JP6896462B2 - 所要量計算装置、所要量計算方法、および、所要量計算プログラム - Google Patents

Description

本発明は、所要量計算装置、所要量計算方法、および、所要量計算プログラムに関する。

特許文献１には、並行して生産可能な一または複数種の生産品の種類および種類毎の生産品の生産量を組み合わせた生産パターンを複数記録し、生産品の要求量および要求時期、並びに生産計画に基づき、各種類の生産品について、時期毎の生産品の在庫量を算出し、在庫量が、予め設定されている下限値未満となる時期の有無を判定し、下限値未満となる時期が有る場合に、複数の生産パターンから一または複数の生産パターンを選択し、かつその生産時期を決定し、生産計画に追加し、下限値未満となる時期が無くなるまで、算出、判定、決定および追加を繰り返す計画立案装置が開示されている。

特開２０１０−２３７７８９号公報

しかしながら特許文献１にあっては、多段階の部品や材料で構成される製品の所要量計算を行う際に、所要量ベースでの正確な候補値を得たり、無駄な発注や、必要量に満たない誤発注を防止したりすることができないという課題があった。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、多段階の部品や材料で構成された製品の所要量を計算する際に、正常な予定在庫の見える化が可能な所要量計算装置を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る所要量計算装置は、記憶部と制御部とを備えた所要量計算装置であって、前記記憶部は、部品および／または材料から多段階の中間品を経て製造される製品の数量に対する、前記部品、前記材料および／または前記中間品の所要量が設定された所要量マスタを記憶する所要量設定記憶手段、を備え、前記制御部は、前記製品の発注の製品手配数を取得する製品手配数取得手段と、前記所要量マスタ、および、前記製品の前記製品手配数に基づいて、前記製品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の所要量である予定所要量を計算する予定所要量計算手段と、前記予定所要量を表示させる予定所要量表示手段と、前記中間品の発注の下位品目手配数を取得する下位品目手配数取得手段と、前記所要量マスタ、および、前記下位品目手配数取得手段により取得された前記中間品の前記下位品目手配数に基づいて、当該中間品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の所要量である発注所要量を計算する発注所要量計算手段と、前記予定所要量と前記発注所要量との重複を相殺することで、前記発注所要量計算手段により前記発注所要量が計算された前記中間品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の確定所要量を計算する確定所要量計算手段と、前記確定所要量を表示させる確定所要量表示手段と、を備えたことを特徴とする。

また、本発明に係る所要量計算装置は、前記確定所要量計算手段は、更に、前記中間品、前記部品および／または前記材料の現在庫数、ならびに、前記確定所要量に基づいて、前記中間品、前記部品および／または前記材料の予定在庫数を計算し、前記確定所要量表示手段は、更に、前記確定所要量計算手段により計算された前記予定在庫数を表示させることを特徴とする。

また、本発明に係る所要量計算装置は、前記下位品目手配数取得手段は、更に、前記確定所要量に基づいて、前記発注所要量計算手段により前記発注所要量が計算された前記中間品の下位品目となる前記中間品の下位品目手配数を計算することを特徴とする。

また、本発明に係る所要量計算装置は、前記確定所要量表示手段は、更に、前記下位品目手配数を表示させることを特徴とする。

また、本発明に係る所要量計算装置は、前記予定所要量計算手段は、更に、前記中間品、前記部品および／または前記材料の現在庫数、ならびに、前記予定所要量に基づいて、前記中間品、前記部品および／または前記材料の予定在庫数を計算し、前記予定所要量表示手段は、更に、前記予定所要量計算手段により計算された前記予定在庫数を表示させることを特徴とする。

また、本発明に係る所要量計算方法は、記憶部と制御部とを備えた所要量計算装置に実行させるための所要量計算方法であって、前記記憶部は、部品および／または材料から多段階の中間品を経て製造される製品の数量に対する、前記部品、前記材料および／または前記中間品の所要量が設定された所要量マスタを記憶する所要量設定記憶手段、を備え、前記制御部で実行させる、前記製品の発注の製品手配数を取得する製品手配数取得ステップと、前記所要量マスタ、および、前記製品の前記製品手配数に基づいて、前記製品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の所要量である予定所要量を計算する予定所要量計算ステップと、前記予定所要量を表示させる予定所要量表示ステップと、前記中間品の発注の下位品目手配数を取得する下位品目手配数取得ステップと、前記所要量マスタ、および、前記下位品目手配数取得ステップにて取得された前記中間品の前記下位品目手配数に基づいて、当該中間品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の所要量である発注所要量を計算する発注所要量計算ステップと、前記予定所要量と前記発注所要量との重複を相殺することで、前記発注所要量計算ステップにて前記発注所要量が計算された前記中間品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の確定所要量を計算する確定所要量計算ステップと、前記確定所要量を表示させる確定所要量表示ステップと、を含むことを特徴とする。

