JP5069134B2 - 放電加工用の複合材ワイヤ - Google Patents
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Description
放電加工用の電極ワイヤであって、
銅、銅合金、または黄銅で構成されるコアと、
黄銅コーティングと、
を有し、
前記黄銅コーティングは、β−黄銅サブレイヤと、裂け目にβ黄銅を露出する破砕γ−黄銅構造を有する表面層との積層部を有することを特徴とする電極ワイヤが提案される。
そのような電極ワイヤを製作するための経済的な方法であって、
a)銅または黄銅からなるコアを提供するステップと、
b)予備ブランクを形成するため、電解プロセスを用いて、前記コアを亜鉛の層で被覆するステップと、
c)可能であれば、前記予備ブランクを第1のワイヤ引き延ばし操作に供して、亜鉛めっきワイヤの表面を平滑化させ、これにより一度拡散が生じたワイヤを容易に繰り出させるステップと、
d)温度および時間を選定して、前記引き延ばされた予備ブランクを、約200℃から約400℃の範囲の炉内で、約2時間乃至約40時間熱処理して、前記亜鉛の被覆層と前記コアの銅または黄銅との間の拡散により、β−黄銅サブレイヤおよびγ−黄銅表面層を有するブランクを形成するステップであって、それ自身は、表面が少なくとも僅かに酸化されるステップと、
e)前記拡散されたブランクを第2の冷間ワイヤ引き延ばし操作に供し、前記γ−黄銅表面層を破砕させて、前記ワイヤを最終直径にするステップと、
を有する方法が提案される。
(試験1)
この第1の試験では、破砕γ−黄銅表面層によって、ワイヤが耐え得る電流の最大強度が低下することを検証した。
(試験2)
直径D1が0.25mmで、コア2がCuZn20黄銅からなり、明らかに非破砕のβ−相サブレイヤ3と、明確に破砕されたγ−相表面層4とによって被覆された、本発明によるワイヤAを準備した。このため、電解プロセスによって、直径が1.20mmのCuZn20黄銅ワイヤを29μmの亜鉛でコーティングした。このワイヤを直径が0.827mmとなるように引き延ばした。これを大気雰囲気下で400℃の炉に2時間入れ、その後、温度を上げ、±1℃/分の勾配でワイヤを熱処理した。最後に、引き延ばし処理により、直径D1が0.25mmとなるように、ワイヤを拡散させた。ワイヤ上に得られたコーティング層は、全厚さが約20μmであった。これは、ワイヤ表面のある位置に見えるβ−相サブレイヤ3で構成され、他の位置は、破砕γ−黄銅4で被覆された。従って、引き延ばしステップの間、β−黄銅サブレイヤ3には、引き延ばし操作の間、それ自体クラックが生じないことは明らかである。
(試験3)
以下の手順で、ワイヤBを準備した。直径が1.20mm のCuZn20黄銅コアに、29μmの亜鉛をコーティングし、引き延ばし操作を行い、直径D1を0.25mmに減少させた。1時間15分、380℃で熱処理を行い、約16μmの厚さのβ−相サブレイヤ3、および実質的に破砕されていない(引き延ばし処理を行っていないため)約4μmの厚さのγ−相表面層を有するワイヤを得た。
(試験4)
次に、2つのワイヤに適した条件下で、すなわち機械的張力が10Nの条件で、ワイヤAおよびBのEDM速度を比較した。
(試験5)
次に、ワイヤの最適なEDM速度を見出すため、破砕γ−相の厚さE4の影響を調査した。
(試験6)
次に、低コストでありながら本発明の利点を有するワイヤを製作するという観点から、CuZn37黄銅コア(63&銅および37%亜鉛)を有する、本発明によるワイヤの製造可能性について調べた。
CuZn37黄銅ブランク(63%銅および37%亜鉛)を得る;
厚さが6μmの亜鉛コーティングを直径0.9mmの直径上に作製する;
177℃の大気炉内で熱処理を行い、拡散によって、検出可能な量のβ相を形成させずに、亜鉛をγ−黄銅に変換する;
0.25mmまで引き延ばし処理を行い、巻回前に、続けて緩和熱処理を実施する。
Claims (21)
- 放電加工用の電極ワイヤであって、
銅、銅合金、または黄銅で構成されるコアと、
