JP2002140391A - 製造原料所要量管理システムおよびコンピュータ読みとり可能な記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 化学製品の生産量に対する原料の所要量を正
確に管理することを目的とし、特に、副生成物から第２
の製品を生産する場合に、副生成物の過不足に応じて調
達する原料を確実に管理する。 【解決手段】 化学製品Ａの副生成物ｂおよび新規追加
原料ＳｂＮを使って化学製品Ｂを製造するプロセスにお
いて、化学製品Ａおよび化学製品Ｂの生産量を測定し記
憶する生産管理データベースと、生産管理データベース
からの化学製品Ａおよび化学製品Ｂの生産量Ｐａ、Ｐｂ
から、予め設定した物質収支に基づいて原料所要量Ｓ
ａ、Ｓｂと副生成物の生産量Ｓｂ”を演算して求め、こ
れら原料所要量と副生成物の生産量の差に基づいて新規
追加原料の所要量ＳｂＮを演算して算出する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、化学製品の製造を
管理するシステムに関するもので、コンピュータシステ
ムを用いて化学製品の生産量に対する原料の所要量を正
確に管理することができる製造原料所要量管理システム
およびこれを実行するための手段を記憶したコンピュー
タ読みとり可能な記憶媒体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】化学品の製造は、複数の原料を用いた化
学反応によって製造されることが多く、それぞれの原料
の品質は、製品品質に対して比較的重要な要素である
が、反応生成物が目的とする物質（主生成物）だけでな
く、目的としない物質（副生成物）も生成し、化学反応
の選択性が高い場合はさほど重要ではない。

【０００３】これは、反応および分離操作によって主生
成物が選択的に化学的理論量で生産されるからである。

【０００４】一方、主生成物の収率、すなわち全生成物
中の主生成物の質量の比率は、プロセスの経済性を決定
する重要な要素である。

【０００５】化学反応の結果、全てが製品となる場合、
収率は１００％となり、経済性は高いが、このような選
択性の高い化学反応を行うには、原料が限定され、一般
的に高価な原料を利用しなければならなくなる。

【０００６】化学品の製造プロセスは、原料の価格と収
率の両方を考慮してプロセスを決定しなければならな
い。

【０００７】これらの検討は、原料価格の変化や装置の
見直しなどが行なわれることによる変動を考えて、通
常、６ヶ月に１回の頻度で行なうことが多く、もっとも
頻繁に行なうとしても会計上行なう棚卸と連動し、１ヶ
月に１回行なう程度である。

【０００８】これは、連続的に製造する装置の場合、見
直しの内容が悪いと、結果として１ヶ月分の生産方針を
見誤ることに直結するからである。

【０００９】また、主生成物とともに生成される副生成
物を原料として、第２の製品を生産することも行われて
おり、プロセスの経済性を向上させている。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】ところで、副生成物を
使って、副生成物自体を第２の製品とする場合、第２の
製品の生産量は、その原料となる副生成物の量に依存す
ることになり、主生成物の生産量が受注や生産計画の変
更などで変化すると、第２の製品の生産量も変動し、目
標とする副生成物の生成量が、例えば不足した場合、第
２の製品の原料となる副生成物を追加調達する必要があ
る。

【００１１】しかしながら、第２の製品の目標生産量を
達成するため新たに調達する原料となる副生成物の所要
量を確定しなくてはならないが、プラントの内部にある
副生成物の量を正確に把握するのは難しく、特に、副生
成物が液体であれば、その濃度などの変動に応じてプラ
ント内部にある副生成物の量も変化するため、類推する
ことは極めて難しい。

【００１２】この結果、第２の製品を生産するために補
充すべき原料の量は、作業担当者の経験や勘といったも
のに頼らざるを得ず、補充すべき原料の過剰な調達によ
り、プロセスの経済性が低下したり、原料の不足により
目標とする生産量を達成できない場合があった。

