JP5019637B2 - 回転コネクタ - Google Patents

Description

本発明は、回転コネクタに関する。詳細には、回転コネクタが備えるリボン状ケーブルの導体に接続されるバスバーの構成に関する。

従来から、例えば自動車のステアリング側と車体側とのように、回転側と固定側を電気的に接続するための回転コネクタが各種知られている。一般的に、自動車のステアリングは、緊急時に確実な動作を要求されるエアバッグ等の構成を備えている。このため、信頼性の低い摺動電極等は用いず、リボン状に構成されたフレキシブルフラットケーブル等によってステアリング側と車体側とを接続する構成の回転コネクタが採用されている。

特許文献１は、この種の回転コネクタを開示する。特許文献１が開示する回転コネクタは、ステータが有する筒状の外側筒部（外筒）と、ロテータが有する筒状の内側筒部（内筒軸部）と、の間に形成された環状の空間に、ある程度の長さを有するフレキシブルフラットケーブル（又はフラットケーブル）を巻いた状態で収納した構成である。このフレキシブルフラットケーブルは、ステータが備えるコネクタと、ロテータが備えるコネクタと、を電気的に接続している。そして、このフレキシブルフラットケーブルは前記環状の空間内で一方向に巻かれた後、巻かれる方向をＵ字状に反転されて逆方向に巻かれている。この構成で、当該フレキシブルフラットケーブルの長さに対応する回数だけ、ロテータを時計回り又は反時計回りに回転させることが可能となっている。

ところで、フレキシブルフラットケーブルと外部の電気部品とを接続する場合、フレキシブルフラットケーブルの導体にバスバーを接続して、当該バスバーと外部の端子とを接続する構成が一般的である。このようなバスバーの構成としては、例えば特許文献２及び特許文献３が開示している。

例えば特許文献２が開示するバスバーは、一端側にオス端子部（タブ端子部）、他端側にケーブル接続部（フラットケーブル接続端子部）を有し、一定の厚みで細長く形成された金属製の条体である。このようなバスバーは、一般的に、金属板をプレスで打抜き加工することにより形成される。そして、特許文献２が開示しているように、複数のバスバーを並べ、前記オス端子部とケーブル接続部との間の中間部分をモールド体で一体化している。

このようにモールド体で複数のバスバーを一体化することにより、当該複数のバスバーをまとめて取り扱うことができるようになるとともに、オス端子部とケーブル接続部との相対的な位置を固定している。即ち、このモールド体を回転コネクタのケースに対して固定することで、オス端子部とケーブル接続部とを設計どおりの位置に配置することができる。

上記のようなバスバーを用いる際には、当該バスバーのケーブル接続部に対して、フレキシブルフラットケーブルの導体を超音波溶接等により接続する。これにより、オス端子部とフレキシブルフラットケーブルの導体とが電気的に接続される。そして、バスバーを回転コネクタのケースに取り付ける際には、コネクタの端子挿入孔内部にオス端子部が挿入されるようにして取り付けられる。前記端子挿入孔は、オス端子に接続可能なメス端子を外部から挿入できるように構成されている。そして、端子挿入孔にメス端子を挿入することにより、前記メス端子とバスバーとが接続可能となっている。以上の構成で、フレキシブルフラットケーブルと外部の電気部品等とを接続することができるようになっている。

特開２００１−１２６８３６号公報 特開平１０−２２３３４５号公報 特開平１１−３１５４２号公報

上記のように、バスバーのケーブル接続部にはフレキシブルフラットケーブルの導体が溶接により接続されるが、このフレキシブルフラットケーブルの導体は一般的に厚さ１００μｍ以下の銅箔であり、薄くて破断し易い。従って、ケーブル接続部に対しては、衝撃や応力が加わらないことが好ましい。しかし、上記のようにバスバーをモールドしてしまうと、オス端子部からの応力がケーブル接続部に伝わってしまう。このため、端子挿入孔へのメス端子の挿入時の押圧力や、コネクタの振動などによってケーブル接続部に応力が伝わると、フレキシブルフラットケーブルの導体破断、溶接はがれ等が発生し、接続不良が発生するおそれがあった。

