JP2009080677A - 生産管理システム、生産管理方法、および生産管理プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】従来より低コストでＭＲＰ処理の高速化と多頻度化対応を可能とする。
【解決手段】記憶装置の受注情報管理部１２５および実績情報管理部１２６における、受注情報および実績情報の追加、更新、削除の各処理の発生について検知する変化検知部１１０と、前記受注情報または前記実績情報に追加、更新、削除のいずれかの処理が発生したならば、前記受注情報管理部１２５または実績情報管理部１２６における前記処理の発生前後での格納情報の差分を抽出し、差分情報として前記差分情報管理部１２７に記憶する差分登録部１１１と、資材所要量計算を実行するプログラム１１４に前記差分情報管理部１２７の差分情報を送る情報出力部１１２とから生産管理システム１００を構成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、生産管理システム、生産管理方法、および生産管理プログラムに関し、具体的には、低コストでＭＲＰ処理の高速化と多頻度化対応を可能とする生産管理技術に関する。

近年の厳しい経営環境において、製造業においてはサプライチェーンの中でいかに需要変動の波に対応するかが課題となっている。また、経営環境は常に変化するものであり、その変化に適応できる経営基盤作りが求められている。そこで、従来の生産管理技術として例えば、受注管理データ、在庫管理データ、購買管理データ、製造管理データを処理する管理業務と、基準生産日程計画情報、資材所要量計画情報、工程能力計画情報を処理する計画業務とを有する製造業の生産管理システムにおいて、汎用機及びオフコン型のホストコンピュータに管理業務のデータと計画業務の基礎情報とを入力する入力手段と、ホストコンピュータのデータ及び基礎情報から品目／構成情報と、在庫／入出庫情報と、基準生産日程情報とを抽出して、ワークステーション型のサポートコンピュータに送信する送信手段と、送信された情報からサポートコンピュータで資材所要量計画を演算する演算手段と、演算手段にて作成した資材所要量計画情報をホストコンピュータの基礎情報にフィードバックする再送信手段とを有したことを特徴とする生産管理システム（特許文献１参照）などが提案されている。

また、資材部品の手配に関する資材所要計画用の処理計算を行う複数のＭＲＰ処理部と、前記複数のＭＲＰ処理部間を並列的に制御するＭＲＰ処理制御部とを含むことを特徴とするＭＲＰ処理装置（特許文献２参照）なども提案されている。
特開平８−９６０２６号公報 特開平７-１２９６６０号公報

ところで、製造業のサプライチェーン業務は受注−MRP（Material Requirements Planning）-生産指示発行−実績計上−出荷の流れとなっており、いかに受注〜出荷までの情報を素早く取り込み（情報の多頻度化への対応）、次の業務に繋げていけるかが求められる。従来の生産管理技術においては、例えば、高速MRPを実現するために、複数ホストにてMRPに必要な情報を分散して作成するとしても、MRPの分散処理を実現するための機器コストが増大してしまうといった課題がある。また、統合型データベースを前提とする従来の生産管理システムの場合では需要変動情報へ即応する為にデータベースからMRP計算に必要となるマスタ、トランザクションデータを多頻度にインターフェイスする必要があるが、インターフェースの高速処理については提案されていない。

そこで、本発明は上記課題を鑑みてなされたものであり、従来より低コストでＭＲＰ処理の高速化と多頻度化対応を可能とする生産管理技術の提供を目的とする。

本発明の生産管理システムは、サプライチェーン業務における生産管理処理を行うコンピュータシステムであって、サプライチェーンにおける発注元端末からの発注指示を受注情報として格納する受注情報管理部と、受注情報に基づく資材所要量計算に応じて生産依頼先にて生産された部品の生産実績を生産依頼先端末より取得し実績情報として格納する実績情報管理部と、前記受注情報または実績情報に関して生じた変更処理前後での差分情報を格納する差分情報管理部と、を記憶する記憶装置と、前記発注元端末および生産依頼先端末とのデータ通信を行う通信装置と、前記記憶装置の受注情報管理部および実績情報管理部における、受注情報および実績情報の追加、更新、削除の各処理の発生について検知する変化検知処理と、前記受注情報または前記実績情報に追加、更新、削除のいずれかの処理が発生したならば、前記受注情報管理部または実績情報管理部における前記処理の発生前後での格納情報の差分を抽出し、差分情報として前記差分情報管理部に記憶する差分登録処理と、資材所要量計算を実行するプログラムに前記差分情報管理部の差分情報を送る情報出力処理と、を実行する演算装置と、を備える。