【００１３】そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなさ
れたもので、化学製品の生産量に対する原料の所要量を
正確に管理することを目的とし、特に、副生成物から第
２の製品を生産する場合に、副生成物の過不足に応じて
調達する原料を確実に管理することを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】第１の発明は、プロセス
の稼働状態に基づいて、化学製品の原料所要量を管理す
るシステムにおいて、製品毎に実績の原料所要量を記憶
した第１のデータベースと、製造条件を決定するモデル
式で必要な物理量を測定し、記憶する第２のデータベー
スと、前記物理量から予め設定した物質収支式または熱
収支式と、前記モデル式に基づいて原料所要量を演算し
て算出する算出手段と、前記算出手段によって求めた原
料所要量と、前記第１のデータベースに格納された実績
の原料所要量との差からプロセスの稼動状態を判定し、
プロセスを制御することを特徴とする製造原料所要量管
理システムである。

【００１５】また、第２の発明は、化学製品Ａの副生成
物を化学製品Ｂとして製造するプロセスにおいて、化学
製品Ａおよび化学製品Ｂの生産量または受注量を測定し
記憶する生産管理データベースと、前記生産管理データ
ベースからの化学製品Ａおよび化学製品Ｂの生産量また
は受注量から、予め設定した物質収支式に基づいて化学
製品Ａと化学製品Ｂの原料所要量と化学製品Ａの副生成
物の生成量を演算して求め、次いで、これら原料所要量
と副生成物の生成量の差に基づいて、目標とする化学製
品Ｂの生産量とするための新規追加原料の所要量を演算
して算出することを特徴とする製造原料所要量管理シス
テムである。

【００１６】また、第３の発明は、前記第１又は第２の
発明の製造原料所要量管理システム。を実行するための
手段を記憶したことを特徴とするコンピュータ読みとり
可能な記録媒体である。

【００１７】

【発明の効果】したがって、第１の発明は、第２のデー
タベースから測定した物理量を読み込んで、予め設定し
た物質収支式または熱収支式と、モデル式に基づいて求
めた原料所要量と、第１のデータベースに格納された過
去の実績の原料所要量の差異に応じてプロセス稼働状況
を判定することで、例えば、現在のプロセスに必要な原
料の過不足をリアルタイムで知ることができ、不足して
いる場合には、その量が物質収支式または熱収支式と、
モデル式に基づいて求めた原料所要量と過去の実績の差
から正確に判断でき、この不足分を補うようにプロセス
の制御を行うことで、無駄な原料の在庫を防いで、プロ
セスの経済性を向上させることができる。

【００１８】また、第２の発明は、化学製品Ａの副生成
物を原料として化学製品Ｂを生産する場合、化学製品Ｂ
の生産量は化学製品Ｂの生産量に比例することになる
が、化学製品Ｂの生産量のみを変更したい場合には、副
生成物の量に応じて新規の原料発注量を決定する際に、
物理収支式に基づいて演算して求めた化学製品Ａと化学
製品Ｂの原料所要量と副生成物の生産量を用いること
で、実際の副生成物の量を測定することなく、新規に調
達する原料の発注量を正確に把握でき、この新規の発注
量によってプロセスの制御を行うことで、副生成物原料
の在庫が過剰になるのを確実に防いで、前記従来例に比
してプロセスの経済性を向上させ、製造原価の低減を図
ることができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００２０】図１は、製品Ａの副生成物を原料として製
品Ｂの生産を行うプラント６０について、本発明を適用
した一例を示す。

【００２１】プラント６０は、主生成物として原料ａか
ら製品Ａを生産するとともに、製品Ａの副生成物を原料
ｂとして、製品Ｂの生産を行っている。このプラント６
０は、ＬＡＮやＷＡＮあるいはインターネットなどのネ
ットワーク１０に接続されたコンピュータ３の分散制御
システム３０によって制御されている。

【００２２】一方、ネットワーク１０に接続されたコン
ピュータ２では、プラント６０の生産状態を管理するた
めの生産管理データベース２０が稼働しており、この生
産管理データベース２０は、分散制御システム３０を介
してプラント６０の稼働状況が格納される。

