JP5018532B2 - ホーニング加工方法およびホーニング加工制御装置 - Google Patents

Description

本発明は、円筒内面を精密加工するホーニング加工方法およびホーニング加工制御装置に関するものである。

従来から、エンジン性能を決める重要部位であるシリンダブロックのシリンダボア等においては、加工径及び形状精度である真円度と円筒度を高精度に仕上げることが求められ、最終仕上げとしてホーニング加工を実施することが一般的である。実施されるホーニング加工では、加工中に常にボア径を計測しながら加工を行い、予め設定したボア径に到達した時点で加工を終了するという手法を用いることで、高精度加工を実現している（特許文献１参照）。

これは、加工中にボア径を計測するため、加工工具であるホーニングヘッドにエアーマイクロゲージを内蔵する方法が採用されている。また、加工中にボア径を計測する別の方法として、ホーニングヘッドにプラグゲージを備える方法が採用される場合もある。
特開平５−２７７９２８号公報

ところで、上記エアーマイクロゲージを内蔵する従来例では、ホーニングヘッドに内蔵させたガイドパッドに設けたエアー通路を介して排出するエアーの背圧を検出し、そこからガイドパッドとシリンダボアとのクリアランスを電圧換算し、シリンダボア径に変換するようにしている。しかしながら、上記計測方法では、クリアランスと電圧換算には上限があり、クリアランスが大きすぎる（一般的にはφ０．１［ｍｍ］程度以上）場合には正確に電圧換算できず径測定ができないことから、ホーニング加工による加工取代が大きい場合等には、適用できない不具合がある。

また、ホーニングヘッドにプラグゲージを備える方法では、加工中にプラグゲージ部をシリンダボアの上端口元に当てた状態で加工が進み、プラグゲージ部がシリンダボア内に挿入可能となる所定のシリンダボア径に到達した段階で加工を終了するものである。しかしながら、シリンダボアにプラグゲージが触れる構造であるため、プラグゲージ挿入時にシリンダボア内面を傷付ける可能性がある。特に、シリンダボア表面を溶射等により薄いコーティング層を設けている場合には、プラグゲージの挿入により、そのコーティング層が剥がれてしまう可能性があり、適用が難しい不具合がある。また、この計測方法では、シリンダボア上部のみの計測となるため、加工代が大きい場合には、シリンダボア下端が小径（すぼまる）になり易いが、その検出もできないという不具合もある。

以上のことから、加工代が大きいシリンダボアをホーニング加工する場合には、設定された加工径を相違させた複数のホーニングヘッドを用意し、加工が進む毎に加工径の大きいホーニングヘッドに工具交換する必要があり、ホーニング加工機に工具交換機能を具備させるか、若しくは、径違い工具毎に加工ステーションを分ける必要があり、工具交換時間ロスや設備投資額が大きくなるという不具合がある。

そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、加工代が大きいホーニング加工に好適なホーニング加工方法およびホーニング加工制御装置を提供することを目的とする。

本発明は、外周部に砥石を備えたホーニングヘッドをワークの加工穴内に挿入し、前記砥石を前記ホーニングヘッド内に設けた拡張部材により径方向外側へ拡張移動させることで、加工穴内面を加圧しつつホーニング加工を行うホーニング加工方法であり、前記ワーク加工穴に対して砥石に生ずる加工反力を検出する加工反力検出手段を設け、前記ホーニングヘッドをマスターゲージの目標加工径と同寸法のゲージ穴に挿入して、前記拡張部材で砥石をゲージ穴内面に接触させて前記加工反力検出手段により検出した反力が所定値に上昇した状態での拡張移動量を目標拡張量として記憶させ、前記ホーニングヘッドをワークの加工穴内に挿入し、前記砥石を前記ホーニングヘッド内に設けた拡張部材により径方向外側へ拡張移動させてホーニングヘッドを回転させて加工穴内面のホーニング加工を実施し、このとき加工反力検出手段により検出される砥石の加工穴に対する加工反力に応じてワークに生ずる変形による砥石前進量を、前記砥石の拡張移動量から減算した値が、前記マスターゲージで設定した目標拡張量に到達した段階でホーニング加工完了とするようにした。

したがって、本発明では、ホーニングヘッドをマスターゲージの目標加工径と同寸法のゲージ穴に挿入して、前記拡張部材で砥石をゲージ穴内面に接触させて前記加工反力検出手段により検出した反力が所定値に上昇した状態での拡張移動量を目標拡張量として記憶させ、前記ホーニングヘッドをワークの加工穴内に挿入し、前記砥石を前記ホーニングヘッド内に設けた拡張部材により径方向外側へ拡張移動させてホーニングヘッドを回転させて加工穴内面のホーニング加工を実施し、このとき加工反力検出手段により検出される砥石の加工穴に対する加工反力に応じてワークに生ずる変形による砥石前進量を、前記砥石の拡張移動量から減算した値が、前記マスターゲージで設定した目標拡張量に到達した段階でホーニング加工完了とするようにした。このため、エアーマイクロゲージ等の定寸装置ではクリアランスが大きすぎて正確な測定ができない加工代の大きなホーニング加工においても、ワーク加工穴の径測定が可能となり、目標とする内径にホーニング加工することができる。しかも、加工反力によりワークＷに生ずる変形による誤差が解消され、ワーク加工穴Ｗ１のホーニング加工径を精度よく目標加工径に近づけることができる。

以下、本発明のホーニング加工方法およびホーニング加工制御装置を各実施形態に基づいて説明する。

（第１実施形態）
図１〜図３は、本発明におけるホーニング加工方法およびホーニング加工制御装置の一実施形態を示し、図１、２は本実施形態のホーニング加工制御装置のシステム構成図、図３は本実施形態のホーニング加工方法の手順を示す工程図、図４は本実施形態のホーニング加工方法に使用するマスターゲージの斜視図である。

本実施形態のホーニング加工制御装置１は、図１、２にその要部を示すように、駆動筒２の先端に配置され、ワークＷに形成した被加工穴Ｗ１に挿入されるホーニングヘッド３と、前記駆動筒２を昇降させることでホーニングヘッド３を昇降させる昇降駆動モータ４および昇降位置を検出するストローク位置検出器５と、駆動筒２を回転させることでホーニングヘッド３を回転させる回転駆動モータ６と、ホーニングヘッド３に設けた複数のホーニング砥石７のヘッド３に対する半径方向位置即ち送り位置を、駆動筒２内のプッシュロッド８を昇降させることにより調整する、ＮＣサーボモータより構成された送り駆動モータ９と、ホーニング砥石７に加わる加工反力を測定するピエゾ素子等の加工反力センサ１２とを備える。

