JP5101872B2 - ドレッシング材の製造方法 - Google Patents
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Description
そのため、柔軟で薄い基材の粘着面と反対側の面に工程紙を積層した救急絆創膏が用いられている(特許文献1)。
工程紙を積層した救急絆創膏は、工程紙により全体の剛性を補うことができるため、加工性、貼着作業性が改善されている。また、基材全体の伸度を抑制できるので、貼着後の圧迫感も生じにくい。
工程紙にスリットを設けて、スリットを起点として工程紙を剥がすことができるようにした救急絆創膏も市販されている。しかし、剥がし代を使用者が自分で作らなければならないという事情は、スリットがない場合と同じである。さらに、スリット加工の際に、工程紙だけでなく基材上面にも刃が入っており、基材が千切れやすいという問題もあった。
本発明は、前記事情を鑑みてなされたものであり、加工性、貼着作業性に優れ、基材の強度も損なわれていないドレッシング材の製造方法を提供することを目的とする。
[1]基材の一方の面に粘着層を介して剥離紙が積層され、他方の面に工程紙が剥離可能に積層された積層体を得る積層工程と、前記積層体の面方向に添って相対移動するバイトを用いて、前記工程紙にスリット及び該スリット近傍における基材からの剥離部分を形成するスリット形成工程を有し、前記バイトは、ガイド板と、該ガイド板の前記相対移動方向と直行する幅方向中間部に、前記相対移動方向に添って垂設された刃部を備え、該刃部は、前記相対移動方向先端から後端にかけて徐々に立ち上がる切れ刃を前記ガイド板と反対側に有し、前記スリット形成工程が、前記積層体の基材と工程紙との間に刃部が工程紙側になるように前記バイトのガイド板の移動方向先端側を挿入し、次いで該ガイド板を挿入した状態のまま、前記バイトを相対移動させる工程であることを特徴とするドレッシング材の製造方法。
図1、2を用いて、本発明のドレッシング材の第1実施形態について説明する。図1は本実施形態のドレッシング材10の斜視図、図2は図1のII−II断面図である。なお、図2は、説明の便宜上、厚み方向を強調している。
基材1の材質としては、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、不織布、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン系樹脂が、柔軟性を満足させやすいので好ましい。中でも、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、不織布は、通気性があることから特に好ましい。
基材1には、各種強度コントロール剤、無機粉体等の増量剤、染料、顔料等が配合されていてもよい。また、一軸延伸、二軸延伸、無延伸の何れの方法で製造されたものでもよい。また、一層だけでなく、異種又は同種の層を複数重ねた多層構造でもよい。
基材1の厚みは、柔軟性と通気性を得やすいことから、150g/m2以下が好ましく、100g/m2以下がより好ましく、80g/m2以上がさらに好ましい。一方、強度が得やすいことから、15g/m2以上が好ましく、20g/m2以上がより好ましく、30g/m2以上がさらに好ましい。
粘着剤としては、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコン系粘着剤等が挙げられる。基材1および被着体と粘着剤との密着性、粘着力を考慮して、イソシアネート系架橋剤、金属キレート系架橋剤、タッキファイヤー等を適宜添加してもよい。皮膚刺激性を低くする観点から、粘着剤の剥離力は低く設定することが好ましい。また、粘着剤成分の分子量を高く設定し、皮膚への浸透を抑制することが好ましい。
粘着剤を用いた粘着層2の厚みは、透湿性を得るためには、50μm以下が好ましく、30μm以下がより好ましい。一方、必要な接着力を得るために、10μm以上が好ましく、20μm以上がより好ましい。
湿布薬には、サリチル酸メチル、dl-カンフル、l-メントール(冷湿布成分)、トウガラシエキス(温湿布成分)、インドメタシンなど、鎮痛、消炎等の作用を有する成分等を適宜含有させることができる。
なお、使用時に剥離紙3の剥離が容易となるように、剥離紙3はスリットを有していてもよい。また、2枚の剥離紙3が、端部同士が重なり合うようにして粘着層2に積層された構成としてもよい。
工程紙4の厚みは、使用適性を考慮すると、100g/m2以下が好ましく、50g/m2以下がより好ましい。一方、加工適性を考慮すると、15g/m2以上が好ましく、20g/m2以上がより好ましい。
基材1と工程紙4とは剥離可能に積層されている。両者の剥離力は、剥離速度0.3m/分において、20g/50mm〜100g/50mmであることが好ましい。
本実施形態におけるスリット5は、図1、2に示すように、工程紙4の幅方向中央に長さ方向に沿って形成されている。しかしながら、スリット5の形成位置に限定はなく、幅方向に沿って形成したり、何れかの側面近くに形成したりしてもよい。
本実施形態のドレッシング材10’は、剥離紙3a、3bを剥離し粘着層2を露出させてパッド8が患部にあたるように貼着する。その後、図1のドレッシング材10と同様にして工程紙4を剥離する。
また、第1実施形態のドレッシング材10において、剥離紙3は、第2実施形態のドレッシング材10’と同様に2枚に分割されていてもよい。分割されている場合、剥離紙3は、単にスリットにより2枚に分割されているのみでも、分割された2枚の端部同士が、重なりあっていてもよい。
第1実施形態のドレッシング材10の製造方法は、基材1の一方の面に粘着層2を介して剥離紙3が積層され、他方の面に工程紙4が剥離可能に積層された積層体を得る積層工程と、工程紙4に、スリット5及びスリット5近傍の基材1からの剥離部分6、6を形成するスリット形成工程を有する。
工程紙付き基材を得る方法としては、基材1の材料としてポリオレフィンフィルムなどの熱可塑性樹脂を用い、溶融化させた基材1の材料を工程紙4に貼合わせる方法;基材1の材料として塩化ビニル樹脂のオルガノゾル、ウレタン樹脂溶液など流延フィルムの製造に汎用されているものを用い、これらの材料を含む流延液を工程紙4に塗工、乾燥する方法;工程紙4に設けた擬似接着層を基材1に擬似接着する方法等が挙げられる。
また、2枚の剥離紙3が、端部同士が重なり合うようにして粘着層2に積層された構成とするためには、一旦剥離紙3を剥し、その後、一旦剥離した剥離紙3を切断して2枚としたもの、又は、別に用意した2枚の剥離紙3を、2枚の剥離紙3の端部同士が重なり合うようにして粘着層2に被せればよい。
また、図5では、積層体10aをシート状のものとして示したが、積層体10aを連続したウエブ状とする方が、製造工程上取り扱いやすい。
7…矢印,8…パッド,10、10’…ドレッシング材,10a…積層体,
11…シャンク,12…ガイド板,13…刃部,13a…切れ刃,20…バイト
Claims (1)
- 基材の一方の面に粘着層を介して剥離紙が積層され、他方の面に工程紙が剥離可能に積層された積層体を得る積層工程と、
前記積層体の面方向に添って相対移動するバイトを用いて、前記工程紙にスリット及び該スリット近傍における基材からの剥離部分を形成するスリット形成工程を有し、
前記バイトは、ガイド板と、該ガイド板の前記相対移動方向と直行する幅方向中間部に、前記相対移動方向に添って垂設された刃部を備え、該刃部は、前記相対移動方向先端から後端にかけて徐々に立ち上がる切れ刃を前記ガイド板と反対側に有し、
前記スリット形成工程が、前記積層体の基材と工程紙との間に刃部が工程紙側になるように前記バイトのガイド板の移動方向先端側を挿入し、次いで該ガイド板を挿入した状態のまま、前記バイトを相対移動させる工程であることを特徴とするドレッシング材の製造方法。
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