JPH09254011A

JPH09254011A - 穴形成装置

Info

Publication number: JPH09254011A
Application number: JP8066188A
Authority: JP
Inventors: Takehiro Terui; 猛浩照井
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1996-03-22
Filing date: 1996-03-22
Publication date: 1997-09-30

Abstract

(57)【要約】【課題】内径ホーニング用の下穴形状を細かく制御で
き、ホーニング加工後の加工穴を高精度に形成する。【解決手段】この穴形成装置は、加工チップ２５が取
り付けられた回転自在な加工スピンドル２６を備え当該
加工スピンドルを軸線方向に進退移動自在に設けたボー
リング手段２４と、このボーリング手段によってワーク
Ｗに形成された下穴２１をホーニング加工するホーニン
グ加工手段３０と、を有する。そして、ボーリング手段
は、下穴２１の内周面のうちホーニング加工の加工効率
が悪い部位に対して、予め部分的な切削を進行させる補
助加工を施し、ホーニング加工手段は、補助加工が施さ
れた内径ホーニング用下穴２１に対して仕上ホーニング
加工のみを実施する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ボーリング手段と
ホーニング加工手段とを有し、例えば、自動車エンジン
のシリンダボアなどの穴を形成する穴形成装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車エンジンのシリンダブロ
ックには、複数のシリンダボアが形成されている。シリ
ンダボアなどの加工穴は、ボーリング手段とホーニング
加工手段とを有する穴形成装置を用いて形成されてい
る。

【０００３】従来の穴形成装置による加工手順を図３に
基づいて説明する。なお、この図には、被加工物Ｗ（以
下、ワークともいう）の穴内周面の形状を、各加工ごと
に概念的に断面で示してある。また、最終加工工程が完
了した加工穴を符号「３」で表し、前工程の加工穴（下
穴ともいう）を符号「１または２」でそれぞれ表すこと
とする。

【０００４】まず、図３のＡ欄に示すように、中仕上加
工工程の後、ファインボーリング仕上加工を行い、下穴
１の内周面１ａを、ストレート形状に、かつ、均一な面
荒さに仕上げる。穴内周面１ａの面粗さは、中心線平均
粗さ（Ｒａ）で３．０、最大高さ（Ｒmax ）で１８．０
である。

【０００５】ファインボーリング仕上加工はボーリング
手段４を用いてなされ、このボーリング手段４は、加工
チップ５が取り付けられた回転自在な加工スピンドル６
を備え、当該加工スピンドル６は軸線方向に進退移動自
在に設けられている。この加工スピンドル６が回転しな
がら下降することにより、加工チップ５により穴内周面
１ａが切削加工される。このとき、加工スピンドル６の
１回転当たりの送りは、所定の速度に一定に維持されて
いる。

【０００６】次いで、前記ボーリング手段４によってワ
ークＷに形成された下穴１を内径ホーニングするが、こ
の内径ホーニングは、Ｂ欄に示すように荒砥石８を用い
た荒ホーニング加工と、Ｃ欄に示すように仕上砥石１１
を用いた仕上ホーニング加工との２工程に分けられてい
る。仕上ホーニング加工は、荒ホーニング加工後の下穴
２を内径ホーニングする。

【０００７】荒ホーニング加工は、荒砥石としてのダイ
ヤ砥石８（砥石寸法幅４ｍｍ、長さ８０ｍｍ）を備え
た第１のホーニング加工手段７によりなされる。第１ホ
ーニング加工手段７は、ダイヤ砥石８が拡張自在に取り
付けられた回転自在な加工スピンドル９を備え、当該加
工スピンドル９は軸線方向に進退移動自在に設けられて
いる。この加工スピンドル９が回転しながら上下運動を
繰り返し、その間、ダイヤ砥石８が加工スピンドル９の
回転中に径方向外方に徐々に拡張され、ダイヤ砥石９に
より穴内周面１ａが研削加工（荒ホーニング加工）され
る。荒ホーニング加工完了後の下穴２の面粗さは、中心
線平均粗さ（Ｒａ）で１．５、最大高さ（Ｒmax ）で
９．０である。

