可能となる。

本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、以上のように、生産ラインにおいて複数の生産設備が自設備の不具合により停止している場合に、前記生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、各復旧パターンで復旧させた際の生産ラインにおける生産の損失値を算出する損失値算出手段と、前記損失値が最小となる復旧パターンを選択する選択手段と、前記選択された復旧パターンにおける復旧順序を通知する第１通知手段とを備えることを特徴としている。

上記の構成によれば、損失値算出手段により、自設備の不具合により停止した生産設備を各復旧パターンにより復旧させた場合における、復旧パターン毎の、生産ラインにおける生産の損失値を算出することができる。

また、選択手段により、生産の損失値が最小となる復旧パターンを選択することができる。さらに、第１通知手段により、選択された復旧パターンにおける復旧順序を通知することができる。

それゆえ、生産ラインを管理する作業員等が、上記損失値が最小となる復旧順序を知ることができる。

したがって、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となる生産ライン管理装置を提供できるという効果を奏する。

本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、以上のように、生産ラインにおいて複数の生産設備が自設備の不具合により停止している場合に、前記生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、各復旧パターンで復旧させた際の生産ラインにおける生産の損失値を算出する損失値算出手段と、前記損失値が最小となる復旧パターンを選択する選択手段と、前記選択された復旧パターンにおける最初に復旧させる生産設備を通知する第１通知手段とを備えることを特徴としている。

上記の構成によれば、損失値算出手段により、自設備の不具合により停止した生産設備を各復旧パターンにより復旧させた場合における、復旧パターン毎の、生産ラインにおける生産の損失値を算出することができる。

また、選択手段により、生産の損失値が最小となる復旧パターンを選択することができる。

ところで、生産設備の復旧作業中に、新たに、自設備の不具合により生産設備が停止することもある。このような場合、復旧作業を行っている生産設備を除いた、自設備の不具合により停止している生産設備に関しては、生産効率を考えると、復旧順序を再検討した方が好ましいと言える。

そこで、第１通知手段により、選択された復旧パターンにおける最初に復旧させる生産設備を通知することにより、生産ラインを管理する作業員等が、上記損失値が最小となる復旧順序における最初の生産設備を知ることができる。

このため、生産ラインを管理する作業員は、生産の損失値を計算した時点において、生産ラインにおける損失値が最小となる復旧対象（生産設備）を知ることができる。

したがって、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となる生産ライン管理装置を提供できるという効果を奏する。

また、本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、自設備の不具合により停止している生産設備を示した情報を、リアルタイムに受け付ける停止情報受付手段を備え、前記第１通知手段により通知された生産設備の復旧処理が開始されたことを示す情報を受け付けた場合、前記損失値算出手段は、前記停止情報受付手段により受け付けた情報に示された生産設備のうち、前記復旧処理が開始された生産設備を除いた生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、前記損失値を算出するものであって、前記選択手段は、前記損失値算出手段が損失値を算出する度に、前記損失値が最小となる復旧パターンを選択し、前記第１通知手段は、前記選択手段が復旧パターンを選択する度に、前記通知を行うことを特徴としている。

上記の構成によれば、停止情報受付手段により、自設備の不具合により停止している生産設備を示した情報を、リアルタイムに受け付けることができる。

また、損失値算出手段により、自設備の不具合により停止している生産設備のうち、復旧処理が開始された生産設備を除いた生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、前記損失値を算出できる。

さらに、選択手段により、損失値算出手段が損失値を算出する度に、前記損失値が最小となる復旧パターンを選択できる。また、第１通知手段により、前記選択手段が復旧パターンを選択する度に、生産ラインを管理する作業員等に、上述した通知を行える。

したがって、作業員等が、リアルタイムに、上記損失値が最小となる復旧順序、あるいは、生産の損失値を計算した時点において、生産ラインにおける損失値が最小となる復旧対象（生産設備）を知ることができるという効果を奏する。

また、本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、一つの生産設備に関する復旧処理が終了したことを示す終了情報を受け付ける終了情報受付手段を備え、前記選択手段が復旧パターンを選択する度に行われる第１通知手段による通知は、前記終了情報受付手段が終了情報を受け付けた後に行われることを特徴としている。

上記の構成によれば、終了情報受付手段により、一つの生産設備に関する生産設備の復旧処理が終了したことを示す終了情報を受け付けることができる。これにより、生産ライン管理装置は、復旧対象となっていた一つの生産設備に関し、復旧処理が完了したことを知ることができる。

ところで、自設備の不具合により停止している生産設備を示した情報をリアルタイムに受け付ける構成においては、或る生産設備に対して復旧処理を行っている間に、新たに、他の生産設備が自設備の不具合により停止し、その結果、停止情報受付手段が該新たに停止した生産設備を示した情報を受け付ける場合がある。また、或る生産設備に対して復旧処理を行っている間に、複数回の通知が行われる場合も考えられる。

このような状況下において、上記或る生産設備に対して作業員等が復旧処理を行っている間に、第１通知手段により上述した通知が新たに行われると、作業員等は通知された情報に振り回されるおそれがある。このため、復旧処理の効率化の点からは、あまり好ましくない。

しかしながら、本発明の構成では、選択手段が復旧パターンを選択する度に行われる第１通知手段による通知は、終了情報受付手段が終了情報を受け付けた後に行われるため、第１通知手段による通知は、復旧対象となっていた一つの生産設備に関して復旧処理が完了した後に行われることとなる。

したがって、効率の良い復旧処理が可能となり、生産効率の向上を図ることが可能となるという効果を奏する。

また、本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、各生産設備の復旧に要する時間を復旧時間と、各生産設備が単位時間あたりに生産できるワークの個数を生産能力と、１つ前の工程の生産設備が該設備の不具合により停止してから、該停止によりワークが流れてこないことにより自設備が停止するまでの時間を余裕時間とすると、前記損失値算出手段は、自設備の不具合により停止した生産設備に関する復旧時間と、前記生産設備の１つ後の工程の生産設備に関する生産能力および該生産設備に関する余裕時間とに基づいて、前記損失値を算出することを特徴としている。

生産ラインにおける生産損失は、一般に、不具合により停止した生産設備に起因する損失の和として求められる。

また、一つの生産設備が自設備の不具合により停止すると、該生産設備の１つ後の工程の生産設備（直後の生産設備）における生産に影響を及ぼす。また、この影響は、復旧時間に応じたものとなる。さらに、上記余裕時間が復旧時間よりも長い場合には、上記直後の生産設備における生産には影響がでないが、短い場合には、直後の生産設備における生産に影響がでる。また、生産ラインの生産効率は、上記直後の生産設備の生産能力にも関係する。

したがって、自設備の不具合により停止した生産設備に関する復旧時間、および、自設備の不具合により停止した生産設備の１つ後の工程の生産設備に関する生産能力と余裕時間とに基づくことにより、前記損失値を算出することが可能となるという効果を奏する。

また、本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、前記損失値算出手段は、自設備の不具合により停止した各生産設備に関し、前記生産設備の復旧時間と、先に復旧処理が行われる各生産設備の復旧時間との総和を求める第１演算手段と、前記各生産設備に関し、先に復旧処理が行われる生産設備がない場合には、前記生産設備の復旧時間から、１つ後の工程の生産設備に関する余裕時間を差し引く一方、先に復旧処理が行われる生産設備がある場合には、前記第１演算手段により求めた値から、１つ後の工程の生産設備に関する余裕時間を差し引く第２演算手段と、前記各生産設備に関し、前記第２演算手段で求めた値に、１つ後の工程の生産設備に関する生産能力を乗じる第３演算手段と、自設備の不具合により停止した全ての生産設備に関する前記第３演算手段で求めた値についての総和を求める第４演算手段とを備えることを特徴としている。

上記の構成によれば、まず、第１演算手段により、自設備の不具合により停止した各生産設備に関し、生産設備の復旧時間と、先に復旧処理が行われる各生産設備の復旧時間との総和が求められる。また、第２演算手段により、前記各生産設備に関し、先に復旧処理が行われる生産設備がない場合には、前記生産設備の復旧時間から、１つ後の工程の生産設備に関する余裕時間が差し引かれる一方、先に復旧処理が行われる生産設備がある場合には、前記第１演算手段により求めた値から、１つ後の工程の生産設備に関する余裕時間が差し引かれる。さらに、第３演算手段により、前記各生産設備に関し、第２演算手段で求めた値に、１つ後の工程の生産設備に関する生産能力を乗じられる。

以上により、各生産設備で生じる生産の損失値を求めることができる。

さらに、第４演算手段により、自設備の不具合により停止している全ての生産設備に関して、前記第３演算手段で求めた値の総和が求められる。

したがって、生産ライン全体における生産の損失値を求めることが可能となるという効果を奏する。

また、本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、生産ラインを管理する作業員を識別する識別情報を受け付ける識別情報受付手段と、前記各生産設備における、生産能力を示す情報と、余裕時間を示す情報と、識別情報毎に対応付けられた復旧時間を示す情報とが記憶された記憶装置とを備え、前記損失値算出手段は、前記記憶装置から、生産能力を示す情報と、余裕時間を示す情報と、前記受け付けた識別情報に対応付けられた復旧時間の情報とを読み出すと共に、これらの情報を用いて、前記損失値を算出することを特徴としている。

上記の構成によれば、識別情報受付手段により、生産設備を管理する作業員を識別する識別情報を受け付けることができる。これにより、生産ライン管理装置では、どの作業員が生産ラインを管理しているかが判断できる。

また、記憶装置には、記憶装置に記憶された、各生産設備における、生産能力を示す情報と、余裕時間を示す情報と、識別情報毎に対応付けられた復旧時間を示す情報とが記憶されている。つまり、復旧時間に関しては、生産設備毎に、各作業員の復旧時間が記憶されている。

また、損失値算出手段は、記憶装置に記憶された、各生産設備における、生産能力を示す情報と、余裕時間を示す情報と、識別情報毎に対応付けられた復旧時間を示す情報とを読み出して、上記損失値を算出する。ここで、復旧時間に関しては、上記受け付けた識別情報に対応付けられた復旧時間を用いるため、作業員に応じた復旧時間を用いて上記損失値を算出することができる。

したがって、生産設備毎の作業員の復旧処理の能力を考慮した上で、損失値の計算を行うことが可能となる。それゆえ、各復旧パターンで復旧させた際の生産ラインにおける生産の損失値を、適切に算出することができるという効果を奏する。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、一つの生産設備に関する生産設備の復旧処理が開始されたことを示す開始情報を受け付ける開始情報受付手段と、前記開始情報を受け付けた時刻を復旧開始時刻と、前記終了情報を受け付けた時刻を復旧終了時刻とすると、各生産設備の復旧開始時刻と復旧終了時刻とを、前記識別情報に対応付けて受け付ける時刻対応付手段と、前記受け付けた両時刻から復旧に要した時間を算出する復旧時間算出手段と、前記復旧に要した時間を用いて、前記記憶装置に記憶された、前記識別情報に対応付けられた復旧時間の情報を更新する更新手段とを備えることを特徴としている。

上記の構成によれば、開始情報受付手段により、一つの生産設備に関する復旧処理が開始されたことを示す開始情報を受け付けることができる。これにより、生産ライン管理装置は、復旧対象となっていた一つの生産設備に関し、復旧処理が開始されたことを知ることができる。

また、時刻対応付手段により、各生産設備の復旧開始時刻と復旧終了時刻とが、前記識別情報に対応付けて受け付けることができる。さらに、復旧時間算出手段により、両時刻から復旧に要した時間を算出することができる。これにより、生産設備毎に、作業員が復旧に要した時間を算出することができる。

さらに、更新手段により、復旧に要した時間を用いて、前記記憶装置に記憶された、前記識別情報に対応付けられた復旧時間の情報を更新することができる。

それゆえ、損失値の算出に用いる復旧時間の精度を高めることができるという効果を奏する。

なお、復旧時間の更新に関しては、上記算出した復旧に要した時間を反映させて更新する構成であってもよいし、あるいは、記憶装置に記憶された復旧時間を、上記算出した復旧に要した時間で置き換える構成であってもよい。

また、本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、前記記憶装置は、前記受け付けた識別情報を記憶しておりするものであって、前記記憶された識別情報に、該識別情報により識別される作業員の能力を示した能力情報を対応付ける能力情報対応付手段と、前記能力情報に基づいて、前記受け付けた識別情報で識別される作業員と同等の能力を有する作業員を示す識別情報を特定する特定手段とを備え、前記記憶装置に、前記受け付けた識別情報に対応付けられた復旧時間の情報であって、かつ、前記損失値の算出に用いる生産設備の復旧時間の情報が記憶されていない場合、前記損失値算出手段は、前記特定した識別情報に対応付けられた復旧時間であって、かつ、前記損失値の算出に用いる生産設備と同一の生産設備の復旧時間を、前記損失値を計算する際の復旧時間として代用することを特徴としている。

上記の構成によれば、能力情報対応付手段により、前記記憶装置に記憶された識別情報に、該識別情報により識別される作業員の能力を示した能力情報を対応付けることができる。また、特定手段により、前記能力情報に基づいて、前記受け付けた識別情報で識別される作業員と同等の能力を有する作業員を示す識別情報を特定することができる。

ここで、記憶装置に、前記受け付けた識別情報に対応付けられた復旧時間の情報であって、かつ、前記損失値の算出に用いる生産設備の復旧時間の情報が記憶されていない場合には、このままの状態では上記損失値の算出ができない。

しかしながら、本発明の構成では、損失値算出手段により、前記特定した識別情報に対応付けられた復旧時間であって、かつ、前記損失値の算出に用いる生産設備と同一の生産設備の復旧時間が、前記損失値を計算する際の復旧時間として代用される。このため、損失値の算出が可能となる。

さらに、復旧処理を行う作業員と同等の能力を有する作業員に関する、復旧時間の情報を用いて、上記損失値を算出することができる。

したがって、復旧処理を行う作業員についての復旧時間が記憶装置に記憶されていない場合であっても、損失値に関して精度の高い値を算出することが可能となるという効果を奏する。

また、本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、前記記憶装置は、所定の識別情報に対応付けられる復旧時間の情報であって、かつ、所定の生産設備の復旧時間の情報として、該生産設備は復旧不能であることを示した情報を記憶しており、前記損失値の算出に際して、前記所定の生産設備の復旧時間の情報が必要となる場合、所定の作業員に対して、所定の通知を行う第２通知手段を備えることを特徴としている。

生産ラインには、経験の浅い作業員等が復旧不可能な生産設備が存在することもある。このような状況下、上記の構成によれば、第２通知手段により、上記作業員等を示す識別情報に対応付けられた、復旧不可能な生産設備の復旧時間の情報が損失値の算出に必要となる場合、所定の作業員に対して、所定の通知を行うことができる。

したがって、別の作業員が対応可能となり、生産設備の復旧作業が完了しないという事態を避けることができるという効果を奏する。

また、本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、前記損失値算出手段は、複数の生産ラインにおいて複数の生産設備が自設備の不具合により停止している場合には、生産ライン毎に上記損失値を算出するものであり、前記選択手段は、全ての生産ラインにおいて損失値が最小となる復旧パターンを選択することを特徴としている。

上記の構成によれば、損失値算出手段により、複数の生産ラインにおいて複数の生産設備が自設備の不具合により停止している場合には、生産ライン毎に上記損失値が算出される。つまり、損失値算出手段により、各生産ラインにおいて、自設備の不具合により停止している生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、各復旧パターンで復旧させた際の生産ラインにおける生産の損失値が生産ライン毎に算出される。

また、選択手段により、全ての生産ラインにおいて損失値が最小となる復旧パターンが選択される。つまり、異なる生産ライン間において最も損失値が最小となる、一生産ラインの復旧に関する復旧パターンが選択される。

したがって、生産ラインが複数あるような場合であっても、生産ラインを管理する作業員等が、損失値が最小となる復旧順序、あるいは、損失値が最小となる復旧順序における最初の生産設備を知ることができる。

また、本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、各生産設備の復旧に要する時間を復旧時間と、各生産設備が単位時間あたりに生産できるワークの個数を生産能力と、１つ前の工程の生産設備が該設備の不具合により停止してから、該停止によりワークが流れてこないことにより自設備が停止するまでの時間を余裕時間とすると、前記損失値算出手段は、自設備の不具合により停止した生産設備に関する復旧時間と、前記生産設備の１つ後の工程の生産設備に関する生産能力および該生産設備に関する余裕時間とに基づいて算出した値に、各生産ラインの重要度に応じて大きくなる値を乗じることにより、前記損失値を算出することを特徴としている。

生産ラインにおける生産損失は、一般に、不具合により停止した生産設備に起因する損失の和として求められる。

また、一つの生産設備が自設備の不具合により停止すると、該生産設備の１つ後の工程の生産設備（直後の生産設備）における生産に影響を及ぼす。また、この影響は、復旧時間に応じたものとなる。さらに、上記余裕時間が復旧時間よりも長い場合には、上記直後の生産設備における生産には影響がでないが、短い場合には、直後の生産設備における生産に影響がでる。また、生産ラインの生産効率は、上記直後の生産設備の生産能力にも関係する。

それゆえ、少なくとも、自設備の不具合により停止した生産設備に関する復旧時間、および、自設備の不具合により停止した生産設備の１つ後の工程の生産設備に関する生産能力と余裕時間とに基づくことにより、前記損失値を算出することができる。

ところで、各生産ラインにおいて異なる製品を製造している場合であって、複数の生産ラインが停止した場合には、製造している製品に応じて、製品の利益率または売価等が異なるため、どの生産ラインを優先的に復旧するかを決定すべきであると言える。

したがって、上記復旧時間、生産能力、および余裕時間に基づいて算出した値に、各生産ラインの重要度に応じて大きくなる値を乗じて損失値を算出することにより、生産ラインで製造される製品の種別を考慮した損失値の算出を行うことが可能となるという効果を奏する。

本実施の形態に係る生産ライン管理方法は、以上のように、生産ラインにおいて複数の生産設備が自設備の不具合により停止している場合に、前記生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、各復旧パターンで復旧させた際の生産ラインにおける生産の損失値を算出する損失値算出ステップと、前記損失値が最小となる復旧パターンを選択する選択ステップと、前記選択された復旧パターンにおける復旧順序を通知する通知ステップとを備えることを特徴としている。

上記の方法によれば、損失値算出ステップにより、自設備の不具合により停止した生産設備を各復旧パターンにより復旧させた場合における、復旧パターン毎の、生産ラインにおける生産の損失値を算出することができる。

また、選択ステップにより、生産の損失値が最小となる復旧パターンを選択することができる。さらに、通知ステップにより、選択された復旧パターンにおける復旧順序を通知することができる。

それゆえ、生産ラインを管理する作業員等が、上記損失値が最小となる復旧順序を知ることができる。

したがって、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となる生産ライン管理方法を提供できるという効果を奏する。