前記ストローク位置検出器５、加工反力センサ１２の各検出信号はコントローラとしての演算制御部１５に入力され、演算制御部１５はこれら入力信号に基づいて前記各モータ５、６，９の制御信号を演算し、各モータ５，６，９の図示しない駆動回路に出力するよう構成している。ＮＣサーボモータにより構成された送り駆動モータ９の送り位置は、内蔵されているモータエンコーダによる読み取り位置がＮＣデータとして演算制御部１５にフィードバックされる。このホーニング加工制御装置１の演算制御部１５は、数値情報で示される加工指令情報の入力に応じて前記ホーニングヘッド３の駆動等を自動制御するＮＣ（Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ）装置で構成されている。このＮＣ装置は、図示しないモータ制御部、演算制御部（制御手段）、入力部等を含んでいる。

演算制御部１５は、前記ホーニングヘッド３の駆動を統括的に制御するもので、入力部を介して数値情報として入力される加工指令情報に基づいて前記ホーニングヘッド３の回転速度、ホーニングヘッド３の昇降移動位置および昇降速度、砥石７の径方向の送り量、同送り速度等の加工条件を最適化し、その加工条件に基づいてホーニングヘッド３を駆動すべく各モータ制御部に制御信号を出力する。特に、砥石７の径方向の送り制御については、最適化された送り量で被加工穴Ｗ１内面に対して砥石７が送られ得るように、砥石装着穴２１内における砥石台２２の上下方向（駆動筒２の軸方向）の遊びを考慮して前記プッシュロッド８の移動目標量を設定するように構成されている。

前記ホーニングヘッド３は、図１，２に示すように、駆動筒２の先端に連結して配置された砥石ホルダ１３を備える。駆動筒２内には前記プッシュロッド８が挿入されており、このプッシュロッド８が駆動筒２に対してその中心軸上を該軸方向（上下方向）に前記送り駆動モータ９により移動可能とされている。

前記プッシュロッド８の下端部には、下方に向かうに連れて縮径するテーパ状の押し出部２３が上下２段に設けられている。これに対し、駆動筒２の下端部、つまり砥石ホルダ１３には、その側壁に、径方向に貫通する複数の前記砥石装着穴２１が周方向に等間隔に並べられた状態で設けられ、これら砥石装着穴２１に、砥石台２２がホーニングヘッド３の径方向に変位可能に装着されるとともに、各砥石台２２の外端面に砥石７が固定されている。これら砥石台２２の内端面は、上記上下２段の押出し部２３の外端面と合致するよう上下２段のテーパ状に形成されており、上記押出し部２３がプッシュロッド８により下降されることにより、これら押出し部２３によって各砥石台２２が径方向外側に押し出され、これにより砥石径（全砥石７の外接円の径）が拡大されるようになっている。

前記砥石台２２は、半径方向外方に位置して砥石７を外面に接着等により一体に固定して備える外周側砥石台２２Ａと、前記上下２段の押出し部２３にテーパ係合する内周側砥石台２２Ｂとにより構成され、両者間には前記ロードセル若しくはピエゾ素子等より構成した加工反力センサ１２が介挿固定されている。これらの加工反力センサ１２は、砥石７が被加工物Ｗから受ける加工反力Ｆを検出し、検出信号は増幅器１２Ｂにより増幅された後に演算制御部１５に入力される。

以上の構成のホーニング加工制御装置１によるホーニング加工方法について、図３に示す加工手順に基づいて以下に説明する。本実施形態のホーニング加工方法においては、図４に示すように、目標加工径と同一径に形成したゲージ穴Ｄφを備えるマスターゲージ３０を予め製作し、ワークＷの１加工サイクル毎に、このマスターゲージ３０によりホーニング加工制御装置１の目標加工径を設定し、設定した目標加工径となるようにワークＷに形成された穴内面をホーニング加工するようにしている。

先ず、ステップＳ１において、ホーニング加工制御装置１のホーニングヘッド３をマスターゲージ３０のゲージ穴Ｄφに挿入し、ステップＳ２に示すように、送り駆動モータ９によりプッシュロッド８およびテーパ状の押出し部２３を下方に押出し、テーパ接触している砥石台２２および砥石７を径方向外方に拡張させる。送り駆動モータ９の送り量に応じて、送り駆動モータ９のＮＣサーボモータに内蔵されているモータエンコーダによる読み取り位置がＮＣデータとして演算制御部１５にフィードバックされる。

拡張された砥石７がマスターゲージ３０のゲージ穴Ｄφ内面に接触すると外周側砥石台２２Ａと内周側砥石台２２Ｂとの間に配置された加工反力センサ１２（ピエゾ素子）による検出反力がゼロ出力からプラス値の所定圧力値に立ち上がり、演算制御部１５に入力される。演算制御部１５は、加工反力センサ１２による反力が出力された時点における送り駆動モータ９のＮＣデータ（読み取り位置）をＮＣ拡張目標基点として記憶させる。前記検出反力の立ち上がりに応じて送り駆動モータ９を停止させると共に、送り駆動モータ９を逆転させてプッシュロッド８・押出し部２３・内外砥石台２２を後退させて待機位置に復帰させ、ステップＳ３へ進む。

なお、前記時点での加工反力センサ１２で検出された反力は、プッシュロッド８・押出し部２３・内外砥石台２２間相互の隙間（クリアランス）が夫々詰められた状態で発生されるものであり、実際の加工反力に比較して相対的に微小な値であり、プッシュロッド８の撓みやマスターゲージ３０の変形を発生させるものではない。

次いで、ステップＳ３に示すように、ワークＷに形成された加工穴Ｗ１にホーニングヘッド３を挿入し、送り駆動モータ９を作動させて、プッシュロッド８・押出し部２３・内外砥石台２２を送り出して砥石７を加工穴Ｗ１内面に接触させ、主軸回転モータ６により駆動筒２およびホーニングヘッド３を回転させつつ昇降駆動モータ４によりホーニングヘッド３を昇降させて穴内面をホーニング加工する。送り駆動モータ９により砥石７がワークＷの被加工穴Ｗ１の内面に接触した段階（加工反力Ｆの立ち上がり段階）での送り量（ＮＣデータ）とＮＣ拡張目標基点との差異に応じて、適切な送り量を演算制御部１５で設定して送り駆動モータ９の送り速度が設定されて、砥石７が被加工穴Ｗ１の内面に押付けられる。また、送り駆動モータ９のＮＣサーボモータに内蔵されているモータエンコーダによる読み取り位置がＮＣデータとして演算制御部１５にフィードバックされると共に加工反力Ｆが加工反力センサ１２から演算制御部１５にフィードバックされる。

