JP5044770B2 - 貼付材 - Google Patents

Description

本発明は、貼付時の施用性向上のために支持体が設けられた貼付材に関する。より詳しくは、本発明は、比較的薄い基材に、貼付時の施用性を向上させるために支持体が積層された貼付材に関する。

従来から、固定や保護を目的として、様々な分野で貼付材が用いられている。この貼付材の形態は、貼付の目的や被着体の種類に応じた形状へと様々な開発が進んでいる。最近では、工業的技術の発達から、表面状態が複雑な被着体への順応性を高める目的や、貼付中の貼付材を目立たなくする目的で、比較的薄く形成された基材を用いた貼付材や柔軟性が飛躍的に向上した基材を用いた貼付材なども多く開発されている。

このように比較的薄く形成された基材や柔軟性のある基材を用いた貼付材は、様々な形状の被着体に用いることができたり、可動性のある被着体にも好適に用いることができたりするため、様々な分野で用いられている。例えば、医療分野においては、患部を被覆して保護又は治療を行うためや、カテーテル等の医療用器具を固定するためなどに、貼付材が用いられているが、被着体がヒトや動物の皮膚であるため、順応性や外観上の目立ち難さ等の観点から、薄く形成された基材や柔軟性のある基材を用いた貼付材が多く利用されている。

薄く形成された基材や柔軟性のある基材を用いた貼付材は、順応性等が良好である反面、貼付時に、基材の粘着面同士が付着したり、基材に皺がよったりして、施用性が悪いという問題があった。

このような問題を解決するために、前記基材の粘着面と逆側の面に、比較的剛性のある支持体を積層させた貼付材が利用されている。この貼付材は、基材と支持体とを積層した状態で被着体に貼り付け後、支持体のみを剥離することで、粘着面同士の付着や基材の皺の発生等を防止しながら簡単に貼付できるものである。

基材と支持体とが積層された貼付材は、粘着面同士の付着や基材の皺の発生等を防止することはできるものの、支持体に比べて基材が薄く、柔軟性が高いため、基材から支持体を剥離し難いという問題があった。

基材から支持体を剥離し易くする技術として、特許文献１には、図１９（特許文献１の図３から引用）に示すように、第一の表面に接着剤層（６）を有する裏打ち層（５）と、接着層（６）を覆う除去可能な保護材（７ａ、７ｂ（特許文献１中図２参照））と、裏打ち層（５）の非接着表面上に除去可能な担体層（３ａ、３ｂ）を有し、かつ担体層（３ａ、３ｂ）および任意に保護層（７ａ、７ｂ（特許文献１図２参照））に実質的にその１つの軸の長さのスリット（４（特許文献１中図２参照））を設けることにより、担体層部分（３ａ、３ｂ）のエッジ（９ａ、９ｂ）をＰの方向に引っ張って裏打ち層（５）から除去することができる貼付材が提案されている。しかし、この貼付材は、貼付時に保護層（７ａ、７ｂ（特許文献１中図２参照））を剥離した場合、スリット（４（特許文献１中図２参照））に沿う裏打ち層（５）と接着層（６）の部分が他の部分に比べて脆弱となるため、このスリットに沿って裏打ち層（５）が接着層（６）側へ折れ曲がり、接着層（６）同士が付着するという問題がある。そして、一旦、接着層（６）同士が付着すると、裏打ち層（５）が柔軟で薄いため、互いに引き剥がすのが困難で、多くの皺も発生するため、使用が困難となる。また、スリット加工時に、裏打ち層（５）までカットしてしまう恐れもある。

特許文献２では、図２０（特許文献２の図２から引用）に示すように、（ｉ）プラスチックフィルム又は箔からなる基材（１）と、（ii）前記基材（１）の一方の面に設けられた感圧性接着剤層（２）と、（iii）前記感圧性接着剤層（２）上に貼着された離型紙（３）と、（iv）前記基材（１）の他方の面の幅方向の中間においてその長手方向に突き合わせられかつこの突き合わせ部（６）を除いて前記基材（１）上に熱圧着により再剥離可能に貼着されている２枚のプラスチックフィルムからなる支持体（５）と、（ｖ）前記支持体（５）の突き合わせ部（６）上に幅方向両側を非粘着部分とする所望幅のプラスチック粘着テープを前記突き合わせ部（６）と同方向の長手方向に貼り合わせてなる支持体剥離片（８）と、を有する医療用絆創膏が提案されている。この医療用絆創膏は、支持体剥離片（８）を有するため、貼付時に剥離紙（３）を剥離した場合であっても、感圧性接着剤層（２）同士が付着することは解消されているが、加工工程や支持体剥離片（８）のための材料が増えることにより、生産コストや生産時間が増加するという問題がある。また、支持体剥離片（８）が中央部に存在するため、屈曲部やカテーテル等の凹凸のある部位に対して順応し難いといった問題もある。すなわち、このような部位に絆創膏を貼付する場合、患部に支持体（５）付きの基材（２）を貼付し、支持体剥離片（８）の上から基材（１）を指で押し当てて基材（１）を患部に順応させるが、支持体剥離片（８）が基材（１）の患部への密着を阻害するのである。