本実施の形態に係る生産ライン管理方法は、以上のように、生産ラインにおいて複数の生産設備が自設備の不具合により停止している場合に、前記生産設備の復旧順序に関する全ての復旧パターンについて、各復旧パターンで復旧させた際の生産ラインにおける生産の損失値を算出する損失値算出ステップと、前記損失値が最小となる復旧パターンを選択する選択ステップと、前記選択された復旧パターンにおける最初に復旧させる生産設備を通知する通知ステップとを備えることを特徴としている。

上記の方法によれば、損失値算出ステップにより、自設備の不具合により停止した生産設備を各復旧パターンにより復旧させた場合における、復旧パターン毎の、生産ラインにおける生産の損失値を算出することができる。

また、選択ステップにより、生産の損失値が最小となる復旧パターンを選択することができる。

ところで、生産設備の復旧作業中に、新たに、自設備の不具合により生産設備が停止することもある。このような場合、復旧作業を行っている生産設備を除いた、自設備の不具合により停止している生産設備に関しては、生産効率を考えると、復旧順序を再検討した方が好ましいと言える。

そこで、通知ステップにより、選択された復旧パターンにおける最初に復旧させる生産設備を通知することにより、生産ラインを管理する作業員等が、上記損失値が最小となる復旧順序における最初の生産設備を知ることができる。

このため、生産ラインを管理する作業員は、生産の損失値を計算した時点において、生産ラインにおける損失値が最小となる復旧対象（生産設備）を知ることができる。

したがって、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となる生産ライン管理方法を提供できるという効果を奏する。

また、本実施の形態に係るプログラムは、上記生産ライン管理装置の各手段としてコンピュータを機能させるためのプログラムであることを特徴としている。

したがって、上記プログラムをコンピュータシステムにロードすることによって、上記生産ライン管理装置をユーザに提供することが可能となるという効果を奏する。

また、本実施の形態に係る記録媒体は、上記プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であることを特徴としている。

したがって、上記記録媒体に記録されているプログラムをコンピュータシステムにロードすることによって、上記生産ライン管理装置をユーザに提供することが可能となるという効果を奏する。

〔実施の形態２〕
本発明の他の一実施形態について図７ないし図４３に基づいて説明すると以下の通りである。

図７は、本実施の形態に係る生産ライン管理装置の概略構成を示した図である。同図に示すとおり、生産ライン管理装置１００は、センサ１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃ…、ＰＬＣ（programable Logic controller）１１１ａ、１１１ｂ、１１１ｃ…、ＰＬＣ１１２ａ、１１２ｂ、１１２ｃ…、稼動状況管理装置１１６、ビデオカメラ１１３、映像切出装置１１４、および、サーバ装置１１５を備えている。また、稼動状況管理装置１１６は、同図に示すとおり、停止原因分類装置（分類情報生成装置）１２０、入力装置１２１、表示装置１２２、情報処理装置１２３、出力装置１２４、および、保守順位決定装置１２５を備えている。

各センサ（１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃ…）は、同一の周期かつ同一時刻に、サンプリングを行う。

ここで、生産ライン管理装置１００が管理する生産ラインは、複数の生産設備（同図では、一部の生産設備（Ｍ１・Ｍ２・Ｍ３）のみ図示）により構成されているものとする。また、本実施の形態では、一人の作業員が複数の生産設備を担当するものとする。

さらに、生産ラインは、各生産設備間においてベルトコンベア（同図では、一部のベルトコンベア（Ｃ１・Ｃ２・Ｃ３）のみ図示）を備えている。そして、このベルトコンベアにより、ワークが次工程（下流）の生産設備に搬送される。また、ベルトコンベアと、該ベルトコンベアの下流の生産設備との間には、ワークを一旦溜めるバッファ部（同図では、一部のバッファ部（Ｂ１・Ｂ２・Ｂ３）のみ図示）（バッファ装置）が備えられている。

なお、各バッファ部で溜めることが可能な個数の最大値（以下、最大個数とも称する）は、バッファ毎に予め設定されている。なお、各バッファ部では、ワークがバッファ部に入った順に、バッファ部から生産設備に対して送られるものとする。つまり、各バッファ部では、ワークに関し、先入れ先出しが行われる。

なお、バッファ部Ｂｉが生産設備Ｍｉとは別に設けられている例を挙げて説明するが、これに限定されるものではなく、生産設備Ｍｉがバッファ部Ｂｉを備えた構成としてもよい。

また、各生産設備は、自装置の稼動を停止させるための停止ボタンを備えているものとする。さらに、各生産設備（Ｍ１・Ｍ２・Ｍ３）は、停止ボタンが押し下げられた状態（つまり、停止状態）であるか否かを示す信号を、それぞれ、各ＰＬＣ（１１２ａ・１１２ｂ・１１２ｃ）に対して出力するものとする。つまり、各生産設備は、自生産設備が稼動を停止させられたか否かを示す信号を出力する。また、上記信号は、各センサ（１１０ａ〜１１０ｃ）からの出力と同期した状態で出力される。つまり、上記信号は、各センサの出力と同一の周期かつ同一時刻に出力される。

センサ１１０ａは、生産設備Ｍ１と、この生産設備Ｍ１の１つ上流側の生産設備（図示せず）との間に配置されている。センサ１１０ａは、生産ライン上の所定の位置にワークが存在するか否かを、所定の周期（サンプリング周期）で検知する。そして、センサ１１０ａは、ワークの有無を示す信号をＰＬＣ１１１ａに対して、逐次出力する。

ＰＬＣ１１１ａは、センサ１１０ａからの出力を、逐次受け付ける。そして、ＰＬＣ１１１ａは、上記受け付けた出力を、日時を示した日時情報と対応付ける。そして、ＰＬＣ１１１ａは、この対応付けた情報（以下、第１対応付情報）を、稼動状況管理装置１１６内の停止原因分類装置１２０へ逐次送る。ここで、ワークが有ることを示す信号を受け付けた場合には、ＰＬＣ１１１ａは、例えば、図８に示すような第１対応付情報を停止原因分類装置１２０へ送る。一方、ワークがないことを示す信号を受け付けた場合には、ＰＬＣ１１１ａは、例えば、図９に示すような第１対応付情報を停止原因分類装置１２０へ送る。

なお、図８においては、ワークが有ることを示す「出力１」というデータが、日時情報と対応付けられている。また、図９においては、ワークが無いことを示す「出力０」というデータが、日時情報と対応付けられている。

センサ１１０ｂは、生産設備Ｍ１と、生産設備Ｍ２との間に配置されている。センサ１１０ｂは、生産ライン上の所定の位置にワークが存在するか否かを、所定の周期で検知する。そして、センサ１１０ｂは、ワークの有無を示す信号をＰＬＣ１１１ｂに対して、逐次出力する。

ＰＬＣ１１１ｂは、センサ１１０ｂからの出力を、逐次受け付ける。そして、ＰＬＣ１１１ｂは、上記受け付けた出力を、日時を示した日時情報と対応付ける。そして、ＰＬＣ１１１ｂは、この対応付けた情報（以下、第２対応付情報）を、稼動状況管理装置１１６内の停止原因分類装置１２０へ逐次送る。なお、ＰＬＣ１１ｂが送る第２対応付情報は、ＰＬＣ１１１ａが送る第１対応付情報と同じ形式の情報である。

センサ１１０ｃは、生産設備Ｍ２と、この生産設備Ｍ２の１つ下流側の生産設備（図示せず）の間に配置されている。センサ１１０ｃは、生産ライン上の所定の位置にワークが存在するか否かを、所定の周期で検知する。そして、センサ１１０ｃは、ワークの有無を示す信号をＰＬＣ１１１ｃに対して、逐次出力する。

ＰＬＣ１１１ｃは、センサ１１０ｂからの出力を、逐次受け付ける。そして、ＰＬＣ１１１ｃは、上記受け付けた出力を、日時を示した日時情報と対応付ける。そして、ＰＬＣ１１１ｃは、この対応付けた情報（以下、第３対応付情報）を、稼動状況管理装置１１６内の停止原因分類装置１２０へ逐次送る。なお、ＰＬＣ１１１ｃが送る第３対応付情報は、ＰＬＣ１１１ａおよび１１１ｂが送る、第１および第２対応付情報と同じ形式の情報である。

ＰＬＣ１１２ａは、生産設備Ｍ１から、生産設備Ｍ１が稼動を停止させられたか否かを示す信号を、逐次受け付ける。そして、ＰＬＣ１１２ａは、この受け付けた信号を、日時を示した日時情報と対応付ける。そして、この対応付けた情報（以下、第４対応付情報）を、稼動状況管理装置１１６内の停止原因分類装置１２０へ送る。ここで、稼動を停止させられたことを示す信号を受け付けた場合には、例えば、図１０に示すような第４対応付情報を送る。一方、稼動を停止させられたことを示していない信号を受け付けた場合には、例えば、図１１に示すような第４対応付情報を送る。

なお、図１０においては、生産設備の稼動が停止させられていることを示す「出力１」というデータが、日時情報と対応付けられている。また、図１１においては、生産設備の稼動が停止させられていないことを示す「出力０」というデータが、日時情報と対応付けられている。

ＰＬＣ１１２ｂは、生産設備Ｍ２から、生産設備Ｍ２が稼動を停止させられたか否かを示す信号を、逐次受け付ける。そして、ＰＬＣ１１２ｂは、この受け付けた信号を、日時を示した日時情報と対応付ける。そして、この対応付けた情報（以下、第５対応付情報）を、稼動状況管理装置１１６内の停止原因分類装置１２０へ送る。なお、ＰＬＣ１１２ｂが送る第５対応付情報は、ＰＬＣ１１２ａが送る第４対応付情報と同じ形式の情報である。

ＰＬＣ１１２ｃは、生産設備Ｍ３から、生産設備Ｍ３が稼動を停止させられたか否かを示す信号を、逐次受け付ける。そして、ＰＬＣ１１２ｃは、この受け付けた信号を、日時を示した日時情報と対応付ける。そして、この対応付けた情報（以下、第６対応付情報）を、稼動状況管理装置１１６内の停止原因分類装置１２０へ送る。なお、ＰＬＣ１１２ｃが送る第３対応付情報は、ＰＬＣ１１２ａおよび１１２ｂが送る第４および第５対応付情報と同じ形式の情報である。

ビデオカメラ１１３は、生産ラインにおける生産設備近辺の映像（動画像）を撮影する。さらに、ビデオカメラ１１３は、この映像を、逐次、日時を示す日時情報と対応付ける。そして、ビデオカメラ１１３は、日時情報が対応付された映像を映像切出装置１１４に送る。

映像切出装置１１４は、ビデオカメラから上記映像を受け付ける。そして、映像切出装置１１４は、稼動状況管理装置１１６から所定の指示を受けた場合には、受け付けた映像から所定の映像を切り出し、この切り出した映像を稼動状況管理装置１１６に送る。

サーバ装置１１５は、各作業員を識別する識別情報と、各作業員が担当する生産設備を示す情報とを対応付けて記憶している。また、サーバ装置１１５は、各作業員の識別情報に対応付けて、各作業員の担当時間を示した担当時間情報を記憶している。

次に、稼動状況管理装置１１６の各部（１２０〜１２４）について説明する。

まず、停止原因分類装置１２０について説明する。図１２は、停止原因分類装置１２０の構成を示したブロック図である。同図に示すとおり、停止原因分類装置１２０は、データ書込・読出部（１３０〜１３２）、データ格納部（１３３〜１３５）、状態検出部１３６、および、設備状態特定部１３７を備えている。

データ書込・読出部１３０は、ＰＬＣ（１１１ａ・１１１ｂ・１１１ｃ）から、ＰＬＣ毎に上記第１〜第３対応付情報を受け付ける。そして、データ書込・読出部１３０は、この受け付けた対応付情報を、順次、データ格納部１３３に書き込む。

図１３は、データ格納部１３３に記憶された、一連の第１対応付情報（第１対応付情報群）を示した図である。また、図１４は、データ格納部１３３に記憶された、一連の第２対応付情報（第２対応付情報群）を示した図である。なお、図１３および図１４は、センサ１１０ａおよび１１０ｂのサンプリング周期を１秒とした場合を示している。なお、サンプリング周期は、各生産設備のタクトタイム（１つのワークの処理時間）を考慮し、少なくとも、タクトタイムが一番小さな生産設備のタクトタイム以下とする必要がある。

また、第３対応付情報についても、順次、データ格納部１３３に記憶される。その結果、データ格納部１３３には、第１および第２対応付情報と同様な形式で、一連の第３対応付情報（第３対応付情報群）が記憶される。

データ書込・読出部１３１は、ＰＬＣ（１１２ａ・１１２ｂ・１１２ｃ）から、ＰＬＣ毎に上記第４〜第６対応付情報を受け付ける。そして、データ書込・読出部１３１は、この受け付けた対応付情報を、順次、データ格納部１３４に書き込む。図１５は、データ格納部１３４に記憶された、一連の第４対応付情報を示した図である。また、第５および６対応付情報についても、第４対応付情報と同様な形式で、データ格納部１３４に記憶される。

状態検出部１３６は、センサ（１１０ａ〜１１０ｃ）の信号の出力時刻毎に、各センサ（１１０ａ〜１１０ｃ）が設置された地点において、ワークが通過しているか否かを検出する。そして、状態検出部１３６は、検出結果に応じたフラグを各対応付情報に付す。さらに、状態検出部１３６は、上記フラグが付された一連の各対応付情報（各対応付情報群）を、設備状態特定部１３７に送る。

以下、状態検出部１３６が、センサ１１０ａが設置された地点をワークが通過したか否かを検出し、上記フラグを付す場合を例に挙げて、上記検出の仕方を具体的に説明する。

まず、状態検出部１３６は、センサ１１０ａに関するデータである一連の第１対応付情報を、データ書込・読出部１３０を介してデータ格納部１３３から取得する。この後、状態検出部１３６は、所定の期間の各出力に基づいて、上記期間において出力の変化があるか否かを判断する。そして、変化している場合には、期間の最初の時刻を示した第１対応付情報に、「通過」というフラグを付す。一方、変化していない場合には、上記最初の時刻を示した第１対応付情報に、「停止」というフラグを付す。ここで、図１３および図１６を用いて説明すると、以下の通りである。

まず、状態検出部１３６は、図１３に示すように、１１時２５分３４秒以降の第１対応付情報を取得する。そして、１１時２５分３４秒から１１時２５分３７秒の期間における各出力（４つの出力）に基づいて、上記期間において出力の変化があるか否かを判断する。この場合、上記期間においては、出力が変化しているため、１１時２５分３４秒（期間の最初の時刻）を示した第１対応付情報に、「通過」というフラグを付す。

次に、期間の時刻を１秒後にずらして、この期間（つまり、１１時２５分３５秒から１１時２５分３８秒の期間）において出力の変化があるか否かを判断し、１１時２５分３５秒を示した第１対応付情報に、判断結果に応じたフラグを付す。この場合には、「通過」というフラグを付す。

以後、順に、期間の時刻を１秒後にずらして、上記と同様の処理を行う。ここで、例えば、１１時２５分４２秒から１１時２５分４５秒の期間においては、出力の変化がないため、１１時２５分４２秒を示した第１対応付情報に、「停止」というフラグを付す。

また、状態検出部３６は、「通過」というフラグが付された第１対応付情報であって、かつ、出力の値が「０」である第１対応付情報に関しては、出力の値を「０」から「１」に変更する。このような変更を行う理由は、「出力０ 通過」と「出力１ 通過」を特に区別する必要がないためである。

以上の処理により、図１６に示すような、上記フラグが付された、第１対応付情報群を得ることができる。また、同様の処理により、上記フラグが付された、第２および第３対応付情報群を得ることができる。図１７は、上記フラグを付した第２対応付情報群を示している。

なお、上記においては、フラグの付与にあたり、期間を４秒とした（つまり、４つのデータを用いた）が、これに限定されるものではない。しかしながら、生産ラインにおいてタクトタイムが最大値の生産設備により、ライン速度が決定されることを考慮すると、上記期間を、タクトタイムの最大値とすることが好ましい。

また、状態検出部１３６は、各生産設備（Ｍ１〜Ｍ３）に関するデータである各一連の対応付情報（対応付情報群）を、データ書込・読出部１３１を介してデータ格納部１３４から取得する。そして、この対応付情報群（第４〜第６対応付情報群）を、設備状態特定部１３７に送る。

設備状態特定部１３７は、状態検出部１３６から、上記フラグが付された一連の各対応付情報（各対応付情報群）を受け付ける。なお、以下では、フラグが付された対応付情報群を、フラグ付与情報群（詳しくは、第１フラグ付与情報群、第２フラグ付与情報群、第３フラグ付与情報群）と称すると共に、該フラグ付与情報群を構成する各情報（つまり、フラグが付された対応付情報）をフラグ付与情報と称する。

設備状態特定部３７は、生産設備と該生産設備の１つ上流側の生産設備との間に設置されたセンサの出力に基づいて生成されたフラグ付与情報群と、生産設備と該生産設備の１つ下流側の生産設備との間に設置されたセンサの出力に基づいて生成されたフラグ付与情報群とに基づいて、生産設備の稼動状況を生産設備毎かつ時刻毎に特定する。そして、設備状態特定部１３７は、時刻毎に識別された生産設備の稼動状況を示した情報（詳しくは、生産設備の稼動を示した稼動情報、または、該設備の停止を示した停止情報）を、データ書込・読出部１３２を介して、データ格納部１３５に記憶させる。

ここで、以下に、生産設備の稼動状況の特定の仕方について、具体的に説明する。なお、ここでは、生産設備Ｍ１の稼動状況の特定を例に挙げて説明する。ただし、生産設備Ｍ２および生産設備Ｍ３に関しても、生産設備Ｍ１と同様である。

設備状態特定部１３７は、状態検出部１３６から受け付けた、第４対応付情報群の各対応付情報における「出力」および該出力の「値」に関する情報を消去すると共に、各対応付情報に新たな情報を付加する。具体的には、出力の値が「１」の場合には、「作業員による停止」という新たな情報を付加する。なお、「作業員による停止」という情報が付加された対応付情報（以下、作業員停止（強制停止）情報）は、上記設備の停止を示した停止情報に該当する。

一方、出力の値が「０」の場合には、以下に示す処理が行われる。設備状態特定部１３７は、或る時刻についての第１フラグ付与情報と、該時刻についての第２フラグ付与情報とに基づいて、該時刻についての第４対応付情報に、以下の新たな情報を付加する。