【００２３】生産管理データベース２０（第２のデータ
ベース）には、後述するように、製品Ａ、Ｂの生産量Ｐ
ａ、Ｐｂや、原料ａの在庫量Ｓａ、原料ａ、原料ＳｂＮ
の受注量等が、所定時間または所定期間毎（例えば、日
々）に格納される。なお、原料ＳｂＮは、副生成物であ
る原料ｂが不足した場合に、プラント６０へ補充される
ものである。

【００２４】次に、ネットワーク１０に接続されたコン
ピュータ１は、図示しない表示装置と入力装置（キーボ
ードやマウスなど）を備える。また、原料所要量管理シ
ステム５は、生産管理データベース２０からプラント６
０の稼働状況を読み込んで、原料所要量データベース６
（第２のデータベース）に蓄積されたデータ（例えば、
製品毎の原料所要量の実績データ）に基づいて、製品Ａ
の生産量と製品Ｂの生産量を両立させるように、原料
ａ、ｂの所要量及び原料ｂの新規発注量ＳｂＮを求め、
プラント６０の稼働状況を制御するものである。

【００２５】次に、図２の工程図を参照しながら、製品
Ａの生産と、製品Ａの副生成物を原料として製品Ｂの生
産を行う場合について、原料所要量管理システム５の処
理を説明する。

【００２６】まず、工程Ａ１で、製品Ａの受注量（また
は生産計画量や受注見込量）Ｐａ’［×１０⁶mol／da
y］を入力する。そして、工程Ａ２では、この受注量Ｐ
ａ’と、原料所要量データベース６から製品Ａに関する
係数ｒａを読み込んで、 Ｓａ［×１０⁶mol／day］＝ｒａ×Ｐａ’………（１） より、製品Ａの原料ａの所要量Ｓａを演算して求める。

【００２７】この係数ｒａは、製品Ａを生産する際に必
要とする原料ａの所要量Ｓａを決定するもので、経験的
に求めた値、あるいは製造条件を決定するモデル式など
から設定されたものである。

【００２８】次に、上記（１）式から求めた原料ａの所
要量Ｓａを、工程Ａ３で発注し、原料ａが入庫すると
（工程Ａ４）、工程Ａ５ではプラント６０で製品Ａの生
産が行われる。

【００２９】製品Ａの生産量Ｐａ［×１０⁶mol］は、上
記したように、分散制御システム３０を介して生産管理
データベース２０へ所定期間毎に格納されており、原料
所要量管理システム５は、生産管理データベース２０か
ら所定期間毎の生産量Ｐａを格納する。

【００３０】生産された製品Ａは、工程Ａ７で検査を受
けるとともに、工程Ａ８〜Ａ１０で、入庫、出荷、納品
が行われる。

【００３１】一方、製品Ａとともにプラント６０内に生
成された副生成物は、正確な量を測定することが難しい
ため、工程Ａ６で、経験的な値や製造条件を決定するモ
デル式より求めた製品Ａの受注量Ｐａ’または生産量Ｐ
ａとの関係から、副生成物の生産量を演算して推定す
る。

【００３２】この副生成物は、製品Ｂの原料ｂであるか
ら、以下原料ｂとする。ここで、製品Ａの副生成物を１
種と仮定すると、製品Ａの受注量Ｐａ’（∝生産量Ｐ
ａ）と原料ｂの生産量Ｓｂ’との間には比例関係がある
から、上記係数ｒａを用いて、 Ｓｂ’＝（ｒａ−１）×Ｐａ’ ………（２） として原料生産量Ｓｂ’を演算する。

【００３３】次に、生成された原料ｂに不純物などが含
まれる場合では、工程Ａ１１で、不純物除去など処理を
行い、この処理を行った後の原料ｂの生産量＝在庫量を
Ｓｂ”とすると、 Ｓｂ”＝（ｒａｓ−１）×（ｒａ−１）×Ｐａ’ ＝（ｒａｓ−１）×Ｓｂ’ ………（３） として、処理後原料在庫量Ｓｂ”が求められる。なお、
上記処理係数ｒａｓは、原料所要量データベース６から
読み込まれるもので、工程Ａ１１の副生成物処理におい
て、処理前と処理後の原料ｂの関係を決定する係数で、
経験的に求めた値、あるいは製造条件を決定するモデル
式などから設定されたもので、生成された原料ｂの生産
量Ｓｂ’のうち、所定割合が利用可能な原料ｂの量Ｓ
ｂ”となる。