特許文献３では、図２１（特許文献３の図２から引用）に示すように、比較的剛性のある支持体（４）と防水性を有し柔軟な基材（８）と剥離紙（１０ａ、１０ｂ）が、積層されてロール状に巻き付けられ、前記支持体（４）の縁が前記基材（８）より幅広状態に形成され、前記支持体（４）の側縁部にめくり代（１６）が形成されていることを特徴とする粘着フィルムドレッシングが提案されている。この粘着フィルムドレッシングは、粘着剤（６）同士が付着することは解消される。しかしながら、まれに、患部に貼付した直後、支持体（４）と基材（８）との密着力の方が、患部と粘着剤（６）との粘着力より強い場合があり、支持体（４）の側縁部に形成されためくり代（１６）を利用して、基材（８）から支持体（４）を剥離するときに、基材（８）ごと患部から剥がしてしまうことがあった。これは、被着体の種類や状態によって起こる場合もあるし、粘着剤（６）が図２１中破線矢印Ｚで示すように、経時的に流動してしまい、支持体（４）と基材（８）とが粘着してしまう原因も考えられる。

特表平０９−５０８３０１号公報 特開２０００−２５４１６４号公報 特開２００６−６１２６３号公報

薄く形成された基材や柔軟性のある基材を用いた貼付材は、順応性や外観上の目立ち難さの観点から、様々な分野で利用されており、基材の粘着面と逆側の面に、比較的剛性のある支持体を積層させることにより、施用性を向上させる技術も発達しつつあるが、支持体と基材との剥離性の問題を解消しようと試みると、前記のように、他の問題が生じてしまっているのが現状である。

そこで、本発明では、生産コストや生産時間を抑えつつ、順応性が良好で、支持体と基材との剥離性を一層向上させた貼付材を提供することを主目的とする。

本願発明者は、前記課題を解決するために、基材の粘着面と逆側の面に、比較的剛性のある支持体を積層させた貼付材の基材と支持体との剥離性について鋭意研究した結果、基材と支持体との積層面の構造に着目することで、剥離性を一層向上させ得る新規技術を見出し、本発明を完成させるに至った。

本発明では、まず、粘着性面と、非粘着性面と、を有する基材と、
前記基材の非粘着性面に積層された支持体と、を少なくとも備え、
前記基材の非粘着性面と前記支持体との積層面が、
密着部と、非密着部と、からなる貼付材を提供する。
前記非密着部は、前記基材と前記支持体とが密着していなければ、その構成は特に限定されないが、例えば、前記基材の前記非粘着性面と前記支持体との間に空気層を設けることで、非密着性をより確実にすることができる。
前記支持体は、前記基材を支持することができれば、その形態は特に限定されないが、例えば、前記基材の少なくとも一部の外縁から前記基材の外側へ延出するように、延出部を設けることもできる。
前記基材及び／又は前記支持体の前記非密着部分は、前記基材と前記支持体とが密着していなければ、これらの形態は特に限定されないが、例えば、前記基材及び／又は前記支持体の前記非密着部分に、凸凹部を設けることで、非密着性をより確実にすることができる。
前記非密着部の形成箇所は、特に限定されないが、例えば、前記基材の少なくとも一部の外縁に沿って前記基材の内側方向に設けることができる。
この場合、前記非密着部の幅も特に限定されないが、前記基材の少なくとも一部の外縁に沿って前記基材の内側へ１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の幅で設けることが好ましい。
本発明に係る貼付材には、前記基材の粘着性面に、保護層を積層させることも可能である。
本発明に係る貼付材は、あらゆる用途に用いることができるが、例えば、皮膚に貼付するための皮膚用貼付材として用いることができる。

ここで、本発明で用いる技術用語について定義付けを行う。
本発明における「密着」とは、基材と支持体とが積層状態（接触状態）において、一定の力を加えなければ基材から支持体を剥離できない状態をいう。
本発明における「非密着」とは、基材と支持体とが接触しているか否かに関わらず、一定の力を加えることなく基材と支持体との分離（剥離）が可能な状態をいう。