これによれば、受注情報および実績情報についての最新情報が蓄積されていくデータベース（受注情報管理部および実績情報管理部）の差分情報を管理し、この差分情報に基づく資材所要量計算や生産指示が可能となる。従来は、こうした差分情報ではなく受注情報および実績情報をそのまま資材所要量計算プログラムに渡すこととなっていたため、情報が多頻度化するサプライチェーン業務処理においてネットワークや演算処理の負荷が本願発明の生産管理システムと比較して非常に大きかった。換言すれば、本願発明の生産管理システムによれば、従来と比較してサイズの小さな差分情報を処理対象とするために、ネットワークや演算処理の負荷が改善され、資材所要量計算（ＭＲＰ処理）の結果を高速に得られる効果を奏する。また、こうした処理を行うために特別なサーバ装置等を別途導入する必要もなく、システム構築や運営を低コストで実現できる。従って、従来より低コストでＭＲＰ処理の高速化と多頻度化対応が可能となる。

また、前記生産管理システムの前記情報出力処理において、前記差分情報管理部の差分情報から前記資材所要量計算用の所定情報を抽出するか、または前記差分情報の含むデータに所定演算を行って、資材所要量計算用データを生成し、当該資材所要量計算用データを前記資材所要量計算のプログラムに送るとしてもよい。

これによれば、資材所要量計算プログラムの仕様に対応する資材所要量計算用データを、前記資材所要量計算プログラムに提供でき、資材所要量計算プログラムにおける処理の効率化が図られ、ひいては当該資材所要量計算プログラムから資材所要量計算結果を取得する処理も効率化、高速化が図れる。

また、前記生産管理システムにおいて、前記記憶装置が、前記生産依頼先端末への生産指示作成予定日の範囲情報を格納する条件情報管理部を記憶しており、前記差分情報に基づいて算定された資材所要量計算結果を資材所要量計算プログラムから取得し、前記資材所要量計算結果における計画着手予定日が前記条件情報管理部に保持する生産指示作成予定日の範囲に該当するか否か判定し、前記判定の結果、前記生産指示作成予定日の範囲に該当する資材所要量計算結果を、生産依頼先端末への生産指示データとして記憶装置に登録する指示登録処理を実行するとしてもよい。

これによれば、所定の早さでの指示が必要な件についてのみ生産指示データを作成し、生産依頼先端末に提示できるので、前記生産指示データの生成処理に関する効率が良好となる。また生産依頼先としても、生産指示に対する不必要に早い対応を強いられることもなくなり、生産依頼先での部品生産の効率やコストの改善に資することとなる。

また、本発明の生産管理方法は、サプライチェーン業務における生産管理処理を行うコンピュータが、サプライチェーンにおける発注元端末からの発注指示を受注情報として格納する受注情報管理部と、受注情報に基づく資材所要量計算に応じて生産依頼先にて生産された部品の生産実績を生産依頼先端末より取得し実績情報として格納する実績情報管理部と、前記受注情報または実績情報に関して生じた変更処理前後での差分情報を格納する差分情報管理部と、を記憶する記憶装置と、前記発注元端末および生産依頼先端末とのデータ通信を行う通信装置と、演算装置とを備えて、前記記憶装置の受注情報管理部および実績情報管理部における、受注情報および実績情報の追加、更新、削除の各処理の発生について検知する変化検知処理と、前記受注情報または前記実績情報に追加、更新、削除のいずれかの処理が発生したならば、前記受注情報管理部または実績情報管理部における前記処理の発生前後での格納情報の差分を抽出し、差分情報として前記差分情報管理部に記憶する差分登録処理と、資材所要量計算を実行するプログラムに前記差分情報管理部の差分情報を送る情報出力処理と、を実行することを特徴とする。

これによれば、受注情報および実績情報についての最新情報が蓄積されていくデータベース（受注情報管理部および実績情報管理部）の差分情報を管理し、この差分情報に基づく資材所要量計算や生産指示が可能となる。従来は、こうした差分情報ではなく受注情報および実績情報をそのまま資材所要量計算プログラムに渡すこととなっていたため、情報が多頻度化するサプライチェーン業務処理においてネットワークや演算処理の負荷が本願発明の生産管理システムと比較して非常に大きかった。換言すれば、本願発明の生産管理システムによれば、従来と比較してサイズの小さな差分情報を処理対象とするために、ネットワークや演算処理の負荷が改善され、資材所要量計算（ＭＲＰ処理）の結果を高速に得られる効果を奏する。また、こうした処理を行うために特別なサーバ装置等を別途導入する必要もなく、システム構築や運営を低コストで実現できる。従って、従来より低コストでＭＲＰ処理の高速化と多頻度化対応が可能となる。