演算制御部１５は、フィードバックされた送り駆動モータ９のＮＣサーボモータに内蔵されているモータエンコーダによる読み取り位置（ＮＣデータ）と加工反力センサ１２からの加工反力Ｆとに基づいてワークＷの加工穴Ｗ１の穴径を算出する（ステップＳ４）。

前記加工穴Ｗ１の穴径の算出は、加工反力センサ１２により検出した加工反力Ｆに対してプッシュロッド８に生ずる撓みδ１とワークＷに生ずる変形δ２とを送り駆動モータ９のＮＣサーボモータに内蔵されているモータエンコーダによる読み取り位置（ＮＣデータ）に加味することにより、演算される。

図５は、加工時に砥石７に加工反力Ｆが加わると、その加工反力Ｆの作用により、プッシュロッド８にひずみδ１が生じるため、送り駆動モータ９へのＮＣ指令値と実際の砥石７の拡張移動量との間には、［ＮＣ指令値−ひずみδ１による砥石後退量＝実際の拡張移動量］となる差異が生じる。前記ひずみδ１は、図６に示すように、加工反力Ｆに比例して発生する。したがって、砥石７の実際の拡張移動量は、ＮＣ指令値から加工反力Ｆにより発生したプッシュロッド８のひずみδ１による砥石後退量を減算した値となる。特に、砥石７の切れ味が低い場合や加工ＮＣ指令値が大きい場合（加工負荷が大きい場合）だと、加工反力Ｆが比較的大きくなり、上記プッシュロッド８のひずみ量δ１が大きくなるため、ＮＣ指令値と実際の拡張移動量（径）の差は大きくなる。

また、図７は砥石７が被加工穴Ｗ１の内面に接触している加工時の状態を示すものであり、ワークＷは砥石７による加工反力Ｆにより外周側（穴径を増加させる方向）へ、２点鎖線に示すように、変形される。前記変形量δ２は、図８に示すように、加工反力Ｆに比例して大きくなる。したがって、砥石７の実際の拡張移動量は、ＮＣ指令値から加工反力Ｆにより発生したワークＷの変形量δ２による砥石前進量を減算した値となる。この場合においても、砥石７の切れ味が低い場合や加工ＮＣ指令値が大きい場合（加工負荷が大きい場合）だと、加工反力Ｆが比較的大きくなり、上記ワークＷの変形量δ２が大きくなるため、ＮＣ指令値と実際の拡張移動量（径）の差は大きくなる。

また、前記ワークＷの加工反力Ｆに対する変形量δ２は、ワークＷの形状に応じても変化する。例えば、エンジンのシリンダボアのホーニング加工においては、シリンダボアを形成するシリンダの両端がシリンダブロックに連結されているトップデッキ形式では、上下デッキに隣接している部位では比較的小さく且つ上下デッキから軸方向に離れるに連れて中間位置で比較的大きくなる傾向にある。また、オープンデッキ形式では、シリンダボアの上端でも大きくなる傾向にあり、シリンダブロックによるシリンダの連結状態により様々に変化する。

したがって、前記加工穴Ｗ１の穴径の算出は、送り駆動モータ９のＮＣサーボモータに内蔵されているモータエンコーダによる読み取り位置（ＮＣデータ）から、加工反力センサ１２により検出した加工反力Ｆによりプッシュロッド８に生ずる撓みδ１による砥石後退量とワークＷに生ずる撓みδ２とを減算することにより算出される。

前記算出された加工穴Ｗ１の穴径は、ステップＳ５において、ＮＣ拡張目標基点と比較され、ＮＣ拡張目標基点に到達していない場合には、ステップＳ３からステップＳ５が繰返して実行される。被加工穴Ｗ１がシリンダボアのホーニング加工である場合には全ての軸方向領域において、算出された加工穴Ｗ１の穴径がＮＣ拡張目標基点に到達した段階でステップＳ６へ進み、ホーニング加工完了とされる。ステップＳ６では、送り駆動モータ９による送り量が初期位置に戻され、主軸回転モータ６により駆動筒２の回転が停止され、ホーニングヘッド３を昇降駆動モータ４によりワークＷの加工穴Ｗ１から抜き出して上昇させる。ホーニング加工されたワークＷの加工穴Ｗ１は、加工反力Ｆが取り除かれることにより、その変形が戻り、目標とする内径が得られる。得られたワークＷの加工穴Ｗ１の加工精度は、ファインボーリング精度並の径保証（レンジ０．０３）は可能となる。

以上のように、ワークＷの１加工サイクル毎に、このマスターゲージ３０によりホーニング加工制御装置１の目標加工径を設定し、設定した目標加工径となるようにワークＷに形成された穴内面をホーニング加工するようにしているため、シリンダブロックの一台あたりのシリンダボアのホーニング加工に伴う砥石７の磨耗量は１μｍ以内であり、加工後の内径としては問題ないレベルとすることができる。

以上のように加工代の大きいホーニング加工は、例えば、シリンダブロックのシリンダボア内面に硬質金属の薄膜溶射が実施されている場合等においては、薄膜溶射金属の薄膜化に対する技術ハードが高く薄膜化させることに高コストを伴うことから、仕上げホーニングを実施する前工程として、加工量が多くても定寸加工を実現できる本実施形態のホーニング加工として実施されることが効果的である。