本発明における「凸凹部」とは、平坦でない部分全てを含み、例えば、凸状部、凹状部、波状部、山折部、谷折部、などすべてを包含する。

本発明によれば、基材の粘着性面と逆側の面に、比較的剛性のある支持体を積層させた貼付材において、基材と支持体との積層面に非密着部という全く新しい構造を付加することで、生産コストや生産時間を抑えつつ、順応性を良好とし、支持体と基材との剥離性を一層向上させ得る貼付材を提供することができる。

以下、本発明を実施するための好適な形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。

図１は、本発明に係る貼付材１の一実施形態を示す断面模式図である。本発明に係る貼付材１は、大別して、基材１１と、支持体１２と、を少なくとも備え、これらの積層面Ｓが密着部Ｓ１と非密着部Ｓ２とで形成されているという特徴を有する貼付材１である。また、必要に応じて保護層１３を備えることも可能である。なお、図１では、説明上、非密着部Ｓ２が分かり易いように、基材１１と支持体１２との間に隙間を設けているが、実際には、非密着部Ｓ２における基材１１と支持体１２とは接触した状態であってもよい（以下同じ）。

本発明に係る貼付材１の形態は、基材１１と、支持体１２と、を少なくとも備え、これらの積層面Ｓの構造が後述する特徴を有していれば特に限定されず、例えば、三角形、四角形、菱形等の多角形、円形、楕円形、又はこれらの形状を適宜組み合わせたシート状の形態、特定の方向に連続的に形成したテープ状、ロール状の形態等、自由な形態に形成することができる。また、貼付する部位に合わせて立体的に形成したり、切り込みや貫通孔等を設けたりするなど、自由に設計することができる。以下、各構成について、それぞれ詳細に説明する。

（１）基材１１
本発明に係る貼付材１の基材１１は、粘着性面１１１と、非粘着性面１１２と、を有する。この基材１１を形成する材料は、特に限定されず、従来、この分野で使用されているあらゆる材料を自由に選択して用いることができる。特に、被着体への順応性の観点から、柔軟性、伸縮性を有する素材が好ましい。基材１１は、粘着性面１１１と、非粘着性面１１２とを、単一の材料で構成しても良いが、別々の材料で構成することが好ましい。基材１１の非粘着性面１１２を構成する材料としては、例えば、ポリウレタン、ポリエステル、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル系重合体、オレフィン系共重合体等の合成樹脂で形成した合成樹脂フィルムを挙げることができる。これらの中でも特に、ポリウレタン、ポリエステル、ポリアミド等は水蒸気透過性が良好であるため、本発明に係る貼付材１を皮膚用貼付材として用いる場合には、皮膚呼吸を妨げることが少ないため、好ましい。合成樹脂フィルムは、前記の柔軟性、伸縮性、水蒸気透過性の他に、保湿性、汚染物質からのバリア性、汚れが拭き取り易い等の特徴も有するため、本発明に係る貼付材１の基材１１には、あらゆる用途に適応できる素材として好適に用いることができる。

本発明に係る貼付材１の基材１１の非粘着性面１１２を構成する材料は、単一の材料により単一の形態とすることもできるが、２種以上の材料を用いて、複合的な形態に形成することも可能である。また、同一又は異なる種類の形態の材料をラミネートした積層構造の非粘着性面１１２とすることもできる。

基材１１の非粘着性面１１２を構成する材料の厚さは、本発明の目的を損なわなければとくに限定されず、自由に設計することが可能である。柔軟性や伸縮性の観点から、１〜１５０μｍの範囲が好ましく、特に５〜７５μｍの範囲が好ましい。

基材１１の粘着性面１１１は、粘着性組成物を用いて形成することができる。より具体的には、例えば、粘着性組成物を基材１１の非粘着性面１１２を構成する材料の片面に層状に被覆して粘着剤層１１１１を形成する方法を挙げることができる。この被覆方法も特に限定されず、公知の方法を自由に選択して用いることができる。例えば、粘着性組成物を、基材１１の非粘着性面１１２を構成する材料に塗工し、次いでこの粘着性組成物を硬化させて非粘着性面１１２を構成する材料の片面に粘着性面１１１を形成する方法を採用できる。また、他の一例としては、粘着性組成物を後述する保護層１３に塗工し、次いでこの粘着性組成物を硬化させて、これを基材１１の非粘着性面１１２を構成する材料に転写することにより、非粘着性面１１２を構成する材料の片面に粘着性面１１１を形成する方法も採用することができる。

粘着性組成物の基材１１の非粘着性面１１２を構成する材料又は保護層１３への塗工方法は、特に限定されず、公知のあらゆる方法を自由に採用することができる。例えば、コンマダイレクト、ナイフコーター、グラビアダイレクト等の塗工方式を利用して、塗工パターンや厚さを目的に合わせて適宜、制御することができる。