また、回転コネクタのケースは、製法上、コネクタの部分の形状にバラツキが生じ易い。そのため、上記のようにバスバー全体がモールドされることにより固定されていると、バスバーをコネクタ内部に取り付ける際に、オス端子部を端子挿入孔内部に挿入できない場合があった。

また近年、回転コネクタの多チャンネル化が望まれている。ここで、フレキシブルフラットケーブルの幅を従来通りとして導体の数を増加させると、導体間ピッチが狭くなるため、ケーブル接続部におけるバスバーの幅を従来よりも狭くする必要がある。しかし、バスバーの厚みよりも狭い幅をプレスで打ち抜くのは。断面形状が打抜き方向に細長い長方形となってしまうため、技術的な困難を伴う。従って、従来のバスバーを用いて多チャンネル化を実現するには限界があった。

本願発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その主要な目的の１つは、オス端子部からの応力がケーブル接続部に伝わらないようなバスバーを備えた回転コネクタを提供することであり、別の主要な目的は、多チャンネル化により導体間ピッチが狭くなっても対応できるようなバスバーを備えた回転コネクタを提供することである。

課題を解決するための手段及び効果

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。

本発明の観点によれば、以下の構成の回転コネクタが提供される。即ち、この回転コネクタは、複数のバスバーと、第１モールドと、第２モールドと、を備える。前記バスバーは、コネクタ端子部と、ケーブル接続部と、前記コネクタ端子部と前記ケーブル接続部とを接続する中間部と、を有する。前記第１モールドは、前記複数のバスバーのうち少なくとも２つのバスバーの前記コネクタ端子部側にまたがって設けられる。前記第２モールドは、前記複数のバスバーのうち少なくとも２つのバスバーの前記ケーブル接続部側にまたがって設けられる。また、それぞれのバスバーの前記ケーブル接続部は、互いに間隔をあけて並べて配置される。そして、前記第１モールドと前記第２モールドとの間は、前記中間部によって接続されている。

これにより、バスバーの中間部が弾性的に変形することができるので、コネクタ端子部に応力が加わっても、ケーブル接続部に伝達される応力を減少させることができる。従って、ケーブル接続部におけるケーブルの導体の破断、溶接はがれ等を防止し、高寿命、高耐久性を実現した回転コネクタを提供することができる。また、コネクタ端子部側のモールドとケーブル接続部側のモールドが別々に形成されているので、回転コネクタのケースに設けられたモールド取付部に位置ズレがあった場合でも、この位置ズレを吸収することができる。従って、回転コネクタのケースの形状のバラツキがあっても、バスバーを確実に取り付けることができる。更には、バスバーの中間部にモールドが形成されないので、回転コネクタの軽量化、小型化を達成することができる。

前記の回転コネクタにおいては、前記中間部の厚みは、前記コネクタ端子部の厚みよりも薄いことが好ましい。なお、厚みとは、前記ケーブル接続部が並んでいる方向に直交し、かつバスバーの長手方向に直交する方向の厚みをいう。

これにより、中間部がより弾性的に変形し易くなるので、コネクタ端子部からケーブル接続部に伝達される応力をより一層効果的に減少させることができる。

前記の回転コネクタにおいては、前記ケーブル接続部の厚みは、前記コネクタ端子部の厚みよりも薄いことが好ましい。

即ち、バスバーは一般的にプレス打抜きにより形成されるので、厚みがあると幅を狭く形成することが困難である一方で、厚みが薄ければ幅を狭く形成することが可能となる。そこで、バスバーのコネクタ端子部は従来の厚みとしつつ、中間部及びケーブル接続部の厚みを薄く形成することにより、中間部及びケーブル接続部の幅を従来よりも一層狭く形成することができるようになる。これにより、回転コネクタの多チャンネル化により導体間ピッチが狭くなっても容易に対応することができる。