まず、設備状態特定部１３７が、第１フラグ付与情報が「出力１ 通過」という情報を含んでおり、かつ、第２フラグ付与情報が「出力１ 通過」という情報を含んでいると判断した場合には、設備状態特定部１３７は、図１８に示すように、生産設備Ｍ１は稼動していると判断する（同図のパターン１に対応）。そして、設備状態特定部１３７は、例えば図１９に示すように、新たな情報として「稼動」という情報を付加する。なお、「稼動」という情報が付加された対応付情報は、上記設備の稼動を示した稼動情報に該当する。

また、設備状態特定部３７が、第１フラグ付与情報が「出力１ 通過」という情報を含んでおり、かつ、第２フラグ付与情報が「出力１ 停止」という情報を含んでいると判断した場合には、設備状態特定部１３７は、図１８に示すように、生産設備Ｍ１は稼動していると判断する（同図のパターン２に対応）。そして、設備状態特定部１３７は、新たな情報として「稼動」という情報を付加する。

また、設備状態特定部１３７が、第１フラグ付与情報が「出力１ 通過」という情報を含んでおり、かつ、第２フラグ付与情報が「出力０ 停止」という情報を含んでいると判断した場合には、設備状態特定部１３７は、図１８に示すように、生産設備Ｍ１は稼動していると判断する（同図のパターン３に対応）。そして、設備状態特定部１３７は、新たな情報として「稼動」という情報を付加する。

また、設備状態特定部１３７が、第１フラグ付与情報が「出力１ 停止」という情報を含んでおり、かつ、第２フラグ付与情報が「出力１ 通過」という情報を含んでいると判断した場合には、設備状態特定部１３７は、図１８に示すように、生産設備Ｍ１がトラブルにより停止していると判断する（同図のパターン４に対応）。そして、設備状態特定部１３７は、例えば図１９に示すように、新たな情報として「トラブル停止」という情報を付加する。なお、「トラブル停止」という情報が付加された対応付情報（以下、トラブル停止情報）は、上記設備の停止を示した停止情報に該当する。

また、設備状態特定部１３７が、第１フラグ付与情報が「出力１ 停止」という情報を含んでおり、かつ、第２フラグ付与情報が「出力１ 停止」という情報を含んでいると判断した場合には、設備状態特定部３７は、図１８に示すように、生産設備Ｍ１がワークの搬出待ちにより停止していると判断する（同図のパターン５に対応）。そして、設備状態特定部１３７は、例えば図２０に示すように、新たな情報として「搬出待停止」という情報を付加する。なお、「搬出待停止」という情報が付加された対応付情報（以下、搬出待停止情報）は、上記設備の停止を示した停止情報に該当する。

また、設備状態特定部１３７が、第１フラグ付与情報が「出力１ 停止」という情報を含んでおり、かつ、第２フラグ付与情報が「出力０ 停止」という情報を含んでいると判断した場合には、設備状態特定部１３７は、図１３に示すように、生産設備Ｍ１はトラブルにより停止していると判断する（同図のパターン６に対応）。そして、設備状態特定部３７は、新たな情報として「トラブル停止」という情報を付加する。

また、設備状態特定部１３７が、第１フラグ付与情報が「出力０ 停止」という情報を含んでおり、かつ、第２フラグ付与情報が「出力１ 通過」という情報を含んでいると判断した場合には、設備状態特定部１３７は、図１８に示すように、生産設備Ｍ１がワークの搬入待ちにより停止していると判断する（同図のパターン７に対応）。そして、設備状態特定部１３７は、新たな情報として「搬入待停止」という情報を付加する。なお、「搬入待停止」という情報が付加された対応付情報（以下、搬入待停止情報）は、上記設備の停止を示した停止情報に該当する。

また、設備状態特定部１３７が、第１フラグ付与情報が「出力０ 停止」という情報を含んでおり、かつ、第２フラグ付与情報が「出力１ 停止」という情報を含んでいると判断した場合には、設備状態特定部１３７は、図１８に示すように、生産設備Ｍ１がワークの搬入待ちにより停止していると判断する（同図のパターン８に対応）。そして、設備状態特定部１３７は、新たな情報として「搬入待停止」という情報を付加する。

また、設備状態特定部１３７が、第１フラグ付与情報が「出力０ 停止」という情報を含んでおり、かつ、第２フラグ付与情報が「出力０ 停止」という情報を含んでいると判断した場合には、設備状態特定部１３７は、図１８に示すように、生産設備Ｍ１がワークの搬入待ちにより停止していると判断する（同図のパターン９に対応）。そして、設備状態特定部３７は、新たな情報として「搬入待停止」という情報を付加する。

データ書込・読出部１３２は、さらに、情報処理装置１２３から所定の指示を受け付けた場合、データ格納部１３５に記憶された上記情報（稼動情報および停止情報）を読み出し、この読み出した情報を情報処理装置１２３に送る。

ここで、停止原因分類装置１２０における処理フローを、図２１に基づいて説明する。

まず、データ書込・読出部１３０およびデータ書込・読出部１３１が、各ＰＬＣから、ＰＬＣ毎に各対応付情報を受け付けると共に、この受け付けた対応付情報を、順次、各データ格納部（３３・３４）に書き込む（Ｓ３１）。Ｓ３１の後は、状態検出部１３６が、データ格納部１３３から対応付情報を読み出す（Ｓ３２）。Ｓ３２の後は、状態検出部１３６が、時刻毎に、各センサが設置された箇所をワークが通過したか否かを検出する（Ｓ３３）。

Ｓ３３において、ある時刻においてワークが通過したことが検出された場合には、状態検出部１３６は、ＰＬＣ１１１ａ〜１１１ｃを介して得られた情報であって、かつ、この時刻を示す日時情報を含んだ対応付情報に対して、「通過」というフラグを付す（Ｓ３４）。一方、Ｓ３３において、或る時刻においてワークが通過してことが検出されなかった場合には、状態検出部１３６は、ＰＬＣ１１ａ〜１１ｃを介して得られた情報であって、かつ、この時刻を示す日時情報を含んだ対応付情報に対して、「停止」というフラグを付す（Ｓ３５）。

Ｓ３４およびＳ３５の後は、データ格納部１３３から読み出した全ての対応付情報に、フラグが付されたか否かが、状態検出部１３６により判断される（Ｓ３６）。

Ｓ３６において、上記全ての対応付情報にフラグが付されていないと判断された場合には、再度、Ｓ３３に戻る。一方、Ｓ３６において、上記全ての対応付情報にフラグが付されていると判断された場合には、設備状態特定部３７が、生産設備の上流側のセンサの出力に基づいて得られた、上記フラグが付された対応付情報（フラグ付与情報）と、該生産設備の下流側のセンサの出力に基づいて得られた、上記フラグが付された対応付情報と、該生産設備に対応して設けられたＰＬＣ（つまり、ＰＬＣ１１２ａ、ＰＬＣ１１２ｂ、または、ＰＬＣ１１２ｃ）の出力とから、生産設備の稼動状況を特定する（Ｓ３７）。

Ｓ３７の後は、設備状態特定部１３７は、データ書込・読出部１３２を介して、時刻毎に識別された稼動状況を示した情報（稼動情報・停止情報）を、データ格納部１３５に記憶させる（Ｓ３８）。以上により、一連の処理が終了する。

入力装置１２１は、作業員および生産ライン管理者による、情報の入力を受け付ける。入力装置１２１は、例えば、キーボードやタッチパネル等で構成される。作業員が入力する情報としては、生産設備の停止原因を示す停止原因情報、生産設備の処置内容を示す処置内容情報、作業員の識別情報を示す識別情報、および、表示装置１２２における表示内容を指示する指示情報等が挙げられる。また、管理者が入力する情報としては、データ検索を行う際の検索情報が挙げられる。

表示装置１２２は、情報処理装置１２３から送らてくる情報（後述する描画データ）を受け付ける。そして、表示装置１２２は、表示装置１２２の表示画面（図示せず）に、受け付けた情報に基づく画像の表示を行う。

ここで、情報処理装置１２３について説明する。情報処理装置１２３は、図２２に示すとおり、稼動状況取得部１４０、データ関連付部１４１、映像データ取得部１４２、ＩＤ情報受付部１４３、担当情報取得部１４４、表示制御部１４５、停止原因受付部１４６、処置内容受付部１４７、判定部１４８、警告音発生部１４９、データ送信部１５０、および、記憶装置１５１を備えている。また、記憶装置１５１は、メモリ１５１ａとメモリ１５１ｂとを備えている。

稼動状況取得部１４０は、停止原因分類装置１２０のデータ書込・読出部１３２に対して、上述した所定の指示を送る。そして、稼動状況取得部１４０は、停止原因分類装置１２０のデータ格納部１３５に記憶された、上記時刻毎に生産設備の稼動状況を示した情報（稼動状況情報）を受け付ける。つまり、稼動状況取得部１４０は、例えば図１９、２０、および、２３に示したような、生産設備の稼動を示した稼動情報と、該設備の停止を示した停止情報（作業員停止情報・トラブル停止情報・搬出待停止情報・搬入待停止情報）とを、生産設備毎に順次取得する。さらに、稼動状況取得部１４０は、この取得した情報をデータ関連付部１４１に送る。

データ関連付部１４１は、稼動状況取得部１４０より上記稼動状況情報を、生産設備毎に受け付ける。そして、データ関連付部１４１は、停止情報に含まれる時刻情報を映像データ取得部１４２に送る。

映像データ取得部１４２は、データ関連付部１４１から上記時刻情報を受け付ける。そして、この時刻情報で示される時刻の前後の時間を含めて、一定時間の映像情報を映像切出装置１１４から取得する。この後、映像データ取得部１４２は、取得した映像情報を、データ関連付部１４１に送る。

データ関連付部１４１は、各停止情報と、該各停止情報に対応する時間の映像情報とを関連付け、この関連付けた情報をメモリ１５１ａに記憶させる。なお、このメモリ１５１ａとして、例えば、不揮発性のＲＡＭ（Random Access Memory）を用いることができる。

ＩＤ情報受付部１４３は、入力装置１２１を介して入力された、作業員を識別するＩＤ情報を受け付ける。そして、ＩＤ情報受付部１４３は、このＩＤ情報を担当情報取得部１４４に送る。

ここで、ＩＤ情報を入力する際の入力装置１２１に対する操作は、作業員により行われる。この場合には、例えば、表示制御部１４５が、図２４に示すような、ログイン画面を表示させる描画データを作成し、表示装置１２２の表示画面に上記ログイン画面を表示する構成とすればよい。そして、ログイン画面のＯＫを示したアイコンを選択することにより、ＩＤ情報受付部１４３が、ＩＤ情報を担当情報取得部１４４に送る構成とすればよい。

担当情報取得部１４４は、ＩＤ情報受付部１４３から上記ＩＤ情報を受け付ける。さらに、担当情報取得部１４４は、サーバ装置１１５から、前記受け付けた識別情報に基づいて、上記ＩＤ情報で特定される作業員が担当した生産設備を示す情報、および、該作業員の担当時間情報を取得する。そして、担当情報取得部１４４は、この取得した、生産設備を示す情報と、担当時間情報とを表示制御部１４５に送る。

ここで、作業員によるデータ入力に関する所定の指示が、入力装置１２１を介して、表示制御部４５に入力された場合、表示制御部１４５は、メモリ１５１ａから、上記生産設備を示す情報に示された生産設備、および、担当時間情報に示された時間についての、上記関連付けされた情報を読み出す。そして、表示制御部１４５は、この読み出した情報に基づいて、データ入力用の描画データを作成する。さらに、表示制御部１４５は、作成した描画データを表示装置１２２に送る。この場合、表示装置１２２の表示画面には、入力受け付け画面として、例えば図２５に示すような画面（入力用画面）が表示される。同図には、ＩＤ情報で特定された作業員が、少なくとも生産設備Ｍ１〜Ｍ３を担当した場合であって、担当時間帯の一部の時間帯（時刻Ｔ１〜時刻Ｔ２）に関する表示がなされている。

なお、表示制御部１４５は、作業員等による画面スクロール指示を受け付けると、表示装置１２２の表示画面に、画面を上下および左右にスクロールした状態の画面を表示させる。これにより、作業担当者が担当した他の設備、および、Ｔ２以降の稼動状況等を表示画面に表示することができる。

以下、上記データ入力用の描画データを構成する各描画データの作成について説明する。

まず、表示制御部１４５は、各生産設備に関し、稼動情報と停止情報とに基づき、時系列に沿って、各情報を視認可能に区別した矩形波に関する描画データを作成する。同図に基づいて説明すると、表示制御部１４５は、稼動情報に含まれる時刻に関しては縦軸がＨＩＧＨ状態の位置にドットをプロットし、停止情報に含まれる時刻に関しては縦軸がＬＯＷ状態の位置にドットをプロットすると共に、プロットされたドットを時系列に沿って線分で結ぶ描画を行う描画データを作成する。また、表示制御部１４５は、時刻を一定間隔で表した時間軸を示す描画データも併せて作成する。

また、表示制御部１４５は、生産設備の停止原因を入力するためのコメントボックス（同図のＣＢ１）と、該停止原因による停止に関し、生産設備に対して行った処置内容を入力するコメントコメントボックス（同図のＣＢ２）とを表示装置１２２に表示させるための描画データを作成する。ここで、表示制御部１４５は、両コメントボックスが、停止を示した描画に対応した位置に配されるように、描画データを作成する。なお、以下では、停止原因を入力するためのコメントボックスを停止原因ボックスと、処置内容を入力するコメントコメントボックスを処置内容ボックスと称する。

さらに、表示制御部１４５は、各停止を示した描画に対応した位置に、停止情報の種類（つまり、作業員停止情報、トラブル停止情報、搬出待停止情報、および、搬入待停止情報）に応じた、識別子（例えば、図形）を表示する描画データを作成する。同図においては、識別子として図形を用いた場合であって、かつ、作業員停止情報、トラブル停止情報、搬出待停止情報、および、搬入待停止情報の場合、それぞれ、菱形の図形（◆）、星形の図形（★）、下向き三角の図形（▼）、および、上向き三角の図形（▲）を示した表示例を示している。なお、各停止情報の図形の形は、互いに識別できるのであれば、どのような形でもよい。

また、表示制御部１４５は、各停止に関して、停止時の映像情報に関連付けされたクリック可能なアイコン（同図のＩＣＯＮ１）が、停止を示した描画に対応した位置に配されるように、描画データを作成する。そして、表示制御部１４５は、該アイコンがクリックされたことを入力装置１２１（表示装置１２２がタッチパネル式の場合には該表示装置１２２）からの入力により検知すると、表示装置１２２の表示画面上に、このアイコンに関連づけされた停止に関する、上記一定時間の映像情報を動画表示する。なお、表示画面における映像情報の表示位置またはサイズは特に限定されるものではない。

さらに、表示制御部１４５は、入力用の画面に示される内容を変更する設定画面を呼び出すためのクリック可能なアイコン（同図のＩＣＯＮ２）が、入力用の画面の所定位置に配されるように、描画データを作成する。ここで、表示制御部１４５は、該アイコンがクリックされたことを入力装置１２１等からの入力により検知すると、表示装置１２２の表示画面の表示内容を、上記設定画面に切り替える。ここで、設定画面は、例えば、上記担当時間帯（作業開始時刻から作業終了時刻で示される時間帯）等を変更するための画面である。なお、設定画面の例については、後述する。

また、表示制御部１４５は、詳しくは後述するが、情報処理装置１２３に入力された情報を保存するためのクリック可能なアイコン（同図のＩＣＯＮ３）が、入力用の画面の所定位置に配されるように、描画データを作成する。ここで、入力装置１２１等から、該アイコンがクリックされたことを示す情報が情報処理装置１２３に入力されると、メモリ１５１ａに一時記憶されていた情報と同じ情報がメモリ１５１ｂに送られ、この情報がメモリ１５１ｂに記憶される。メモリ１５１ｂとしては、例えば、ハードディスクドライブを用いることができる。

なお、以下では、上記設定画面を呼び出すためのクリック可能なアイコンを、設定アイコンと、上記情報処理装置１２３に入力された情報を保存するためのクリック可能なアイコンを、保存アイコンと称する。

次に、作業員により入力される情報の処理について説明する。

停止原因受付部１４６は、入力装置１２１を介して入力された、生産設備の停止の原因を示した停止原因情報の入力を、各生産設備の停止毎に受け付ける。そして、停止原因受付部１４６は、受け付けた停止原因情報を、データ関連付部１４１に送る。

データ関連付部１４１は、停止原因受付部１４６から、各生産設備の停止毎の停止原因情報を受け付ける。ここで、データ関連付部１４１は、停止原因情報を、上記停止毎に、メモリ１５１ａに記憶された上記関連付けた情報（つまり、各停止情報と、該各停止情報に対応する時間の映像情報とを関連付けた情報）に関連付ける。この関連付けが終了すると、データ関連付部１４１は、表示制御部１４５に対して、関連付けが終了したことを示す情報（第１終了情報）を送る。

表示制御部１４５は、データ関連付部１４１から上記第１終了情報を受け付けると、表示画面上の各停止原因ボックスの枠内に、各停止に対応した停止原因情報を表示する描画データを作成する。この描画データは表示装置１２２に送られ、表示画面上に該描画データに基づいた表示が行われる。

処置内容受付部１４７は、入力装置１２１を介して入力された、停止に対する処置内容を示した処置内容情報の入力を、各生産設備の停止毎に受け付ける。そして、処置内容受付部１４７は、受け付けた処置内容情報を、データ関連付部１４１に送る。

データ関連付部１４１は、処置内容受付部１４７から、各生産設備の停止毎の処置内容情報を受け付ける。ここで、データ関連付部１４１は、処置内容情報を、上記停止毎に、メモリ１５１ａに記憶された上記関連付けた情報（つまり、各停止情報と、該各停止情報に対応する時間の映像情報と、各停止原因情報とを関連付けた情報）に関連付ける。この関連付けが終了すると、データ関連付部１４１は、表示制御部１４５に対して、関連付けが終了したことを示す情報（第２終了情報）を送る。

表示制御部１４５は、データ関連付部１４１から上記第２終了情報を受け付けると、表示画面上の各処置内容ボックスの枠内に、各停止に対応した処置内容情報を表示する描画データを作成する。この描画データは表示装置１２２に送られ、表示画面上に該描画データに基づいた表示が行われる。

ここで、図２６に、停止原因情報と処置内容情報とが入力された後の、入力用画面を示す。

なお、メモリ１５１ａに停止原因情報および／または処置内容情報が一時記憶された状態で、作業員により、表示画面上の保存アイコンがクリックされると、メモリ１５１ａに一時記憶された全ての情報がメモリ１５１ｂに記憶される。

判定部１４８は、停止原因ボックスに入力する停止原因情報に対して設定された、メモリ１５１ｂの記憶領域に、停止原因情報が入力されているか否かを、全ての停止原因ボックスに関し判定する。さらに、判定部１４８は、処置内容ボックスに入力する処置内容情報に対して設定された、メモリ１５１ｂの記憶領域に、処置内容情報が入力されているか否かを、全ての処置内容ボックスに関し判定する。