本発明に係る貼付材１における基材１１の製造時においては、非粘着性面１１２を構成する材料と粘着性面１１１を構成する粘着性組成物との接着性を向上させるために、非粘着性面１１２を構成する材料に表面処理又はプライマー処理を施すことも自由である。非粘着性面１１２を構成する材料の表面処理としては、例えば、エンボス加工、サンドマット加工、コロナ放電処理、プラズマ処理、アルカリ処理等、公知のあらゆる処理方法を採用することができる。プライマー処理としては、例えば、シランカップリング剤等からなるプライマーを用いるなど、前記粘着性組成物に使用可能なプライマーであれば、公知のあらゆるプライマーを用いてプライマー処理を行うことが可能である。

粘着性面１１１に用いることができる粘着性組成物は、この分野で使用されているあらゆる粘着性組成物を自由に選択して用いることが可能である。例えば、天然ゴム系、合成ゴム系、アクリル系、ウレタン系、ビニルエーテル系、シリコーン系等の感圧性粘着性基剤と、必要に応じて、油、多価アルコール、親水性高分子化合物、などを含有する粘着性組成物を挙げることができる。また、本発明に係る貼付材１を皮膚用貼付材として用いる場合には、皮膚の生理機能（皮膚バリア機能等）を保持又は向上させる目的で、スフィンゴ脂質、尿素、グリコール酸、アミノ酸及びその誘導体、タンパク質加水分解物、ムコ多糖及びその誘導体、ビタミンＢ群、アスコルビン酸、レチノイド、ビタミンＤ、ビタミンＥ及びその誘導体、カロチノイド、酵素、補酵素、γ―オリザノール等の局所的な効果を発揮する生理活性剤を添加することも可能である。その他、薬剤、乳化剤、粉体、ｐＨ緩衝剤、防腐剤、着色剤等のその他の調整剤を、本発明の目的を損なわない程度において、適宜配合することができる。

本発明に係る貼付材１の基材１１の粘着性面１１１を構成する粘着剤層１１１１の厚さは、本発明の目的を損なわなければ特に限定されず、用途に応じて自由に設計することができる。粘着剤の凝集力と製造上の安定性を考慮すると、厚さ０．０１〜１．５ｍｍの範囲が好ましく、０．０１〜０．５ｍｍが更に好ましい。尚、塗工重量でいうと１０〜１５００ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、1０〜５００ｇ／ｍ^２の範囲が更に好ましい。

（２）支持体１２
本発明に係る貼付材１には、該貼付材１を被着体に貼付する際、前記粘着性面１１１同士の付着や基材１１の皺の発生等を防止するために、支持体１２を備える。本発明に係る貼付材１では、該支持体１２は、前記基材１１の非接着性面１１２に積層された状態に設ける。

支持体１２を形成する材料は、この分野で使用されているあらゆる材料を自由に選択して用いることができる。例えば、合成樹脂フィルム、発泡シート、不織布、織布、編布、紙等の形態が挙げられる。本発明においては、これらの中でも特に、適度な支持性、透明性を備える合成樹脂フィルムが好ましい。本発明に係る貼付材１の支持体１２に、合成樹脂フィルムからなる支持体１１を採用する場合、その材料としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体等の合成樹脂を挙げることができる。これらは、単一の材料により単一の形態とすることもできるが、２種以上の材料を用いて、複合的な形態に形成することも可能である。また、同一又は異なる種類の形態の基材１１をラミネートした積層構造の基材１１とすることもできる。本発明においては、粘着性面１１１同士の付着や基材１１の皺の発生等を防止するために、これらの材料を用いて、前記基材１１より剛性を持たせた支持体１２を形成することが好ましい。

支持体１２の形態は、本発明の目的を損なわなければ特に限定されず、自由に設計することができる。図１のように、基材１１と同一のサイズに限らず、図２に示すように、支持体１２を基材１１より大きく形成し、基材１１の外縁１１３から基材１１の外側へ延出させるように形成することも可能である。なお、支持体１２に、この延出した部分（「延出部１２１」と称する。）を形成する場合、図２では、延出部１２１を、基材１１の両縁から外側へ形成しているが、本発明においては、基材１１の少なくとも一部の外縁から基材１１の外側へ形成されていればよい。

本発明に係る貼付材１の支持体１２に、延出部１２１を形成する場合、この延出部１２１の形態も特に限定されず、本発明の目的を損なわない限り自由に設計することができる。例えば、図３の上方視平面図に示すように、延出部１２１を切り込み１２１１で分割して、把持部１２１２を複数形成することも可能である。この複数の把持部１２１２を設けることにより、貼付材１を、屈曲部や曲率が大きい被着体に貼り付けたとしても、剥離のきっかけとなる複数の把持部１２１２が独立して存在しているので、把持部１２１２が貼付部位から浮き易くなっており、摘み易い把持部１２１２を選択して支持体１２の剥離を行うことができる。この際、一番外側の把持部１２１２から剥がすようにすると剥がし易く、基材１１の縁の剥がれやしわの発生も起こり難い。