前記の回転コネクタにおいては、前記中間部の幅は、前記コネクタ端子部の幅よりも狭いことが好ましい。なお、幅とは、前記ケーブル接続部が並んでいる方向の幅をいう。

これにより、中間部がより弾性的に変形し易くなるので、コネクタ端子部からケーブル接続部に伝達される応力を一層効果的に減少させることができる。

前記の回転コネクタにおいては、前記バスバーは、屈曲部を有することが好ましい。

これにより、バスバーが屈曲部の内側に曲がり易くなるので、コネクタ端子部からケーブル接続部に伝達される応力を一層効果的に減少させることができる。

本発明の一実施形態に係るステアリングロールコネクタの全体的な構成を示した斜視図。 ステアリングロールコネクタの分解斜視図。 導体接続構造の斜視図。 バスバーの斜視図。 変形例におけるバスバーの構成を示す一部拡大斜視図。 別の変形例におけるバスバーの構成を示す一部拡大斜視図。

次に、発明の実施の形態を説明する。図１は本発明の一実施形態に係るステアリングロールコネクタ１の全体的な構成を示す斜視図、図２はステアリングロールコネクタ１の分解斜視図である。

図１及び図２に示す回転コネクタ装置としてのステアリングロールコネクタ１は、互いに相対回転可能なステータ（第１ケース）１１とロテータ（第２ケース）１２とによりなるケーブルハウジング１３を備えている。

ステータ１１は、車体側の適宜の部材、例えばステアリングコラムのコンビネーションブラケットスイッチ（図略）に固定されている。前記ケーブルハウジング１３の中心には貫通状の差込孔１９が形成され、この差込孔１９に、前記ステアリングコラムに支持されたステアリングシャフトが挿入されている。前記ステータ１１はステアリングシャフトに対して相対回転可能に取り付けられる一方、ロテータ１２はステアリングシャフトとともに一体的に回転するように構成されている。また、ステアリングホイール（回転操作具）は、前記ステアリングシャフトに固定されている。

図２等に示すように、前記ステータ１１は、固定側リング板（底板）２１と、この固定側リング板２１の外縁の部分に固定された円筒状の外側筒部３１と、を備えている。リング板２１と外側筒部３１とは、互いに垂直となるように取り付けられている。また、前記ロテータ１２は、リング状に形成された回転側リング板（天板）２２と、この回転側リング板２２の内縁から垂直に延びる円筒状の内側筒部３２と、を備えている。ロテータ１２はステータ１１に対し、前記ステアリングシャフトの回転軸と同一の軸線を中心にして回転することができる。

図２に示すように、ステータ１１には挿通孔１１ａが、ロテータ１２には係止凹部１２ａがそれぞれ形成されている。前記挿通孔１１ａには、回転止めのための固定ピン１７を差し込むことができる。この固定ピン１７には係止突起１７ａが形成されており、当該固定ピン１７を前記挿通孔１１ａに挿通させるとともに係止突起１７ａを係止凹部１２ａに係合させることにより、ステータ１１に対してロテータ１２が回転しないようにロックすることができる。

この固定ピン１７は、ステアリングロールコネクタ１を車体に取り付ける際に、ロテータ１２の位置が中間位置（ロテータ１２を時計方向に最大に回した位置と、反時計方向に最大に回した位置と、の中間の位置）からズレないように、当該ステアリングロールコネクタ１の製造時に一時的に取り付けられるものである。これにより、ステアリングロールコネクタ１の車体への組付作業の効率を向上させるとともに、組付ミスを防止することができる。なお、ステアリングロールコネクタ１を適切に車体に取り付けた後は、当該固定ピン１７を挿通孔１１ａへの差込み部分の根元で折り取ることにより、ステータ１１に対してロテータ１２を回転させることが可能となる。