また、本発明の生産管理プログラムは、サプライチェーン業務における生産管理処理を行うべく、サプライチェーンにおける発注元端末からの発注指示を受注情報として格納する受注情報管理部と、受注情報に基づく資材所要量計算に応じて生産依頼先にて生産された部品の生産実績を生産依頼先端末より取得し実績情報として格納する実績情報管理部と、前記受注情報または実績情報に関して生じた変更処理前後での差分情報を格納する差分情報管理部と、を記憶する記憶装置と、前記発注元端末および生産依頼先端末とのデータ通信を行う通信装置と、演算装置とを備えたコンピュータに、前記記憶装置の受注情報管理部および実績情報管理部における、受注情報および実績情報の追加、更新、削除の各処理の発生について検知する変化検知ステップと、前記受注情報または前記実績情報に追加、更新、削除のいずれかの処理が発生したならば、前記受注情報管理部または実績情報管理部における前記処理の発生前後での格納情報の差分を抽出し、差分情報として前記差分情報管理部に記憶する差分登録ステップと、資材所要量計算を実行するプログラムに前記差分情報管理部の差分情報を送る情報出力ステップと、を実行させることを特徴とする。

これによれば、受注情報および実績情報についての最新情報が蓄積されていくデータベース（受注情報管理部および実績情報管理部）の差分情報を管理し、この差分情報に基づく資材所要量計算や生産指示が可能となる。従来は、こうした差分情報ではなく受注情報および実績情報をそのまま資材所要量計算プログラムに渡すこととなっていたため、情報が多頻度化するサプライチェーン業務処理においてネットワークや演算処理の負荷が本願発明の生産管理システムと比較して非常に大きかった。換言すれば、本願発明の生産管理システムによれば、従来と比較してサイズの小さな差分情報を処理対象とするために、ネットワークや演算処理の負荷が改善され、資材所要量計算（ＭＲＰ処理）の結果を高速に得られる効果を奏する。また、こうした処理を行うために特別なサーバ装置等を別途導入する必要もなく、システム構築や運営を低コストで実現できる。従って、従来より低コストでＭＲＰ処理の高速化と多頻度化対応が可能となる。

その他、本願が開示する課題、及びその解決方法は、発明の実施の形態の欄、及び図面により明らかにされる。

本発明によれば、従来より低コストでＭＲＰ処理の高速化と多頻度化対応が可能となる。

−−−システム構成−−−
以下に本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。図１は本実施形態における生産管理システムを含むネットワーク構成図である。本実施形態における生産管理システム１００（以下、システム１００）は、サプライチェーン業務における生産管理処理を行うコンピュータ装置であり、例えば、最終製品の組立業者からの製品発注を受けた事業者が備える状況を想定できる。また前記事業者は前記システム１００に対し、サプライチェーン処理を協働して担うための、設計部門端末５０、生産管理部門端末５１、購買部門端末５２などを社内ネットワーク１４１経由で接続している。更に前記システム１００は、外部ネットワーク１４０を介して、発注元端末２００と、外注先端末３０１および購買先端末３０２などの生産依頼先端末３００とも結ばれている。なお、「生産依頼先」とは、実際に部品等を生産して納品する業者だけを想定するのではなく、必要な部品等を他所から購入して前記事業者に納品するような業者も想定する。

こうした前記システム１００は、本発明の生産管理方法を実行する機能を実現すべく不揮発性メモリなどの記憶装置１０１に格納されたプログラム１０２をメモリ１０３に読み出し、演算装置たるＣＰＵ１０４により実行する。また、前記システム１００は、コンピュータ装置が一般に備えている各種ボタン類などの入力インターフェイス１０５や、ＬＥＤやディスプレイなどの出力インターフェイス１０６、ならびに前記発注元端末２００および生産依頼先端末３００とのデータ通信を行う通信装置１０７などを有している。

続いて、前記システム１００が例えばプログラム１０２に基づき構成・保持する機能部につき説明を行う。なお、前記システム１００は、記憶装置１０１において、サプライチェーンにおける発注元端末２００からの発注指示を受注情報として格納する受注情報管理部１２５と、受注情報に基づく資材所要量計算に応じて生産依頼先にて生産された部品の生産実績を生産依頼先端末３００より取得し実績情報として格納する実績情報管理部１２６と、前記受注情報または実績情報に関して生じた変更処理前後での差分情報を格納する差分情報管理部１２７と、前記生産依頼先端末３００への生産指示作成予定日の範囲情報を格納する条件情報管理部１２８を利用可能である。

こうした前記システム１００は、前記記憶装置１０１の受注情報管理部１２５および実績情報管理部１２６における、受注情報および実績情報の追加、更新、削除の各処理の発生について検知する変化検知部１１０を備える。この変化検知の処理は、例えば、受注情報管理部１２５および実績情報管理部１２６を管理するＤＢ管理プログラムが、既存レコードのＩＤと同じ発注ＩＤや実績ＩＤに関するトランザクションに由来する追加、更新、削除の処理イベントの発生をモニタリングすることとできる。