【０００８】引き続いて行われる仕上ホーニング加工
は、仕上砥石としてのＧＣ砥石１１（砥石寸法幅８ｍ
ｍ、長さ８０ｍｍ）を備えた第２のホーニング加工手段
１０によりなされる。第２ホーニング加工手段１０は、
ＧＣ砥石１１が拡張自在に取り付けられた回転自在な加
工スピンドル１２を備え、当該加工スピンドル１２は軸
線方向に進退移動自在に設けられている。この加工スピ
ンドル１２が回転しながら上下運動を繰り返し、その
間、ＧＣ砥石１１が一定の圧力で穴内周面２ａに押しつ
けられ、ＧＣ砥石１１により穴内周面２ａが研削加工
（仕上ホーニング加工）される。

【０００９】仕上ホーニング加工が完了したシリンダボ
ア３の内周面３ａは、軸線と平行なストレート形状であ
ること、つまり円筒度（幾何学的円筒からの狂いの大き
さ）で表される形状偏差が許容値以内であることが必要
であり、特にシリンダボアにあっては、極めて小さい円
筒度が要求される。

【００１０】ここに、仕上ホーニング加工の研削効率
が、軸線方向に沿って均一でない場合がある。このよう
な場合に、荒ホーニング加工において穴内周面２ａをス
トレート形状に形成していたときには、研削効率の悪い
部位に対する研削が他の部位に比べて進行せず、研削効
率の悪い部位が内方に突出したような断面形状となって
しまい、所定の円筒度を得ることができなくなる。

【００１１】そのため、荒ホーニング加工時に、仕上ホ
ーニング加工の研削効率が悪い部位に対して、予め研削
を進行させる補助加工を施している。例えば、下穴２の
上端部近傍部位に対する仕上ホーニング加工の研削効率
が悪い場合には、図３のＢ欄に示すように、荒ホーニン
グ加工により、図中上側に拡がるテーパ形状となるよう
な下穴２を形成する。このような補助加工は、第１ホー
ニング加工手段７の加工スピンドル９の上下運動のみを
所定の時間停止させ、回転しつつ拡張される荒砥石８に
よりその停止位置に対応する穴内周面２ａの研削を進行
させることにより行われる。なお、前記補助加工はドウ
エル加工とも称される。

【００１２】荒ホーニング加工で上記補助加工を行った
後に仕上ホーニング加工を行うことにより、仕上ホーニ
ング加工時における軸線方向に沿った研削効率の差が補
われて、穴内周面３ａはストレート形状になる。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、荒ホー
ニング加工工程における前記補助加工は、ホーニングと
いう工法上、面あたり加工とならざるを得ず、部分的な
形状補正を実現することが困難である。このため、仕上
ホーニング加工完了後における加工穴３の円筒度を良好
にするには自ずと限界があった。

【００１４】また、仕上ホーニング加工を実施する前に
は既に荒ホーニング加工が完了しており、穴内周面２ａ
は、表面粗さが比較的細かい面となっている。このた
め、仕上砥石１１の自生作用が行われ難いので加工効率
が下がり、加工時間が長くなるという問題もあった。

【００１５】また、内径ホーニングとして荒ホーニング
加工と仕上ホーニング加工との２工程を要することか
ら、内径ホーニングで除去すべき取代が増加し、加工時
間が長くなるという問題もある。さらに、２工程に分か
れているのでホーニング加工手段７，１０の設置台数も
増加してしまう。１台のホーニング加工手段で荒ホーニ
ング加工および仕上ホーニング加工を行うことも考えら
れるが、この場合には、砥石８，１１を選択的に拡張さ
せる構成などが必要となるので、ホーニング加工手段の
構成が複雑なものとなり、設備寿命が短くなる虞があ
る。

【００１６】また、荒ホーニング加工では上記のように
下穴形状を局部的に変えることが難しいので、仕上ホー
ニング後の形状を監視してその情報を荒ホーニング加工
工程にフィードバックしても、所望の形状補正を行うこ
とができず、自動制御ループの構築は困難である。この
ため、仕上砥石１１の摩耗などによって仕上後の形状精
度が変化した場合には、作業者の手動による煩雑な補正
が必要であった。