前記固定側リング板２１と回転側リング板２２は、ロテータ１２の回転軸の方向で互いに対面するとともに、それぞれが外側筒部３１と内側筒部３２とを接続するように配置されている。また、前記内側筒部３２は外側筒部３１より内側に配置され、前記外側筒部３１と内側筒部３２は、径方向で互いに対面するように配置されている。以上の構成で、２つのリング板２１，２２及び２つの筒部３１，３２によって囲まれた環状の空間である収容空間１５が形成されている。

また、ロテータ１２にはスリーブ１６が固定されている。このスリーブ１６には突起５８が形成されており、ロテータ１２の前記突起５８に対応する位置には爪５９が形成されている。そして、前記爪５９に前記突起５８を引っ掛けることにより、スリーブ１６がロテータ１２に相対回転不能に取り付けられている。

前記収容空間１５の内部には、図２に示すように、リテーナ２５と、フレキシブルフラットケーブル（リボン状ケーブル）１４と、が収容されている。リテーナ２５は、ベースリング２６と、複数の回転ローラ２７とを備えている。

前記ベースリング２６は環状に形成された板状の部材として構成されており、前記固定側リング板２１に近接して配置されている。このベースリング２６は、ロテータ１２の回転軸を中心にして回転可能に構成されている。回転ローラ２７はベースリング２６の一面側に周方向に等間隔で並べて配置され、それぞれが、前記ロテータ１２の回転軸と平行な軸を中心として回転可能に設けられている。前記フレキシブルフラットケーブル１４は、このベースリング２６の上に巻かれるようにして、収容空間１５内に収容されている。

具体的には、後述の固定側ケーブル端部収容部４１ａから前記収容空間１５へ引き出されたフレキシブルフラットケーブル１４は、その一部がリテーナ２５の外側でステータ１１の外側筒部３１の内周面に沿うように巻かれる。そして、フレキシブルフラットケーブル１４は途中で、複数の前記回転ローラ２７のうち１つに巻き掛かるようにして向きを反転する。その後は、フレキシブルフラットケーブル１４はリテーナ２５の内側でロテータ１２の内側筒部３２の外周面に沿うように巻かれ、最終的には収容空間１５から引き出されて、後述の回転側ケーブル端部収容部４２ａ内に導入される。

このように、前記収容空間１５の内部において、フレキシブルフラットケーブル１４は適宜の長さの弛みを有するように巻かれており、この弛みの長さは、ロテータ１２がステータ１１に対して回転することにより変化する。この弛み長さの変化に追従するようにリテーナ２５が適宜回転することにより、フレキシブルフラットケーブル１４を収容空間１５内で常に整列させた状態で保持することができる。

前記ステータ１１には第１コネクタ４１が取り付けられ、前記ロテータ１２には第２コネクタ４２が取り付けられる。第２コネクタ４２は、ロテータ１２の回転に伴って一体的に回転する。第１コネクタ４１は固定側リング板２１に配置され、第２コネクタ４２は回転側リング板２２に配置されている。

第１コネクタ４１の内部には固定側ケーブル端部収容部４１ａが、第２コネクタ４２の内部には回転側ケーブル端部収容部４２ａが、それぞれ形成されている。前述のように、各ケーブル端部収容部４１ａ，４２ａには、収容空間１５から引き出されたフレキシブルフラットケーブル１４の端部が導入されるようになっている。

また、図１に示すように、第１コネクタ４１には固定側端子挿入孔４１ｂが、第２コネクタ４２には回転側端子挿入孔４２ｂがそれぞれ形成されている。端子挿入孔４１ｂ，４２ｂの内部には、図略のオス端子が配置されている。固定側端子挿入孔４１ｂ内のオス端子は、固定側ケーブル端部収容部４１ａに収容されたフレキシブルフラットケーブル１４の端部の導体と電気的に接続されている。また、回転側端子挿入孔４２ｂ内のオス端子は、回転側ケーブル端部収容部４２ａに収容されたフレキシブルフラットケーブル１４の端部の導体と電気的に接続されている。以上の構成で、端子挿入孔４１ｂ内のオス端子と、端子挿入孔４２ｂ内のオス端子とは、収容空間１５に配置されたフレキシブルフラットケーブル１４によって相互に電気的に接続されている。