本実施形態においては、以下に記載する効果を奏することができる。

（ア）外周部に砥石７を備えたホーニングヘッド３をワークＷの加工穴Ｗ１内に挿入し、前記砥石７を前記ホーニングヘッド３内に設けた拡張部材（８、２２、２３）により径方向外側へ拡張移動させることで、前記加工穴Ｗ１内面を加圧しつつホーニング加工を行うホーニング加工方法またはホーニング加工制御装置１であり、ワーク加工穴Ｗ１に対して砥石７に生ずる加工反力を検出する加工反力検出手段１２を設け、前記ホーニングヘッド３をマスターゲージ３０の目標加工径と同寸法のゲージ穴Ｄφに挿入して、前記拡張部材で砥石７をゲージ穴Ｄφ内面に接触させて前記加工反力検出手段１２により検出した反力が所定値に上昇した状態での拡張移動量を目標拡張量として記憶させ、前記ホーニングヘッド３をワークＷの加工穴Ｗ１内に挿入し、前記砥石７を前記ホーニングヘッド３内に設けた拡張部材により径方向外側へ拡張移動させてホーニングヘッド３を回転させて加工穴Ｗ１内面のホーニング加工を実施し、前記加工反力検出手段１２により検出された加工反力に応じてワークＷに生ずる変形による砥石前進量を、前記砥石７の拡張移動量から減算した値が、前記マスターゲージ３０で設定した目標拡張量に到達した段階でホーニング加工完了とするようにした。このため、エアーマイクロゲージ等の定寸装置ではクリアランスが大きすぎて正確な測定ができない加工代の大きなホーニング加工においても、ワーク加工穴Ｗ１の径測定が可能となり、目標とする内径にホーニング加工することができる。しかも、加工反力によりワークＷに生ずる変形による誤差が解消され、ワーク加工穴Ｗ１のホーニング加工径を精度よく目標加工径に近づけることができる。

（イ）ホーニングヘッド３にワーク加工穴Ｗ１に対して砥石７に生ずる加工反力を検出する加工反力検出手段１２を設け、前記加工反力検出手段１２により検出された加工反力に応じて拡張部材内に生ずるひずみによる砥石後退量を、前記砥石７の拡張移動量から減算した値が、前記マスターゲージ３０で設定した目標拡張量に到達した段階でホーニング加工完了とすることにより、拡張部材内に加工反力により生ずるひずみによる誤差が解消され、ワーク加工穴Ｗ１のホーニング加工径を精度よく目標加工径に近づけることができる。

（ウ）拡張部材を、ＮＣサーボモータよりなる送り駆動モータ９と、ＮＣサーボモータの送り量をホーニングヘッド３に伝達するプッシュロッド８と、プッシュロッド８の移動量に応じてホーニングヘッド３より砥石７を半径方向に送り出す押出し部２３および砥石台２２とから構成することにより、送り制御量をＮＣサーボモータのモータエンコーダによる出力値に基づいて容易に判定でき、拡張部材としてのプッシュロッド８の撓みによる影響も前記エンコーダの出力値から容易に減算することができる。

（第２実施形態）
図９〜図１３は、本発明におけるホーニング加工方法およびホーニング加工制御装置の第２実施形態を示し、図９は本実施形態における砥石形状を示す正面図及び側面図、図１０は本実施形態における砥石の切れ味に応じた目標加工径と砥石の拡張移動量とのデータテーブルを示す特性図、図１１は砥石の切れ味の変化を示すタイムチャート、図１２は本実施形態におけるホーニング加工方法の手順を示す工程図、図１３は図１２に示すホーニング加工方法の間に挿入される複数工程のホーニング加工方法の手順を示す工程図である。本実施形態においては、ホーニング砥石の切れ味を考慮してホーニング加工径を精度よく目標加工径に近づける構成を第１実施形態に追加したものである。なお、第１実施形態と同一装置には同一符号を付してその説明を省略ないし簡略化する。

本実施形態におけるホーニング加工制御装置１は、図１に示すホーニング加工制御装置と同様に構成される。また、ホーニングヘッド３へ取付けられた砥石７は、図９に示すように、その径方向の厚さは一様であるが、ホーニングヘッド３の先端側に移るに連れて幅広となる台形形状に形成している。この形状によれば、被加工穴Ｗ１下端の抜き代が十分確保できないために、被加工穴Ｗ１下端部が削れにくく、被加工穴Ｗ１が下すぼまりの寸法形状になりやすいという問題を解決することができる。

なお、図示しないが、幅寸法が一様な砥石７においては、ボア下端部を積極的に削るよう、ショートストローク（送り動作の速度を小さくすること）やドウエル動作（Ｄｗｅｌｌ）を実施している。ドウエル動作とは、機械加工において、工具の刃先を当てて加工状態（回転動作）のまま、送り動作を止めて加工することを意味する。シリンダボアのホーニング加工においては、ボア下端部を積極的に削るべく、ホーニングヘッドの上下ストローク(＝送り)動作を一時的に下端で止めることによって、下端部に刃先(ホーニング砥石７)が接触する時間(即ち、加工仕事量)を相対的に増やすことにより、シリンダボアが下すぼまりの形状になりやすいという問題を解決している。

しかしながら、本実施形態においては、砥石７を台形形状とすることにより、ショートストロークやドウエル動作によるサイクルタイムの増加や砥石偏摩耗等の加工条件の悪化が改善される。

また、ホーニング加工方法においては、同じ砥石７の拡張移動量であっても、ホーニング加工する砥石７の切れ味により被加工穴Ｗ１の完成径が異なる。即ち、横軸に砥石７の拡張移動量とし縦軸にワークの加工穴Ｗ１の径寸法とした、図１０において、砥石７の拡張移動量に対して被加工穴Ｗ１の径寸法は、砥石７の切れ味が良好な場合には、図中線Ａに示すように、その傾斜勾配が立上がるものであるのに対し、砥石７の切れ味が低い場合には、図中の線Ｃに示すように、その傾斜勾配の立ち上がりの低いものとなる。なお、図中の線Ｂは標準的な安定した切れ味の砥石７による砥石７の拡張移動量に対して加工穴Ｗ１の径寸法を示す。

本実施形態のホーニング加工方法においては、上記した砥石７の切れ味に着目したものである。即ち、加工穴Ｗ１を目標加工径に加工するための砥石７の拡張移動量を、砥石７の切れ味が良好である場合には小さくし、砥石７の切れ味が低い場合には大きくするようにしたものである。

また、砥石７の切れ味の判定のために、ホーニング加工を開始し、砥石７の拡張移動量が予め設定した設定（中間）拡張移動量Ｘに到達した中間段階において、ホーニング加工を中断してホーニング砥石７を後退させて加工穴Ｗ１の表面から離脱させて、加工穴Ｗ１の実際の径寸法を測定することにより、砥石７の拡張移動量に対する加工穴寸法、即ち、砥石７の切れ味を判定するものである。また、その後のホーニング加工により目標加工径に到達する目標拡張量（設定（中間）拡張移動量Ｘ＋残拡張移動量）を砥石７の切れ味に応じて設定するようにしている。