そして、判定部１４８が、停止原因情報および処置内容情報が全て入力されていないと判定した場合には、判定部１４８は、表示制御部１４５および警告音発生部１４９に対して、所定の情報を送る。

表示制御部１４５が、判定部１４８から上記所定の情報を受け付けた場合、表示制御部１４５は、表示装置１２２の表示画面上に警告を示す表示を行う描画データを作成する。この場合、この描画データに基づいて、表示装置１２２の表示画面上には、警告を示す表示がなされる。

警告音発生部１４９は、アンプおよびスピーカーで構成されており、判定部１４８から上記所定の情報を受け付けた場合、警告音を外部に発生する。

ここで、全ての停止原因情報および処置内容情報の入力が完了し、保存アイコンがクリックされると、ＩＤ情報で特定された作業者に関する、情報処理装置１２３に対する一連の入力処理が完了することとなる。なお、このような処理は、作業者毎に行われる。

データ送信部１５０は、入力装置１２１から所定の指示を受け付けた場合、メモリ１５１ｂから該装置に記憶された情報を読み出し、出力装置１２４に送る。出力装置１２４は、データ送信部１５０から上記の情報を受け付けると、リスト形式でプリントアウトする。

次に、稼動状況管理装置１１６に備えられた保守順位決定装置１２５について説明する。保守順位決定装置１２５は、図２７に示すとおり、記憶部１６１、停止時間算出部（停止時間算出手段）１６２、記憶部１６３、ロス個数算出部１６４、稼動率算出部１６５、および、表示制御部（通知制御手段）１６６を備えている。

記憶部１６１には、予め、生産設備の生産能力（単位時間あたりの生産個数）と、この生産設備と該生産設備の一つ上流側の生産設備との間のバッファ部で溜めることが可能なワークの個数の最大値（最大個数）とが、生産設備毎に、対応付けて記憶されている。例えば、記憶部１６１には、図２８に示すような、テーブルが記憶されている。なお、ボトルネックである生産設備の単位時間あたりの生産個数を示した情報を、以下では、生産個数情報と称する。また、ボトルネックについては、後述する。

停止時間算出部１６２は、まず、情報処理装置１２３における記憶装置１５１のメモリ１５１ａから、生産設備毎に、上述した停止情報のうちのトラブル停止情報および作業員停止情報を取得する。そして、停止時間算出部１６２は、この取得した両情報に基づいて、生産設備毎に、トラブルにより生産設備が停止した時間と、作業員により生産設備が停止させられた時間とを算出する。さらに、停止時間算出部１６２は、トラブルにより生産設備が停止した時間と、作業員により生産設備が停止させられた時間との合計時間（以下、停止時間Ｔａと称する）を算出する。この際、停止時間算出部１６２は、上記算出した停止時間Ｔａを示す情報を、各停止の開始の時刻を示した情報（第１停止開始時刻情報）と対応付けて、記憶部１６３に記憶させる。

また、上記トラブルにより生産設備が停止した時間を示した情報と、作業員により生産設備が停止させられた時間とを示した情報とは、停止時間算出部１６２により、リアルタイムにロス個数算出部１６４に送られる。

さらに、停止時間算出部１６２は、生産設備毎に、トラブルにより生産設備が停止した時間と、作業員により生産設備が停止させられた時間と、搬入待ちにより生産設備が停止した時間と、搬出待ちにより生産設備が停止した時間との合計時間（以下、停止時間Ｔｂと称する）を算出する。この際、停止時間算出部１６２は、メモリ５１ａから、生産設備毎に、上述した停止情報（ここでは、トラブル停止情報、作業員停止情報、搬入待停止情報、搬出待停止情報）を取得する。そして、停止時間算出部１６２は、この取得した停止情報に基づいて、生産設備毎に、生産設備の停止時間Ｔｂを算出する。この際、停止時間算出部１６２は、上記算出した停止時間Ｔｂを示す情報を、Ｔａと同様に、各停止の開始の時刻を示した情報（第２停止開始時刻情報）と対応付けて、記憶部１６３に記憶させる。

なお、上記ＴａおよびＴｂに関しては、所定時間内（例えば直近の２４時間）の値を取得すればよい。また、該所定時間の値自体や、所定時間の開始時刻（あるいは終了時刻）については、例えば、入力装置１２１を介してユーザが設定可能な構成とすればよい。

以上のように、停止時間算出部１６２は、少なくとも、生産ラインの稼動状況に基づいて、停止時間（つまり、生産設備が自設備の不具合により連続して停止している時間）を生産設備毎に算出する。

ロス個数算出部１６４は、生産設備の停止により生じた生産損失（つまり、停止がなければ生産（処理）できたであろうワークの個数（以下、ロス個数））を、生産設備毎に算出する。この算出においては、記憶部１６１に記憶された情報と、記憶部１６３に記憶された情報とを用いる。そして、ロス個数算出部１６４は、算出したロス個数を、生産設備毎に記憶部１６３に記憶させる。

より詳しくは、ロス個数算出部１６４は、図２７に示すとおり、最大個数取得部（最大個数取得手段）１６４ａ、差分算出部（差分算出手段）１６４ｂ、および加算部（加算手段）１６４ｃを備えている。

最大個数取得部１６４ａは、自設備の不具合により停止した生産設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ部Ｂｉの最大個数を示した各情報を、記憶装置から取得する。

差分算出部１６４ｂは、各停止に関し、最大個数取得部１６４ａにより取得した各情報に示された最大個数の総数を算出すると共に、記憶装置１６１に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出する。

加算部１６４ｃは、差分算出部１６４ｂにより算出された差分を、上記各停止に関し生産設備毎に加算する。

そして、ロス個数算出部１６４は、加算部１６４ｃによる加算結果を、上記ロス個数として、記憶部１６３に記憶させる。

以下、上記ロス個数の算出について、具体例を挙げて説明する。ここでは、図２９に示すとおり、上流側から生産設備Ｍ１・Ｍ２・…・Ｍ７を備えた生産ラインを例に挙げて説明する。なお、同図では、Ｘを生産ラインの起点、Ｙを生産ラインの終点としている。つまり、Ｘから投入されたワークが、各生産設備Ｍ１〜Ｍ７を介して、Ｙに製品として搬出される。なお、生産設備Ｍ７からＹへの移動時間は、説明の便宜上、０とする。

また、生産設備Ｍ１〜Ｍ７にワークを搬送するベルトコンベアを、それぞれ、ベルトコンベアＣ１〜Ｃ７とする。さらに、ベルトコンベアＣｉと生産設備Ｍｉとの間のバッファ部を、それぞれ、バッファ部Ｂｉとする（ただし、１≦ｉ≦７、かつ整数）。また、以下では、生産設備Ｍｉの生産能力（ここでは、１秒あたりの生産量（処理個数））を、Ｖｉとする。さらに、ベルトコンベアＣｉによる搬送に要する時間（搬送時間）を、ｔｉ（秒）とする。また、バッファ部Ｂｉで溜めることが可能なワークの個数の最大値を、ｂｉとする。さらに、各生産設備Ｍｉでの処理時間を、説明の便宜上、０秒としておく。

また、通常、生産ラインにおいては、ボトルネックとなる生産設備が存在する。なお、ボトルネックとは、全ての生産設備のうち、単位時間あたりの生産個数が最も少ない生産設備をいう。なお、同図の生産ラインの例では、生産設備Ｍ４がボトルネックであるとする。また、ボトルネックの特定に関しては、記憶部１６１に記憶されたテーブル（図２８参照）をロス個数算出部１６４が読み込み、最大個数の最も小さい生産設備を、ボトルネックと特定すればよい。また、ユーザが、ボトルネックである生産設備を、生産ライン管理装置に入力することにより、該装置がボトルネックを認識する構成としてもよい。

ここで、ボトルネック（生産設備Ｍ４）がＴ秒間停止した場合におけるロス個数を、図３０（ａ）（ｂ）に基づいて説明する。

まず、生産設備Ｍ４の停止直前のワークの滞留個数（ベルトコンベア上のワーク数と、バッファ部に溜められたワーク数との総和）について説明する。

この場合、図３０（ａ）に示すとおり、生産設備Ｍ４の停止直前における、Ｘと生産設備Ｍ１との間におけるワークの滞留個数（以下、Ｘ−Ｍ１滞留個数）は、Ｖ４×ｔ１＋ｂ１となる。また、上記停止直前における、生産設備Ｍ１と生産設備Ｍ２との間におけるワークの滞留個数（以下、Ｍ１−Ｍ２滞留個数）は、Ｖ４×ｔ２＋ｂ２となる。また、上記停止直前における、生産設備Ｍ２と生産設備Ｍ３との間におけるワークの滞留個数（以下、Ｍ２−Ｍ３滞留個数）は、Ｖ４×ｔ３＋ｂ３となる。また、上記停止直前における、生産設備Ｍ３と生産設備Ｍ４との間におけるワークの滞留個数（以下、Ｍ３−Ｍ４滞留個数）は、Ｖ４×ｔ４＋ｂ４となる。

一方、上記停止直前における、生産設備Ｍ４と生産設備Ｍ５との間におけるワークの滞留個数（以下、Ｍ４−Ｍ５滞留個数）は、Ｖ４×ｔ５となる。このような滞留個数となるのは、ボトルネックの下流側となるバッファ部Ｂ５には、ワークが滞留しないためである。また、同様の理由により、上記停止直前における、生産設備Ｍ５と生産設備Ｍ６との間におけるワークの滞留個数（以下、Ｍ５−Ｍ６滞留個数）は、Ｖ４×ｔ６となる。また、上記停止直前における、生産設備Ｍ６と生産設備Ｍ７との間におけるワークの滞留個数（以下、Ｍ６−Ｍ７滞留個数）は、Ｖ４×ｔ７となる。

次に、生産設備Ｍ４の停止後のワークの滞留個数について説明する。

この場合、図３０（ａ）に示すとおり、生産設備Ｍ４の停止後における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、およびＭ３−Ｍ４滞留個数は、それぞれ、上記生産設備Ｍ４の停止直前の滞留個数と同じ値となる。一方、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、０となる。これは、ボトルネックである生産設備Ｍ４よりも下流では、生産設備Ｍ４の停止後であっても、ワークが供給される限り、生産が行われるためである。つまり、生産設備Ｍ４の停止後、ｔ５＋ｔ６＋ｔ７秒が経過するまでは、Ｙに製品が搬出され続ける。

一方、生産設備Ｍ４が停止後、Ｔ秒後（ｔ５＋ｔ６＋ｔ７＜Ｔとする）に生産設備Ｍ４が稼動を再開した場合、Ｙに製品が搬出されるのは、図３０（ｂ）に示すとおり、生産設備Ｍ４の停止後からＴ＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７秒経過した後となる。

したがって、生産設備Ｍ４がＴ秒間停止した場合のロス個数Ｌは、以下の式（４）で示されるように、Ｖ４×Ｔとなる。

Ｌ＝Ｖ４×｛（Ｔ＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７）−（ｔ５＋ｔ６＋ｔ７）｝＝Ｖ４×Ｔ … （４）
以上のように、ボトルネックである生産設備Ｍ４がＴ秒間連続して停止した場合、ボトルネックの生産能力に停止時間（Ｔ）を乗じた個数だけ、生産のロスが生じることとなる。

次に、ボトルネック（生産設備Ｍ４）の上流側の生産設備である生産設備Ｍ２が、Ｔ秒間停止した場合におけるロス個数を、図３１（ａ）（ｂ）に基づいて説明する。

まず、生産設備Ｍ２の停止直前のワークの滞留個数について説明する。

この場合、図３１（ａ）に示すとおり、生産設備Ｍ２の停止直前における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、図３０（ａ）で示した場合と同様になる。つまり、上述した、各滞留個数は、生産設備Ｍ４が停止したと仮定した場合と同じ値である。

次に、生産設備Ｍ２の停止後のワークの滞留個数について説明する。

この場合、生産設備Ｍ２の停止後における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、およびＭ１−Ｍ２滞留個数は、それぞれ、上記生産設備Ｍ２の停止直前の滞留個数と同じ値となる。一方、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、０となる。これは、生産設備Ｍ２よりも下流では、生産設備Ｍ２の停止後であっても、ワークが供給される限り、生産が行われるためである。

ところで、生産設備Ｍ２の下流にある生産設備Ｍ４がボトルネックであるため、生産設備Ｍ２の停止直後には、バッファ部Ｂ３にはｂ３個のワークが、バッファ部Ｂ４にはｂ４個のワークが溜まっている。したがって、生産ラインにおいては、生産設備Ｍ２の停止後、ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７＋（ｂ３＋ｂ４）／Ｖ４秒が経過するまでは、Ｙに製品が搬出され続けることになる。

一方、生産設備Ｍ２が停止後、Ｔ秒後（ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７＋（ｂ３＋ｂ４）／Ｖ４＜Ｔとする）に生産設備Ｍ２が稼動を再開した場合、Ｙに製品が搬出されるのは、図３１（ｂ）に示すとおり、生産設備Ｍ２の停止後からＴ＋ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７秒経過した後となる。

したがって、生産設備Ｍ２がＴ秒間停止した場合のロス個数Ｌは、以下の式（５）で示されるように、Ｖ４×Ｔ−（ｂ３＋ｂ４）となる。

Ｌ＝Ｖ４×｛（Ｔ＋ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７）−（ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７＋ｂ３／Ｖ４＋ｂ４／Ｖ４）｝＝Ｖ４×Ｔ−（ｂ３＋ｂ４） … （５）
以上のように、ボトルネックの上流の生産設備がＴ秒間連続して停止した場合、ボトルネックの生産能力に停止時間（Ｔ）を乗じた個数から、停止した生産設備とボトルネックとの間のバッファ部に溜まったワークの個数を差し引いた数だけ、生産のロスが生じることとなる。

次に、ボトルネック（生産設備Ｍ４）の下流側の生産設備である生産設備Ｍ６が、Ｔ秒間停止した場合におけるロス個数を、図３２（ａ）（ｂ）に基づいて説明する。

まず、生産設備Ｍ６停止直前のワークの滞留個数について説明する。

この場合、図３２（ａ）に示すとおり、生産設備Ｍ６の停止直前における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、図３０（ａ）で示した場合と同様になる。つまり、上述した、各滞留個数は、生産設備Ｍ４が停止したと仮定した場合と同じ値である。

次に、生産設備Ｍ６の停止後のワークの滞留個数について説明する。

この場合、生産設備Ｍ６の停止後における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、およびＭ３−Ｍ４滞留個数は、それぞれ、上記生産設備Ｍ６の停止直前の滞留個数と同じ値となる。一方、Ｍ４−Ｍ５滞留個数およびＭ５−Ｍ６滞留個数は、それぞれ、Ｖ４×ｔ５＋ｂ５とＶ４×ｔ６＋ｂ６となる。つまり、バッファ部Ｂ５とバッファ部Ｂ６とに、それぞれ上限数量までワークが溜められる。これは、生産設備Ｍ６が停止しても、Ｘからワークが送られてくるためである。また、Ｍ６−Ｍ７滞留個数は０となる。これは、生産設備Ｍ６よりも下流では、生産設備Ｍ６の停止後であっても、ワークが供給される限り、生産が行われるためである。つまり、生産設備Ｍ６の停止後、ｔ７秒が経過するまでは、Ｙに製品が搬出され続ける。

一方、生産設備Ｍ６が停止後、Ｔ秒後（ｔ７＜Ｔとする）に生産設備Ｍ６が稼動を再開した場合、Ｙに製品が搬出されるのは、図３２（ｂ）に示すとおり、生産設備Ｍ６の停止後からＴ＋ｔ７秒経過した後となる。

したがって、生産設備Ｍ６がＴ秒間停止した場合のロス個数Ｌは、以下の式（６）で示されるように、Ｖ４×Ｔ−（ｂ５＋ｂ６）となる。

Ｌ＝Ｖ４×Ｔ−｛（Ｖ４×ｔ５＋ｂ５−Ｖ４×ｔ５）＋（Ｖ４×ｔ６＋ｂ６−Ｖ４×ｔ６）｝＝Ｖ４×Ｔ−（ｂ５＋ｂ６） … （６）
このように、生産設備Ｍ６が停止した場合には、ボトルネック（生産設備Ｍ４）が停止した場合に比べて、ロス個数がｂ５＋ｂ６個少なくなる。これは、以下の理由による。

まず、生産設備Ｍ６の停止により、生産設備Ｍ６が停止するまではワークが溜められなかった、バッファ部Ｂ５およびバッファ部Ｂ６にワークが溜められる。そして、生産設備Ｍ６の稼動の再開に伴い、該溜められたワークが順次処理される。ここで、ボトルネックは生産設備Ｍ６の上流であるため、バッファ部Ｂ５およびＢ６に溜められるワークの個数は、順次減少して、ある程度時間が経過すると０となる。この結果として、生産設備Ｍ６の停止により、バッファ部Ｂ５およびバッファ部Ｂ６に溜められたワークの個数だけ、ロス個数が減少することになる（図３２（ｂ）参照）。

以上のように、ボトルネックの下流の生産設備がＴ秒間連続して停止した場合、ボトルネックの生産能力に停止時間（Ｔ）を乗じた個数から、ボトルネックと停止した生産設備との間のバッファ部に溜まったワークの個数を差し引いた数だけ、生産のロスが生じることとなる。

次に、上記の考察に基づいて、ロス個数を一般化した数式を用いて示す。なお、以下においては、停止した生産設備をＭｊ（ただし、ｊは自然数）、ボトルネックである生産設備をＭｂｎ（ただし、ｂｎは自然数）とする。また、一般化に伴い、ここでは、ｉを自然数とする。さらに、ボトルネックの生産能力をＶｂｎとする。なお、式（７）〜（１０）に示すロス個数は、一度の停止（連続した停止）により生じるロス個数である。
・ｊ＝ｂｎの場合
Ｌ＝Ｖｂｎ×Ｔ … （７）
・ｊ＜ｂｎの場合

・ｊ＞ｂｎの場合

但し、式（８）および式（９）において、Ｌの値が負になる場合には、それぞれ、Ｌ＝０とする。なお、このように、Ｌの値が負になる場合としては、生産設備において比較的短い時間の停止が起こった場合であって、かつ、該生産設備の下流のバッファ部に溜められたワークを処理することで、Ｙに製品を遅滞なく搬出させた場合が挙げられる。

ここで、上記式（７）から（９）における演算は、差分算出部１６４ｂにより行われる。つまり、上記式（７）から（９）におけるＶｂｎ×Ｔが、生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値に該当し、Σで示された項が、最大個数取得部１６４ａにより取得した各情報に示された最大個数の総数に該当する。