前記端子挿入孔４１ｂ，４２ｂは、所定形状のメス端子を挿入可能に形成されている。具体的には、固定側端子挿入孔４１ｂには、車体側の電気回路を構成しているワイヤハーネスに接続されたメス端子を挿入することができる。一方、回転側端子挿入孔４２ｂには、ステアリングホイールが備える電気部品（例えば、ホーンスイッチ、エアバッグモジュール等）から引き出されたケーブルのメス端子を挿入することができる。そして、前記端子挿入孔４１ｂ，４２ｂに前記メス端子を挿入すると、当該メス端子と前記オス端子とが電気的に接続するようになっている。以上の構成で、ステアリングホイール側のエアバッグモジュール等と、車体側のワイヤハーネスの電気回路とを、フレキシブルフラットケーブル１４を介して電気的に接続することができる。

次に、前記オス端子とフレキシブルフラットケーブル１４とを接続する構成について説明する。第１コネクタ４１及び第２コネクタ４２の内部には、例えば図３の斜視図に示すような導体接続構造７０が配置されている。

図３に示す導体接続構造７０は、複数のバスバー７３と、オス端子部側モールド（第１モールド）７１と、ケーブル接続部側モールド（第２モールド）７２と、を備えている。なお、バスバー７３の本数、形状などは、図に示したものに限らず、適宜変更することができる。

オス端子部側モールド７１及びケーブル接続部側モールド７２を形成する前のバスバー７３の斜視図を図４に示す。この図４に示すように、各バスバー７３は、オス端子部（コネクタ端子部）７４と、ケーブル接続部７５と、を備え、オス端子部７４とケーブル接続部７５とが中間部７６によって接続されている構成である。それぞれのバスバー７３は図に示すように細長い形状とされ、複数のバスバー７３が並んで配置されている。そして、前記のように複数のバスバー７３をモールド７１，７２で一体化することにより、所定間隔で並べられたバスバー７３を絶縁しつつ相互に機械的に結合し、一体的に取り扱うことができるようになっている。

各ケーブル接続部７５は、フレキシブルフラットケーブル１４の導体と、例えば超音波溶接等により電気的に接続される。フレキシブルフラットケーブル１４の導体と接続可能とするため、図に示すように、ケーブル接続部７５は、所定の間隔をあけて互いに平行に並べて配置される。

オス端子部７４は、その端部が端子挿入孔４１ｂ，４２ｂの内部に挿入されて、前述のオス端子として機能するようになっている。オス端子をメス端子に挿入可能とするため、オス端子部７４も互いに平行になるように配置される。なお、本実施形態の導体接続構造７０は、２つのメス端子を接続可能とするように構成されている。そのため、図４に示すように、オス端子部７４は、第１オス端子群８１と第２オス端子群８２の２つのグループに分割されている。また、図示は省略しているが、２つのオス端子群に対応して端子挿入孔も２つ形成されている。

また、本実施形態の導体接続構造７０は、ピッチ変換部を兼ねている。即ち、オス端子部７４同士のピッチと、ケーブル接続部７５同士のピッチとが異なっている。そして、中間部７６はピッチ展開部となっており、ケーブル接続部７５からオス端子部７４に向かって、中間部７６同士の間隔が徐々に拡がるようになっている。このようにピッチ展開部を設けることにより、フレキシブルフラットケーブル１４の導体間ピッチがオス端子部７４のピッチと異なる場合であっても、ピッチを変換してフレキシブルフラットケーブル１４とオス端子部７４とを電気的に接続することができる。

また、図３に示すように、オス端子部側モールド７１とケーブル接続部側モールド７２とは、それぞれ別体として形成されている。即ち、オス端子部７４とケーブル接続部７５は、それぞれ別々にモールドされている。また、中間部７６にはモールドが形成されておらず、当該中間部７６がモールド７１，７２から露出した状態となっている。これにより、オス端子部側モールド７１とケーブル接続部側モールド７２とが、前記中間部７６によって接続された構成となっている。