本実施形態のホーニング加工方法においては、上記課題達成のために、ホーニング加工に先立ち、事前に切れ味の良好な砥石７（線Ａ）、切れ味の低い砥石７（線Ｃ）、及び両者間の中間段階における複数の切れ味の砥石７（図示例では、「標準的な」一種類の切れ味の砥石７（線Ｂ）のみ示している）の夫々に対応させて、「加工穴径−砥石拡張移動量」のテータテーブルを作成する。具体的には、事前に切れ味が相違する複数の砥石７を使用して行うホーニング加工と得られたワークの加工穴寸法を測定することにより作成する。この「加工穴径−砥石拡張移動量」データテーブルは、図１０に示すように、砥石７の拡張移動量に対する加工穴径を示す特性線図であってもよく、また、予め設定した設定（中間）拡張移動量Ｘに対する中間加工穴測定径及び目標加工穴径に対する目標拡張量のデータファイルであってもよい。

図１１は、同じ砥石７の拡張移動量によりホーニング加工される加工穴Ｗ１の径寸法の変化により、砥石７の切れ味の変化を経過時間とともに示したものである。なお、Ｄは砥石７の切れ味の平均値（狙い切れ味）を示すものである。砥石７の切れ味は、図１１に示すように、新品の状態で切れ味が最も高く、所定数量のワーク加工による馴し加工の間において安定した切れ味に移行する。しかし、ワーク加工に伴い砥粒間にワークＷの切屑や粉砕した砥粒粉が目詰まりすることにより徐々に切れ味が低下する。また、切れ味の低下した砥石７は、柔らかいツルーイング工具により目立てすることにより砥粒間に目詰まりしたワークＷの切屑や粉砕した砥粒粉を除去することにより再び切れ味が回復される。

以上のように、通常の砥石７は、砥石７の目立てや目詰まりにより切れ味が徐々に変化する。従って、上記した「加工穴径−砥石７の拡張移動量」データテーブルによる砥石７の切れ味の設定は、所定数量のワークＷに対するホーニング加工毎に更新させることが望ましい。このため、本実施形態のホーニング加工方法においては、使用している砥石７の切れ味を確認しつつワークＷをホーニング加工する、図１２に示す切れ味設定用のホーニング加工方法と、切れ味が設定された砥石７によりワークＷをホーニング加工する、図１３に示す切れ味設定済みのホーニング加工方法とが実施される。前者のホーニング加工方法は、後者のホーニング加工方法が複数のサイクルタイムで実施される毎に、実施することにより、ホーニング加工穴Ｗ１の径寸法の精度を維持しつつ、トータルのホーニング加工サイクルタイムを短縮させることができる。

以下では本実施形態のホーニング加工方法について、先ず、図１２に示す切れ味設定用のホーニング加工方法につき説明し、次いで、図１３に示す切れ味設定済みのホーニング加工方法につき説明する。

図１２に示す切れ味設定用のホーニング加工方法は、先ず、ステップＳ１０において、図１０で説明した、切れ味の良好な砥石７（線Ａ）、切れ味の低い砥石７（線Ｃ）、及び両者間の中間段階における複数の切れ味の砥石７に対応させて、「加工穴径−砥石７の拡張移動量」のテータテーブルを作成する。

次いで、ステップＳ１１において、ホーニング加工制御装置１のホーニングヘッド３をマスターゲージ３０のゲージ穴Ｄφに挿入し、送り駆動モータ９によりプッシュロッド８およびテーパ状の押出し部２３を下方に押出し、テーパ接触している砥石台２２および砥石７を径方向外方に拡張させる。送り駆動モータ９の送り量に応じて、送り駆動モータ９のＮＣサーボモータに内蔵されているモータエンコーダによる読み取り位置がＮＣデータとして演算制御部１５にフィードバックされる。

拡張移動された砥石７がマスターゲージ３０のゲージ穴Ｄφ内面に接触すると外周側砥石台２２Ａと内周側砥石台２２Ｂとの間に配置された加工反力センサ１２（ピエゾ素子）による検出反力がゼロ出力からプラス値の所定圧力値に立ち上がり、演算制御部１５に入力される。演算制御部１５は、加工反力センサ１２による反力が出力された時点における送り駆動モータ９のＮＣデータ（読み取り位置）をＮＣ拡張目標基点として記憶させる。前記検出反力の立ち上がりに応じて送り駆動モータ９を停止させると共に、送り駆動モータ９を逆転させてプッシュロッド８・押出し部２３・内外砥石台２２を後退させて待機位置に復帰させ、ステップＳ１２へ進む。

なお、前記時点での加工反力センサ１２で検出された反力は、プッシュロッド８・押出し部２３・内外砥石台２２間相互の隙間（クリアランス）が夫々詰められた状態で発生されるものであり、実際の加工反力に比較して相対的に微小な値であり、プッシュロッド８の撓みやマスターゲージ３０の変形を発生させるものではない。

次いで、ステップＳ１２に示すように、ワークＷに形成された加工穴Ｗ１にホーニングヘッド３を挿入し、送り駆動モータ９を作動させて、プッシュロッド８・押出し部２３・内外砥石台２２を送り出して砥石７を加工穴Ｗ１内面に接触させる。そして、主軸回転モータ６により駆動筒２およびホーニングヘッド３を回転させつつ昇降駆動モータ４によりホーニングヘッド３を昇降させて穴内面をホーニング加工する。送り駆動モータ９により砥石７がワークＷの被加工穴Ｗ１の内面に接触した段階（加工反力Ｆの立ち上がり段階）での送り量（ＮＣデータ）とＮＣ拡張目標基点との差異に応じて、適切な送り量を演算制御部１５で設定して送り駆動モータ９の送り速度が設定されて、砥石７が被加工穴Ｗ１の内面に押付けられる。そして、送り駆動モータ９のＮＣサーボモータに内蔵されているモータエンコーダによる読み取り位置（砥石７の拡張移動量）がＮＣデータとして演算制御部１５にフィードバックされると共に加工反力Ｆが加工反力センサ１２から演算制御部１５にフィードバックされる（ステップＳ１３）。

ステップＳ１４では、ステップＳ１３での砥石拡張移動量が予め設定した設定（中間）拡張移動量Ｘに到達したか否かが判定され、設定（中間）拡張移動量Ｘに到達していない場合には、ステップＳ１３からステップＳ１４が繰返して実行され、被加工穴Ｗ１がシリンダボアのホーニング加工である場合には全ての軸方向領域において、算出された砥石拡張移動量が設定（中間）拡張移動量Ｘに到達した段階で、ステップＳ１５へ進む。