【００１７】本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決
するためになされたものであり、ボーリング手段によっ
て被加工物に形成された下穴をホーニング加工手段によ
りホーニング加工する穴形成装置であって、内径ホーニ
ング用の下穴形状を細かく制御でき、内径ホーニング後
の加工穴形状を高精度に形成し得る穴形成装置を提供す
ることを目的とする。

【００１８】また、ホーニング加工時の加工効率を高め
て、加工時間の短縮化を図ることを目的とする。

【００１９】また、ホーニング加工工程の集約化を図
り、加工時間の短縮化およびホーニング加工手段の構成
の簡素化を図ることを目的とする。

【００２０】また、内径ホーニング用の下穴形状を局部
的に変えることを可能とし、もって自動制御ループの構
成を可能とすることを目的とする。

【００２１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の請求項１に記載の本発明は、刃物が取り付けられた回
転自在な加工工具を備え当該加工工具を軸線方向に進退
移動自在に設けたボーリング手段と、前記ボーリング手
段によって被加工物に形成された下穴をホーニング加工
するホーニング加工手段と、を有する穴形成装置におい
て、前記ボーリング手段は、前記下穴の内周面のうち前
記ホーニング加工の加工効率が悪い部位に対して、予め
部分的な切削を進行させる補助加工を施し、前記ホーニ
ング加工手段は、前記補助加工が施された前記下穴をホ
ーニング加工することを特徴とする穴形成装置である。

【００２２】従来では荒ホーニング加工によって被加工
物の下穴に対して補助加工を施していたので、当該補助
加工は面当たり加工となっていたが、上記構成によれ
ば、刃物による切削加工であるため補助加工はシングル
ポイントカットとなり、内径ホーニング用下穴の形状補
正を所望に応じて行い得る。

【００２３】また、請求項２に記載の本発明は、前記補
助加工は、前記ボーリング手段における加工工具の１回
転当たりの軸線方向に沿う送り量を制御することにより
行われることを特徴とする。

【００２４】かかる構成によれば、補助加工は、例えば
加工工具の進退移動速度が一定の場合には、ホーニング
加工の研削効率が悪い部位で加工工具の回転数を高める
ことに行われ、逆に、加工工具の回転数が一定の場合に
は、ホーニング加工の研削効率が悪い部位で加工工具の
進退移動速度を遅くすることにより行われる。

【００２５】また、請求項３に記載の本発明は、前記ホ
ーニング加工手段による仕上ホーニング加工の前工程
で、前記ボーリング手段によるファインボーリング工程
が実施されることを特徴とする。

【００２６】かかる構成によれば、ホーニング加工時に
は下穴の面粗さが適度に粗くなり、ホーニング砥石の自
生作用が促され、ホーニング加工時の加工効率が高ま
る。

【００２７】また、請求項４に記載の本発明は、前記ホ
ーニング加工手段は、荒砥石を用いた荒ホーニング加工
を行わず、仕上砥石を用いた仕上ホーニング加工のみを
行うことを特徴とする。

【００２８】かかる構成によれば、内径ホーニング工程
が仕上ホーニング加工の１工程のみに集約されるので、
内径ホーニングで除去すべき取代が減少する。また、仕
上ホーニング加工のみを行えばよいので、ホーニング加
工手段の設置台数が減少し、ホーニング加工手段の構成
が、荒ホーニング加工をも選択的に行い得るようにする
場合の構成に比較して、簡素なものとなる。

【００２９】また、請求項５に記載の本発明は、前記ボ
ーリング手段は、前記下穴の形状を局部的に変えること
が可能である。

【００３０】かかる構成によれば、ホーニング後の穴形
状を監視し、その情報をボーリング手段へフィードバッ
クすることにより、ホーニング加工後の形状変化に追従
して、内径ホーニング用の下穴形状を変化させることが
できる。

【００３１】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、ボーリ
ング加工時に補助加工がシングルポイントカットにて施
されるので、内径ホーニング用の下穴形状を所望の形状
に補正でき、加工完了後の穴形状の精度を高めることが
可能となる。

【００３２】請求項２に記載の発明によれば、内径ホー
ニング用の下穴形状の補正を、より細かく制御すること
ができ、加工完了後の穴形状の精度を一層高めることが
可能となる。