加算部１６４ｃは、各停止に関し、差分算出部１６４ｂにより算出された差分（つまり、式（７）〜（１０）の何れかの式で求められる値）を、生産設備毎に加算する。つまり、自装置の不具合により停止した生産設備毎に、ロス個数の総和が求められる。

なお、ロス個数の総和の算出に当たっては、上述した所定時間内（例えば、直近の２４時間）の総和を求める構成とすればよい。

次に、稼動率算出部１６５について説明する。稼動率算出部１６５は、上述した所定時間内における、各生産設備の実稼動率Ｗ１と単なる稼動率Ｗ２とを算出する。

具体的に説明すると、稼動率算出部１６５は、まず、記憶部１６３から、停止時間Ｔａを示した情報および停止時間Ｔｂを示した情報を取得する。そして、稼動率算出部１６５は、取得した停止時間Ｔａを用いて、以下の式（１０）で示される実稼動率Ｗ１を算出する。さらに、稼動率算出部１６５は、取得した停止時間Ｔｂを用いて、以下の式（１１）で示される稼動率Ｗ２を算出する。なお、式（１０）および式（１１）では、生産設備の稼動時間（つまり、上記の所定時間）をＴｚとしている。

Ｗ１＝（Ｔｚ−Ｔａ）／Ｔｚ×１００ … （１０）
Ｗ２＝（Ｔｚ−Ｔｂ）／Ｔｚ×１００ … （１１）
そして、稼動率算出部１６５は、生産設備毎に、算出した実稼動率Ｗ１および稼動率Ｗ２を、記憶部１６３に記憶させる。

次に、表示制御部１６６について説明する。

表示制御部１６６は、記憶部１６３に記憶された情報に基づいて、生産設備毎に、ロス個数算出部１６４で算出したロス個数、停止時間Ｔａ、実稼動率Ｗ１、および稼動率Ｗ２を表示装置１２２に表示させる。例えば、表示制御部１６６は、図３３に示す表を表示装置に表示させる。この場合、表示制御部１６６は、同図に示すとおり、ロス個数の多い順に、生産設備名、該生産設備に関する、停止時間、実稼動率Ｗ１、および稼動率Ｗ２を表示させる。

同図の例では、生産設備Ｍ４と生産設備Ｍ１の欄からも分かるように、停止時間Ｔａが生産設備Ｍ１よりも短い生産設備Ｍ４の方が、ロス個数が多くなっている。このように、通常は、停止時間Ｔａの大小とロス個数の大小とは必ずしも比例しない。

さらに、表示制御部１６６は、入力装置１２１を介して稼動状況管理装置１１６がユーザから所定の指示を受け付けた場合、図３４に示すとおり、生産設備別に層別して、出現頻度（ロス個数）の大きさの順に並べるとともに、累積和を全生産設備におけるロス個数の総和で除して得られた割合をパーセント表示した図を、表示装置１２２に表示させる。つまり、いわゆるパレート表示を行う。

また、表示制御部１６６は、入力装置１２１を介して稼動状況管理装置１１６がユーザから生産設備を選択する指示を受け付けた場合、図３５に示すとおり、選択された生産設備（図では生産設備Ｍ４）に関して、上述した停止原因と、該停止原因が原因となったロス個数および停止時間とを、停止原因毎に表示装置１２２に表示させる。

さらに、表示制御部１６６は、入力装置１２１を介して稼動状況管理装置１１６がユーザから所定の指示を受け付けた場合、図３６に示すとおり、停止原因別に層別して、出現頻度（ロス個数）の大きさの順に並べるとともに、累積和を全生産設備におけるロス個数の総和で除して得られた割合をパーセント表示した図を、表示装置１２２に表示させる。

以上のように、生産ライン管理装置１００は、生産ラインの稼動状況に基づいて、上記停止時間を生産設備毎に算出する停止時間算出部（停止時間算出手段）１６２と、自設備の不具合により停止した生産設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ部の最大個数を示した各情報を、記憶装置１６１から取得する最大個数取得部（最大個数取得手段）１６４ａと、上記各停止に関し、最大個数取得部１６４ａにより取得した各情報に示された最大個数の総数を算出すると共に、記憶装置１６１に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、上記算出した総数との差分を算出する差分算出部（差分算出手段）１６４ｂと、差分算出部１６４ｂにより算出された差分を、上記各停止に関し生産設備毎に加算する加算部（加算手段）１６４ｃと、加算部１６４ｃによる加算結果を表示装置（通知装置）１２２に表示（通知）させる表示制御部（通知制御手段）１６６とを備える構成である。

この構成によれば、停止時間算出部１６２により、生産ラインの稼動状況に基づいて、停止時間を生産設備毎に算出することができる。また、最大個数取得部１６４ａにより、自設備の不具合により停止した生産設備とボトルネックとの間に位置するバッファ部の最大個数を示した各情報を取得することができる。さらに、差分算出部１６４ｂにより、上記各停止に関し、最大個数取得部１６４ａにより取得した各情報に示された最大個数の総数を算出すると共に、記憶装置１６１に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、上記算出した総数との差分を算出することができる。つまり、差分算出部１６４ｂにより、各停止に関し、生産設備が停止したことにより生じた生産ロスを、生産設備毎に算出することができる。

また、加算部１６４ｃにより、上記差分を、上記各停止に関し、生産設備毎に加算することができる。つまり、加算部１６４ｃにより、生産設備毎に、上記生産ロスの総和を算出することができる。さらに、表示制御部１６６により、加算部１６４ｃによる加算結果を、表示装置１２２に表示させることができる。

それゆえ、ユーザは、自設備が不具合により停止することにより生じた生産ロスを、生産設備毎に知ることができる。したがって、ユーザは、生産効率の観点から、少なくとも、優先して保守すべき生産設備を知ることが可能となる。

ところで、上記においては、図２８に示したようなテーブルを利用する例を挙げて説明を行った。しかしながら、これに限定されるものではない。

例えば、図３７に示すとおり、まず、センサ１１０ａを、バッファ部Ｂ１の入り口（つまり、ベルトコンベヤＣ１の終点側）に設置する。また、センサ１１０ｂをバッファ部Ｂ２の入り口に、センサ１１０ｃをバッファ部Ｂ３の入り口に設置する。他のバッファ部に関しても、同様の位置に、センサを設置する。

また、上記の各センサとは別に、生産ラインに、新たにセンサ１１７ａ、１１７ｂ、１１７ｃ…を設ける。より詳しくは、センサ１１７ａを、バッファ部Ｂ１の出口（つまり、生産設備Ｍ１の近傍）に設置する。さらに、センサ１１７ｂをバッファ部Ｂ２の出口に、センサ１１７ｃをバッファ部Ｂ３の出口に設置する。他のバッファ部に関しても、同様の位置（各バッファ部の出口）に、センサを設置する。

つまり、バッファ部Ｂ１の入り口にはセンサ１１０ａが、該バッファ部Ｂ１の出口にはセンサ１１７ａが設置される。また、バッファ部Ｂ２の入り口にはセンサ１１０ｂが、該バッファ部Ｂ２の出口にはセンサ１１７ｂが設置される。さらに、バッファ部Ｂ３の入り口にはセンサ１１０ｃが、該バッファ部Ｂ３の出口にはセンサ１１７ｃが設置される。

ここで、センサ１１７ａ、１１７ｂ、１１７ｃ…は、センサ１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃ…と同様にサンプリングを行う。そして、センサ１１７ａ、１１７ｂ、１１７ｃ…は、それぞれ、サンプリングの結果を、ＰＬＣ１１１ａ、１１１ｂ、１１１ｃ…に送る。

また、停止原因分類装置１２０に、図３８に示すとおり、バッファ部個数算出部（検出手段）１３８および格納部１３９を設けておく。

そして、バッファ部個数算出部１３８が、センサ１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃ…の検出結果と、センサ１１７ａ、１１７ｂ、１１７ｃ…の検出結果とから、各バッファ部Ｂｉに溜まっているワークの個数を算出する。例えば、バッファ部個数算出部１３８が、図３９（ａ）に示すとおり、センサ１１０ａを通過したワークの個数を、時刻情報と関連付けて格納部１３９に記憶しておく。また、バッファ部個数算出部１３８が、図３９（ｂ）に示すとおり、センサ１１７ａを通過したワークの個数を、時刻情報と関連付けて格納部１３９に記憶しておく。

さらに、バッファ部個数算出部１３８は、図３９（ｃ）に示すように、或る時刻迄にセンサ１１０ａを通過したワークの個数から、上記或る時刻の一秒前（一サンプリング周期前）迄にセンサ１１７ａを通過したワークの個数を差し引く。また、バッファ部個数算出部１３８は、上記差し引いた後のワークの個数を、上記或る時刻に関連付けて格納部１３９に格納する。

以上により、各時刻においてバッファ部Ｂ１に溜められたワークの個数が算出され、かつ、格納される。また、他のバッファ部Ｂ２、Ｂ３…についても同様に、各時刻においてバッファ部Ｂｉに溜められたワークの個数がバッファ部個数算出部１３８により算出され、かつ、この算出された値が格納部１３９に格納される。

また、このように新たにセンサ１７ａ…を用いる構成の場合には、差分算出部１６４ｂの構成を、各停止に関し、自設備の不具合により停止した生産設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ部に溜められているワークの上記停止時における総数を、バッファ部個数算出部１３８の検出結果に基づいて算出すると共に、記憶装置１６１に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、上記算出した総数との差分を算出する構成とすればよい。

上記構成の場合には、保守順位決定装置１２５が、格納部１３９に格納されたワークの個数の情報（生産設備が停止する直前の時刻における個数の情報、停止後から或る時間経過した時刻における個数の情報等）を参照することにより、上述したテーブルは不要となる。

以上のように、上記構成の場合、生産ライン管理装置は、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出するバッファ部個数算出部（検出手段）１３８と、生産ラインの稼動状況に基づいて、上記停止時間を生産設備毎に算出する停止時間算出部（停止時間算出手段）１６２と、上記各停止に関し、自設備の不具合により停止した生産設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ部に溜められているワークの上記停止時における総数を、バッファ部個数算出部１３８の検出結果に基づいて算出すると共に、記憶装置１６１に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、上記算出した総数との差分を算出する差分算出部（差分算出手段）１６４ｂと、差分算出部１６４ｂにより算出された差分を、上記各停止に関し生産設備毎に加算する加算部（加算手段）１６４ｃと、加算部１６４ｃによる加算結果を表示装置（通知装置）１２２に表示させる表示制御部（通知制御手段）１６６とを備える構成であるといえる。

上記の構成によれば、バッファ部個数算出部１３８により、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出することができる。また、停止時間算出部１６２により、生産ラインの稼動状況に基づいて、停止時間を生産設備毎に算出することができる。さらに、差分算出部１６４ｂにより、上記各停止に関し、自設備の不具合により停止した生産設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ部に溜められているワークの上記停止時における総数を、バッファ部個数算出部１３８の検出結果に基づいて算出すると共に、記憶装置１６１に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、上記算出した総数との差分を算出することができる。つまり、差分算出部１６４ｂにより、各停止に関し、生産設備が停止したことにより生じた生産ロスを、生産設備毎に算出することができる。

また、加算部１６４ｃにより、上記差分を、上記各停止に関し、生産設備毎に加算することができる。つまり、加算部１６４ｃにより、生産設備毎に、上記生産ロスの総和を算出することができる。さらに、表示制御部１６６により、加算部１６４ｃによる加算結果を、表示装置１２２に表示させることができる。

それゆえ、ユーザは、自設備が不具合により停止することにより生じた生産ロスを、生産設備毎に知ることができる。したがって、ユーザは、生産効率の観点から、少なくとも、優先して保守すべき生産設備を知ることが可能となる。

ところで、上記においては、生産ラインにボトルネックが１つ存在する場合を例に挙げて説明した。以下では、生産ラインにボトルネックが２つ存在する場合について説明する。また、以下では、図４０に示すとおり、上述した、生産設備Ｍ１・Ｍ２・…・Ｍ７を備えた生産ラインにおいて、生産設備Ｍ３と生産設備Ｍ５とがボトルネックであるとして説明を行う。また、以下では、生産ラインが、上記センサ１１７ａ、１１７ｂ、１１７ｃ…を備えているものとして説明を行う。

さらに、以下では、上述したセンサの組み合わせにより検出される、バッファ部Ｂｉに溜められているワークの個数をｑｉとする。また、ボトルネックである生産設備Ｍ３と生産設備Ｍ５との生産能力を、Ｖｂｎと記載する。

ここで、ボトルネックの一つである生産設備Ｍ５がＴ秒間停止した場合におけるロス個数を、図４１に基づいて説明する。

まず、生産設備Ｍ６の停止直前のワークの滞留個数について説明する。

この場合、図４１に示すとおり、生産設備Ｍ５の停止直前における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、および、Ｍ２−Ｍ３滞留個数は、それぞれ、Ｖｂｎ×ｔ１＋ｑ１、Ｖｂｎ×ｔ２＋ｑ２、およびＶｂｎ×ｔ３＋ｑ３となる。なお、ｑ１、ｑ２、およびｑ３の値は、それぞれ、上述したｂ１、ｂ２、およびｂ３と同じ値となる。一方、生産設備Ｍ５の停止直前における、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、および、Ｍ６−Ｍ７滞留個数は、それぞれ、Ｖｂｎ×ｔ４、Ｖｂｎ×ｔ５、Ｖｂｎ×ｔ６、およびＶｂｎ×ｔ７となる。つまり、ｑ４＝ｑ５＝ｑ６＝ｑ７＝０となる。なお、上記Ｍ３−Ｍ４滞留個数、およびＭ４−Ｍ５滞留個数は、一例であり、これに限定されるものではない。説明の便宜上、ｑ４＝ｑ５＝０の状態を例に挙げている。

次に、生産設備Ｍ５の停止後のワークの滞留個数について説明する。

この場合、図４１に示すとおり、生産設備Ｍ５の停止後における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、および、Ｍ２−Ｍ３滞留個数は、それぞれ、上記生産設備Ｍ５の停止直前の滞留個数と同じ値となる。一方、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、およびＭ４−Ｍ５滞留個数は、それぞれ、Ｖｂｎ×ｔ４＋ｑ４、およびＶｂｎ×ｔ５＋ｑ５となる。なお、停止後、十分な時間が経過した場合には、ｑ４＝ｂ４、ｑ５＝ｂ５となる。また、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は０となる。つまり、ｑ６＝ｑ７＝０の状態が継続する。

一方、生産設備Ｍ５が停止後、Ｔ秒後（ｔ６＋ｔ７＜Ｔとする）に生産設備Ｍ５が稼動を再開した場合、Ｙに製品が搬出されるのは、生産設備Ｍ５の停止後からＴ＋ｔ６＋ｔ７秒経過した後となる。

したがって、生産設備Ｍ５がＴ秒間停止した場合のロス個数Ｌは、以下の式（１２）で示されるように、Ｖ４×Ｔとなる。

Ｌ＝Ｖｂｎ×｛（Ｔ＋ｔ６＋ｔ７）−（ｔ６＋ｔ７）｝＝Ｖｂｎ×Ｔ … （１２）
以上のように、ボトルネックである生産設備Ｍ５が停止した場合、ボトルネックの生産能力に停止時間を乗じた個数だけ、生産のロスが生じることとなる。

なお、生産設備Ｍ５の稼動が上記のように再開した場合、生産設備Ｍ３と生産設備Ｍ５とがボトルネックであるため、必ずしもｑ４＝ｑ５＝０の状態に戻らない。つまり、停止時間が長くなると、同図における定常状態後の滞留個数の箇所に示すとおり、生産ラインのバッファ部における状態が変化する。

また、ボトルネックである生産設備Ｍ３が上記Ｔ秒間停止した場合、およびボトルネックに挟まれた生産設備Ｍ４が上記Ｔ秒間停止した場合も、生産設備Ｍ５がＴ秒間停止した場合と同じだけのロス個数が発生する。

次に、ボトルネック（生産設備Ｍ３およびＭ５）の上流側の生産設備である生産設備Ｍ２が、Ｔ秒間停止した場合におけるロス個数を、図４２に基づいて説明する。

まず、生産設備Ｍ２停止直前のワークの滞留個数について説明する。

この場合、図４２に示すとおり、生産設備Ｍ２の停止直前における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、図４１で示した場合と同様になる。つまり、上述した、各滞留個数は、生産設備Ｍ５が停止したと仮定した場合と同じ値である。

次に、生産設備Ｍ２の停止後のワークの滞留個数について説明する。

この場合、生産設備Ｍ２の停止後における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、およびＭ１−Ｍ２滞留個数は、それぞれ、上記生産設備Ｍ２の停止直前の滞留個数と同じ値となる。一方、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、０となる。これは、生産設備Ｍ２よりも下流では、生産設備Ｍ２の停止後であっても、ワークが供給される限り、生産が行われるためである。

ところで、生産設備Ｍ２の下流に位置する生産設備Ｍ３およびＭ５がボトルネックであるため、生産設備Ｍ２の停止直後には、バッファ部Ｂ３にはｑ３個のワークが溜まっている。したがって、生産ラインにおいては、生産設備Ｍ２の停止後、ｔ３＋ｑ３／Ｖｂｎ＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７秒が経過するまでは、Ｙに製品が搬出され続けることになる。

一方、生産設備Ｍ２が停止後、Ｔ秒後（ｔ３＋ｑ３／Ｖｂｎ＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７＜Ｔとする）に生産設備Ｍ２が稼動を再開した場合、Ｙに製品が搬出されるのは、生産設備Ｍ２の停止後からＴ＋ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７秒経過した後となる。

したがって、生産設備Ｍ２がＴ秒間停止した場合のロス個数Ｌは、以下の式（１３）で示されるように、Ｖｂｎ×Ｔ−ｑ３となる。ただし、この場合、ｑ３としては、生産設備Ｍ２が停止した瞬間の値を用いる。

Ｌ＝Ｖｂｎ×｛（Ｔ＋ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７）−（ｔ３＋ｑ３／Ｖｂｎ＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７）｝＝Ｖｂｎ×Ｔ−ｑ３ … （１３）
ただし、上記の説明では、生産設備Ｍ２の停止直前において、ｑ４＝ｑ５＝０となっている状態を例に挙げて説明したが、生産設備Ｍ２の停止直前において、ｑ４＝ｑ５＝０となっていない場合もある。例えば、最初に生産設備Ｍ５の停止後、該生産設備Ｍ５が再稼動し、この再稼動の後に生産設備Ｍ２が停止した場合等が上記事例に該当する。この場合には、生産設備Ｍ２がＴ秒間停止した場合のロス個数Ｌは、以下の式（１４）で示されるように、Ｖｂｎ×Ｔ−（ｑ３＋ｑ４＋ｑ５）となる。なお、この場合も、ｑ３〜ｑ５としては、それぞれ、生産設備Ｍ２が停止した瞬間の値を用いる。