延出部１２１に切り込み１２１１を設ける場合、基材１１の外縁とのなす角度を４０〜１３０度として、線状の切り込み１２１１を入れることが好ましい。また、隣接する切り込み１２１１同士の間隔は、５〜５０ｍｍの範囲の間隔が好ましく、１０〜２５ｍｍの範囲がさらに好ましい。５ｍｍより短いと把持部１２１２を摘み難く、５０ｍｍより長いと貼付材１を屈曲部や曲率が大きい部位に貼り付けた時に支持体１２が剥がし難い。また、この切り込み１２１１は、延出部１２１の外縁から基材１１の外縁までの距離の半分以上の長さ切り込んでいることが好ましく、本実施形態のように基材１１の外縁の近傍まで切り込んでいることがさらに好ましい。

延出部１２１の形態は、図３の実施形態に限らず、図４の上方視平面図（Ｉ）（II）に示すように、切り込み１２１１を台形状にしたり（図４中（Ｉ））、切り込み１２１１を三角形状に形成したり（図４中（II））することも可能である。このように、ある程度の面積をもつ切り込み１２１１で延出部１２１を分割することで、隣接する把持部１２１２同士が独立して動き易くなり、剥離時に把持部１２１２が一層摘み易くなる。

この切り込み１２１１の形態は、図４（Ｉ）（II）の実施形態に示す形状に限らず、自由に設計することができる。例えば、台形、三角形以外の多角形、丸みをおびた図形、又は多角形と丸みをおびた図形とを組み合わせた形状を適宜採用することができる。切り込み１２１１を多角形、丸みをおびた図形、又は多角形と丸みをおびた図形、とを組み合わせた形状で形成する場合、隣接するこれらの形状の中心部分の間隔は、５〜５０ｍｍの範囲の間隔が好ましく、１０〜２５ｍｍの範囲がさらに好ましい。５ｍｍより短いと把持部１２１２を摘み難く、５０ｍｍより長いと貼付材１を屈曲部や曲率が大きい部位に貼り付けた時に支持体１２が剥がし難くなる可能性があるからである。

図５〜９は、本発明に係る貼付材１の図１から４とは異なる実施形態を示す図で、図５はその上方視平面図である。本実施形態は、延出部１２１に、角丸台形状の切り込み１２１１を形成した貼付材１である。切り込み１２１１を角丸台形状とすることで、前記図４（Ｉ）の実施形態のように単なる台形状にした場合に比べ、把持部１２１２を摘んで支持体１２の剥離を行う際、台形の角部分（図４（Ｉ）中符号Ｃ参照）への負担を軽減でき、よりスムースに支持体１２を基材１１から剥離することができる。本実施形態の延出部１２１以外の形態は、他の実施形態と同様に、粘着性面１１１と、非粘着性面１１２と、を有する基材１１の前記非粘着性面１１２に支持体１２を積層し、基材１１の前記非粘着性面１１２と支持体１２との積層面Ｓを、密着部Ｓ１と、非密着部Ｓ２と、で形成し、更に、基材１１及び支持体１２の前記非密着部分Ｓ２には、凸凹部１２２を設けた構成を呈している。また、基材１１の粘着性面１１１には、保護層１３が積層され、保護層１３の中央部には保護層スリット１３１が形成されている。基材１１及び支持体１２の詳細は前記と同様であるため、ここでは説明を割愛する。また、積層面Ｓ、凸凹部１２２、及び保護層１３についての詳細は後述する。なお、本実施形態の下方視平面図を図６に、Ｉ−Ｉ矢視平面図を図７に、Ｊ−Ｊ矢視平面図を図８に、斜視図を図９にそれぞれ示す。

以上説明した延出部１２１の形成方法は、特に限定されず、公知の方法を自由に選択して用いることができる。例えば、前記図１に示す実施形態のように、支持体１２、基材１１、後述する保護層１３を同一のサイズで形成した後、保護層１３側から基材１１までのハーフカット加工を施し、基材１１と保護層１３とを除去することにより、延出部１２１を形成することができる。また、前述した各実施形態においては、延出部１２１が支持体１２と同一の材料で形成されているが、延出部１２１の部分だけを別部材として製造し、その延出部１２１を接着、溶着などで支持体１２の縁に結合して形成することも自由である。