また、本発明に係る所要量計算プログラムは、記憶部と制御部とを備えた所要量計算装置に実行させるための所要量計算プログラムであって、前記記憶部は、部品および／または材料から多段階の中間品を経て製造される製品の数量に対する、前記部品、前記材料および／または前記中間品の所要量が設定された所要量マスタを記憶する所要量設定記憶手段、を備え、前記制御部において、前記製品の発注の製品手配数を取得する製品手配数取得ステップと、前記所要量マスタ、および、前記製品の前記製品手配数に基づいて、前記製品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の所要量である予定所要量を計算する予定所要量計算ステップと、前記予定所要量を表示させる予定所要量表示ステップと、前記中間品の発注の下位品目手配数を取得する下位品目手配数取得ステップと、前記所要量マスタ、および、前記下位品目手配数取得ステップにて取得された前記中間品の前記下位品目手配数に基づいて、当該中間品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の所要量である発注所要量を計算する発注所要量計算ステップと、前記予定所要量と前記発注所要量との重複を相殺することで、前記発注所要量計算ステップにて前記発注所要量が計算された前記中間品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の確定所要量を計算する確定所要量計算ステップと、前記確定所要量を表示させる確定所要量表示ステップと、を実行させることを特徴とする。

本発明によれば、多段階の部品や材料で構成された製品の所要量を計算する際に、正常な予定在庫の見える化が可能になるという効果を奏する。

図１は、所要量計算装置の構成の一例を示すブロック図である。 図２は、本実施形態における所要量計算装置の処理の一例を示すフローチャートである。 図３は、マスタ設定画面の一例を示す図である。 図４は、所要量計算シミュレーションの一例を示す図である。 図５は、所要量計算シミュレーションの一例を示す図である。 図６は、手配漏れに対する対応方法についての処理の一例を示す図である。 図７は、予定在庫一覧表の一例を示す図である。 図８は、所要量計算のシミュレーション例を示す図である。 図９は、予定在庫一覧での見え方の一例を示す図である。 図１０は、予定在庫一覧での見え方の一例を示す図である。 図１１は、予定在庫一覧での見え方の一例を示す図である。 図１２は、予定在庫一覧での見え方の一例を示す図である。

本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は本実施形態により限定されるものではない。

［１．概要］
従来は、多段階の構成を対象にした所要量計算において、通常個別手配が必要な階層までの計算を行い、個別手配数が確定した後に以下の階層の計算を行う、という運用を行わざるを得なかった。仮に、最下層までの所要量計算を行って、最下層までの手配数を得たとしても、中間品の個別手配数が決定（先の計算結果とは通常変わる）した際に、中間品以下の計算済みの手配の取消を行う必要があるため、現実的ではなかった。すなわち、従来は、手配を確定させないと必要な数量を把握することができなかったため、手配業務と切り離して数量を確認することができなかった。また、従来は、手配に対する所要量計算に対して、後から人が必要数を修正する処理を行っていた。

そこで、本実施形態においては、多段階所要量計算において、個別手配階層を含む確定および仮の手配数算出方法と、仮の手配数結果を管理することのできる仕組みを実現している。特に、本実施形態においては、製造業などにおける所要量計算の仕組みであって、商品に対する必要な原料（品目）と所要数を階層で管理することにより、上位の品目の必要数がわかることから下位の品目の必要数もわかる仕組みを実現している。

すなわち、本実施形態においては、多段階の部品・材料で構成される製品の所要量計算において、中間品に人の判断による手配数の決定が必要（個別手配）な部品・材料が存在したとしても、最下層の部品・材料の所要量まで計算を行う仕組み（シミュレーション）を実現している。同時に、本実施形態においては、中間品の手配数の確定後の所要量計算において、先のシミュレーションで生成された中間品以下の層の部品・材料の手配情報を取り消し、中間品の確定手配情報を元に確定必要量を再計算することができる。また、従来、個別手配が必要な中間品は、通常、その製造工程直前に手配判断が可能なケースが多く、この中間品より下層の部品・材料のリードタイムの都合で、早めにそれらの手配が必要な場合、担当の判断による手配を行わざるをえなかったが、本実施形態における仕組みを導入することで、定義された所要量ベースの正確な候補値を得ることができ、無駄な発注や、必要量に満たない誤発注の防止、または、中間品以下の手計算による手配計画策定工数の削減につなげることができる。