Ｌ＝Ｖｂｎ×｛（Ｔ＋ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７）−（ｔ３＋ｑ３／Ｖｂｎ＋ｔ４＋ｑ４／Ｖｂｎ＋ｔ５＋ｑ５／Ｖｂｎ＋ｔ６＋ｔ７）｝＝Ｖｂｎ×Ｔ−（ｑ３＋ｑ４＋ｑ５） … （１４）
つまり、式（１３）は、式（１４）において、ｑ４＝ｑ５＝０とした場合を示している。

以上のように、ボトルネックの上流の生産設備が停止した場合、ボトルネックの生産能力に停止時間を乗じた個数から、停止した生産設備と下流側のボトルネックとの間のバッファ部に溜まったワークの個数を差し引いた数だけ、生産のロスが生じることとなる。

なお、生産設備Ｍ２の稼動が上記のように再開した場合、生産設備Ｍ２は生産設備Ｍ３と生産設備Ｍ５との上流側に位置するため、同図における定常状態後の滞留個数の箇所に示すとおり、停止直前の滞留個数と、該停止後定常状態となった場合の滞留個数とは同じ値となる。

次に、ボトルネック（生産設備Ｍ３およびＭ５）の下流側の生産設備である生産設備Ｍ６が、Ｔ秒間停止した場合におけるロス個数を、図４３に基づいて説明する。

まず、生産設備Ｍ６停止直前のワークの滞留個数について説明する。

この場合、図４３に示すとおり、生産設備Ｍ６の停止直前における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、図４１および図４２で示した場合と同様になる。つまり、上述した、各滞留個数は、生産設備Ｍ２が停止したと仮定した場合と同じ値である。

次に、生産設備Ｍ６の停止後のワークの滞留個数について説明する。

この場合、生産設備Ｍ６の停止後における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数は、それぞれ、上記生産設備Ｍ６の停止直前の滞留個数と同じ値となる。一方、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、およびＭ５−Ｍ６滞留個数は、それぞれ、Ｖｂｎ×ｔ４＋ｑ４、Ｖｂｎ×ｔ５＋ｑ５、およびＶｂｎ×ｔ６＋ｑ６となる。これは、生産設備Ｍ６が停止しても、Ｘからワークが送られてくるためである。また、Ｍ６−Ｍ７滞留個数は０となる。これは、生産設備Ｍ６よりも下流では、生産設備Ｍ６の停止後であっても、ワークが供給される限り、生産が行われるためである。つまり、生産設備Ｍ６の停止後、ｔ７秒が経過するまでは、Ｙに製品が搬出され続ける。

一方、生産設備Ｍ６が停止後、Ｔ秒後（ｔ６＜Ｔとする）に生産設備Ｍ６が稼動を再開した場合、Ｙに製品が搬出されるのは、生産設備Ｍ６の停止後からＴ＋ｔ６秒経過した後となる。

したがって、生産設備Ｍ６がＴ秒間停止した場合のロス個数Ｌは、以下の式（１５）で示されるように、Ｖｂｎ×Ｔ−ｑ６となる。ただし、この場合、ｑ６としては、生産設備Ｍ６が稼動を再開する直前の値を用いる。この点が、ボトルネックの上流側の生産設備が停止した場合と異なっている。

Ｌ＝Ｖｂｎ×｛（Ｔ＋ｔ６）−（ｔ６＋ｑ６／Ｖｂｎ）｝＝Ｖｂｎ×Ｔ−ｑ６ … （１５）
以上のように、ボトルネックの下流の生産設備が停止した場合、ボトルネックの生産能力に停止時間を乗じた個数から、下流側のボトルネックと停止した生産設備との間のバッファ部に溜まったワークの個数を差し引いた数だけ、生産のロスが生じることとなる。

なお、生産設備Ｍ６の稼動が上記のように再開した場合、生産設備Ｍ３と生産設備Ｍ５とがボトルネックであるため、必ずしもｑ４＝ｑ５＝０の状態に戻らない。つまり、停止時間が長くなると、同図における定常状態後の滞留個数の箇所に示すとおり、生産ラインのバッファ部における状態が変化する。

なお、上記の式（１２）〜（１５）の各演算は、ボトルネックが１つの場合と同様に、差分算出部１６４ｂが行う。

上記のようにボトルネックが２つある場合には、この２つのボトルネックと、該両ボトルネックに挟まれた生産設備とを、ひとまとまりの設備と捉える。そして、このひとまとまりの設備を、仮想的に１つのボトルネック（以下、仮想ボトルネック）と考えると、以下のように整理することができる。

まず、仮想ボトルネックの上流側の生産設備がＴ秒間停止した場合には、Ｖｂｎ×Ｔから、停止直前において、停止した生産設備と仮想的ボトルネックとの間のバッファ部に溜められたワークの個数を引いたものがロス個数となる。

また、仮想ボトルネックの下流側の生産設備がＴ秒間停止した場合には、Ｖｂｎ×Ｔから、稼動再開の直前において、仮想的ボトルネックと停止した生産設備との間のバッファ部に溜められたワークの個数を引いたものがロス個数となる。

また、仮想ボトルネックがＴ秒間停止した場合（つまり、２つのボトルネック、および該両ボトルネックに挟まれた生産設備のうち何れかの生産設備が停止した場合）には、Ｖｂｎ×Ｔがロス個数となる。

ところで、上記の説明においては、ボトルネックが２つの場合を例に挙げたが、３つ以上であっても同様である。この場合、差分算出部１６４ｂの構成を、自設備の不具合により停止した生産設備と、複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ部に溜められているワークの上記停止時における総数を算出する構成とすればよい。

以上のように、生産ライン管理装置１００は、ボトルネックが生産ラインに複数存在する場合、最大個数取得部１６４ａは、自設備の不具合により停止した生産設備と、上記複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数を示した各情報を記憶装置１６１から取得する構成である。

上述したように、ボトルネックが生産ラインに複数存在する場合、記憶装置１５１に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値から、上記複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数の総和を差し引くことにより、一度の停止（連続した停止）による生産ロスが求まる。

したがって、自設備の不具合により停止した生産設備と、上記複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数を示した各情報を最大個数取得部１６４ａが記憶装置１５１から取得することにより、上記生産ロスの総和を生産設備毎に算出することができる。

また、生産ライン管理装置１００は、ボトルネックが前記生産ラインに複数存在する場合、差分算出部１６４ｂは、自設備の不具合により停止した生産設備と、上記複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの停止時における総数を算出する構成である。

ボトルネックが生産ラインに複数存在する場合、記憶装置１５１に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値から、上記複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数の総和を差し引くことにより、一度の停止（連続した停止）による生産ロスが求まる。

したがって、記憶装置１５１に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値から、自設備の不具合により停止した生産設備と、上記複数のボトルネックのうち生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ部に溜められているワークの前記停止時における総数を差分算出部１６４ｂが差し引くことにより、上記生産ロスの総和を生産設備毎に算出することができる。

また、生産ライン管理装置１００は、バッファ部にワークが搬入される位置と、バッファ部からワークが搬出される位置とに、それぞれワークの通過を検知するセンサをバッファ部毎に備え、バッファ部個数算出部１３８は、上記センサによる検知結果に基づいて、ワークの個数を検出する構成である。

この構成によれば、バッファ部毎に、バッファ部にワークが搬入される位置と、バッファ部からワークが搬出される位置とに備えられた一対の上記センサにより、各バッファ部に溜められているワークの個数を検出することができる。

また、生産ライン管理装置１００は、自設備の不具合により停止した生産設備がボトルネックよりも下流側に位置する場合には、バッファ部個数算出部１３８は、復旧直前のワークの個数を検出する構成である。

自設備の不具合により停止している生産設備が、前記ボトルネックの下流側に位置する場合、停止直後においては、上記下流側の生産設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ部に溜められているワークが０となる場合がある。

したがって、自設備の不具合により停止した生産設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ部に溜められているワークの上記停止時における総数を用いて、生産ロスの総和を求めても、精度の高い生産ロス値を得られない。

しかしながら、上記の構成のように、ボトルネックの下流側に位置している生産設備に関しては、バッファ部個数算出部１３８が復旧直前のワークの個数を検出することにより、検出手段が停止時のワークの個数を検出した場合に比べて、精度の高い生産ロス値を得ることができる。

また、生産ライン管理装置１００は、表示制御部１６６は、加算部１６４ｃによる加算結果の値が大きい順に、生産設備名を表示装置１２２に表示させる構成である。したがって、ユーザは、生産効率の観点に基づいた、生産設備の保守の順位を視認することができる。

また、生産ライン管理装置１００は、各停止を示す情報に対して、停止原因を示した情報を関連付ける関連付部を備え、差分算出部１６４ｂは、上記停止原因の種別毎に差分を算出し、加算部１６４ｃは、上記停止原因の種別毎に差分を加算し、表示制御部１６６は、さらに、上記停止原因の種別毎に算出された加算結果を表示装置１２２に表示させる構成である。

この構成によれば、関連付部により、各停止を示す情報に対して、停止原因を示した情報を関連付けることができる。また、差分算出部１６４ｂにより、上記停止原因の種別毎に差分が算出できる。さらに、加算部１６４ｃにより、上記停止原因の種別毎に前記差分が算出できる。したがって、表示制御部１６６が、上記停止原因の種別毎に算出された加算結果を表示装置１２２に表示させることにより、ユーザは、各生産設備に関し、停止原因の種別毎に生産ロスの総数を知ることが可能となる。

〔実施の形態３〕
本発明のさらに他の一実施形態について図４４ないし図５０に基づいて説明すると以下の通りである。なお、説明の便宜上、上記実施の形態１および２の図面に示した部材と同一の機能を有する部材については、同一の符号を付し、その説明を省略する。

本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、稼動状況管理装置１１６内の保守順位決定装置１２５の代わりに復旧順位指示装置を備える点を除き、実施の形態２の生産ライン管理装置１００と同様の構成を有している（図４４参照）。また、上述した、センサ１１７ａ、１１７ｂ、１１７ｃ…を備え、ｑ１〜ｑ７を求める構成であるとして説明を行う。さらに、停止原因分類装置１２０には、バッファ部個数算出部（検出手段）１３８および格納部１３９を設けておく（図３８参照）。

復旧順序指示装置１２６は、情報処理装置１２３における記憶装置１５１のメモリ１５１ａに記憶された停止情報に基づいて、トラブルにより停止している生産設備、および作業員により停止させられた生産設備を示す情報を取得する。つまり、復旧順序指示装置１２６は、自設備の不具合により停止している生産設備を示す情報を取得する。また、復旧順序指示装置１２６は、図４４に示すとおり、総数算出部（総数算出手段）１７１、特定部（特定手段）１７２、および表示制御部（通知制御手段）１７３を備えている。

以下では、トラブルにより停止している生産設備、または作業員により停止させられた生産設備が、生産ラインにおいて２つある場合を例に挙げて説明する。

この場合、復旧順序指示装置１２６は、以下に示す処理を行う。なお、以下では、ボトルネックの上流側の生産設備と下流側の生産設備とが停止した場合、ボトルネックの上流側の生産設備が２つ停止した場合、ボトルネックの下流側の生産設備が２つ停止した場合の３つの場合に分けて説明する。

まず、ボトルネックの上流側の生産設備（１台）と下流側の生産設備（１台）とが停止した場合について説明する。この場合には、まず、復旧順序指示装置１２６の総数算出部１７１が、該上流側の生産設備とボトルネックとの間に位置するバッファ部に溜められたワークの個数（該バッファ部が複数の場合はワークの総和）と、ボトルネックと該下流側の生産設備との間に位置するバッファ部に溜められたワークの個数（総和）とを、それぞれ算出する。そして、特定部１７２が、上記両個数（総和同士）を比較する。

ここで、上記比較の結果、上流側の生産設備とボトルネックとの間に位置するバッファ部に溜められたワークの個数が、ボトルネックと下流側の生産設備との間に位置するバッファ部に溜められたワークの個数よりも多い場合、復旧順序指示装置１２６の表示制御部１７３は、下流側の生産設備を先に復旧し、その後、上流側の生産設備を復旧する旨の表示を、表示装置１２２にさせる。一方、逆に、ボトルネックと下流側の生産設備との間に位置するバッファ部に溜められたワークの個数が、上流側の生産設備とボトルネックとの間に位置するバッファ部に溜められたワークの個数よりも多い場合、表示制御部１７３は、上流側の生産設備を先に復旧し、その後、下流側の生産設備を復旧することを指示する旨の表示を、表示装置１２２にさせる。

このような復旧の順序を、表示制御部１７３が表示装置１２２に表示させる理由は、以下の通りである。以下では、一例として、ボトルネックが生産設備Ｍ４、停止した上流側の生産設備が生産設備Ｍ２、停止した下流側の生産設備が生産設備Ｍ６であるとして説明する。

最初に、生産設備Ｍ２を最初に復旧し、その後、生産設備Ｍ６を復旧する場合における、ロス個数を検討する。なお、生産設備Ｍ２の停止時間をＴ１（ただし、ｔ７＜Ｔ１）と、生産設備Ｍ６の停止時間をＴ１＋Ｔ２とする。また、説明を簡略化するため、生産設備Ｍ２と生産設備Ｍ６とが略同時に停止したものとする。

まず、生産設備Ｍ２およびＭ６の停止直前のワークの滞留個数について説明する。

この場合、図４５（ａ）に示すとおり、生産設備Ｍ２およびＭ６の停止直前における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、およびＭ３−Ｍ４滞留個数は、それぞれ、Ｖ４×ｔ１＋ｑ１、Ｖ４×ｔ２＋ｑ２、Ｖ４×ｔ３＋ｑ３、およびＶ４×ｔ４＋ｑ４となる。また、生産設備Ｍ２およびＭ６の停止直前における、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、それぞれ、Ｖ４×ｔ５、Ｖ４×ｔ６、およびＶ４×ｔ７となる。

次に、生産設備Ｍ２およびＭ６の停止後のワークの滞留個数について説明する。

この場合、生産設備Ｍ２およびＭ６が停止してからｔ７秒間は、図４５（ｂ）に示すとおり、Ｙに製品が搬出される。生産設備Ｍ２およびＭ６の停止後における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、およびＭ１−Ｍ２滞留個数は、それぞれ、上記生産設備Ｍ２およびＭ６の停止直前の滞留個数と同じ値となる。一方、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、およびＭ５−Ｍ６滞留個数は、それぞれ、Ｖ４×ｔ３＋ｑ３−Ａ、Ｖ４×ｔ４＋ｑ４−Ｂ、Ｖ４×ｔ５＋Ｃ、およびＶ４×ｔ６＋Ｄとなる。ただし、Ａ、Ｂ、Ｃ、およびＤは、時間に関する変数であって、Ａ＋Ｂ＝Ｃ＋Ｄを満たす変数である。このような滞留個数となるのは、生産設備Ｍ６が停止しているためである。

また、Ｍ６−Ｍ７滞留個数は０となる。これは、生産設備Ｍ２よりも下流では、生産設備Ｍ２の停止後であっても、ワークが供給される限り、生産が行われるためである。

ここで、生産設備Ｍ２を先に復旧した場合、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、それぞれ、Ｖ４×ｔ１＋ｑ１、Ｖ４×ｔ２＋ｑ２、Ｖ４×ｔ３＋ｑ３、Ｖ４×ｔ４＋ｑ４、Ｖ４×ｔ５＋ｑ５、およびＶ４×ｔ６＋ｑ６となる。つまり、生産設備Ｍ２からワークが生産設備Ｍ３に供給され始め、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数の個数が変化する。しかし、生産設備Ｍ６は復旧していないので、Ｍ６−Ｍ７滞留個数は、依然として０のままである。

そして、生産設備Ｍ２が復旧してＴ２経過した後、生産設備Ｍ６を復旧した場合、生産ラインにおけるロス個数は、以下の式（１６）で示されるように、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−（ｑ５＋ｑ６）となる。

Ｌ＝Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−｛（Ｖ４×ｔ５＋ｑ５−Ｖ４×ｔ５）＋（Ｖ４×ｔ６＋ｑ６−Ｖ４×ｔ６）｝＝Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−（ｑ５＋ｑ６） … （１６）
つまり、上記式（１６）は、実施の形態２で示した式（６）において、ＴをＴ１＋Ｔ２で置き換え、ｂ５およびｂ６をそれぞれｑ５およびｑ６としたものと同様となる。

このように、ロス個数が、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）から（ｑ５＋ｑ６）だけ分少なくなる理由は、以下の通りである。まず、生産設備Ｍ６の稼動の再開に伴い、該バッファ部Ｂ５およびＢ６に溜められたワークが順次処理される。そして、ボトルネックは生産設備Ｍ６の上流であるため、バッファ部Ｂ５およびＢ６に溜められるワークの個数は、順次減少して、ある程度時間が経過すると０となる。この結果として、生産設備Ｍ２およびＭ６の停止により、バッファ部Ｂ５およびバッファ部Ｂ６に溜められたワークの個数だけ、ロス個数が減少することになる（図４５（ｂ）参照）。

次に、生産設備Ｍ６を最初に復旧し、その後、生産設備Ｍ２を復旧する場合における、ロス個数を検討する。なお、生産設備Ｍ６の停止時間をＴ２（ただし、ｔ７＜Ｔ２）と、生産設備Ｍ２の停止時間をＴ２＋Ｔ１とする。また、説明を簡略化するため、生産設備Ｍ２と生産設備Ｍ６とが略同時に停止したものとする。

この場合、図４６（ａ）に示すとおり、生産設備Ｍ２およびＭ６の停止直前における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、およびＭ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、それぞれ、図４５（ａ）で示した場合と同様である。また、生産設備Ｍ２およびＭ６の停止後における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数についても、それぞれ、図４５（ａ）で示した場合と同様である。

ここで、生産設備Ｍ６を先に復旧した場合、図４６（ｂ）にも示すとおり、生産設備Ｍ２およびＭ６が停止してＴ２＋ｔ７秒後に、Ｙに製品が搬出される。そして、生産設備Ｍ２の復旧に或る程度時間を要する場合には、生産設備Ｍ６の復旧直前にベルトコンベヤＣ３〜Ｃ６上のワークの数およびバッファ部Ｂ３〜Ｂ６に溜められたワークの数の和と同数のワークが、生産設備Ｍ２の復旧よりも前に生産設備Ｍ６から搬出される。この場合、図４６（ｂ）に示すとおり、ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｑ３／Ｖ４＋ｑ４／Ｖ４秒間にわたり、生産設備Ｍ６からワークが搬出される。

その後、生産設備Ｍ２が復旧すると、生産設備Ｍ２が復旧してからｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７秒後に、Ｙに製品が搬出される。

したがって、この場合のロス個数Ｌは、以下の式（１７）で示すとおり、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−（ｑ３＋ｑ４）となる。