（３）積層面Ｓ
本発明に係る貼付材１は、基材１１の非粘着性面１１２と支持体１２との積層面Ｓを、密着部Ｓ１と、非密着部Ｓ２と、で構成するという特徴を有する。従来の貼付材は、基材１１と支持体１２との積層面Ｓは、積層面Ｓ全体が、一定の力を加えなければ基材１１から支持体１２を剥離できない状態、即ち、密着部Ｓ１で構成されていたが、本発明においては、基材１１と支持体１２の積層面Ｓの一部に、一定の力を加えることなく基材と支持体との分離（剥離）が可能な部分、即ち、非密着性部Ｓ２を設けるという全く新規な発想により、支持体１２の基材１１からの剥離性を飛躍的に向上させることに成功した。以下、密着部Ｓ１と非密着部Ｓ２の詳細をそれぞれ説明する。

（ａ）密着部Ｓ１
密着部Ｓ１は、基材１１と支持体１２とが積層状態（接触状態）において、一定の力を加えなければ基材１１から支持体１２を剥離できない部分をいう。従来の貼付材における基材と支持体との積層面の形態である。この密着部Ｓ１を形成することで、基材１１を支持体１２で確実に保持しながら被着体への貼付を行うことができるため、粘着面１１１同士の付着や基材１１の皺の発生等を防止することができる。

密着部Ｓ１の形成方法は、特に限定されず、公知の方法を自由に選択して用いることができる。例えば、基材１１と支持体１２とを、両者溶融状態で同時に押し出し一体形成する方法、基材１１と支持体１２とを、各々別々に製造し、ホットメルトのような接着剤（粘着剤）で密着させる方法、基材１１と支持体１２とを、各々別々に製造し、圧着する方法、などを挙げることができる。この中でも本発明においては特に、基材１１と支持体１２とを、両者溶融状態で同時に押し出し一体形成する方法が好適である。密着部Ｓ１をより確実に、簡単に形成できるからである。

（ｂ）非密着部Ｓ２
非密着部Ｓ２は、基材１１と支持体１２とが接触しているか否かに関わらず、一定の力を加えることなく基材１１と支持体１２との分離（剥離）が可能な部分である。従来の貼付材は、被着体に貼付した直後に、支持体１２と基材１１との密着力の方が、被着体と基材１１との粘着力より強くなってしまう場合があり、また、支持体１２より基材１１の方が柔軟性が高いため、基材１１から支持体１２を剥離するときに、基材１１ごと被着体から剥がしてしまうことがあった。しかし、本発明においては、基材１１と支持体１２との積層面Ｓに、一定の力を加えることなく分離（剥離）可能な非密着部Ｓ２を形成したため、基材１１から支持体１２を剥離する際に、基材１１ごと被着体から剥がしてしまうことを防止することができる。

非密着部Ｓ２の形成方法は、特に限定されないが、例えば、基材１１と支持体１２との積層面Ｓを、一旦、全て密着部Ｓ１となるように形成し、この貼付材１の密着部Ｓ１となる部分を、図１０に示すように、支持体１２の上部より押さえジグＨにより押さえながら、空気吹き込み装置Ｂにより、基材１１と支持体１２との間に空気を送り込むことで、非密着部Ｓ２を図１０中のＬ方向に連続的に形成することができる。この時、押さえジグＨの大きさを調整することで、密着部Ｓ１と非密着部Ｓ２との面積を自由に設計することができる。

非密着部Ｓ２の形成方法は、図１０に示す方法に限らず、例えば、図示しないが、機械的なジグを用いて基材１１と支持体１２との間に剥離用のプレートを差し込むことにより形成する方法、粘着ロールや吸着ロールを用いて支持体１２の一部を基材１１から剥がすことにより形成する方法、熱ロールを当てて基材１１を収縮させることで基材１１と支持体１２の一部を剥がすことにより形成する方法、基材１１と支持体１２との積層面Ｓの一部に、シリコン樹脂や無機粒子等の剥離剤を注入、若しくは予め塗布しておくことにより形成する方法、エンボスロール、その他凸凹加工可能なジグにより基材１１及び／又は支持体１２に折り目や凸凹をつけ、その折り目や凸凹によって基材１１と支持体１２とが剥離することにより形成する方法、などを挙げることができる。これらの方法は、非密着部Ｓ２をより確実に形成するために、２以上の方法を適宜組み合わせて行うことも可能である。

本発明においては、非密着部Ｓ２における基材１１の非粘着性面１１２と支持体１２との間に、図１１に示すように空気層Ａを設けることが好ましい。非密着部Ｓ２においては、一定の力を加えることなく基材１１と支持体１２との分離（剥離）が可能であるが、空気層Ａを設けることで、何らかの影響で非密着部Ｓ２における基材１１と支持体１２とが再密着するのを防止することができる。なお、図１１では、空気層Ａの説明上、空気層Ａを誇大に表している。