【００３４】次に、工程Ａ１２では、原料ｂの品質につ
いて検査を行い、工程Ａ１３の判断で、検査に合格して
いれば利用可能であるから、生産量Ｓｂ”の原料ｂを工
程Ｂ４で入庫する。一方、検査が不合格であれば工程Ａ
１４で廃棄する。

【００３５】製品Ａの副生成物を原料ｂとする製品Ｂの
工程は、まず、工程Ｂ１で、製品Ｂの受注量（または生
産計画量や受注見込量）Ｐｂ’［×１０⁶mol／day］を
入力する。

【００３６】そして、工程Ｂ２では、この受注量Ｐｂ’
と、原料所要量データベース６から製品Ｂに関する係数
ｒｂを読み込んで、 Ｓｂ［×１０⁶mol／day］＝ｒｂ×Ｐｂ’ ………（４） より、製品Ｂの原料ｂの所要量Ｓｂを演算して求める。

【００３７】この係数ｒｂは、製品Ｂを生産する際に必
要とする原料ｂの所要量Ｓｂを決定するもので、経験的
に求めた値、あるいは製造条件を決定するモデル式など
から設定されたものである。

【００３８】次に、工程Ｂ３では、上記工程Ａ１２で副
生成物からなる原料ｂが検査に合格していれば、この原
料ｂの生産量Ｓｂ”を、上記（４）式で求めた所要量Ｓ
ｂから差し引いて、副生成物の原料ｂの不足分、すなわ
ち、新規に発注する原料ｂの量ＳｂＮを、 ＳｂＮ＝Ｓｂ−（ｒas−１）×（ｒａ−１）×Ｐａ’ ＝Ｓｂ−Ｓｂ” ………（５） より求める。なお、工程Ａ１２で副生成物からの原料ｂ
が検査不合格の場合には、所要量Ｓｂの全量が新規の発
注量ＳｂＮとなる。

【００３９】そして、工程Ｂ３では、原料ｂの発注量Ｓ
ｂＮが０以上であれば、発注処理を行い、工程Ｂ４で発
注量ＳｂＮの原料ｂを入庫する。なお、発注処理は、伝
票の発行や仕入れに関するシステムへの発注指令などで
ある。

【００４０】こうして、工程Ｂ４では、製品Ａの副生成
物から生産された原料ｂと、新規の発注量ＳｂＮにより
入庫した原料ｂから所要量Ｓｂが入庫し、次の工程Ｂ５
で製品Ｂの生産が行われる。

【００４１】製品Ｂの生産量Ｐｂ［×１０⁶mol］も、上
記製品Ａと同様に、分散制御システム３０を介して生産
管理データベース２０へ所定期間毎に格納されており、
原料所要量管理システム５は、生産管理データベース２
０から所定期間毎の生産量Ｐｂを格納する。

【００４２】生産された製品Ｂは、工程Ｂ６で検査を受
けるとともに、工程Ｂ７、Ｂ９、Ｂ１０で、入庫、出
荷、納品が行われる。

【００４３】次に、コンピュータ２で稼働する原料所要
量管理システム５のうち、原料ｂの所要量Ｓｂを求める
処理の一例について、図３のフローチャートを参照しな
がら以下に詳述する。

【００４４】まず、ステップＳ１では、生産管理データ
ベース２０から製品Ａの受注量Ｐａ’と製品Ｂの受注量
Ｐｂ’を読み込む。そして、ステップＳ２では、製品Ａ
の副生成物である原料ｂの生産量Ｓｂ’を、上記（２）
式より求める。