ステップＳ１５では、砥石拡張移動を停止し、その時の砥石拡張移動量Ｘを記憶し、ステップＳ１６へ進む。

ステップＳ１６では、砥石７とワーク内面が接触しない位置へ砥石７を一定量後退させる。また、本当に砥石７がワークの被加工穴Ｗ１の内面に接触していないかを加工反力センサにて確認し、接触している場合は、再度砥石７を一定量後退させる。砥石７とワークＷの被加工穴Ｗ１の内面との接触状態が解除されることにより、ホーニング加工時に溜まったワークＷやツールの歪が一旦キャンセルされる。

ステップＳ１７では、砥石７を再拡張移動して、加工反力センサよりの出力が立上がった時点で停止させて砥石７を加工穴Ｗ１に接触させ、その時点の砥石７の拡張移動量を演算制御部１５に出力する。演算制御部１５は、入力されたその時点の砥石７の拡張移動量に基づきワークの被加工穴Ｗ１の実際の加工穴径（中間測定加工穴径）を測定する。砥石７の切れ味に応じて、加工時に溜まったワークＷやツールの歪の影響を受け、設定（中間）拡張移動量Ｘに対する実加工穴径は変化する。

ステップＳ１８では、「加工穴径−砥石拡張移動量」データテーブルに基づき、前記ステップＳ１５で記憶した砥石拡張移動量Ｘによる実際の加工穴径から、データテーブルのどの砥石７の切れ味に相当するかを選択する。即ち、図１０において、砥石７の設定（中間）拡張移動量Ｘに対して、例えば、中間測定加工穴径が「ａ」寸法であれば切れ味が特性Ａを備えると判定し、中間測定加工穴径が「ｂ」寸法であれば切れ味が特性Ｂを備えると判定し、中間測定加工穴径が「ｃ」寸法であれば切れ味が特性Ｃを備えると判定する。また、ステップＳ２３の次工程でのホーニング加工における砥石７の切れ味を、前記判定した切れ味（若しくは、補正目標拡張量）に補正して設定する。

また、前記ステップＳ１５で記憶した砥石７の拡張移動量（設定(中間)拡張移動量Ｘ）と前記中間測定加工穴径により設定された砥石７の切れ味特性とにより、「加工穴径−砥石拡張移動量」データテーブルに基づき、目標加工穴径までの残砥石拡張移動量を演算する。即ち、図９において、砥石７の切れ味特性が、「Ａ」であれば残拡張移動量は「Ａ’」と設定し、「Ｂ」であれば残拡張移動量は「Ｂ’」と設定し、「Ｃ」であれば残拡張移動量は「Ｃ’」と設定する。従って、目標加工穴径に到達するまでの（補正）目標拡張量は、砥石７の切れ味特性に応じて、特性「Ａ」であれば「Ｘ＋Ａ’」、特性「Ｂ」であれば「Ｘ＋Ｂ’」、・・と設定されることとなる。なお、ＸはステップＳ１４における設定（中間）拡張移動量である。

ステップＳ１９では、送り駆動モータ９を作動させて、プッシュロッド８・押出し部２３・内外砥石台２２を送り出して砥石７を加工穴Ｗ１内面に再び接触させ、主軸回転モータ６により駆動筒２およびホーニングヘッド３を回転させつつ昇降駆動モータ４によりホーニングヘッド３を昇降させて被加工穴Ｗ１のホーニング加工を再開する。送り駆動モータ９により砥石７がワークＷの被加工穴Ｗ１の内面に接触した段階（加工反力Ｆの立ち上がり段階）での送り量（ＮＣデータ）とＮＣ拡張目標基点との差異に応じて、適切な送り量を演算制御部１５で設定して送り駆動モータ９の送り速度が設定されて、砥石７が被加工穴Ｗ１の内面に押付けられる。また、送り駆動モータ９のＮＣサーボモータに内蔵されているモータエンコーダによる読み取り位置（砥石拡張移動量）がＮＣデータとして演算制御部１５にフィードバックされると共に加工反力Ｆが加工反力センサ１２から演算制御部１５にフィードバックする（ステップＳ２０）。

ステップＳ２１では、ステップＳ２０での砥石拡張移動量がステップＳ１８で設定した（補正）目標拡張量に到達したか否かが判定され、（補正）目標拡張量に到達していない場合には、ステップＳ２０からステップＳ２１が繰返して実行される。そして、被加工穴Ｗ１がシリンダボアのホーニング加工である場合には全ての軸方向領域において、算出された砥石７の拡張移動量が（補正）目標拡張量に到達した段階で、ステップＳ２２へ進む。

ステップＳ２２では、送り駆動モータ９による送り量が初期位置に戻され、主軸回転モータ６により駆動筒２の回転が停止され、ホーニングヘッド３を昇降駆動モータ４によりワークＷの加工穴Ｗ１から抜き出して上昇させて、本工程でのホーニング加工が完了する。

図１３に示す切れ味設定済みのホーニング加工方法は、ステップＳ３１で、ワークＷに形成された加工穴Ｗ１にホーニングヘッド３を挿入し、送り駆動モータ９を作動させて、プッシュロッド８・押出し部２３・内外砥石台２２を送り出して砥石７を加工穴Ｗ１内面に再び接触させる。そして、主軸回転モータ６により駆動筒２およびホーニングヘッド３を回転させつつ昇降駆動モータ４によりホーニングヘッド３を昇降させて穴内面のホーニング加工を開始する。送り駆動モータ９により砥石７がワークＷの被加工穴Ｗ１の内面に接触した段階（加工反力Ｆの立ち上がり段階）での送り量（ＮＣデータ）とＮＣ拡張目標基点との差異に応じて、適切な送り量を演算制御部１５で設定して送り駆動モータ９の送り速度が設定されて、砥石７が被加工穴Ｗ１の内面に押付けられる。また、送り駆動モータ９のＮＣサーボモータに内蔵されているモータエンコーダによる読み取り位置（砥石７の拡張移動量）がＮＣデータとして演算制御部１５にフィードバックされると共に加工反力Ｆが加工反力センサ１２から演算制御部１５にフィードバックする（ステップＳ３２）。