また、基材１１と支持体１２との再密着を防ぐために、本発明においては、基材１１及び／又は支持体１２の非密着部分Ｓ２に、図１２に示すように凸凹部１２２を設けることが好ましい。凸凹部１２２を設けることにより、空気層Ａを保持することができるため、基材１１と支持体１２との再密着をより確実に防ぐことが可能となる。なお、図１２では、凸凹部１２２を支持体１２に設けているが、本発明ではこれに限定されず、図示しないが、基材１１に設けても、基材１１と支持体１２の両方に設けても、本発明の目的を達成することが可能である。また、図１２では、凸凹部１２２を山折形状に形成しているが、本発明では山折形状に限らず、例えば、凸状、凹状、波状、谷折形状、など平坦でなでなければ、自由な形状に設計することが可能である。なお、凸凹部１２２の説明上、図１２では、凸凹部１２２を誇大に表している。

凸凹部１２２を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、図１３及び図１４に示すように、凸凹部Ｒ１１を備える型押しローラーＲ１と、凸凹部Ｒ２１（図１４参照）を備える型押しローラーＲ２とで貼付材１を挟みながら図１３中Ｌ方向に型押しする方法で形成することができる。

型押しした直後の貼付材１は、図１５のように、基材１１、支持体１２、後述する保護層１３のいずれにも凸凹部１２２が形成された状態になるが、それぞれを形成する材料の弾性の違いにより、経時的に異なる形状の凸凹部１２２を形成することができる。例えば、基材１１に、支持体１２より弾性の高い材料を用いることで、基材１１の凸凹部を経時的に消滅させ、支持体１２と保護層１３の凸凹部１２２のみを残すことができる。

凸凹部１２２を形成する方法は、図１３及び図１４に示す方法に限らず、例えば、基材１１及び／又は支持体１２の非密着部Ｓ２表面に、折り曲げ加工等することにより形成する方法、基材１１及び／又は支持体１２の非密着部Ｓ２表面に、削り出し加工、穿孔加工等することにより形成する方法、基材１１及び／又は支持体１２の非密着部Ｓ２表面に、無機粒子、合成樹脂等の他の材料を固定することで、これら他の材料により凸凹表面を形成する方法、などが挙げられる。

本発明に係る貼付材１において、非密着部Ｓ２を形成する箇所は、本発明の目的が損なわなければ特に限定されず、自由に設計することができるが、本発明においては、前記図１〜５、１０〜１２の実施形態のように、基材１１の少なくとも一部の外縁１１３（図１参照）に沿って基材１１の内側方向に設けることが好ましい。基材１１からの支持体１２の剥離を行い易くするためである。この場合、非密着部Ｓ２は、基材１１の外縁から内側へ１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の幅で設けることが好ましい。１ｍｍ未満の場合、基材１１と支持体１２が再密着してしまう場合があり、１０ｍｍを越えると、非密着部Ｓ２における基材１１の粘着性面１１１同士が付着してしまったり、貼付時における基材１１の皺の発生が生じてしまったり、保管時に支持体１２が基材１１からめくれてしまったりする場合があるからである。

その他、非密着部Ｓ２を形成する箇所は、前記図１〜５、１０〜１２の実施形態の箇所に限らず、例えば、図１６に示すように、支持体１２の上方視中央付近に支持体スリット１２３を設け、支持体スリット１２３の両側の積層面Ｓに非密着部Ｓ２を形成することも自由である。このように、基材１１から支持体１２を剥離する際の剥離開始部位付近に、非密着部Ｓ２を形成すれば、本発明に係る目的を達成することが可能である。なお、支持体１２に設ける支持体スリット１２３とその両側に設ける非密着部Ｓ２は、図１６の実施形態のように支持体の中央付近に設ける場合に限らず、例えば、基材１１の外縁１１３に近い位置等、支持体中央よりずらした位置に設けてもよい。

（４）保護層１３
本発明に係る貼付材１には、基材１１と支持体１２の他に、必須ではないが、保護層１３を設けることができる。本発明に係る貼付材１に保護層１３を設けると、基材１１の粘着性面１１１を汚染等から保護し、貼付材１の取り扱い性を簡便にすることが可能となる。

本発明に係る貼付材１の保護層１３は、合成樹脂フィルムや紙等、従来、この分野で使用されているあらゆる材料を用いることができるが、本発明においては、特に、剥離性の観点から、シリコーン処理した保護層１３を用いることが好ましい。

保護層１３の形態は、基材１１の粘着性面１１１を汚染等から保護できれば、特に限定されず、自由に設計することができる。例えば、図６、図７、図９、及び図１０の実施形態に示すように、保護層１３の下方視中央部に保護層スリット１３１を設けて、基材１１の粘着性面１１１から保護層１３を剥離し易くすることも可能である。