これにより、オス端子部側モールド７１とケーブル接続部側モールド７２との相対位置は、中間部７６によってある程度位置決めされているが、完全に固定されているわけではなく、中間部７６の弾性変形によって若干変位することができる。従って、オス端子部７４側に応力や振動が加わった場合であっても、中間部７６の弾性力によって吸収することができる。これにより、ケーブル接続部７５に伝達される応力や振動を減少させ、当該ケーブル接続部７５に溶接されたフレキシブルフラットケーブル１４の導体破断や溶接はがれを防止することができる。また、中間部７６にモールドが形成されていないので、軽量化、省スペース化及びコスト削減を達成することができる。

一方、第１コネクタ４１及び第２コネクタの内部には、上記のように構成された導体接続構造７０を保持するための図略のモールド支持部が形成されている。具体的には、端子挿入孔４１ｂ，４２ｂの内部には、オス端子部側モールド７１を支持するための第１モールド支持部が形成されている。また、ケーブル端部収容部４１ａ，４２ａの内部には、ケーブル接続部側モールド７２を支持するための第２モールド支持部が形成されている。そして、オス端子部側モールド７１を前記第１モールド支持部に固定すると、オス端子部７４が端子挿入孔４１ｂ，４２ｂの内部に適切に配置されてオス端子として機能できるようになっている。また、ケーブル接続部側モールド７２を前記第２モールド支持部に固定すると、ケーブル接続部７５に溶接固定されたフレキシブルフラットケーブル１４の端部が、所定の位置になるように構成されている。

なお、上記のように、オス端子部側モールド７１とケーブル接続部側モールド７２は、中間部７６の弾性変形によりある程度相対位置を変更できる。このため、第１モールド支持部又と第２モールド支持部の位置関係がズレていた場合であっても、中間部７６の弾性変形によって前記位置ズレを吸収し、モールド７１，７２をモールド支持部に確実に固定することができる。これにより、コネクタ４１，４２の形状にバラツキがあった場合であっても、端子挿入孔４１ｂ，４２ｂの内部に、オス端子部７４を確実に挿入することができる。

また、図３に示すように、中間部７６は途中で屈曲するように形成されている。これにより、中間部７６が屈曲している内側に向かって変形し易くなるので、当該中間部７６の弾性変形による応力や衝撃の吸収作用をより効果的に発揮させることができる。また、中間部７６は複数回屈曲するように形成されており、複数の屈曲部は、それぞれ異なる方向に屈曲している。これにより、中間部７６がいろいろな方向に変形し易くなっている。

次に、図４を参照して、バスバー７３の構成について更に詳しく説明する。

図４に示すように、ケーブル接続部７５及び中間部７６と、オス端子部７４とは、異なる厚みで構成されている。具体的には、第１オス端子群８１のオス端子部７４は、０．６４ｍｍの角線として構成されている。また、第２オス端子群８２のオス端子部７４は、厚み０．６４ｍｍの銅条をプレス加工によって打ち抜くことで形成されている。一方、ケーブル接続部７５及び中間部７６は、厚み０．２ｍｍの銅条をプレス加工によって打ち抜くことで形成されている。オス端子部７４の端部には溶接シロ７４ａが形成されており、この溶接シロ７４ａに対して中間部の端部（ケーブル接続部とは反対側の端部）を重ねて抵抗溶接することにより接続している。なお、オス端子部側モールド７１は、この抵抗溶接を行ったあとで形成する。

これにより、オス端子部７４とケーブル接続部７５とを中間部７６が接続する構成とするとともに、オス端子部７４の厚みに比べて、ケーブル接続部７５及び中間部７６の厚みを薄くすることができる。このように中間部７６の厚みを薄くすることにより、中間部７６がより一層弾性変形し易くなり、オス端子部７４からケーブル接続部７５に伝わる応力や振動を更に減少させることができる。また、中間部７６及びケーブル接続部７５の厚みが薄くなったことにより、コストを削減することができる。