【００３３】請求項３に記載の発明によれば、ホーニン
グ加工時には下穴の面粗さが適度に粗くなるので、ホー
ニング砥石の自生作用が促され、加工効率が上がり、加
工時間を短縮できる。

【００３４】請求項４に記載の発明によれば、ホーニン
グ加工工程が仕上ホーニング加工の１工程のみに集約さ
れるので、ホーニング加工で除去すべき取代が減少し、
加工時間を短縮できる。また、仕上ホーニング加工のみ
を行えばよいので、ホーニング加工手段の設置台数が減
少してコスト的に有利なものとなり、しかも、ホーニン
グ加工手段の構成が簡素なものとなるので設備寿命が長
くなる。

【００３５】請求項５に記載の発明によれば、下穴形状
を局部的に変えることが可能であるため、ホーニング後
の穴形状を監視させ、その情報をボーリング手段へフィ
ードバックすることにより、ホーニング加工後の形状変
化に追従して、内径ホーニング用の下穴形状を変化させ
ることができ、自動制御ループを簡単に構築することが
可能となる。

【００３６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態を図
面を参照して説明する。

【００３７】図１は、本発明に係る穴形成装置を示す概
略構成図、図２は、図１に示される穴形成装置による加
工手順の説明に供する図である。

【００３８】本実施の形態の穴形成装置は、自動車エン
ジンのシリンダブロックにシリンダボアを形成するため
のものであり、ファインボーリング加工を行うボーリン
グ手段２４と、ボーリング手段２４によってワークＷに
形成された下穴２１を内径ホーニングするホーニング加
工手段３０と、を有する。

【００３９】ボーリング手段２４は、加工チップ２５
（刃物に相当する）が先端に取り付けられた回転自在な
加工スピンドル２６（加工工具に相当する）を備え、加
工スピンドル２６は、主軸モータ２７に連結され回転駆
動される。また、加工スピンドル２６は、シリンダなど
からなる図示しない上下駆動機構に取り付けられ、軸線
方向に沿って上下動（進退移動）される。加工スピンド
ル２６が回転しながら下降することにより、加工チップ
２６により穴内周面２１ａが切削加工される。

【００４０】従来の穴形成装置における内径ホーニング
は、荒ホーニング加工および仕上ホーニング加工の２工
程からなっていたが、本実施の形態では、荒ホーニング
加工を廃止し、仕上ホーニング加工の１工程のみとして
ある。このため、本実施の形態のホーニング加工手段３
０は、仕上砥石を用いた仕上ホーニング加工を行うべ
く、仕上砥石としてのＧＣ砥石３１（寸法幅８ｍｍ、長
さ８０ｍｍ）が拡張自在に取り付けられた回転自在な加
工スピンドル３２を備え、当該加工スピンドル３２は軸
線方向に進退移動自在に設けられている。この加工スピ
ンドル３２が回転しながら上下運動を繰り返し、その
間、ＧＣ砥石３１が一定の圧力で穴内周面２１ａに押し
つけられ、ＧＣ砥石３１により穴内周面２１ａが研削加
工（仕上ホーニング加工）される。

【００４１】前述したように、仕上ホーニング加工の研
削効率は、シリンダボア２３の軸線方向に沿って均一で
ない場合があるので、仕上ホーニング加工の研削効率が
悪い部位に対して補助加工を施しておく必要がある。

【００４２】そのため、本実施の形態にあっては、下穴
２１の内周面のうちホーニング加工の研削効率が悪い部
位に対して、前記ボーリング手段２４によって予め部分
的な切削を進行させる補助加工を施してある。この補助
加工は、ボーリング手段２４における加工スピンドル２
６の１回転当たりの軸線方向に沿う送り量を制御して行
われる。例えば加工スピンドル２６の下降速度が一定の
場合には、仕上ホーニング加工の研削効率が悪い部位で
加工スピンドル２６の回転数を高めることにより、補助
加工がなされる。また、加工スピンドル２６の回転数が
一定の場合には、仕上ホーニング加工の研削効率が悪い
部位で加工スピンドル２６の下降速度を遅くすることに
より、補助加工がなされる。図１には、ファインボーリ
ング加工送りが一定で、加工スピンドル２６の回転数を
増減する形態の場合を図示してある。