ステップＳ３３では、ステップＳ２３で設定した砥石７の切れ味に基づく（補正）目標拡張量に砥石拡張移動量が到達したか否かが判定される。そして、砥石拡張移動量が（補正）目標拡張量に到達していない場合には、ステップＳ３２からステップＳ３３が繰返して実行される。また、被加工穴Ｗ１がシリンダボアのホーニング加工である場合には全ての軸方向領域において、算出された砥石７の拡張移動量が（補正）目標拡張量に到達した段階で、ステップＳ３４へ進む。

ステップＳ３４では、送り駆動モータ９による送り量が初期位置に戻され、主軸回転モータ６により駆動筒２の回転が停止され、ホーニングヘッド３を昇降駆動モータ４によりワークＷの加工穴Ｗ１から抜き出して上昇させて、本工程でのホーニング加工が完了する。

図１２に示す切れ味設定用のホーニング加工方法をホーニング加工の度に実行する場合には、そのホーニング加工に使用している砥石７の切れ味をその都度補正することができ、ホーニング加工後の被加工穴径の精度・円筒度を向上できる。

また、図１３に示す切れ味設定済みのホーニング加工方法と図１２に示す切れ味設定用のホーニング加工方法とは、前者のホーニング加工が複数工程実行される毎に、後者のホーニング加工が実行されることにより、また、ホーニング加工に使用する砥石７の目立て作業後や砥石７交換後に実施することもできる。この方法では、ホーニング加工に使用している砥石７の切れ味をその都度補正することができ、ホーニング加工後の被加工穴径の精度・円筒度を向上できると共に、砥石７の切れ味の判定がホーニング加工の度に行われるものに対して、加工のサイクルタイムを短縮することができる。

本実施形態においては、第１実施形態における効果（ア）〜（ウ）に加えて以下に記載した効果を奏することができる。

（エ）砥石７の拡張移動量が前記マスターゲージ３０で設定した目標拡張量に到達する中間段階において、被加工穴内面から砥石を後退させて被加工穴内面との接触状態を解除した後、砥石を再拡張移動させ、加工反力センサよりの出力が上昇した時点で停止させてホーニング加工により得られた中間段階の加工穴径を測定し、前記砥石７の拡張移動量に対する前記中間段階の加工穴径に基づいて目標拡張量を補正するため、砥石７の切れ味により変化する、砥石７の拡張移動量に対する被加工穴径のバラツキを補正でき、ホーニング加工された被加工穴径の精度を向上させることができる。

（オ）砥石７の拡張移動量に対する被加工穴径の相関関係を砥石７の切れ味の変化に対応して複数記憶させたデータテーブルを備え、前記目標拡張量の補正は、前記データテーブルから、前記中間段階の加工穴径に基づいて選択した砥石７の切れ味による砥石７の拡張移動量に対する被加工穴径の相関関係に基づいてなされるため、砥石７の切れ味の変化による砥石拡張移動量に対する被加工穴径のバラツキを補正でき、ホーニング加工された被加工穴径の精度を向上させることができる。

（カ）中間段階の被加工穴径の測定は、ホーニングヘッド３の砥石７を後退させて被加工穴Ｗ１の内面から一旦離脱させ、ワークやツールの歪みを一旦キャンセルした状態で、再度被加工穴内面に砥石を接触させて測定するため、加工時に溜まったワークＷやツールの歪を一旦キャンセルでき、残加工を安定して行えるため、完成加工ワーク精度を向上できる。

（キ）目標拡張量の補正がされたホーニング加工完了後になされる次行程以降の複数工程のワークＷに対するホーニング加工においては、前記補正された目標拡張量に基づいてホーニング加工を行うことにより、ホーニング加工に使用している砥石７の切れ味の変化が大きくならない複数工程のホーニング加工の間は中間段階の被加工穴径の測定を省略でき、砥石７の切れ味の判定がホーニング加工の度に行われるものに対して、加工のサイクルタイムを短縮することができる。

（ク）砥石７は、ホーニングヘッド３の先端側に移るに連れて幅広となる台形形状に形成していることにより、被加工穴Ｗ１下端の抜き代が十分確保できないために、被加工穴Ｗ１下端部が削れにくく、被加工穴Ｗ１が下すぼまりの寸法形状になりやすいという問題を解決することができる。また、完成した被加工穴Ｗ１の円筒度を確保でき、ショートストロークやドウエル動作によるサイクルタイムの増加や砥石７偏摩耗等の加工条件の悪化が改善される。

本発明の一実施形態を示すホーニング加工制御装置のシステム構成図。 同じく加工反力検出手段を含むホーニング加工制御装置のシステム構成図。 本実施形態のホーニング加工方法の手順を示す工程図。 本実施形態のホーニング加工方法に使用するマスターゲージの斜視図。 プッシュロッド歪δ１発生のメカニズムを説明する説明図。 加工反力Ｆとプッシュロッド歪量δ１の関係を示す特性図。 ワークの加工穴の変形メカニズムを説明する説明図。 加工反力Ｆとボア変形量δ２の関係を示す特性図。 本発明の第２実施形態を示すホーニング加工制御装置に使用する砥石形状を示す正面図（Ａ）、側面図（Ｂ）。 本実施形態における砥石の切れ味に応じた目標加工径と砥石の拡張移動量とのデータテーブルを示す特性図。 砥石の切れ味の変化を示すタイムチャート。 本実施形態におけるホーニング加工方法の手順を示す工程図。 図１２に示すホーニング加工方法の間に挿入される複数工程のホーニング加工方法の手順を示す工程図。

符号の説明

１ ホーニング加工制御装置
２ 駆動筒
３ ホーニングヘッド
４ 昇降駆動モータ
５ ストローク位置検出器
６ 主軸回転モータ
７ 砥石
８ プッシュロッド
９ 送り駆動モータ
１２ 加工反力センサ
１３ 砥石ホルダ
１５ 制御手段としての演算制御部

Claims (15)