また前記システム１００は、前記受注情報または前記実績情報に追加、更新、削除のいずれかの処理が発生したならば、前記変化検知部１１０よりその発生事象の通知を受けて、前記受注情報管理部１２５または実績情報管理部１２６における前記処理の発生前後での格納情報の差分を抽出し、差分情報として前記差分情報管理部１２７に記憶する差分登録部１１１を備える。ここでの差分情報の抽出処理に際しては、例えば、前記追加、更新、削除などの処理発生が検知された受注情報または実績情報について、受注情報管理部１２５および実績情報管理部１２６における既存レコードと、前記処理後の受注情報または実績情報とをデータ項目毎（例：出荷数量や出荷時期など）に照合する。これにより、例えば、出荷数量の増減分や出荷時期の変更分などを抽出できる。

また、前記システム１００は、資材所要量計算を実行するプログラム１１４（ＭＲＰプログラム）に前記差分情報管理部１２７の差分情報を送る情報出力部１１２を備える。なお、前記情報出力部１１２は、前記差分情報管理部１２７の差分情報から前記資材所要量計算用の所定情報を抽出するか、または前記差分情報の含むデータに所定演算を行って、資材所要量計算用データを生成し、当該資材所要量計算用データを前記資材所要量計算のプログラム１１４に送るとすれば好適である。勿論、前記情報出力部１１２が送る差分情報は、資材所要量計算を行うＭＲＰプログラムの仕様にあわせたデータ形式とする必要がある。よって例えば、ＭＲＰプログラムの入力データとして必要な情報項目と、前記差分情報の含む情報項目との対応テーブルないしは変換アルゴリズムをシステム１００が記憶装置に予め備えておき、前記差分情報を前記対応テーブルに照合して必要な情報の抽出ないしは生成を行うといったことが想定できる。

また、前記システム１００は、前記差分情報に基づいて算定された資材所要量計算結果を資材所要量計算プログラム１１４から取得し、前記資材所要量計算結果における計画着手予定日が前記条件情報管理部１２８に保持する生産指示作成予定日の範囲に該当するか否か判定し、前記判定の結果、前記生産指示作成予定日の範囲に該当する資材所要量計算結果を、生産依頼先端末３００への生産指示データとして記憶装置１０１に登録する指示登録部１１３を備える。ここで、前記資材所要量計算結果は、記憶装置１０１に格納されている生産計画情報管理部１２９に記憶されており、前記指示登録部１１３は、この生産計画情報管理部１２９より必要な資材所要量計算結果を読み出す。また、前記生産指示データは、記憶装置１０１に格納された生産指示管理部１３０に登録するものとする。

なお、これまで示したシステム１００における各機能部１１０〜１１４は、ハードウェアとして実現してもよいし、メモリやＨＤＤ（Hard Disk Drive）などの適宜な記憶装置に格納したプログラムとして実現するとしてもよい。この場合、前記ＣＰＵ１０４がプログラム実行に合わせて記憶装置１０１より該当プログラムをメモリ１０３に読み出して、これを実行することとなる。

−−−テーブル構造例−−−
次に、本実施形態におけるシステム１００が利用するテーブルの構造について説明する。図２は本実施形態における、（ａ）受注情報管理部１２５、（ｂ）実績情報管理部１２６、（ｃ）差分情報管理部１２７の各データ構造例を示す図である。

前記受注情報管理部１２５は、サプライチェーンにおける発注元端末２００からの発注指示を受注情報として格納するテーブルである。この受注情報管理部１２５は、例えば、受注番号に、受注を受けた品の品目コード、発注元端末２００から指示された出荷数量おおよび出荷年月日といったデータを関連づけたレコードの集合体となっている。

前記実績情報管理部１２６は、受注情報に基づく資材所要量計算に応じて生産依頼先にて生産された部品の生産実績を生産依頼先端末３００より取得し実績情報として格納するテーブルである。この実績情報管理部１２６は、例えば、実績番号に、実際に生産依頼先で生産された品の品目コード、実績数量、および実績年月日といったデータを関連づけたレコードの集合体となっている。

前記差分情報管理部１２７は、前記受注情報または実績情報に関して生じた変更処理前後での差分情報を格納するテーブルである。この差分情報管理部１２７は、例えば、差分情報番号に、変更種別（更新、追加、削除）、品目コード、計画数量、差分取込状態といったデータを関連づけたレコードの集合体となっている。なお、前記差分取込状態は、資材所要量計算プログラム１１４に渡すファイル形式とする処理がなされた場合に、“取込済み”、そうでない場合に“未取込”と設定される項目である。