【００４５】次に、ステップＳ３では、不純物の除去な
どを行った後の処理後原料生産量Ｓｂ”を上記（３）式
より演算して求める。

【００４６】そして、ステップＳ４では、上記図２の工
程Ａ１２で行われた検査結果を判定し、合格であればス
テップＳ５へ進んで、上記（４）式より、原料ｂの所要
量Ｓｂを求める。

【００４７】ステップＳ７では、この所要量Ｓｂから上
記ステップＳ３で求めた処理後原料生産量Ｓｂ”を差し
引いて、原料ｂの発注量ＳｂＮを演算して求め、ステッ
プＳ８では、この発注量ＳｂＮが所定値Ｋを超えている
か否かを判定して、所定値Ｋを超えていればステップＳ
９へ進んで発注処理を行ってからステップＳ１０へ進む
一方、所定量Ｋ以下であればステップＳ１０へ進んで製
品Ｂの生産を行う。

【００４８】ここで、ステップＳ９で行われる発注処理
は、上記（１）〜（５）式からも明らかなように、原料
ｂの発注量ＳｂＮと、製品Ａの受注量Ｐａ’の関係は、 ＳｂＮ／Ｐａ’＝ｒｂ×（Ｐｂ／Ｐａ）−（ｒas−１）×（ｒａ−１） ………（６） となるから、製品Ｂの発注量ＳｂＮは、製品Ａと製品Ｂ
の受注量の比（Ｐｂ’／Ｐａ’）に比例し、 Ｐｂ’／Ｐａ’＝（ｒas−１）×（ｒａ−１）×Ｐａ’ ………（７） のときに、新規の発注量ＳｂＮが０となり、製品Ａの副
生成物のみを原料として、製品Ｂの生産を行うことがで
きるのである。なお、生産量の比（Ｐａ／Ｐｂ）につい
ても同様の関係がある。

【００４９】そして、新規の発注量ＳｂＮが所定値Ｋを
超えたときに、発注処理を行えば原料ｂの在庫が過剰に
なるのを確実に防いで、前記従来例に比してプロセスの
経済性を向上させ、製造原価の低減を図ることができ
る。

【００５０】なお、プラント６０内の原料ｂは、一般的
に即座に無くなることもないため、新規の発注量ＳｂＮ
が０を超えた時点で原料ｂが不足することはない。

【００５１】なお、図３のフローチャートでは、製品Ａ
の受注量Ｐａ’と製品Ｂの受注量Ｐａ’から、原料ｂの
所要量Ｓｂ及び発注量ＳｂＮを求める場合を示したが、
受注量Ｐａ’に代わって製品Ａの生産量Ｐａを用いても
よく、この場合、上記（２）式の演算を、 Ｓｂ’＝（ｒａ−１）×Ｐａ ………（２）’ とすればよい。

【００５２】ここで、原料ａ、ｂの所要量Ｓａ、Ｓｂを
決定する係数ｒａ、ｒｂ、または、副生成物の処理係数
ｒａｓは、経験的に求めた値や、製造条件（この場合で
は物質収支）を決定するモデル式に基づいて得られたも
のから設定される。

【００５３】経験的に求めた値の場合、これら係数ｒ
ａ、ｒｂ、ｒａｓは定数として扱われ、所要量Ｓａ、Ｓ
ｂ、生産量Ｓｂ”を推定するものである。これら係数
が、経験的に求めた値の場合では、不確かなものではあ
るが、工業的な操作では、それほど変動がない定数と見
なすことができるものと推察される。

【００５４】そして、この推察から導かれた上記係数に
より、製品Ｂの新規発注量ＳｂＮを求めると、それほど
非現実的でないことを、本願発明者は確認した。

【００５５】したがって、プラント６０内の副生成物で
ある原料ｂの生産量Ｓｂを測定することなく、製品Ａ、
Ｂの受注量Ｐａ’、Ｐｂ’より推定でき、さらに、副生
成物からの原料ｂの不足分である新規の発注量ＳｂＮ
を、確実に把握することが可能となり、新規に発注する
原料ｂに過不足が生じるのを防ぎ、プロセスの経済性を
向上させて、製造原価の低減を図ることができるのであ
る。