［２．構成］
本実施形態に係る所要量計算装置の構成の一例について、図１を参照して説明する。図１は、所要量計算装置の構成の一例を示すブロック図である。

所要量計算装置１００は、市販のデスクトップ型パーソナルコンピュータである。なお、所要量計算装置１００は、デスクトップ型パーソナルコンピュータのような据置型情報処理装置に限らず、市販されているノート型パーソナルコンピュータ、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔｓ）、スマートフォン、タブレット型パーソナルコンピュータなどの携帯型情報処理装置であってもよい。

所要量計算装置１００は、制御部１０２と通信インターフェース部１０４と記憶部１０６と入出力インターフェース部１０８と、を備えている。所要量計算装置１００が備えている各部は、任意の通信路を介して通信可能に接続されている。

通信インターフェース部１０４は、ルータ等の通信装置および専用線等の有線または無線の通信回線を介して、所要量計算装置１００をネットワーク３００に通信可能に接続する。通信インターフェース部１０４は、他の装置と通信回線を介してデータを通信する機能を有する。ここで、ネットワーク３００は、所要量計算装置１００とサーバ２００とを相互に通信可能に接続する機能を有し、例えばインターネットやＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）等である。

記憶部１０６には、各種のデータベース、テーブル、およびファイルなどが格納される。記憶部１０６には、ＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）と協働してＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）に命令を与えて各種処理を行うためのコンピュータプログラムが記録される。記憶部１０６として、例えば、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）・ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）等のメモリ装置、ハードディスクのような固定ディスク装置、フレキシブルディスク、および光ディスク等を用いることができる。記憶部１０６は、所要量マスタ１０６ａを備えている。

所要量マスタ１０６ａは、部品および／または材料から多段階の中間品を経て製造される製品の数量に対する、部品、材料および／または中間品の所要量が設定されたマスタである。

入出力インターフェース部１０８には、入力装置１１２および出力装置１１４が接続されている。出力装置１１４には、モニタ（家庭用テレビを含む）の他、スピーカやプリンタを用いることができる。入力装置１１２には、キーボード、マウス、およびマイクの他、マウスと協働してポインティングデバイス機能を実現するモニタを用いることができる。なお、以下では、出力装置１１４をモニタ１１４とし、入力装置１１２をキーボード１１２またはマウス１１２として記載する場合がある。

制御部１０２は、所要量計算装置１００を統括的に制御するＣＰＵ等である。制御部１０２は、ＯＳ等の制御プログラム・各種の処理手順等を規定したプログラム・所要データなどを格納するための内部メモリを有し、格納されているこれらのプログラムに基づいて種々の情報処理を実行する。制御部１０２は、機能概念的に、製品手配数取得部１０２ａと、予定所要量計算部１０２ｂと、下位品目手配数取得部１０２ｃと、発注所要量計算部１０２ｄと、確定所要量計算部１０２ｅと、所要量表示部１０２ｆとを備えている。

製品手配数取得部１０２ａは、製品の発注の製品手配数を取得する。ここで、製品手配数取得部１０２ａは、ユーザにより製品手配数が入力された場合、製品の発注の製品手配数を取得してもよい。

予定所要量計算部１０２ｂは、所要量マスタ１０６ａ、および、製品の製品手配数に基づいて、製品の下位品目となる中間品、部品および／または材料の所要量である予定所要量を計算する。ここで、予定所要量計算部１０２ｂは、更に、中間品、部品および／または材料の現在庫数、ならびに、予定所要量に基づいて、中間品、部品および／または材料の予定在庫数を計算してもよい。

下位品目手配数取得部１０２ｃは、中間品、部品および／または材料の発注の下位品目手配数を取得する。ここで、下位品目手配数取得部１０２ｃは、更に、確定所要量に基づいて、発注所要量計算部１０２ｄにより発注所要量が計算された中間品の下位品目となる中間品（部品および／または材料）の下位品目手配数を計算（取得）してもよい。また、下位品目手配数取得部１０２ｃは、ユーザにより下位品目手配数が入力された場合、下位品目手配数を取得してもよい。また、下位品目手配数取得部１０２ｃは、発注等のカスタマイズが可能と設定されている中間品、部品および／または材料に対して、ユーザにより下位品目手配数が入力された場合、下位品目手配数を取得してもよい。

発注所要量計算部１０２ｄは、所要量マスタ１０６ａ、および、中間品の下位品目手配数に基づいて、当該中間品の（下の階層を構成する）下位品目となる中間品、部品および／または材料の所要量である発注所要量を計算する。ここで、発注所要量計算部１０２ｄは、所要量マスタ１０６ａ、および、中間品の下位品目手配数に基づいて、当該中間品の一つ下の階層を構成する下位品目となる中間品、部品および／または材料の所要量である発注所要量を計算してもよい。