Ｌ＝Ｖ４×（Ｔ２＋ｔ７−ｔ７）＋Ｖ４｛（Ｔ１＋Ｔ２＋ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７）−（Ｔ２＋ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７＋ｑ３／Ｖ４＋ｑ４／Ｖ４）｝＝Ｖ４×Ｔ２＋Ｖ４×Ｔ１−ｑ３−ｑ４＝Ｖ４（Ｔ１＋Ｔ２）−（ｑ３＋ｑ４） … （１７）
以上のように、生産設備Ｍ２を最初に復旧し、その後生産設備Ｍ６を復旧した場合には、ロス個数は、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−（ｑ５＋ｑ６）となる。一方、生産設備Ｍ６を最初に復旧し、その後生産設備Ｍ２を復旧した場合には、ロス個数は、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−（ｑ３＋ｑ４）となる。

したがって、ｑ５＋ｑ６の値とｑ３＋ｑ４の値とを比べ、ｑ５＋ｑ６の値の方が大きければ、先に生産設備Ｍ２を復旧すると、生産設備Ｍ６を先に復旧するよりもロス個数を少なくできる。一方、ｑ３＋ｑ４の値の方が大きければ、先に生産設備Ｍ６を復旧すると、生産設備Ｍ２を先に復旧するよりも、ロス個数を少なくできる。

以上の理由により、上述した復旧の順序を、復旧順序指示装置１２６の表示制御部１７３が表示装置に表示させている。

次に、ボトルネックの上流側の生産設備が２台停止した場合について説明する。

この場合には、復旧順序指示装置１２６の表示制御部１７３は、ボトルネック寄りの生産設備を先に復旧し、その後、該生産設備よりも上流側の生産設備を復旧することを指示する旨の表示を、表示装置１２２にさせる。つまり、表示制御部１７３は、ボトルネックに近い生産設備から順に復旧することを指示する旨の表示を、表示装置１２２に行わせる。

このような復旧の順序を、表示制御部１７３が表示装置に表示させる理由は、以下の通りである。

最初に、生産設備Ｍ２を最初に復旧し、その後、生産設備Ｍ３を復旧する場合における、ロス個数を検討する。なお、生産設備Ｍ２の停止時間をＴ１（ただし、ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７＋ｑ４／Ｖ４＜Ｔ１）と、生産設備Ｍ３の停止時間をＴ１＋Ｔ２とする。また、説明を簡略化するため、生産設備Ｍ２と生産設備Ｍ３とが略同時に停止したものとする。

まず、生産設備Ｍ２およびＭ３の停止直前のワークの滞留個数について説明する。

この場合、図４７（ａ）に示すとおり、生産設備Ｍ２およびＭ３の停止直前における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、およびＭ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、それぞれ、図４５（ａ）および図４６（ａ）で示した場合と同様になる。

次に、生産設備Ｍ２およびＭ３の停止後のワークの滞留個数について説明する。

この場合、生産設備Ｍ２およびＭ６の停止後における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、およびＭ２−Ｍ３滞留個数は、それぞれ、上記生産設備Ｍ２およびＭ３の停止直前の滞留個数と同じ値となる。一方、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は０となる。これは、生産設備Ｍ３よりも下流では、生産設備Ｍ２およびＭ３の停止後であっても、ワークが供給される限り、生産が行われるためである。つまり、生産設備Ｍ２およびＭ６の停止後、ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７＋ｑ４／Ｖ４秒が経過するまでは、Ｙに製品が搬出され続ける。

ここで、生産設備Ｍ２を先に復旧した場合、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、それぞれ、生産設備Ｍ２およびＭ３の停止後のワークの滞留個数と同じである。つまり、生産設備Ｍ３は復旧していないので、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、依然として０のままである。

そして、生産設備Ｍ２が復旧してＴ２経過した後、生産設備Ｍ３を復旧した場合、生産設備Ｍ３の復旧からｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７秒後にＹに製品が搬出されるため、生産ラインにおけるロス個数は、以下の式（１８）で示されるように、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−ｑ４となる。

Ｌ＝Ｖ４｛（Ｔ１＋Ｔ２＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７）−（ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７＋ｑ４／Ｖ４）｝＝Ｖ４（Ｔ１＋Ｔ２）−ｑ４ … （１８）
次に、生産設備Ｍ３を最初に復旧し、その後、生産設備Ｍ２を復旧する場合における、ロス個数を検討する。なお、生産設備Ｍ３の停止時間をＴ２（ただし、ｔ７＜Ｔ２）と、生産設備Ｍ２の停止時間をＴ２＋Ｔ１とする。また、この場合にも説明を簡略化するため、生産設備Ｍ２と生産設備Ｍ３とが略同時に停止したものとする。

この場合、図４８（ａ）に示すとおり、生産設備Ｍ２およびＭ３の停止直前における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、およびＭ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、それぞれ、図４７（ａ）で示した場合と同様である。また、生産設備Ｍ２およびＭ３の停止後における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数についても、それぞれ、図４７（ａ）で示した場合と同様である。

ここで、生産設備Ｍ３を先に復旧した場合、図４８（ｂ）にも示すとおり、生産設備Ｍ２およびＭ３が停止してＴ２＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７秒後に、Ｙに製品が搬出される。そして、生産設備Ｍ３の復旧にある程度時間を要する場合には、生産設備Ｍ３の復旧直前にベルトコンベヤＣ３上のワークの数およびバッファ部Ｂ３に溜められたワークの数の和と同数のワークが、生産設備Ｍ２の復旧よりも前に生産設備Ｍ３から搬出される。この場合、図４８（ｂ）に示すとおり、ｔ３＋ｑ３／Ｖ４秒間にわたり、生産設備Ｍ３からワークが搬出される。

その後、生産設備Ｍ２が復旧すると、生産設備Ｍ２が復旧してからｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７秒後に、Ｙに製品が搬出される。

したがって、この場合のロス個数Ｌは、以下の式（１９）で示すとおり、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−（ｑ３＋ｑ４）となる。

Ｌ＝Ｖ４×｛（Ｔ２＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７）−（ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７＋ｑ４／Ｖ４）｝＋Ｖ４×｛（Ｔ１＋Ｔ２＋ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７）−（Ｔ２＋ｔ３＋ｔ４＋ｔ５＋ｔ６＋ｔ７＋ｑ３／Ｖ４）｝＝Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−（ｑ３＋ｑ４） … （１９）
以上のように、生産設備Ｍ２を最初に復旧し、その後生産設備Ｍ３を復旧した場合には、ロス個数は、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−ｑ４となる。一方、生産設備Ｍ３を最初に復旧し、その後生産設備Ｍ２を復旧した場合には、ロス個数は、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−（ｑ３＋ｑ４）となる。

したがって、先に生産設備Ｍ３を復旧すると、生産設備Ｍ２を先に復旧するよりもロス個数を少なくできる。以上の理由により、上述した復旧の順序を、復旧順序指示装置１２６の表示制御部１７３が表示装置に表示させている。

最後に、ボトルネックの下流側の生産設備が２台停止した場合について説明する。

この場合には、復旧順序指示装置１２６の表示制御部１７３は、ボトルネック寄りの生産設備を先に復旧し、その後、該生産設備よりも下流側の生産設備を復旧することを指示する旨の表示を、表示装置１２２にさせる。つまり、ボトルネックの上流側の生産設備が２つ停止した場合と同様に、表示制御部１７３は、ボトルネックに近い生産設備から順に復旧することを指示する旨の表示を、表示装置１２２に行わせる。

このような復旧の順序を、表示制御部１７３が表示装置１２２に表示させる理由は、以下の通りである。

最初に、生産設備Ｍ５を最初に復旧し、その後、生産設備Ｍ６を復旧する場合における、ロス個数を検討する。なお、生産設備Ｍ５の停止時間をＴ１（ただし、ｔ７＜Ｔ１）と、生産設備Ｍ６の停止時間をＴ１＋Ｔ２とする。また、説明を簡略化するため、生産設備Ｍ５と生産設備Ｍ６とが略同時に停止したものとする。

この場合、図４９（ａ）に示すとおり、生産設備Ｍ５およびＭ６の停止直前における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、およびＭ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、それぞれ、例えば図４５（ａ）および図４７（ａ）等で示した場合と同様になる。

次に、生産設備Ｍ５およびＭ６の停止後のワークの滞留個数について説明する。

この場合、生産設備Ｍ５およびＭ６の停止後における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、およびＭ３−Ｍ４滞留個数は、それぞれ、上記生産設備Ｍ５およびＭ６の停止直前の滞留個数と同じ値となる。一方、Ｍ４−Ｍ５滞留個数は、生産設備Ｍ５が停止しているため、Ｖ４×ｔ５＋ｑ５となる。つまり、バッファ部Ｂ５にワークが溜められる。また、Ｍ５−Ｍ６滞留個数は、生産設備Ｍ６が停止しているため、Ｖ４×ｔ６のままである。

また、Ｍ６−Ｍ７滞留個数は、図４９（ａ）（ｂ）にも示すとおり、生産設備Ｍ５およびＭ６の停止からｔ７秒後には０となる。これは、生産設備Ｍ６よりも下流では、生産設備Ｍ５およびＭ６の停止後であっても、ワークが供給される限り、生産が行われるためである。つまり、生産設備Ｍ５およびＭ６の停止後、ｔ７秒が経過するまでは、Ｙに製品が搬出され続ける。

ここで、生産設備Ｍ５を先に復旧した場合、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、およびＭ４−Ｍ５滞留個数は、それぞれ、生産設備Ｍ５およびＭ６の停止後のワークの滞留個数と同じである。また、Ｍ５−Ｍ６滞留個数は、生産設備Ｍ６が復旧していないため、Ｖ４×ｔ６＋ｑ６となる。つまり、バッファ部Ｂ６にワークが溜められる。またＭ６−Ｍ７滞留個数は、生産設備Ｍ６は復旧していないのため、依然として０のままである。

そして、生産設備Ｍ５が復旧してＴ２経過した後、生産設備Ｍ６を復旧した場合、図４９（ｂ）に示すとおり、生産設備Ｍ６の復旧からｔ７秒後にＹに製品が搬出されるため、生産ラインにおけるロス個数Ｌは、以下の式（２０）で示すとおり、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−（ｑ５＋ｑ６）となる。

Ｌ＝Ｖ４×｛（Ｔ１＋Ｔ２＋ｔ７）−ｔ７｝−（ｑ５＋ｑ６）＝Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−（ｑ５＋ｑ６） … （２０）
このように、ロス個数が、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）から（ｑ５＋ｑ６）だけ分少なくなる理由は、以下の通りである。まず、生産設備Ｍ６の稼動の再開に伴い、該バッファ部Ｂ５およびＢ６に溜められたワークが順次処理される。そして、ボトルネックは生産設備Ｍ６の上流であるため、バッファ部Ｂ５およびＢ６に溜められるワークの個数は、順次減少して、ある程度時間が経過すると０となる。この結果として、生産設備Ｍ６の停止により、バッファ部Ｂ５およびバッファ部Ｂ６に溜められたワークの個数だけ、ロス個数が減少することになる（図４９（ｂ）参照）。

次に、生産設備Ｍ６を最初に復旧し、その後、生産設備Ｍ５を復旧する場合における、ロス個数を検討する。なお、生産設備Ｍ６の停止時間をＴ２（ただし、ｔ７＜Ｔ２）と、生産設備Ｍ５の停止時間をＴ２＋Ｔ１とする。また、この場合にも説明を簡略化するため、生産設備Ｍ５と生産設備Ｍ６とが略同時に停止したものとする。

この場合、図５０（ａ）に示すとおり、生産設備Ｍ５およびＭ６の停止直前における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ２−Ｍ３滞留個数、およびＭ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数は、それぞれ、図４９（ａ）で示した場合と同様である。また、生産設備Ｍ５およびＭ６の停止後における、Ｘ−Ｍ１滞留個数、Ｍ１−Ｍ２滞留個数、Ｍ３−Ｍ４滞留個数、Ｍ４−Ｍ５滞留個数、Ｍ５−Ｍ６滞留個数、およびＭ６−Ｍ７滞留個数についても、それぞれ、図４９（ａ）で示した場合と同様である。

ここで、生産設備Ｍ６を先に復旧した場合、図５０（ｂ）にも示すとおり、生産設備Ｍ５およびＭ６が停止してｔ７秒後に、Ｙに製品が搬出される。そして、生産設備Ｍ６の復旧にある程度時間を要する場合には、生産設備Ｍ６の復旧直前にベルトコンベヤＣ６上のワークの数およびバッファ部Ｂ６に溜められたワークの数の和と同数のワークが、生産設備Ｍ５の復旧よりも前に生産設備Ｍ６から搬出される。この場合、図５０（ｂ）に示すとおり、ｔ６秒間にわたり、生産設備Ｍ６からワークが搬出される。

その後、生産設備Ｍ５が復旧すると、生産設備Ｍ５が復旧してからｔ６＋ｔ７秒後に、Ｙに製品が搬出される。

したがって、この場合のロス個数Ｌは、以下の式（２１）で示すとおり、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−ｑ５となる。

Ｌ＝Ｖ４×｛（Ｔ１＋Ｔ２＋ｔ６＋ｔ７）−ｔ６−ｔ７｝−ｑ５＝Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−ｑ５ … （２１）
このように、ロス個数が、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）からｑ５だけ分少なくなる理由は、以下の通りである。まず、生産設備Ｍ５の停止に伴い、該バッファ部Ｂ５に溜められたワークが順次処理される。そして、ボトルネックは生産設備Ｍ５の上流であるため、バッファ部Ｂ５に溜められるワークの個数は、順次減少して、ある程度時間が経過すると０となる。この結果として、生産設備Ｍ５の停止により、バッファ部Ｂ５に溜められたワークの個数だけ、ロス個数が減少することになる（図５０（ｂ）参照）。

以上のように、生産設備Ｍ５を最初に復旧し、その後生産設備Ｍ６を復旧した場合には、ロス個数は、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−（ｑ５＋ｑ６）となる。一方、生産設備Ｍ６を最初に復旧し、その後生産設備Ｍ５を復旧した場合には、ロス個数は、Ｖ４×（Ｔ１＋Ｔ２）−ｑ５となる。

したがって、先に生産設備Ｍ５を復旧すると、生産設備Ｍ６を先に復旧するよりもロス個数を少なくできる。以上の理由により、上述した復旧の順序を、復旧順序指示装置１２６の表示制御部１７３が表示装置に表示させている。

以上のように、本実施の形態に係る生産ライン管理装置は、各バッファ部に溜められているワークの個数を検出するバッファ部個数算出部（検出手段）１３８と、複数の生産設備が、自設備の不具合により停止している場合、自設備の不具合により停止している生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ部に溜められているワークの総数を、上記停止直後におけるバッファ部個数算出部１３８の検出結果に基づいて、該停止している生産設備毎に算出する総数算出部（総数算出手段）１７１と、総数算出部１７１の算出結果に基づいて、総数が最も少ない生産設備を特定する特定部（特定手段）１７２と、特定部１７２により特定された生産設備を、表示装置１２２に表示させる表示制御部（通知制御手段）１７３とを備える構成である。

上記の構成によれば、バッファ部個数算出部１３８により、各バッファ部に溜められているワークの個数を検出することができる。また、複数の生産設備が自設備の不具合により停止している場合、総数算出部１７１により、上記停止直後における検出手段の検出結果に基づいて、自設備の不具合により停止している生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ部に溜められているワークの総数を、該停止している生産設備毎に算出することができる。また、特定部１７２により、総数算出部１７１の算出結果に基づいて、上記総数が最も少ない生産設備を特定することができる。

ここで、複数の生産設備が停止した場合、自設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜まっているワークの個数が少ない、自設備の不具合により停止している生産設備から、復旧処理を開始すると、生産ラインにおける生産ロスが最小となる。

それゆえ、表示制御部１７３により、特定部１７２により特定された生産設備を表示装置１２２に表示させることにより、ユーザは、最初に復旧すべき生産設備を知ることができる。したがって、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となる。

また、生産ライン管理装置は、自設備の不具合により停止している生産設備の全てが、ボトルネックの上流側または下流側に位置する場合、表示制御部１７３は、該停止している生産設備のうち、生産ラインのライン上においてボトルネックからの距離が最も近い生産設備を、表示装置に表示させる構成である。

自設備の不具合により停止している生産設備の全てが、前記ボトルネックの上流側または下流側に位置する場合には、生産ラインのライン上においてボトルネックからの距離が最も近い生産設備から復旧処理を開始することにより、生産ラインにおける生産ロスが最小となる。

したがって、上記の場合には、上記総数を算出することなく、本発明の構成のように、単に、上記自設備の不具合により停止している生産設備のうち生産ラインのライン上においてボトルネックからの距離が最も近い生産設備を表示制御部１７３が表示装置１２２に表示させることにより、ユーザは最初に復旧すべき生産設備を知ることができる。

また、生産ライン管理装置の構成を、各バッファ部に溜められているワークの個数を検出するバッファ部個数算出部１３８と、複数の生産設備が、自設備の不具合により停止している場合、自設備の不具合により停止している生産設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ部に溜められているワークの総数を、上記停止直後におけるバッファ部個数算出部１３８の検出結果に基づいて、該停止している生産設備毎に算出する総数算出部１７１と、総数算出部１７１の算出結果に基づいて、総数が少ない順に生産設備を特定する特定部１７２と、特定部１７２により特定された生産設備の順番を、表示装置１２２に表示させる表示制御部１７３とを備える構成としてもよい。

この構成に場合には、特定部１７２により、総数算出部１７１の算出結果に基づいて、上記総数が多い順に生産設備を特定することができる。

ここで、複数の生産設備が停止した場合、自設備の不具合により停止している生産設備のうち、自設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ部に溜まっているワークの個数が少ない生産設備から復旧処理を開始すると、生産ラインにおける生産ロスが最小となる。

それゆえ、表示制御部１７３により、特定部１７２により特定された順を表示装置１２２に表示させることにより、ユーザは、該停止した生産設備に関し復旧すべき順序を知ることができる。したがって、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となる。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、自設備の不具合により停止している生産設備が、ボトルネックの上流側および下流側に位置する場合、総数算出部１７１は、ボトルネックの下流側に位置している生産設備に関しては、バッファ部個数算出部１３８で検出したワークの個数の代わりに、予め定めた数値（例えば、上記最大個数）を用いて、ワークの総数を算出する構成であるといえる。

自設備の不具合により停止している生産設備が、前記ボトルネックの上流側および下流側に位置する場合、停止直後においては、上記下流側の生産設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークが０となる場合がある。

したがって、自設備の不具合により停止している生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ部に溜められているワークの総数に基づいて、上記総数が最も少ない生産設備を特定または上記総数が少ない順に生産設備を特定し、かつ、それぞれ最初に復旧すべき生産設備または復旧すべき順序を通知しても、生産ロスを最小にする設備あるいは順序が通知されないおそれがある。