【００４３】穴形成装置はさらに、ファインボーリング
加工後の下穴２１の内径を測定する第１の計測機３３
と、仕上ホーニング加工後の加工穴２３の内径寸法を測
定する第２の計測機３４と、を有する。各計測機３３，
３４は、マイクロメータ方式などにより内径寸法を直接
測定する測定ヘッド３３ａ，３４ａを備えている。な
お、１台の計測機により各加工後の内径寸法を測定して
もよいし、第２計測機３４をホーニング加工手段３０の
内部に組み込み、ホーニング加工しつつ内径寸法の測定
を行ってもよい。

【００４４】第１計測機３３による測定の結果、ファイ
ンボーリング後の加工形状デ−タが得られ、第２計測機
３４による測定の結果、仕上ホーニング後の加工形状デ
−タが得られ、これら各データは、形状変化を比較判断
する判断装置３５（判断手段）に入力される。判断装置
３５における比較結果の情報は、主軸モータ２７の回転
数を制御する主軸回転制御装置３６（制御手段）にフィ
ードバックされる。例えば、仕上ホーニング後の加工形
状が所定の形状に達していない場合には、その部位にお
ける補助加工が不十分であると判断し、この情報が主軸
回転制御装置３６にフィードバックされる。そして、ボ
ーリング手段２４の加工チップ２５が前記部位まで下降
したときには、主軸モータ２７の回転数が高められ、当
該部位の切削が他の部位に比べて進行される。

【００４５】次ぎに、本実施の形態の穴形成装置による
加工手順を図２に基づいて説明する。なお、この図に
は、ワークの穴内周面の形状を、各加工ごとに概念的に
断面で示してある。

【００４６】まず、図２のＡ欄に示すように、中仕上加
工工程の後、ファインボーリング加工を行う。このファ
インボーリング時に、ボーリング手段２４における加工
スピンドル２６の１回転当たりの軸線方向に沿う送り量
を制御することにより、ホーニング加工の研削効率が悪
い部位に対して部分的な切削を進行させる補助加工が併
せて行われる。本実施の形態における補助加工は、ファ
インボーリング加工送りを一定にしたまま、加工チップ
２５が前記部位に達したときに加工スピンドル２６の回
転数を高めることによりなされる。

【００４７】例えば、下穴２１の上端近傍ほど仕上ホー
ニング加工の研削効率が悪い場合には、下穴２１の上部
では加工スピンドル２６の回転数を高め、加工スピンド
ル２６が下側に送られるにしたがって加工スピンドル２
６の回転数を低くし、異なる高さ位置における内径寸法
ａ、ｂ、ｃが「ａ＞ｂ＞ｃ」となるテーパ形状の下穴２
１を形成する。ファインボーリング加工により、穴内周
面２１ａは均一な面荒さ（例えば、Ｒａ３．０、Ｒma
x １８．０）に仕上げられる。

【００４８】ファインボーリング加工が終了すると、第
１計測機３３により下穴２１の内径寸法が測定され、フ
ァインボーリング後の加工形状デ−タとして判断装置３
５に取り込まれる。

【００４９】次いで、ワークＷに形成された内径ホーニ
ング用下穴２１を、ホーニング加工手段３０により仕上
ホーニング加工する。下穴２１は予め補助加工が施され
ているので、仕上ホーニング加工における軸線方向に沿
う加工効率の差が補われ、仕上ホーニング加工が完了し
たシリンダボア２３の内周面は、軸線と平行なストレー
ト形状となる。

【００５０】仕上ホーニング加工が終了すると、第２計
測機３４により加工穴２３の内径寸法が測定され、仕上
ホーニング後の加工形状デ−タとして判断装置３５に取
り込まれる。

【００５１】そして、判断装置３５は、ファインボーリ
ング後および仕上ホーニング後のそれぞれ加工形状デ−
タを比較し、比較結果が主軸回転制御装置３６にフィー
ドバックされる。ホーニング加工では砥石３１の摩耗に
より研削効率が変化することから、判断装置３５は、仕
上ホーニング後の形状の精度が変化する傾向を管理して
いる。そして、ファインボーリング後の加工形状が正常
であるにも拘らず、仕上ホーニング後の形状が大きく変
化した場合には、補助加工における目標加工形状そのも
のを変更するため、判断装置３５は、補助加工を施すべ
き部位や加工スピンドル回転数の増減についての情報を
主軸回転制御装置３６にフィードバックする。これによ
り、加工された個々のシリンダボア２３の形状精度は、
自動的に安定した精度になる。