確定所要量計算部１０２ｅは、予定所要量と発注所要量との重複を相殺することで、発注所要量計算部１０２ｄにより発注所要量が計算された中間品の下位品目となる中間品、部品および／または材料の確定所要量を計算する。ここで、確定所要量計算部１０２ｅは、更に、中間品、部品および／または材料の現在庫数、ならびに、確定所要量に基づいて、中間品、部品および／または材料の予定在庫数を計算してもよい。

所要量表示部１０２ｆは、予定所要量を表示させる。ここで、所要量表示部１０２ｆは、確定所要量を表示させてもよい。また、所要量表示部１０２ｆは、更に、下位品目手配数を表示させてもよい。また、所要量表示部１０２ｆは、更に、予定所要量計算部１０２ｂにより計算された予定在庫数を表示させてもよい。また、所要量表示部１０２ｆは、更に、確定所要量計算部１０２ｅにより計算された予定在庫数を表示させてもよい。また、所要量表示部１０２ｆは、製品の予定在庫数を表示させてもよい。また、所要量表示部１０２ｆは、製品、中間品、部品および／または材料の現在庫数を表示させてもよい。

［３．具体例］
本実施形態の具体例について、図２から図１２を参照して説明する。

［所要量計算処理］
ここで、図２を参照して、本実施形態における所要量計算処理の一例について説明する。図２は、本実施形態における所要量計算装置１００の処理の一例を示すフローチャートである。

図２に示すように、製品手配数取得部１０２ａは、ユーザにより入力装置１１２を介して、部品および／または材料から多段階の中間品を経て製造される製品の発注の製品手配数が入力された場合、製品手配数を取得する（ステップＳＡ−１）。

そして、予定所要量計算部１０２ｂは、所要量マスタ１０６ａ、および、製品の発注の製品手配数に基づいて、製品の下位品目となる中間品、部品および／もしくは材料の所要量である予定所要量を計算し、中間品、部品および／もしくは材料の現在庫数、ならびに、予定所要量に基づいて、中間品、部品および／または材料の予定在庫数を計算する（ステップＳＡ−２）。

そして、所要量表示部１０２ｆは、入出庫予定日、予定所要量計算部１０２ｂにより計算された予定所要量（出庫予定）、現在庫数、および、予定所要量計算部１０２ｂにより計算された予定在庫数を出力装置１１４に表示させる（ステップＳＡ−３）。

そして、下位品目手配数取得部１０２ｃは、発注のカスタマイズ（発注のユーザ設定）が可能と設定されている中間品に対して、ユーザにより入力装置１１２を介して発注の下位品目手配数が入力された場合、当該中間品の下位品目手配数（入庫予定）を取得する（ステップＳＡ−４）。

そして、発注所要量計算部１０２ｄは、所要量マスタ１０６ａ、および、中間品の下位品目手配数に基づいて、当該中間品の一つ下の階層を構成する下位品目となる中間品、部品または材料の所要量である発注所要量（出庫予定）を計算する（ステップＳＡ−５）。

そして、確定所要量計算部１０２ｅは、予定所要量と発注所要量との重複を相殺することで、発注所要量計算部１０２ｄにより発注所要量が計算された中間品の下位品目となる中間品、部品または材料の確定所要量を計算し、中間品、部品もしくは材料の現在庫数、ならびに、確定所要量に基づいて、中間品、部品または材料の予定在庫数を計算する（ステップＳＡ−６）。

そして、所要量表示部１０２ｆは、入出庫予定日、下位品目手配数取得部１０２ｃにより取得された下位品目手配数（入庫予定）、確定所要量計算部１０２ｅにより計算された確定所要量（出庫予定）、現在庫数、ならびに、確定所要量計算部１０２ｅにより計算された予定在庫数を出力装置１１４に表示させる（ステップＳＡ−７）。

そして、制御部１０２は、確定所要量計算部１０２ｅにより中間品の確定所要量が計算されたか否かを判定する（ステップＳＡ−８）。

そして、制御部１０２は、中間品の確定所要量が計算されなかった（最下層の部品または材料の確定所要量が計算された）と判定した場合（ステップＳＡ−８：Ｎｏ）、ステップＳＡ−９に移行させる。

そして、下位品目手配数取得部１０２ｃは、発注のカスタマイズ（発注のユーザ設定）が可能と設定されている部品または材料に対して、ユーザにより入力装置１１２を介して発注の下位品目手配数が入力された場合、部品または材料の下位品目手配数（入庫予定）を取得し（ステップＳＡ−９）、処理を終了する。

一方、制御部１０２は、中間品の確定所要量が計算されたと判定した場合（ステップＳＡ−８：Ｙｅｓ）、処理をステップＳＡ−１０に移行させる。

そして、制御部１０２は、確定所要量が計算された中間品が発注のカスタマイズ（発注のユーザ設定）が可能と設定されたものか否かを判定する（ステップＳＡ−１０）。

そして、制御部１０２は、確定所要量が計算された中間品が発注のカスタマイズが可能と設定されたものであると判定した場合（ステップＳＡ−１０：Ｙｅｓ）、処理をステップＳＡ−４に移行させる。