なお、この保護層１３を設けずに、例えば、図１７に示すように、支持体１２の、基材１１との積層面Ｓと逆の面（以下「背面１２４」と称する。）を剥離可能な素材で形成又は表面処理した形態の貼付材１を形成し（図１７中（Ｉ）参照）、この貼付材１を複数枚、積層させた状態にして、１枚ずつ剥がしながら使用することも可能である（図１７中（II）参照）。また、貼付材１を複数枚、積層させる方法の他に、図１８に示すように、同様に形成した貼付材１をロール状に形成することも可能である。

このように保護層１３を設けない場合には、前記背面１２４を、シリコーン樹脂で表面処理することが好ましい。基材１１の粘着性面１１１と背面１２４との剥離性を向上するためである。

以上説明した本発明に係る貼付材１の用途は特に限定されないが、柔軟性が高い材料で基剤１１を薄く形成した場合であっても、被着体への貼付時に、基材１１の粘着性面１１１同士が付着したり、基材１１に皺がよったりしないため、特に、皮膚用貼付材として好適に用いることができる。皮膚用貼付材としては、例えば、医療分野において、カテーテル、ガーゼ、包帯等の医療材料や医療器具の体表面への固定、皮膚や傷の保護又は治療等に好適に用いることが可能なものである。

本発明に係る貼付材１の一実施形態を示す断面模式図である。 本発明に係る貼付材１の図１とは異なる実施形態を示す断面模式図である。 本発明に係る貼付材１の図１及び図２とは異なる実施形態を示す上方視平面図である。 本発明に係る貼付材１の図１〜図３とは異なる実施形態を示す上方視平面図である。 本発明に係る貼付材１の図１〜図４とは異なる実施形態を示す上方視平面図である。 本発明に係る貼付材１の図５に示す実施形態の下方視平面図である。 本発明に係る貼付材１の図５に示す実施形態のＩ−Ｉ矢視平面図である。 本発明に係る貼付材１の図５に示す実施形態のＪ−Ｊ矢視平面図である。 本発明に係る貼付材１の図５に示す実施形態の斜視図である。 本発明に係る貼付材１の非密着部Ｓ２の形成方法の一例を示す斜視模式図である。 本発明に係る貼付材１の図１〜図９とは異なる実施形態における非密着部Ｓ２を拡大した断面模式図である。 本発明に係る貼付材１の図１〜図１１とは異なる実施形態における非密着部Ｓ２を拡大した断面模式図である。 本発明に係る貼付材１の凸凹部１２２の形成方法の一例を示す斜視模式図である。 本発明に係る貼付材１の凸凹部１２２の形成方法の一例を示す断面模式図である。 凸凹部１２２を形成した直後の本発明に係る貼付材１を示す断面模式図である。 本発明に係る貼付材１の図１〜図１２とは異なる実施形態を示す断面模式図である。 本発明に係る貼付材１の図１〜図１２、及び図１６とは異なる実施形態を示す断面模式図である。 本発明に係る貼付材１の図１〜図１２、図１６、および図１７とは異なる実施形態を示す斜視模式図である。 特許文献１に記載された従来の貼付材を示す断面模式図である。 特許文献２に記載された従来の貼付材を示す断面模式図である。 特許文献３に記載された従来の貼付材を示す断面模式図である。

符号の説明

１ 貼付材
１１ 基材
１１１ 粘着性面
１１２ 非粘着性面
１１３ 外縁
１１１１ 粘着剤層
１２ 支持体
Ｓ 積層面
Ｓ１ 密着部
Ｓ２ 非密着部
１２１ 延出部
１２１１ 切り込み
１２１２ 把持部
Ａ 空気層
１２２ 凸凹部
１２３ 支持体スリット
１２４ 背面
１３１ 保護層スリット

Claims (5)

1. 粘着性面と、非粘着性面と、を有する基材と、
   該基材の前記非粘着性面に積層された支持体と、を少なくとも備え、
   前記基材の前記非粘着性面と前記支持体との積層面が、
   密着部と、非密着部と、からなり、
   前記基材及び／又は前記支持体の前記非密着部分には、凸凹部を備える貼付材。
2. 前記非密着部には、前記基材の前記非粘着性面と前記支持体との間に空気層が設けられた請求項１記載の貼付材。
3. 前記支持体には、前記基材の少なくとも一部の外縁から前記基材の外側へ延出された延出部を備える請求項１または２に記載の貼付材。
4. 前記非密着部は、前記基材の少なくとも一部の外縁に沿って前記基材の内側方向に設けられた請求項１から３のいずれか一項に記載の貼付材。
5. 前記非密着部は、前記基材の少なくとも一部の外縁に沿って前記基材の内側へ１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の幅で設けられた請求項４記載の貼付材。