図３は、本実施形態における、（ａ）条件情報管理部１２８、（ｂ）生産計画管理部１２９の各データ構造例を示す図である。

前記条件情報管理部１２８は、生産依頼先端末３００への生産指示作成予定日の範囲情報を格納するテーブルである。この条件情報管理部１２８は、例えば、生産指示作成間隔や生産指示作成範囲年月日などの条件名に、対応する条件値のデータを関連づけたレコードの集合体となっている。なお、条件値として、生産指示作成間隔には、“１”（日）などの値が想定され、生産指示作成範囲年月日には、“2007/07/29”などが想定できる。

前記生産計画情報管理部１２９は、資材所要量計算プログラムが行った資材所要量計算結果を格納するテーブルである。この生産計画情報管理部１２９は、例えば、計画番号に、生産依頼先へ依頼する品の品目コード、計画数量、着手予定日、生産計画要求区分、生産計画状態区分といったデータを関連づけたレコードの集合体となっている。なお、生産計画要求区分は、資材所要量計算プログラムが受注情報管理部１２５および実績情報管理部１２６の当初データ（差分情報ではないとの意）から求めた計算結果の場合に“通常”、差分情報から求めた計算結果の場合に“差分”と設定される項目である。また、生産計画状態区分は、生産依頼先端末３００に生産指示として提示済み（或いは生産指示管理部１３０に登録済み）であるレコードについては、“指示済み”、そうでないものについては“未指示”と設定される項目である。

図４は本実施形態における、（ａ）生産指示管理部１３０、（ｂ）生産計画情報１３１の各データ構造例を示す図である。

前記生産指示管理部１３０は、前記資材所要量計算結果に基づく生産指示データを格納するテーブルである。この生産指示管理部１３０は、例えば、指示番号に、品目コード、数量、着手予定日、指示状態区分といったデータを関連づけたレコードの集合体となっている。

また、前記生産計画情報１３１は、資材所要量計算プログラム１１４が算定した生産計画情報の一例であり、生産計画対象となる品の品目コード、計画数量、着手予定日、完了予定日、供給元情報、使用先情報などのデータが関連づけされたレコードの集合体となっている。

−−−処理フロー例１−−−
以下、本実施形態における生産管理方法の実際手順について、図に基づき説明する。なお、以下で説明する生産管理方法に対応する各種動作は前記システム１００がメモリ１０３に読み出して実行するプログラム１０２によって実現される。そしてこのプログラム１０２は、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。

図５は、本実施形態の生産管理方法の処理手順例１を示す図である。まずここでは、生産管理処理の全体フローについて説明する。このフローにおいて、まず、システム１００は、前記発注元端末２００より送信された受注情報を受信し、これを受注情報管理部１２５へ登録する（ｓ１０１）。そして、受注情報管理部１２５に登録した受注情報や、システム１００に既に設定されている部品構成情報（例：受注品に関するＢＯＭ）や手配情報（ＢＯＭを構成する各部品の供給ルートなど）、在庫情報を用いて、前記資材所要量計算プログラム１１４が資材所要量展開を行って生産計画の立案を行う。ここで資材所要量計算プログラム１１４により立案された生産計画は、生産計画情報管理部１２９へ登録する（ｓ１０２）。

次に、前記ステップｓ１０２で登録された生産計画のデータを、生産依頼先端末３００への生産指示に変更し、これを生産指示管理部１３０へ登録する（ｓ１０３）。ここまでは、従来通りの受注情報に基づく資材所要量計算および生産計画、生産指示の流れと同様である。

一方、前記ステップｓ１０１での受注情報の受信以降に、発注元端末２００より送信されてきた追加や変更の受注情報をシステム１００は受信し、これを受注情報管理部１２５に登録する（ステップｓ１０１同様）。また、前記生産指示に基づき行われている、購買先端末や外注先端末への発注処理や、設計部門、生産管理部門、購買部門など各部門端末への社内工程に関する作業指示処理の結果、生産ないしは購買された生産実績の情報を実績情報管理部１２６へ登録する（ｓ１０４）。

次に、システム１００は、前記受注情報管理部１２５または実績情報管理部１２６において前記ステップｓ１０４で示すように、発注元端末２００から追加や変更の受注情報を受けた場合、この追加や変更の受注情報と既存レコードとの差分を算出し、差分情報として前記差分情報管理部１２７に記憶する（ｓ１０５）。