一方、制御部１０２は、確定所要量が計算された中間品が発注のカスタマイズが可能と設定されたものではないと判定した場合（ステップＳＡ−１０：Ｎｏ）、処理をステップＳＡ−１１に移行させる。

そして、下位品目手配数取得部１０２ｃは、確定所要量に基づいて、中間品の下位品目手配数（入庫予定）を計算（取得）し（ステップＳＡ−１１）、処理をステップＳＡ−５に移行させる。

ここで、図３を参照して、本実施形態に係るマスタ設定の一例について説明する。図３は、マスタ設定画面の一例を示す図である。

図３に示すマスタ設定画面には、構成マスタメンテ画面と手配条件マスタメンテ画面が示されている。構成マスタメンテ画面は、多段階所要量計算において、商品に対する必要な原料（品目）と所要数を階層構造で管理している。ここでは、例えば、構成マスタメンテにおけるポテトサラダベースの手配方式が、手配条件マスタメンテによりマスタ設定が可能である。この手配条件マスタメンテでは、手配方式区分により、手配方式が「製番（自動手配）」か「カスタマイズ手配」の何れかを指定することができる。

また、図４および図５を参照して、本実施形態における所要量計算シミュレーションの一例を説明する。図４および図５は、所要量計算シミュレーションの一例を示す図である。

ここで、図４および図５では、本実施形態におけるポテトサラダ製造工程における所要量計算シミュレーションの処理の流れを示しており、製品（最上位品目）を「Ｒポテトサラダ大」とし、図４（３）において、中間品である「ポテトサラダベース」の下位品目手配数（入庫予定）がユーザにより入力された場合のシミュレーションを示している。

また、図６および図７を参照して、本実施形態における手配漏れに対する確認方法の一例について説明する。図６は、手配漏れに対する対応方法（確認方法）についての処理の一例を示す図である。図７は、予定在庫一覧表の一例を示す図である。

図６に示すように、本実施形態においては、手配漏れに対する確認方法として、確認帳票としての予定在庫一覧を印刷出力、あるいは、画面出力することで、手配漏れの有無を確認するようにしている。例えば、図６に示す印刷された予定在庫一覧には、現在庫と翌日以降の予定在庫数が日別に確認可能となっている。このため、予定在庫数のところがマイナスになっている箇所については、在庫が足りなくなることから、これに基づいて手配漏れに気づくことができる。また、図７に示すように、本実施形態においては、具体的な予定在庫数を表示した予定在庫一覧を表示することで、予定在庫一覧の上方において、予定在庫数がマイナスになっているため、手配漏れであることが確認でき、これに基づいて手配をかけることがわかり、予定在庫一覧の下方において、予定在庫数がプラスになっているため、在庫が足りており、手配が不要であることがわかる。

また、図８から図１２を参照して、本実施形態における所要量計算シミュレーションの具体例について説明する。図８は、所要量計算のシミュレーション例を示す図である。図９は、予定在庫一覧での見え方の一例を示す図である。図１０は、予定在庫一覧での見え方の一例を示す図である。図１１は、予定在庫一覧での見え方の一例を示す図である。図１２は、予定在庫一覧での見え方の一例を示す図である。

図８に示すように、本実施形態における所要量計算のシミュレーションにおいては、ＴＲポテトサラダ大およびＲポテトサラダ大の受注から生産計画（図８の１））を作成し、１回目の所要量計算処理の実行後、手配方式がカスタマイズ手配の場合であって、その品目の所要で全ての下位品目の所要を作成する。ここで、図８に示すように、本実施形態においては、（１）〜（５）までの階層の所要を作成してもよい。

ここで、図９から図１２を参照して、図８に示す生産計画において、入出庫予定日を８／３から８／５までとした際の予定在庫一覧の表示の一例について説明する。

まず、図９には、１回目の所要量計算処理実行後（８／３の生産調整を行う前）における予定在庫一覧が示してある。ここで、図９に示すように、本実施形態においては、カスタマイズ手配の場合、下位品目の所要を作成し、カスタマイズ手配の下が製番の場合、下位品目の所要は作成するが、製番の手配は作成しない。

そして、図１０の３）には、今日が８／３で、ポテトサラダベースの生産調整を行った後（８／３の生産調整後）における予定在庫一覧が示してある。ここで、図１０の３）に示すように、この時点においては、（３）のポテトサラダベースの手配（手配日＝８／３、手配数＝３，０００）がユーザにより入力された場合、（３）の入庫予定が増え、（４）の出庫予定が増えるが、このタイミングで（５）に変化はない。そして、図１０の４）には、２回目の所要量計算処理実行後（８／３時点）における予定在庫一覧が示してある。ここで、図１０の４）に示すように、この時点において、（４）および（５）の階層の所要を作成している。なお、本実施形態においては、構成マスタのカスタマイズ手配の階層分、所要量計算を実行してもよく、一番最下層がカスタマイズ手配の場合、一番最下層の所要量計算を実行しなくてもよい。