なお、従来のバスバーにおいては、中間部及びケーブル接続部と、オス端子部とを別部材として形成せず、バスバー全体を厚み０．６４ｍｍの銅板をプレスによる打抜きで一体的に形成していた。また、オス端子のサイズは規格が決まっているので、オス端子部の厚みは従来の厚みから変更することができない。このため、中間部及びケーブル接続部の厚みを、オス端子部と異ならせることができず、中間部７６の厚みを薄くすることができなかった。

この点、本実施形態では、中間部７６及びケーブル接続部７５と、オス端子部７４とを別部材とすることで、オス端子の厚みは従来のままとしつつ、中間部７６及びケーブル接続部７５の厚みを従来よりも薄くすることができている。また、オス端子部７４を別部材とすることで、当該オス端子部７４を標準化することができる。即ち、前記のようにオス端子のサイズは規格で決まっているので、別部材として構成されたオス端子部７４は、類似形状の導体接続構造に流用することができる。これにより、部品を共通化してコストを削減することができる。

なお、上記のように中間部７６の厚みをオス端子部７４に比べて薄くする構成に代え、或いはこれに加えて、中間部７６の幅がオス端子部７４に比べて狭くなるように構成しても良い。これにより、中間部７６がより弾性変形し易くなる。

また、上記のようにオス端子部７４を別部材とすることで、ケーブル接続部７５及び中間部７６の厚みを従来よりも薄くすることが可能となったので、当該ケーブル接続部７５及び中間部７６の幅を従来よりも狭く形成することが容易になった。これにより、ケーブル接続部７５を、従来よりも狭いピッチで並べることができる。従って、フレキシブルフラットケーブルの導体間ピッチが狭くなっても対応することが可能となり、多チャンネル化を容易に実現することができる。

以上で説明したように、本実施形態のステアリングロールコネクタ１は、複数のバスバー７３と、オス端子部側モールド７１と、ケーブル接続部側モールド７２と、を備える。バスバー７３は、オス端子部７４と、ケーブル接続部７５と、オス端子部７４とケーブル接続部７５とを接続する中間部７６と、を有する。オス端子部側モールド７１は、複数のバスバー７３のオス端子部７４側にまたがって設けられる。ケーブル接続部側モールド７２は、複数のバスバー７３のケーブル接続部７５側にまたがって設けられる。また、それぞれのバスバー７３のケーブル接続部７５は、互いに間隔をあけて並べて配置される。そして、第１モールドと第２モールドとの間は、中間部７６によって接続されている。

これにより、バスバー７３の中間部７６が弾性的に変形することができるので、オス端子部７４に応力が加わっても、ケーブル接続部７５に伝達される応力を減少させることができる。従って、ケーブル接続部７５におけるフレキシブルフラットケーブル１４の導体破断、溶接はがれ等を防止し、高寿命、高耐久性を実現したフレキシブルフラットケーブルを提供することができる。また、オス端子部側モールド７１とケーブル接続部側モールド７２が別々に形成されているので、ステアリングロールコネクタ１のケースに設けられたモールド取付部に位置ズレがあった場合でも、この位置ズレを吸収することができる。従って、ステアリングロールコネクタ１のケースの形状のバラツキがあっても、バスバー７３を確実に取り付けることができる。更には、バスバー７３の中間部７６にモールドが形成されないので、ステアリングロールコネクタ１の軽量化、小型化を達成することができる。