また、前記ステップｓ１０５で得た差分情報を用いて、資材所要量計算プログラム１１４での入力となる変更差分情報ファイル（資材所要量計算用データ）を生成する（ｓ１０６）。次に、前記資材所要量計算プログラム１１４が、前記生成した変更差分情報ファイルや、部品構成情報、在庫情報を用いて差分の生産計画の立案を行い、この結果を生産計画情報管理部１２９へ登録する。また、生産計画情報管理部１２９に登録した生産計画の情報を生産指示データに変更し、生産指示管理部１３０へ登録する（ｓ１０７）。以上が全体処理の流れである。

−−−処理フロー例２−−−
図６は、本実施形態の生産管理方法の処理手順例２を示す図である。次に、差分情報の抽出や登録処理について説明する。ここで、システム１００の変化検知部１１０は、前記記憶装置１０１の受注情報管理部１２５および実績情報管理部１２６における、受注情報および実績情報の追加、更新、削除の各処理の発生について検知し、差分情報登録処理を開始する（ｓ２０１）。例えば、前記受注情報および実績情報の追加、更新、削除の各処理の指示を発注元端末２００から受けるに際し、システム１００は、この指示データに付与されている「追加」、「更新」、「削除」の各処理のＩＤを読み取るものとする。

そして、前記システム１００の前記差分登録部１１１は、ステップｓ２０１で検知した変化内容（「追加」、「更新」、「削除」）により、差分情報管理部１２７における項目の変更種別１０に設定する内容を決定する（ｓ２０２）。更に、前記差分登録部１１１は、前記受注情報管理部１２５または実績情報管理部１２６における前記変化の発生前後での格納情報の差分を抽出し、差分情報として前記差分情報管理部１２７に記憶する（ｓ２０３）。

−−−処理フロー例３−−−
図７は、本実施形態の生産管理方法の処理手順例３を示す図である。次に、前記差分情報に基づいて変更差分情報ファイル（資材所要量計算用データ）を生成する処理について説明する。この場合、前記システム１００の情報出力部１１２は、受注情報管理部１２５に記憶されている全ての情報を検索し、検索された受注情報をメモリ１０３へ登録する（ｓ３０１）。また同様に、実績情報管理部１２６に記憶されている全ての情報を検索し、検索された実績情報をメモリ１０３へ登録する（ｓ３０２）。

また、前記差分情報管理部１２７に記憶されている情報のうち、差分取込状態２０の項目が「未取込」である情報を検索し、検索された差分情報をメモリ１０３へ登録する（ｓ３０３）。更に、前記ステップ３０３でメモリ１０３へ登録した差分情報について、差分情報管理部１２７の差分取込状態２０の項目を「取込済」に更新する（ｓ３０４）。こうしたステータス管理を行うことで、次回の差分情報の登録処理では「取込済み」の差分情報については処理対象外にできる。

続いて、前記ステップ３０１で登録した受注情報の受注番号１０の項目が、前記ステップｓ３０３で登録した差分情報の差分情報番号３０の項目に存在するか判定を行う（ｓ３０５）。前記受注番号が前記差分情報番号中に存在しない場合は、前記受注番号に対応する情報に関する以降の処理を行わず、他の受注番号について判定を行うべく処理を戻す（ｓ３０５：ＮＯ）。

一方、前記ステップｓ３０５の判定で、前記受注番号が前記差分情報番号中に存在した場合（ｓ３０５：ＹＥＳ）、存在した受注情報について、変更差分情報ファイルメモリ（メモリ１０３上に確保した領域)に格納する（ｓ３０６）。

同様に、前記ステップｓ３０２で登録した実績情報の実績番号１０の項目が、前記ステップｓ３０３で登録した差分情報の差分情報番号３０の項目に存在するか判定を行う（ｓ３０７）。前記実績番号が前記差分情報番号中に存在しない場合は、前記実績番号に対応する情報に関する以降の処理を行わず、他の実績番号について判定を行うべく処理を戻す（ｓ３０７：ＮＯ）。

一方、前記ステップｓ３０７の判定で、前記実績情報が前記差分情報番号中に存在した場合（ｓ３０７：ＹＥＳ）、存在した実績情報について、変更差分情報ファイルメモリ（メモリ１０３上に確保した領域)に格納する（ｓ３０８）。

そして、前記ステップｓ３０６およびｓ３０８で格納された変更差分情報ファイルメモリの内容を、資材所要量計算プログラム１１４の入力データとなるべく変更差分情報ファイルとして出力インターフェイスに出力する（ｓ３０９）。

−−−処理フロー例４−−−
図８は、本実施形態の生産管理方法の処理手順例４を示す図である。次に、資材所要量計算や生産指示データ生成の処理について説明する。この場合、前記システム１００の資材所要量計算プログラム１１４は、まず、前記ステップｓ３０９で生成した変更差分情報ファイルおよびステップｓ１０２で作成した生産計画の情報を用いて資材所要量展開を行い、生産計画情報としてメモリ１０３へ登録する（ｓ４０１）。