そして、図１１の５）には、今日が８／４でポテトサラダベースの生産調整を行った後（８／４の生産調整後）における予定在庫一覧が示してある。ここで、図１１の５）に示すように、（３）のポテトサラダベースの手配（手配日＝８／４、手配数＝２，５００）がユーザにより入力された場合、（３）の入庫予定が増え、（４）の出庫予定が増えるが、このタイミングで（５）に変化はない。なお、本実施形態においては、運用として、生産調整を行う際、８／３の予定在庫（例：７５５）を確認しながら、当日の生産調整を行うことを想定している。そして、図１１の６）には、２回目の所要量計算処理実行後（８／４時点）における予定在庫一覧が示してある。ここで、図１１の６）に示すように、この時点において、（４）および（５）の階層の所要を作成している。

そして、図１２の７）には、８／３の生産実績の取込後における予定在庫一覧が示してある。ここで、図１２の７）に示すように、この時点で、入庫予定のまま取込したとみなして、８／３の入出庫予定を帳票上から消している。すなわち、図１２の７）においては、８／３の生産実績が取り込まれた結果、８／３の入庫予定および出庫予定が明細上から消え、現在庫に反映される。そして、図１２の８）には、残の取込後における予定在庫一覧が示してある。ここで、図１２の８）においては、８／３の残として取込した数量で現在庫数が上書きされている。なお、本実施形態においては、運用上、残取込後に、精算実績を取込むと現在在庫が合わなくなり、生産調整の指示数の精度に影響が出るため、処理順序に注意が必要である。

また、本実施形態において、手配方式がカスタマイズ手配の場合、その品目の所要で全ての下位品目の所要を作成してもよい。従来は、下位品目の所要量を計算するために、下位品目単位に手配作業が必要であった。ここで、本実施形態においては、手配方式が製番の場合、従来通り、手配に対する所要数を計算する仕組みとして動作してもよい。また、本実施形態の仕組みは、下位品目の所要量を自動で計算するため、下位品目に対する手配を行うと、重複した所要数を計算してしまう。そこで、本実施形態においては、予め全ての下位品目の所要数を計算する仕組みと、実手配時に重複した所要量を相殺して、必要数のみを残す仕組みとを合わせ持つ機能を備えている。このように、本実施形態では、上記した所要量計算と、従来の手配に対する所要量計算とを使い分けることを可能としている。

また、本実施形態において、下位の品目に対する手配方式は、上位に紐付いたものではなく、個別に指定することができるため、正常な予定在庫の見える化を可能としている。従来は、予め全ての下位品目の所要数を計算する仕組みは実現できていなかったが、本実施形態においては、実手配時に重複した所要量を相殺して必要数のみを残す仕組みを実現している。また、本実施形態において、手配方式における製番（製造番号）は、製造指示が出たタイミングで番号が振られてもよい。また、本実施形態においては、手配方式において手配漏れが発生した場合、確認帳票を用意することによって手配漏れを防止するようにしている。また、本実施形態においては、手配に対する自動的な所要量計算と、手配に紐付かないシミュレーションによる所要量計算とを合わせて管理できるようにしている。

このように、本実施形態においては、多段階の部品や材料で構成された製品の所要量を計算する際に、正常な予定在庫の見える化を可能としている。

［４．他の実施形態］
本発明は、上述した実施形態以外にも、特許請求の範囲に記載した技術的思想の範囲内において種々の異なる実施形態にて実施されてよいものである。

例えば、実施形態において説明した各処理のうち、自動的に行われるものとして説明した処理の全部または一部を手動的に行うこともでき、あるいは、手動的に行われるものとして説明した処理の全部または一部を公知の方法で自動的に行うこともできる。

また、本明細書中や図面中で示した処理手順、制御手順、具体的名称、各処理の登録データや検索条件等のパラメータを含む情報、画面例、データベース構成については、特記する場合を除いて任意に変更することができる。