しかしながら、上記のように、ボトルネックの下流側に位置している生産設備に関しては、バッファ部個数算出部１３８で検出したワークの個数の代わりに予め定めた数値を用いてワークの総数を算出することにより、下流側に関してはバッファ部個数算出部１３８で検出するよりも、生産ロスを最小にする設備あるいは順序が通知される確度を高くすることができる。

また、上記においては、バッファ部が生産設備とは別に備えられた構成を例に挙げて説明したが、生産設備がバッファ部を自設備内に備えた構成であってもよい。

ところで、上記の実施の形態２および３においては、表示制御部が表示装置１２２に所定の情報を表示させる構成を例に挙げたが、これに限定されるものではない。表示の代わりに、音声等でユーザに通知する構成としてもよい。

本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能である。すなわち、請求項に示した範囲で適宜変更した技術的手段を組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

なお、上記実施形態の生産ライン管理装置の各部（記憶装置や通知部の表示画面等の一部構成を除く）や各処理ステップは、ＣＰＵなどの演算手段が、ＲＯＭ（Read Only Memory）やＲＡＭなどの記憶手段に記憶されたプログラムを実行し、キーボードなどの入力手段、ディスプレイなどの出力手段、あるいは、インターフェース回路などの通信手段を制御することにより実現することができる。したがって、これらの手段を有するコンピュータが、上記プログラムを記録した記録媒体を読み取り、当該プログラムを実行するだけで、本実施形態の生産ライン管理装置の各種機能および各種処理を実現することができる。また、上記プログラムをリムーバブルな記録媒体に記録することにより、任意のコンピュータ上で上記の各種機能および各種処理を実現することができる。

この記録媒体としては、マイクロコンピュータで処理を行うために図示しないメモリ、例えばＲＯＭのようなものがプログラムメディアであっても良いし、また、図示していないが外部記憶装置としてプログラム読取り装置が設けられ、そこに記録媒体を挿入することにより読取り可能なプログラムメディアであっても良い。

また、何れの場合でも、格納されているプログラムは、マイクロプロセッサがアクセスして実行される構成であることが好ましい。さらに、プログラムを読み出し、読み出されたプログラムは、マイクロコンピュータのプログラム記憶エリアにダウンロードされて、そのプログラムが実行される方式であることが好ましい。なお、このダウンロード用のプログラムは予め本体装置に格納されているものとする。

また、上記プログラムメディアとしては、本体と分離可能に構成される記録媒体であり、磁気テープやカセットテープ等のテープ系、フレキシブルディスクやハードディスク等の磁気ディスクやＣＤ／ＭＯ／ＭＤ／ＤＶＤ等のディスクのディスク系、ＩＣカード（メモリカードを含む）等のカード系、あるいはマスクＲＯＭ、ＥＰＲＯＭ（Erasable Programmable Read Only Memory）、ＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read Only Memory）、フラッシュＲＯＭ等による半導体メモリを含めた固定的にプログラムを担持する記録媒体等がある。

また、インターネットを含む通信ネットワークを接続可能なシステム構成であれば、通信ネットワークからプログラムをダウンロードするように流動的にプログラムを担持する記録媒体であることが好ましい。

さらに、このように通信ネットワークからプログラムをダウンロードする場合には、そのダウンロード用のプログラムは予め本体装置に格納しておくか、あるいは別な記録媒体からインストールされるものであることが好ましい。

本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の課題を解決するために、ワークを下流側の生産設備に搬送する搬送手段と前記生産設備との間に、ワークを一時的に溜めるバッファ装置を生産設備毎に備えた生産ラインを管理する生産ライン管理装置において、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックとすると、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出する検出手段と、複数の生産設備が、自設備の不具合により停止している場合、自設備の不具合により停止している生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの総数を、前記停止直後における検出手段の検出結果に基づいて、該停止している生産設備毎に算出する総数算出手段と、前記総数算出手段の算出結果に基づいて、総数が少ない順に生産設備を特定する特定手段と、前記特定手段により特定された生産設備の順番を、通知装置に通知させる通知制御手段とを備えることを特徴としている。

上記の構成によれば、検出手段により、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出することができる。また、複数の生産設備が自設備の不具合により停止している場合、総数算出手段により、前記停止直後における検出手段の検出結果に基づいて、自設備の不具合により停止している生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの総数を、該停止している生産設備毎に算出することができる。また、特定手段により、総数算出手段の算出結果に基づいて、上記総数が少ない順に生産設備を特定することができる。

ここで、複数の生産設備が停止した場合、自設備の不具合により停止している生産設備のうち、自設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜まっているワークの個数が少ない生産設備から復旧処理を開始すると、生産ラインにおける生産ロスが最小となる。

それゆえ、通知制御手段により、特定手段により特定された順を通知装置に通知させることにより、ユーザは、該停止した生産設備に関し復旧すべき順序を知ることができる。

したがって、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となる生産ライン管理装置を提供することができるという効果を奏する。

なお、各生産設備が、それぞれにバッファ装置を含んでいる構成であってもよい。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の課題を解決するために、ワークを下流側の生産設備に搬送する搬送手段と前記生産設備との間に、ワークを一時的に溜めるバッファ装置を生産設備毎に備えた生産ラインを管理する生産ライン管理装置において、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックとすると、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出する検出手段と、複数の生産設備が、自設備の不具合により停止している場合、自設備の不具合により停止している生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの総数を、前記停止直後における検出手段の検出結果に基づいて、該停止している生産設備毎に算出する総数算出手段と、前記総数算出手段の算出結果に基づいて、総数が最も少ない生産設備を特定する特定手段と、前記特定手段により特定された生産設備を、通知装置に通知させる通知制御手段とを備えることを特徴としている。

上記の構成によれば、検出手段により、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出することができる。また、複数の生産設備が自設備の不具合により停止している場合、総数算出手段により、前記停止直後における検出手段の検出結果に基づいて、自設備の不具合により停止している生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの総数を、該停止している生産設備毎に算出することができる。また、特定手段により、総数算出手段の算出結果に基づいて、上記総数が最も少ない生産設備を特定することができる。

ここで、複数の生産設備が停止した場合、自設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜まっているワークの個数が少ない、自設備の不具合により停止している生産設備から、復旧処理を開始すると、生産ラインにおける生産ロスが最小となる。

それゆえ、通知制御手段により、特定手段により特定された生産設備を通知装置に通知させることにより、ユーザは、最初に復旧すべき生産設備を知ることができる。

したがって、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となる生産ライン管理装置を提供することができるという効果を奏する。

なお、各生産設備が、それぞれにバッファ装置を含んでいる構成であってもよい。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、自設備の不具合により停止している生産設備の全てが、前記ボトルネックの上流側または下流側に位置する場合、通知制御手段は、該停止している生産設備のうち、生産ラインのライン上においてボトルネックからの距離が最も近い生産設備を、通知装置に通知させることを特徴としている。

自設備の不具合により停止している生産設備の全てが、前記ボトルネックの上流側または下流側に位置する場合には、生産ラインのライン上においてボトルネックからの距離が最も近い生産設備から復旧処理を開始することにより、生産ラインにおける生産ロスが最小となる。

したがって、上記の場合には、上記総数を算出することなく、本発明の構成のように、単に、該停止している生産設備のうち生産ラインのライン上においてボトルネックからの距離が最も近い生産設備を通知制御手段が通知装置に通知させることにより、ユーザは最初に復旧すべき生産設備を知ることができるという効果を奏する。

また、本発明に係る生産ライン管理装置は、上記の生産ライン管理装置において、自設備の不具合により停止している生産設備が、前記ボトルネックの上流側および下流側に位置する場合、総数算出手段は、ボトルネックの下流側に位置している生産設備に関しては、検出手段で検出したワークの個数の代わりに、予め定めた数値を用いて、前記ワークの総数を算出することを特徴としている。

自設備の不具合により停止している生産設備が、前記ボトルネックの上流側および下流側に位置する場合、停止直後においては、上記下流側の生産設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークが０となる場合がある。

したがって、自設備の不具合により停止している生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの総数に基づいて、上記総数が最も少ない生産設備を特定または上記総数が少ない順に生産設備を特定し、かつ、それぞれ最初に復旧すべき生産設備または復旧すべき順序を通知しても、生産ロスを最小にする設備あるいは順序が通知されないおそれがある。

しかしながら、本発明のように、ボトルネックの下流側に位置している生産設備に関しては、検出手段で検出したワークの個数の代わりに予め定めた数値を用いて前記ワークの総数を算出することにより、下流側に関しては検出手段で検出するよりも、生産ロスを最小にする設備あるいは順序が通知される確度を高くすることができるという効果を奏する。

なお、予め定めた数値としては、例えば、各バッファ装置が溜めることが可能なワークの個数の最大値を用いればよい。

また、本発明に係る生産ライン管理方法は、上記の課題を解決するために、ワークを下流側の生産設備に搬送する搬送手段と前記生産設備との間に、ワークを一時的に溜めるバッファ装置を生産設備毎に備えた生産ラインを管理する生産ライン管理方法において、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックとすると、検出手段により、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出する検出ステップと、複数の生産設備が、自設備の不具合により停止している場合、総数算出手段により、自設備の不具合により停止している生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの総数を、前記停止直後における検出手段の検出結果に基づいて、該停止している生産設備毎に算出する総数算出ステップと、前記総数算出ステップでの算出結果に基づいて、特定手段により、総数が少ない順に生産設備を特定する特定ステップと、通知制御手段により、前記特定手ステップにより特定された生産設備の順番を、通知装置に通知させる通知制御ステップとを備えることを特徴としている。

したがって、本発明の生産ライン管理方法では、上述した生産ライン管理装置と同様に、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となるという効果を奏する。

また、本発明に係る生産ライン管理方法は、上記の課題を解決するため、ワークを下流側の生産設備に搬送する搬送手段と前記生産設備との間に、ワークを一時的に溜めるバッファ装置を生産設備毎に備えた生産ラインを管理する生産ライン管理方法において、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックとすると、検出手段により、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出する検出ステップと、複数の生産設備が、自設備の不具合により停止している場合、総数算出手段により、自設備の不具合により停止している生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの総数を、前記停止直後における検出手段の検出結果に基づいて、該停止している生産設備毎に算出する総数算出ステップと、前記総数算出ステップでの算出結果に基づいて、特定手段により、総数が最も少ない生産設備を特定する特定ステップと、通知制御手段により、前記特定ステップにより特定された生産設備を、通知装置に通知させる通知制御ステップとを備えることを特徴としている。

したがって、本発明の生産ライン管理方法では、上述した生産ライン管理装置と同様に、生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となるという効果を奏する。

複数の生産設備を備えた様々な生産ラインに対して利用可能である。

１ 管理装置（生産ライン管理装置）
１２ 記憶装置
１３ 停止情報受付部
１５ 識別情報受付部
１６ 損失値算出部
１７ パターン選択部
１８ 通知部
１９ 特定部
２０ 開始情報受付部
２１ 終了情報受付部
２３ 時刻対応付部
２４ 復旧時間算出部
２５ 設定部
２６ 通知部
３１ 能力情報対応付部
４１ 設備情報記憶部
４２ 作業員情報記憶部
５１ 第１演算部
５２ 第２演算部
５３ 第３演算部
５４ 第４演算部
１００ 生産ライン管理装置
１１５ サーバ装置
１１６ 稼動状況管理装置
１２０ 停止原因分類装置
１２２ 表示装置
１２３ 情報処理装置
１３８ バッファ部個数算出部（検出手段）
１４０ 稼動状況取得部
１４１ データ関連付部
１５１ 記憶装置
１６１ 記憶部（記憶装置）
１６２ 停止時間算出部（停止時間算出部）
１６３ 記憶部
１６４ ロス個数算出部
１６４ａ 最大個数取得部（最大個数取得手段）
１６４ｂ 差分算出部（差分算出手段）
１６４ｃ 加算部（加算手段）
１６５ 稼動率算出部
１６６ 表示制御部（表示制御手段）
１７１ 総数算出部（総数算出手段）
１７２ 特定部（特定手段）
１７３ 表示制御部（表示制御手段）

Claims (12)

1. ワークを下流側の生産設備に搬送する搬送手段と前記生産設備との間に、ワークを一時的に溜めるバッファ装置を生産設備毎に備えた生産ラインを管理する生産ライン管理装置において、
   生産設備が自設備の不具合により連続して停止している時間を停止時間と、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックと、前記ボトルネックの単位時間あたりの生産個数を示した情報を生産個数情報と、各バッファ装置が溜めることが可能なワークの個数の最大値を最大個数とすると、
   生産ラインの稼動状況に基づいて、前記停止時間を生産設備毎に算出する停止時間算出手段と、
   自設備の不具合により停止した生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数を示した各情報を、記憶装置から取得する最大個数取得手段と、
   前記各停止に関し、前記最大個数取得手段により取得した各情報に示された最大個数の総数を算出すると共に、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出する差分算出手段と、
   前記差分算出手段により算出された差分を、前記各停止に関し生産設備毎に加算する加算手段と、
   前記加算手段による加算結果を通知装置に通知させる通知制御手段とを備えることを特徴とする生産ライン管理装置。
2. 前記ボトルネックが前記生産ラインに複数存在する場合、
   前記最大個数取得手段は、自設備の不具合により停止した生産設備と、前記複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数を示した各情報を記憶装置から取得することを特徴とする請求項１記載の生産ライン管理装置。
3. ワークを下流側の生産設備に搬送する搬送手段と前記生産設備との間に、ワークを一時的に溜めるバッファ装置を生産設備毎に備えた生産ラインを管理する生産ライン管理装置において、
   生産設備が自設備の不具合により連続して停止している時間を停止時間と、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックと、前記ボトルネックの単位時間あたりの生産個数を示した情報を生産個数情報とすると、
   各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出する検出手段と、
   生産ラインの稼動状況に基づいて、前記停止時間を生産設備毎に算出する停止時間算出手段と、
   前記各停止に関し、自設備の不具合により停止した生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの前記停止時における総数を、前記検出手段の検出結果に基づいて算出すると共に、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出する差分算出手段と、
   前記差分算出手段により算出された差分を、前記各停止に関し生産設備毎に加算する加算手段と、
   前記加算手段による加算結果を通知装置に通知させる通知制御手段とを備えることを特徴とする生産ライン管理装置。
4. 前記ボトルネックが前記生産ラインに複数存在する場合、
   前記差分算出手段は、自設備の不具合により停止した生産設備と、前記複数のボトルネックのうち、生産ラインのライン上において該生産設備との距離が最も離れたボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの前記停止時における総数を算出することを特徴とする請求項３記載の生産ライン管理装置。
5. 前記バッファ装置にワークが搬入される位置と、バッファ装置からワークが搬出される位置とに、それぞれワークの通過を検知するセンサをバッファ装置毎に備え、
   前記検出手段は、前記センサによる検知結果に基づいて、前記ワークの個数を検出することを特徴とする請求項３または４記載の生産ライン管理装置。
6. 自設備の不具合により停止した生産設備がボトルネックよりも下流側に位置する場合には、前記検出手段は、復旧直前のワークの個数を検出することを特徴とする請求項３から５の何れか１項に記載の生産ライン管理装置。
7. 前記通知装置は表示装置であって、
   前記通知制御手段は、前記加算結果の値が大きい順に、生産設備名を前記表示装置に表示させることを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の生産ライン管理装置。
8. 前記各停止を示す情報に対して、停止原因を示した情報を関連付ける関連付手段を備え、
   前記差分算出手段は、前記停止原因の種別毎に差分を算出し、
   前記加算手段は、前記停止原因の種別毎に前記差分を加算し、
   前記通知制御手段は、さらに、前記停止原因の種別毎に算出された加算結果を通知装置に通知させることを特徴とする請求項１から７の何れか１項に記載の生産ライン管理装置。
9. ワークを下流側の生産設備に搬送する搬送手段と前記生産設備との間に、ワークを一時的に溜めるバッファ装置を生産設備毎に備えた生産ラインを管理する生産ライン管理装置の制御方法において、
   生産設備が自設備の不具合により連続して停止している時間を停止時間と、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックと、前記ボトルネックの単位時間あたりの生産個数を示した情報を生産個数情報と、各バッファ装置が溜めることが可能なワークの個数の最大値を最大個数とすると、
   前記生産ライン管理装置の停止時間算出手段が、生産ラインの稼動状況に基づいて、前記停止時間を生産設備毎に算出する停止時間算出ステップと、
   前記生産ライン管理装置の最大個数取得手段が、自設備の不具合により停止した生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数を示した各情報を、記憶装置から取得する最大個数取得ステップと、
   前記生産ライン管理装置の差分算出手段が、前記各停止に関し、前記最大個数取得ステップにより取得された各情報に示された最大個数の総数を算出すると共に、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出する差分算出ステップと、
   前記生産ライン管理装置の加算手段が、前記差分算出ステップにより算出された差分を、前記各停止に関し生産設備毎に加算する加算ステップと、
   前記生産ライン管理装置の通知制御手段が、前記加算ステップによる加算結果を通知装置に通知させる通知制御ステップとを備えることを特徴とする生産ライン管理装置の制御方法。
10. ワークを下流側の生産設備に搬送する搬送手段と前記生産設備との間に、ワークを一時的に溜めるバッファ装置を生産設備毎に備えた生産ラインを管理する生産ライン管理装置の制御方法において、
    生産設備が自設備の不具合により連続して停止している時間を停止時間と、全ての生産設備のうち、単位時間当たりの生産個数が最も少ない生産設備をボトルネックと、前記ボトルネックの単位時間あたりの生産個数を示した情報を生産個数情報とすると、
    前記生産ライン管理装置の検出手段が、各バッファ装置に溜められているワークの個数を検出する検出ステップと、
    前記生産ライン管理装置の停止時間算出手段が、生産ラインの稼動状況に基づいて、前記停止時間を生産設備毎に算出する停止時間算出ステップと、
    前記生産ライン管理装置の差分算出手段が、前記各停止に関し、自設備の不具合により停止した生産設備と前記ボトルネックとの間に位置する各バッファ装置に溜められているワークの前記停止時における総数を、前記検出ステップによる検出結果に基づいて算出すると共に、記憶装置に記憶された生産個数情報で示される生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出する差分算出ステップと、
    前記生産ライン管理装置の加算手段が、前記差分算出ステップにより算出された差分を、前記各停止に関し生産設備毎に加算する加算ステップと、
    前記生産ライン管理装置の通知制御手段が、前記加算ステップによる加算結果を通知装置に通知させる通知制御ステップとを備えることを特徴とする生産ライン管理装置の制御方法。
11. 請求項１から８の何れか１項に記載の生産ライン管理装置の各手段としてコンピュータを機能させるためのプログラム。
12. 請求項１１記載のプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
    

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