また、本実施形態のステアリングロールコネクタ１においては、中間部７６の厚みは、オス端子部７４の厚みよりも薄くなっている。

これにより、中間部７６がより弾性的に変形し易くなるので、オス端子部７４から導体溶接部に伝達される応力をより一層効果的に減少させることができる。

また、本実施形態のステアリングロールコネクタ１においては、ケーブル接続部７５の厚みは、オス端子部７４の厚みよりも薄くなっている。

即ち、バスバー７３は一般的にプレス打抜きにより形成されるので、厚みがあると幅を狭く形成することが困難である一方で、厚みが薄ければ幅を狭く形成することが可能となる。そこで、バスバー７３のオス端子部７４は従来の厚みとしつつ、中間部７６及びケーブル接続部７５の厚みを薄く形成することにより、中間部７６及びケーブル接続部７５の幅を従来よりも一層狭く形成することができるようになる。これにより、ステアリングロールコネクタ１の多チャンネル化により導体間ピッチが狭くなっても容易に対応することができる。

また、本実施形態のステアリングロールコネクタ１においては、中間部７６の幅は、オス端子部７４の幅よりも狭くすることもできる。なお、幅とは、ケーブル接続部７５が並んでいる方向の幅をいう。

これにより、中間部７６がより弾性的に変形し易くなるので、オス端子部７４からケーブル接続部７５に伝達される応力を一層効果的に減少させることができる。

また、本実施形態のステアリングロールコネクタ１においては、バスバー７３は、屈曲部を有している。

これにより、バスバー７３が屈曲部の内側に曲がり易くなるので、オス端子部７４からケーブル接続部７５に伝達される応力を一層効果的に減少させることができる。

以上に本発明の実施の形態について説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。

オス端子部７４の厚みは０．６４ｍｍ、中間部７６及びケーブル接続部７５の厚みは０．２ｍｍとしたが、これに限らず寸法を適宜変更できるのは勿論である。ただし、強度の観点からは、中間部７６はある程度の厚みを有することが好ましい。

オス端子部７４の溶接シロ７４ａに中間部７６を重ねて溶接する構成としたが、例えば図５に示すように、オス端子部７４の端面と中間部７６の端面とを突き合わせて溶接する構成としても良い。

また、オス端子部７４の厚みと中間部７６の厚みとを異ならせるためには、必ずしもオス端子部７４を別部材とする必要はない。例えば図６に示すように、オス端子部７４と中間部７６が一体となっていても良い。この場合は、例えば、厚み０．６４ｍｍの銅条をオス端子部以外の部分を圧延した後、薄厚部をプレスで打ち抜くように加工すれば良い。

ステアリングロールコネクタ内部にはフレキシブルフラットケーブル１４を収容することとしたが、リボン状のケーブルであれば良く、例えば通常のフラットケーブルを用いても良い。

１ ステアリングロールコネクタ（回転コネクタ）
１４ フレキシブルフラットケーブル
７０ 導体接続構造
７１ オス端子部側モールド（第１モールド）
７２ ケーブル接続部側モールド（第２モールド）
７３ バスバー
７４ オス端子部（コネクタ端子部）
７５ ケーブル接続部
７６ 中間部

Claims (4)

1. コネクタ端子部と、ケーブル接続部と、前記コネクタ端子部と前記ケーブル接続部とを接続する中間部と、を有する複数のバスバーと、
   前記複数のバスバーのうち少なくとも２つのバスバーの前記コネクタ端子部側にまたがって設けられた第１モールドと、
   前記複数のバスバーのうち少なくとも２つのバスバーの前記ケーブル接続部側にまたがって設けられた第２モールドと、
   を備え、
   それぞれのバスバーの前記ケーブル接続部は、互いに間隔をあけて並べて配置されており、
   前記第１モールドと前記第２モールドとの間は、前記中間部によって接続され、
   前記中間部の厚みは、前記コネクタ端子部の厚みよりも薄いことを特徴とする回転コネクタ。
2. 請求項１に記載の回転コネクタであって、
   前記ケーブル接続部の厚みは、前記コネクタ端子部の厚みよりも薄いことを特徴とする回転コネクタ。
3. 請求項１又は２に記載の回転コネクタであって、
   前記中間部の幅は、前記コネクタ端子部の幅よりも狭いことを特徴とする回転コネクタ。
4. 請求項１から３までの何れか一項に記載の回転コネクタであって、
   前記バスバーは、屈曲部を有することを特徴とする回転コネクタ。

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