また、所要量計算装置１００に関して、図示の各構成要素は機能概念的なものであり、必ずしも物理的に図示の如く構成されていることを要しない。

例えば、所要量計算装置１００が備える処理機能、特に制御部１０２にて行われる各処理機能については、その全部または任意の一部を、ＣＰＵおよび当該ＣＰＵにて解釈実行されるプログラムにて実現してもよく、また、ワイヤードロジックによるハードウェアとして実現してもよい。尚、プログラムは、本実施形態で説明した処理を情報処理装置に実行させるためのプログラム化された命令を含む一時的でないコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録されており、必要に応じて所要量計算装置１００に機械的に読み取られる。すなわち、ＲＯＭまたはＨＤＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ Ｄｒｉｖｅ）などの記憶部などには、ＯＳと協働してＣＰＵに命令を与え、各種処理を行うためのコンピュータプログラムが記録されている。このコンピュータプログラムは、ＲＡＭにロードされることによって実行され、ＣＰＵと協働して制御部を構成する。

また、このコンピュータプログラムは、所要量計算装置１００に対して任意のネットワークを介して接続されたアプリケーションプログラムサーバに記憶されていてもよく、必要に応じてその全部または一部をダウンロードすることも可能である。

また、本実施形態で説明した処理を実行するためのプログラムを、一時的でないコンピュータ読み取り可能な記録媒体に格納してもよく、また、プログラム製品として構成することもできる。ここで、この「記録媒体」とは、メモリーカード、ＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ Ｂｕｓ）メモリ、ＳＤ（Ｓｅｃｕｒｅ Ｄｉｇｉｔａｌ）カード、フレキシブルディスク、光磁気ディスク、ＲＯＭ、ＥＰＲＯＭ（Ｅｒａｓａｂｌｅ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＥＥＰＲＯＭ（登録商標）（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ Ｅｒａｓａｂｌｅ ａｎｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｋ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＭＯ（Ｍａｇｎｅｔｏ−Ｏｐｔｉｃａｌ ｄｉｓｋ）、ＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｋ）、および、Ｂｌｕ−ｒａｙ（登録商標） Ｄｉｓｃ等の任意の「可搬用の物理媒体」を含むものとする。

また、「プログラム」とは、任意の言語または記述方法にて記述されたデータ処理方法であり、ソースコードまたはバイナリコード等の形式を問わない。なお、「プログラム」は必ずしも単一的に構成されるものに限られず、複数のモジュールやライブラリとして分散構成されるものや、ＯＳに代表される別個のプログラムと協働してその機能を達成するものをも含む。なお、実施形態に示した各装置において記録媒体を読み取るための具体的な構成および読み取り手順ならびに読み取り後のインストール手順等については、周知の構成や手順を用いることができる。

記憶部１０６に格納される各種のデータベース等は、ＲＡＭ、ＲＯＭ等のメモリ装置、ハードディスク等の固定ディスク装置、フレキシブルディスク、および、光ディスク等のストレージ手段であり、各種処理やウェブサイト提供に用いる各種のプログラム、テーブル、データベース、および、ウェブページ用ファイル等を格納する。

また、所要量計算装置１００は、既知のパーソナルコンピュータまたはワークステーション等の情報処理装置として構成してもよく、また、任意の周辺装置が接続された当該情報処理装置として構成してもよい。また、所要量計算装置１００は、当該装置に本実施形態で説明した処理を実現させるソフトウェア（プログラムまたはデータ等を含む）を実装することにより実現してもよい。

更に、装置の分散・統合の具体的形態は図示するものに限られず、その全部または一部を、各種の付加等に応じてまたは機能負荷に応じて、任意の単位で機能的または物理的に分散・統合して構成することができる。すなわち、上述した実施形態を任意に組み合わせて実施してもよく、実施形態を選択的に実施してもよい。

本発明は、特に、多段階構成品を製造している機械組立や製造業全般などにおいて有用である。

１００ 所要量計算装置
１０２ 制御部
１０２ａ 製品手配数取得部
１０２ｂ 予定所要量計算部
１０２ｃ 下位品目手配数取得部
１０２ｄ 発注所要量計算部
１０２ｅ 確定所要量計算部
１０２ｆ 所要量表示部
１０４ 通信インターフェース部
１０６ 記憶部
１０６ａ 所要量マスタ
１０８ 入出力インターフェース部
１１２ 入力装置
１１４ 出力装置
２００ サーバ
３００ ネットワーク

Claims (6)