黄銅コーティングと、
を有し、
前記黄銅コーティングは、β−黄銅サブレイヤと、裂け目にβ黄銅を露出する破砕γ−黄銅構造を有する表面層との積層部を有することを特徴とする電極ワイヤ。 - β−黄銅の少なくとも一部は、前記γ−黄銅表面層の裂け目に充填されていることを特徴とする請求項1に記載の電極ワイヤ。
- 前記β−黄銅サブレイヤは、連続層であることを特徴とする請求項1または2に記載の電極ワイヤ。
- 前記破砕γ−黄銅表面層は、当該ワイヤの直径の8%未満の厚さを有し、好ましくは、当該ワイヤの直径の5%未満の厚さを有することを特徴とする請求項1に記載の電極ワイヤ。
- 前記β−黄銅サブレイヤは、当該ワイヤの直径の5%から12%の範囲の厚さを有することを特徴とする請求項4に記載の電極ワイヤ。
- 前記破砕γ−黄銅表面層と前記β−黄銅サブレイヤを合わせた厚さは、当該電極ワイヤの直径の約10%未満であることを特徴とする請求項5に記載の電極ワイヤ。
- 前記破砕γ−黄銅表面層は、当該ワイヤの直径の約2%未満の厚さを有し、前記β−黄銅サブレイヤは、当該ワイヤの直径の約6%未満の厚さを有することを特徴とする請求項6に記載の電極ワイヤ。
- 前記γ−黄銅表面層の外表面は、暗色に酸化されていることを特徴とする請求項1に記載の電極ワイヤ。
- 当該ワイヤの前記γ−黄銅表面層の外表面は、酸化されているものの、光を反射する光沢のある外観を有することを特徴とする請求項1に記載の電極ワイヤ。
- 選択溶解によって測定される酸化層の平均厚さは、約100nmから約250nmの範囲であることを特徴とする請求項1に記載の電極ワイヤ。
- 前記酸化層は、実質的に亜鉛酸化物からなることを特徴とする請求項10に記載の電極ワイヤ。
- 前記コアは、亜鉛含有量が40%未満の黄銅で構成されることを特徴とする請求項1に記載の電極ワイヤ。
- 前記コアは、20%の亜鉛を含む黄銅で構成されることを特徴とする請求項12に記載の電極ワイヤ。
- 前記コアは、亜鉛含有量が約37%のCuZn37合金で構成されることを特徴とする請求項1に記載の電極ワイヤ。
- 前記コアは、銅で構成されることを特徴とする請求項1に記載の電極ワイヤ。
- 請求項1に記載の電極ワイヤを製作する方法であって、
a)銅または黄銅からなるコアを提供するステップと、
b)予備ブランクを形成するため、電解プロセスを用いて、前記コアを亜鉛の層で被覆するステップと、
c)可能であれば、前記予備ブランクを第1のワイヤ引き延ばし操作に供するステップと、
d)温度および時間を選定して、前記引き延ばされた予備ブランクを、約200℃から約400℃の範囲の炉内で、約2時間乃至約40時間熱処理して、前記亜鉛の被覆層と前記コアの銅または黄銅との間の拡散により、β−黄銅サブレイヤおよび表面酸化γ−黄銅表面層を有するブランクを形成するステップと、
e)前記拡散されたブランクを第2の冷間ワイヤ引き延ばし操作に供し、前記γ−黄銅表面層を破砕させて、前記ワイヤを最終直径にするステップと、
を有する方法。 - 前記第2のワイヤ引き延ばし操作によって、直径が約40%から約78%の範囲で減少することを特徴とする請求項16に記載の方法。
- 前記第1のワイヤ引き延ばし操作によって、直径が約40%から約60%の範囲で減少することを特徴とする請求項16に記載の方法。
- 前記熱処理ステップd)は、ステップe)の後の電極ワイヤに対する選択溶解によって測定された酸化層の平均厚さが、約100nmから約250nmの範囲となるように、温度と時間が選定された炉内で実施されることを特徴とする請求項16に記載の方法。
- 前記熱処理ステップd)は、大気中で実施され、前記γ−黄銅表面層の外表面に酸化物が形成されることを特徴とする請求項16に記載の方法。
- 前記熱処理ステップd)は、密閉されたまたは半密閉された覆い内に予備ブランクを取り囲むことにより、酸化が制限された状態で実施されることを特徴とする請求項16に記載の方法。
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