【００５６】次に、上記係数ｒａ、ｒｂ、または、副生
成物の処理係数ｒａｓを求めるための、製造条件を決定
するモデル式とは、化学反応条件と製品の収率を定めた
化学反応式や、反応式は分からないが、同一のプラント
において、同一の手順で類似する原料を用いたときに物
理量と相関する経験的法則に基づいた収率と物理量（物
理収支式）の相関式のことをいう。

【００５７】また、原料費、燃料費を決定する物理収支
式あるいは熱収支式は、プロセスの入口と出口において
実測した結果を、エネルギー不変の法則や、質量保存の
補足に基づいて計算する式で、基本的にプロセス稼働後
に、日報または日報のデータを用いて計算し、会計上の
収支と一致することを原則とした式である。

【００５８】したがって、上記モデル式は、プロセス稼
働中にも計算可能であるが、収支式はプロセス稼働中に
計算することができず、演算して推定するのみである。

【００５９】図４〜図６は第２実施形態を示し、前記第
１実施形態の原料所要量管理システム５を、製品Ａの生
産を逓減あるいは停止した後も、製品Ａの副生成物と新
規に発注した原料ｂによって、製品Ｂの生産を継続する
場合に適用した一例である。

【００６０】製品Ａとしては、例えば、重クロム酸ソー
ダであり、この副生成物である芒硝が製品Ｂとなる場合
を示している。なお、重クロム酸ソーダは、下記反応式
に従って、製造されるものである。

【００６１】 ２Ｎａ₂ＣｒＯ₄ ＋ Ｈ₂ＳＯ₄ ＋ ４Ｈ₂Ｏ → Ｎａ₂Ｃｒ₂Ｏ₇・２Ｈ₂Ｏ ＋ Ｎａ₂ＳＯ₄ 図４及び表１は、ある月の前半の生産量と、原料ｂの生
産量Ｓｂ”（在庫量）及び新規の発注量ＳｂＮを示して
おり、定期メインテナンス等のために１６日にプラント
６０を停止する場合である。

【００６２】

【表１】 １６日にプラント６０を停止するため、製品Ａの生産を
１０日から低減する一方、製品Ｂの生産を１６日まで継
続する。

【００６３】表１及び図４に示すように、製品Ａの副生
成物である、原料ｂの生産量Ｓｂ”は、製品Ａの生産量
Ｐａの変化に比例して増減している。

【００６４】ここで、上記（７）式の関係と同様の、生
産量の比（Ｐｂ／Ｐａ）は、重クロム酸ソーダと芒硝の
場合、その分子構造から等量生成されるから、通常の稼
働状態では、図５にも示すように生産量の比（Ｐｂ／Ｐ
ａ）がほぼ１となる。

【００６５】そして、上記図３のフローチャートのステ
ップＳ８に示した所定値Ｋ＝２０[×１０⁶mol]などに設
定すると、製品Ａの生産量Ｐａが急減する１０日以降か
らは、生産量の比が１．１を超えて原料ｂの生産量Ｓ
ｂ”も減少するため、所定値Ｋ≧２０となる１０日に
は、原料ｂの発注量ＳｂＮ＝３０に設定されて、上記発
注処理が行われ、この発注におうじて即座に原料ｂが入
庫している。

【００６６】そして、１４日以降では製品Ａの生産がほ
ぼ終了しているのに対し、製品Ｂの生産量Ｐｂは、プラ
ント６０を停止する１６日まで、ほぼ通常の稼働状態と
なっている。

【００６７】このように、一方の製品Ａの生産量Ｐａを
低減または停止させながら、他方の製品Ｂの生産を継続
する場合などでは、プラント６０内にある原料ｂの実際
の在庫量を測定するのは極めて難しいが、上記図３に示
した処理のように、製品Ａ、Ｂの受注量Ｐａ’、Ｐｂ’
または生産量Ｐａ、Ｐｂを入力することによって、原料
所要量管理システム５は的確に原料ｂの不足を補うこと
ができ、原料ｂの過剰な発注を防ぎながらも、計画通り
の生産を行うことが可能となって、プロセスの経済性を
大幅に向上させて、製造原価の低減をさらに推進するこ
とが可能となるのである。