1. 記憶部と制御部とを備えた所要量計算装置であって、
   前記記憶部は、
   部品および／または材料から多段階の中間品を経て製造される製品の数量に対する、前記部品、前記材料および／または前記中間品の所要量が設定された所要量マスタを記憶する所要量設定記憶手段、
   を備え、
   前記制御部は、
   前記製品の発注の製品手配数を取得する製品手配数取得手段と、
   前記所要量マスタ、および、前記製品の前記製品手配数に基づいて、前記製品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の所要量である予定所要量を計算する予定所要量計算手段と、
   前記予定所要量を表示させる予定所要量表示手段と、
   前記中間品の発注の下位品目手配数を取得する下位品目手配数取得手段と、
   前記所要量マスタ、および、前記下位品目手配数取得手段により取得された前記中間品の前記下位品目手配数に基づいて、当該中間品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の所要量である発注所要量を計算する発注所要量計算手段と、
   前記予定所要量と前記発注所要量との重複を相殺することで、前記発注所要量計算手段により前記発注所要量が計算された前記中間品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の確定所要量を計算し、前記中間品、前記部品および／または前記材料の現在庫数、ならびに、前記確定所要量に基づいて、前記中間品、前記部品および／または前記材料の予定在庫数を計算する確定所要量計算手段と、
   前記確定所要量、および、前記確定所要量計算手段により計算された前記予定在庫数を表示させる確定所要量表示手段と、
   を備えたことを特徴とする所要量計算装置。
2. 前記下位品目手配数取得手段は、
   更に、前記確定所要量に基づいて、前記発注所要量計算手段により前記発注所要量が計算された前記中間品の下位品目となる前記中間品の下位品目手配数を計算することを特徴とする請求項１に記載の所要量計算装置。
3. 前記確定所要量表示手段は、
   更に、前記下位品目手配数を表示させることを特徴とする請求項１または２に記載の所要量計算装置。
4. 前記予定所要量計算手段は、
   更に、前記中間品、前記部品および／または前記材料の現在庫数、ならびに、前記予定所要量に基づいて、前記中間品、前記部品および／または前記材料の予定在庫数を計算し、
   前記予定所要量表示手段は、
   更に、前記予定所要量計算手段により計算された前記予定在庫数を表示させることを特徴とする請求項１から３のいずれか一つに記載の所要量計算装置。
5. 記憶部と制御部とを備えた所要量計算装置に実行させるための所要量計算方法であって、
   前記記憶部は、
   部品および／または材料から多段階の中間品を経て製造される製品の数量に対する、前記部品、前記材料および／または前記中間品の所要量が設定された所要量マスタを記憶する所要量設定記憶手段、
   を備え、
   前記制御部で実行させる、
   前記製品の発注の製品手配数を取得する製品手配数取得ステップと、
   前記所要量マスタ、および、前記製品の前記製品手配数に基づいて、前記製品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の所要量である予定所要量を計算する予定所要量計算ステップと、
   前記予定所要量を表示させる予定所要量表示ステップと、
   前記中間品の発注の下位品目手配数を取得する下位品目手配数取得ステップと、
   前記所要量マスタ、および、前記下位品目手配数取得ステップにて取得された前記中間品の前記下位品目手配数に基づいて、当該中間品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の所要量である発注所要量を計算する発注所要量計算ステップと、
   前記予定所要量と前記発注所要量との重複を相殺することで、前記発注所要量計算ステップにて前記発注所要量が計算された前記中間品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の確定所要量を計算し、前記中間品、前記部品および／または前記材料の現在庫数、ならびに、前記確定所要量に基づいて、前記中間品、前記部品および／または前記材料の予定在庫数を計算する確定所要量計算ステップと、
   前記確定所要量、および、前記確定所要量計算ステップにて計算された前記予定在庫数を表示させる確定所要量表示ステップと、
   を含むことを特徴とする所要量計算方法。
6. 記憶部と制御部とを備えた所要量計算装置に実行させるための所要量計算プログラムであって、
   前記記憶部は、
   部品および／または材料から多段階の中間品を経て製造される製品の数量に対する、前記部品、前記材料および／または前記中間品の所要量が設定された所要量マスタを記憶する所要量設定記憶手段、
   を備え、
   前記制御部において、
   前記製品の発注の製品手配数を取得する製品手配数取得ステップと、
   前記所要量マスタ、および、前記製品の前記製品手配数に基づいて、前記製品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の所要量である予定所要量を計算する予定所要量計算ステップと、
   前記予定所要量を表示させる予定所要量表示ステップと、
   前記中間品の発注の下位品目手配数を取得する下位品目手配数取得ステップと、
   前記所要量マスタ、および、前記下位品目手配数取得ステップにて取得された前記中間品の前記下位品目手配数に基づいて、当該中間品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の所要量である発注所要量を計算する発注所要量計算ステップと、
   前記予定所要量と前記発注所要量との重複を相殺することで、前記発注所要量計算ステップにて前記発注所要量が計算された前記中間品の下位品目となる前記中間品、前記部品および／または前記材料の確定所要量を計算し、前記中間品、前記部品および／または前記材料の現在庫数、ならびに、前記確定所要量に基づいて、前記中間品、前記部品および／または前記材料の予定在庫数を計算する確定所要量計算ステップと、
   前記確定所要量、および、前記確定所要量計算ステップにて計算された前記予定在庫数を表示させる確定所要量表示ステップと、
   を実行させるための所要量計算プログラム。

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