1. 外周部に砥石を備えたホーニングヘッドをワークの加工穴内に挿入し、前記砥石を前記ホーニングヘッド内に設けた拡張部材により径方向外側へ拡張移動させることで、加工穴内面を加圧しつつホーニング加工を行うホーニング加工方法であり、
   前記ワーク加工穴に対して砥石に生ずる加工反力を検出する加工反力検出手段を設け、
   前記ホーニングヘッドをマスターゲージの目標加工径と同寸法のゲージ穴に挿入して、前記拡張部材で砥石をゲージ穴内面に接触させて前記加工反力検出手段により検出した反力が所定値に上昇した状態での拡張移動量を目標拡張量として記憶させ、
   前記ホーニングヘッドをワークの加工穴内に挿入し、前記砥石を前記ホーニングヘッド内に設けた拡張部材により径方向外側へ拡張移動させてホーニングヘッドを回転させて加工穴内面のホーニング加工を実施し、
   このとき加工反力検出手段により検出される砥石の加工穴に対する加工反力に応じてワークに生ずる変形による砥石前進量を、前記砥石の拡張移動量から減算した値が、前記マスターゲージで設定した目標拡張量に到達した段階でホーニング加工完了とすることを特徴とするホーニング加工方法。
2. 前記加工反力検出手段により検出された加工反力に応じて拡張部材内に生ずるひずみによる砥石後退量を、前記砥石の拡張移動量から減算した値が、前記マスターゲージで設定した目標拡張量に到達した段階でホーニング加工完了とすることを特徴とする請求項１に記載のホーニング加工方法。
3. 前記砥石の拡張移動量が前記マスターゲージで設定した目標拡張量に到達する中間段階において、被加工穴内面から砥石を後退させて被加工穴内面との接触状態を解除した後、砥石を再拡張移動させ、加工反力センサよりの出力が上昇した時点で停止させてホーニング加工により得られた中間段階の被加工穴径を測定し、
   前記砥石の拡張移動量に対する前記中間段階の被加工穴径に基づいて目標拡張量を補正することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のホーニング加工方法。
4. 前記砥石の拡張移動量に対する被加工穴径の相関関係を砥石の切れ味の変化に対応して複数記憶させたデータテーブルを備え、
   前記目標拡張量の補正は、前記データテーブルから、前記中間段階の加工穴径に基づいて選択した砥石の切れ味による砥石の拡張移動量に対する被加工穴径の相関関係に基づいてなされることを特徴とする請求項３に記載のホーニング加工方法。
5. 前記中間段階の被加工穴径の測定は、ホーニングヘッドの砥石を後退させて被加工穴の内面から一旦離脱させ、ワークやツールの歪を一旦キャンセルした状態で、再度被加工穴内面に砥石を接触させて測定することを特徴とする請求項３または請求項４に記載のホーニング加工方法。
6. 前記目標拡張量の補正がされたホーニング加工完了後になされる次行程以降の複数工程のワークに対するホーニング加工においては、前記補正された目標拡張量に基づいてホーニング加工を行うことを特徴とする請求項３から請求項５のいずれか一つに記載のホーニング加工方法。
7. 前記砥石は、ホーニングヘッドの先端側に移るに連れて幅広となる台形形状に形成していることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか一つに記載のホーニング加工方法。
8. 外周部に砥石を備えたホーニングヘッドをワークの加工穴内に挿入し、前記砥石を前記ホーニングヘッド内に設けた拡張部材により径方向外側へ拡張移動させることで、加工穴内面を加圧しつつホーニング加工を行うホーニング加工制御装置であり、
   前記ワーク加工穴に対して砥石に生ずる加工反力を検出する加工反力検出手段を設け、
   前記ホーニングヘッドをマスターゲージの目標加工径と同寸法のゲージ穴に挿入して、前記拡張部材で砥石をゲージ穴内面に接触させて前記加工反力検出手段により検出した反力が所定値に上昇した状態での拡張移動量を目標拡張量として記憶し、
   前記ホーニングヘッドをワークの加工穴内に挿入してのホーニング加工中において、前記砥石の拡張移動量から前記加工反力検出手段により検出された加工反力に応じてワークに生ずる半径方向の変形による砥石前進量を減算した値が前記マスターゲージで設定した目標拡張量に到達した段階でホーニング加工完了と判定する制御手段を備えることを特徴とするホーニング加工制御装置。
9. 前記制御手段は、砥石の拡張移動量から前記加工反力検出手段により検出された加工反力に応じて拡張部材内に生ずるひずみによる砥石後退量を減算した値が前記マスターゲージで設定した目標拡張量に到達した段階でホーニング加工完了と判定することを特徴とする請求項８に記載のホーニング加工制御装置。
10. 前記拡張部材は、ＮＣサーボモータよりなる送り駆動モータと、ＮＣサーボモータの送り量をホーニングヘッドに伝達するプッシュロッドと、プッシュロッドの移動量に応じてホーニングヘッドより砥石を半径方向に送り出す押出し部および砥石台とから構成され、
    前記拡張部材内に生ずるひずみは、前記プッシュロッドの撓みであることを特徴とする請求項８または請求項９に記載のホーニング加工制御装置。
11. 前記砥石の拡張移動量が前記マスターゲージで設定した目標拡張量に到達する中間段階において、被加工穴内面から砥石を後退させて被加工穴内面との接触状態を解除した後、砥石を再拡張移動させ、加工反力センサよりの出力が上昇した時点で停止させて、ホーニング加工により得られた中間段階の被加工穴径を測定する測定手段を備え、
    前記制御手段は、前記測定手段による砥石の拡張移動量に対する前記中間段階の被加工穴径に基づいて目標拡張量を補正することを特徴とする請求項８または請求項９に記載のホーニング加工制御装置。
12. 前記制御手段は、前記砥石の拡張移動量に対する被加工穴径の相関関係を砥石の切れ味の変化に対応して複数記憶させたデータテーブルを備え、
    前記目標拡張量の補正は、前記データテーブルから、前記中間段階の加工穴径に基づいて選択した砥石の切れ味による砥石の拡張移動量に対する被加工穴径の相関関係に基づいてなされることを特徴とする請求項１１に記載のホーニング加工制御装置。
13. 前記中間段階の被加工穴径の測定は、ホーニングヘッドの砥石を後退させて被加工穴の内面から一旦離脱させ、ワークやツールの歪を一旦キャンセルした状態で、再度被加工穴内面に砥石を接触させて測定することを特徴とする請求項１１または請求項１２に記載のホーニング加工制御装置。
14. 前記制御手段は、前記目標拡張量の補正がされたホーニング加工完了後になされる次行程以降の複数工程のワークに対するホーニング加工においては、前記補正された目標拡張量に基づいてホーニング加工を行うことを特徴とする請求項１１から請求項１３のいずれか一つに記載のホーニング加工制御装置。
15. 前記砥石は、ホーニングヘッドの先端側に移るに連れて幅広となる台形形状に形成していることを特徴とする請求項８から請求項１４のいずれか一つに記載のホーニング加工制御装置。

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