【００６８】ここで、製品Ａとしての重クロム酸ソーダ
と、製品Ｂとしての芒硝のモデル式は、図６のように表
すことができる。

【００６９】この図６は、上記表１のデータから、生産
量の比Ｐｂ／Ｐａを横軸にとり、発注量ＳｂＮと製品Ａ
の生産量Ｐａとの比を縦軸にとり、日毎にプロットした
ものである。

【００７０】ここで、生産量の比Ｐｂ／Ｐａはプロセス
の出口、発注量ＳｂＮと製品Ａの生産量Ｐａは、製品Ｂ
にとってのプロセスの入口となり、これら両者の物理量
の関係から、この反応におけるモデル式は、図中実線で
示すような線形となることが分かる。

【００７１】なお、上記実施形態では、製品Ａの副生成
物を１つと仮定した場合を示したが、複数の副生成物が
ある場合では、製品Ａの受注量Ｐａ’または生産量Ｐａ
から原料ｂの生産量Ｓｂ”を求める係数を、副生成物の
数と種類に応じて設定すればよい。

【００７２】また、本発明の製造原料所要量管理システ
ムにおいて、上記した各実施形態を実行するための各手
段をコンピュータ読みとり可能な記録媒体に記憶するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態を示す原料所要量管理シス
テムの概略構成図。

【図２】同じく原料所要量管理システムのソフトウェア
に関する概略図。

【図３】コンピュータで実行される原料所要量管理シス
テムの一例を示すフローチャート。

【図４】第２の実施形態を示し、日毎の製品Ａの生産量
Ｐａと、製品Ｂの生産量Ｐｂ、原料在庫量Ｓｂ”、原料
発注量ＳｂＮの関係を示すグラフ。

【図５】同じく、日毎の生産量の比を示すグラフ。

【図６】発注量ＳｂＮと製品Ａの生産量Ｐａの比と、生
産量の比の関係を示すグラフである。

【符号の説明】

１〜３ コンピュータ ５ 原材料所要量管理システム ６ 原材料所要量データベース ２０ 生産管理システム ６０ プラント

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プロセスの稼働状態に基づいて、化学製
   品の原料所要量を管理するシステムにおいて、 製品毎に実績の原料所要量を記憶した第１のデータベー
   スと、 製造条件を決定するモデル式で必要な物理量を測定し、
   記憶する第２のデータベースと、 前記物理量から予め設定した物質収支式または熱収支式
   と、前記モデル式に基づいて原料所要量を演算して算出
   する算出手段と、 前記算出手段によって求めた原料所要量と、前記第１の
   データベースに格納された実績の原料所要量との差から
   プロセスの稼動状態を判定し、プロセスを制御すること
   を特徴とする製造原料所要量管理システム。
2. 【請求項２】 化学製品Ａの副生成物を化学製品Ｂとし
   て製造するプロセスにおいて、 化学製品Ａおよび化学製品Ｂの生産量または受注量を測
   定し記憶する生産管理データベースと、 前記生産管理データベースからの化学製品Ａおよび化学
   製品Ｂの生産量または受注量から、予め設定した物質収
   支式に基づいて化学製品Ａと化学製品Ｂの原料所要量と
   化学製品Ａの副生成物の生成量を演算して求め、次い
   で、これら原料所要量と副生成物の生成量の差に基づい
   て、目標とする化学製品Ｂの生産量とするための新規追
   加原料の所要量を演算して算出することを特徴とする製
   造原料所要量管理システム。
3. 【請求項３】 請求項１又は２記載のいずれか一項に記
   載の製造原料所要量管理システムを実行するための手段
   を記憶したことを特徴とするコンピュータ読みとり可能
   な記憶媒体。