また、前記システム１００の指示登録部１１３は、前記条件情報管理部１２８の生産指示作成範囲年月日を検索し、メモリ１０３へ登録する（ｓ４０２）。なお、条件情報管理部１２８には生産指示作成間隔（n日）と、生産指示作成範囲年月日を記憶している。ステップｓ１０３の処理終了時に、生産指示作成範囲年月日に生産指示作成間隔（n日）分の日付が加算されている。

次に、前記指示登録部１１３は、差分情報管理部１２７に記憶されている情報を検索し、メモリ１０３へ登録する（ｓ４０３）。そして、前記ステップｓ４０１で登録した生産計画情報が、ステップｓ４０３で登録した差分情報中に存在するか判定を行う（ｓ４０４）。前記生産計画情報が前記差分情報中に存在しない場合（ｓ４０４：ＮＯ）、該当生産計画情報について以降の処理を行わず、処理を戻す。なお、前記ステップｓ４０１で登録される内容は、差分情報に基づくものと差分ではない情報(ステップｓ１０１の従来の受注情報および実績情報等）に基づくものと両方含まれているため、両者より分けのため本処理が必要となる。

次に、前記ステップｓ４０４で、差分情報中に存在が判明した生産計画情報について、着手予定日１０の項目データが、条件情報管理部１２８における生産指示作成範囲年月日の以前か判定を行う（ｓ４０５）。前記着手予定日が生産指示作成範囲年月日よりも未来の着手日の場合（ｓ４０５：ＮＯ）、該当生産計画情報について以降の処理を行わず、処理を戻す。なお、前記ステップｓ４０１で登録される内容は、すぐに生産指示を発行しなくても良い、つまり期間に余裕の見込める計画も含まれている。したがって、データベースへの登録件数を抑止し処理効率を向上させるために本処理が必要となる。

他方、前記ステップｓ４０５で、前記着手予定日が生産指示作成範囲年月日よりも過去の着手日の場合（ｓ４０５：ＹＥＳ）、該当生産計画情報について、生産計画情報管理部１２９へ登録する。ここで、生産計画情報管理部１２９の生産計画要求区分１０の項目には「差分」を設定する（ｓ４０６）。なお、ステップｓ１０２において生産計画情報管理部１２９へ生産計画を登録する際は、前記生産計画要求区分１０の項目には「通常」を設定している。

続いて、生産指示を作成するため、前記生産計画情報管理部１２９の情報をメモリ１０３へ登録する（ｓ４０７）。ここでの登録処理の条件は、前記生産計画情報管理部１２９における生産計画状態区分２０の項目が「未指示」で、かつ生産計画要求区分１０の項目が「差分」の情報となる。また、前記ステップｓ４０７で登録した生産計画情報について、生産計画情報管理部１２９の生産計画状態区分２０の項目を「指示済」に更新する（ｓ４０８）。つまり、次回の生産計画および生産指示の登録処理では処理対象外になる。

そして、前記ステップｓ４０７で登録した生産計画情報について、生産指示管理部１３０へ登録し（ｓ４０９）、処理フローを終了する。

本実施形態によれば、従来より低コストでＭＲＰ処理の高速化と多頻度化対応を可能とする。

以上、本発明の実施の形態について、その実施の形態に基づき具体的に説明したが、これに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

本実施形態における生産管理システムを含むネットワーク構成図である。 本実施形態における、（ａ）受注情報管理部、（ｂ）実績情報管理部、（ｃ）差分情報管理部、（ｄ）条件情報管理部、（ｅ）生産計画管理部、（ｆ）生産指示管理部の各データ構造例を示す図である。 本実施形態における、（ａ）条件情報管理部、（ｂ）生産計画管理部、（ｃ）生産指示管理部の各データ構造例を示す図である。 本実施形態における、（ａ）生産指示管理部、（ｂ）生産計画情報の各データ構造例を示す図である。 本実施形態の生産管理方法の処理手順例１を示す図である。 本実施形態の生産管理方法の処理手順例２を示す図である。 本実施形態の生産管理方法の処理手順例３を示す図である。 本実施形態の生産管理方法の処理手順例４を示す図である。

符号の説明

５０ 設計部門端末
５１ 生産管理部門端末
５２ 購買部門端末
１００ 生産管理システム
１０１ 記憶装置
１０２ プログラム
１０３ メモリ
１０４ ＣＰＵ
１０５ 入力インターフェイス
１０６ 出力インターフェイス
１０７ 通信装置
１１０ 変化検知部
１１１ 差分登録部
１１２ 情報出力部
１１３ 指示登録部
１１４ 資材所要量計算プログラム
１２５ 受注情報管理部
１２６ 実績情報管理部
１２７ 差分情報管理部
１２８ 条件情報管理部
１２９ 生産計画情報管理部
１３０ 生産指示管理部
１４０ 外部ネットワーク
１４１ ネットワーク（社内）

Claims (5)

1. サプライチェーン業務における生産管理処理を行うコンピュータシステムであって、
   サプライチェーンにおける発注元端末からの発注指示を受注情報として格納する受注情報管理部と、受注情報に基づく資材所要量計算に応じて生産依頼先にて生産された部品の生産実績を生産依頼先端末より取得し実績情報として格納する実績情報管理部と、前記受注情報または実績情報に関して生じた変更処理前後での差分情報を格納する差分情報管理部と、を記憶する記憶装置と、
   前記発注元端末および生産依頼先端末とのデータ通信を行う通信装置と、
   前記記憶装置の受注情報管理部および実績情報管理部における、受注情報および実績情報の追加、更新、削除の各処理の発生について検知する変化検知処理と、
   前記受注情報または前記実績情報に追加、更新、削除のいずれかの処理が発生したならば、前記受注情報管理部または実績情報管理部における前記処理の発生前後での格納情報の差分を抽出し、差分情報として前記差分情報管理部に記憶する差分登録処理と、
   資材所要量計算を実行するプログラムに前記差分情報管理部の差分情報を送る情報出力処理と、を実行する演算装置と、
   を備える生産管理システム。
2. 前記情報出力処理において、前記差分情報管理部の差分情報から前記資材所要量計算用の所定情報を抽出するか、または前記差分情報の含むデータに所定演算を行って、資材所要量計算用データを生成し、当該資材所要量計算用データを前記資材所要量計算のプログラムに送ることを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
3. 前記記憶装置が、前記生産依頼先端末への生産指示作成予定日の範囲情報を格納する条件情報管理部を記憶しており、
   前記差分情報に基づいて算定された資材所要量計算結果を資材所要量計算プログラムから取得し、前記資材所要量計算結果における計画着手予定日が前記条件情報管理部に保持する生産指示作成予定日の範囲に該当するか否か判定し、前記判定の結果、前記生産指示作成予定日の範囲に該当する資材所要量計算結果を、生産依頼先端末への生産指示データとして記憶装置に登録する指示登録処理を実行することを特徴とする請求項１または２に記載の生産管理システム。
4. サプライチェーン業務における生産管理処理を行うコンピュータが、
   サプライチェーンにおける発注元端末からの発注指示を受注情報として格納する受注情報管理部と、受注情報に基づく資材所要量計算に応じて生産依頼先にて生産された部品の生産実績を生産依頼先端末より取得し実績情報として格納する実績情報管理部と、前記受注情報または実績情報に関して生じた変更処理前後での差分情報を格納する差分情報管理部と、を記憶する記憶装置と、前記発注元端末および生産依頼先端末とのデータ通信を行う通信装置と、演算装置とを備えて、
   前記記憶装置の受注情報管理部および実績情報管理部における、受注情報および実績情報の追加、更新、削除の各処理の発生について検知する変化検知処理と、
   前記受注情報または前記実績情報に追加、更新、削除のいずれかの処理が発生したならば、前記受注情報管理部または実績情報管理部における前記処理の発生前後での格納情報の差分を抽出し、差分情報として前記差分情報管理部に記憶する差分登録処理と、
   資材所要量計算を実行するプログラムに前記差分情報管理部の差分情報を送る情報出力処理と、
   を実行することを特徴とする生産管理方法。
5. サプライチェーン業務における生産管理処理を行うべく、
   サプライチェーンにおける発注元端末からの発注指示を受注情報として格納する受注情報管理部と、受注情報に基づく資材所要量計算に応じて生産依頼先にて生産された部品の生産実績を生産依頼先端末より取得し実績情報として格納する実績情報管理部と、前記受注情報または実績情報に関して生じた変更処理前後での差分情報を格納する差分情報管理部と、を記憶する記憶装置と、前記発注元端末および生産依頼先端末とのデータ通信を行う通信装置と、演算装置とを備えたコンピュータに、
   前記記憶装置の受注情報管理部および実績情報管理部における、受注情報および実績情報の追加、更新、削除の各処理の発生について検知する変化検知ステップと、
   前記受注情報または前記実績情報に追加、更新、削除のいずれかの処理が発生したならば、前記受注情報管理部または実績情報管理部における前記処理の発生前後での格納情報の差分を抽出し、差分情報として前記差分情報管理部に記憶する差分登録ステップと、
   資材所要量計算を実行するプログラムに前記差分情報管理部の差分情報を送る情報出力ステップと、
   を実行させる生産管理プログラム。

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