【００５２】上述した本実施の形態は、以下の効果を奏
する。

【００５３】従来荒ホーニング加工工程で実施していた
補助加工を施す目的を、前工程であるファインボーリン
グ仕上加工工程において、ボーリング手段２４における
加工スピンドル２６の１回転当たりの軸線方向に沿う送
り量を制御することにより達成するようにしたので、補
助加工がシングルポイントカットにてなされることにな
り、内径ホーニング用の下穴形状をより細かく制御する
ことができる。

【００５４】また、仕上ホーニング加工の前工程をファ
インボーリング工程としたので、仕上ホーニング加工時
には下穴２１の面粗さが適度に粗くなり、ＧＣ砥石３１
の自生作用が促される。このため、加工効率が上がり、
加工時間を短縮できる。

【００５５】また、内径ホーニングを、荒ホーニング加
工および仕上ホーニング加工の２工程から、仕上ホーニ
ング加工の１工程のみに工程を集約としたので、内径ホ
ーニングで除去すべき取代が減少し、加工時間を短縮で
きる。また、仕上ホーニング加工のみを行えばよいの
で、ホーニング加工手段３０の設置台数が減少してコス
ト的に有利なものとなり、しかもホーニング加工手段３
０の構成が簡素なものとなるので設備寿命が長くなる。

【００５６】また、下穴形状を局部的に変えることが可
能であるため、ホーニング後の形状を監視させ、加工完
了後の内径寸法を明らかにし、その情報を前工程である
ファインボーリング工程へフィードバックすることによ
り、シリンダボア２３に対するホーニング加工において
自動制御ループを簡単に構築できる。

【００５７】なお、補助加工を下穴２１の上端寄りに施
した場合を示したが、補助加工を施すべき部位は、仕上
ホーニング加工の研削効率が悪い部位がどこにあるかに
応じて変動するものである。したがって、下穴２１の下
端寄りに補助加工を施す場合や、下穴２１の上下両端寄
りに補助加工を施す場合などもある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る穴形成装置を示す概略構成図で
ある。

【図２】図１に示される穴形成装置による加工手順の
説明に供する図である。

【図３】従来の穴形成装置による加工手順の説明に供
する図である。

【符号の説明】

２１…下穴２３…シリンダボア、加工穴２４…ボーリング手段２５…加工チップ（刃物）２６…加工スピンドル（加工工具）３０…ホーニング加工手段３１…仕上砥石３２…加工スピンドル３３，３４…第１、第２計測機３５…判断装置３６…主軸回転制御装置Ｗ…ワーク（被加工物）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】刃物が取り付けられた回転自在な加工工
具を備え当該加工工具を軸線方向に進退移動自在に設け
たボーリング手段と、前記ボーリング手段によって被加
工物に形成された下穴をホーニング加工するホーニング
加工手段と、を有する穴形成装置において、前記ボーリング手段は、前記下穴の内周面のうち前記ホ
ーニング加工の加工効率が悪い部位に対して、予め部分
的な切削を進行させる補助加工を施し、前記ホーニング加工手段は、前記補助加工が施された前
記下穴をホーニング加工することを特徴とする穴形成装
置。
【請求項２】前記補助加工は、前記ボーリング手段に
おける加工工具の１回転当たりの軸線方向に沿う送り量
を制御することにより行われることを特徴とする請求項
１に記載の穴形成装置。
【請求項３】前記ホーニング加工手段による仕上ホー
ニング加工の前工程で、前記ボーリング手段によるファ
インボーリング工程が実施されることを特徴とする請求
項１または請求項２に記載の穴形成装置。
【請求項４】前記ホーニング加工手段は、荒砥石を用
いた荒ホーニング加工を行わず、仕上砥石を用いた仕上
ホーニング加工のみを行うことを特徴とする請求項１〜
請求項３のいずれかに記載の穴形成装置。
【請求項５】前記ボーリング手段は、前記下穴の形状
を局部的に変えることが可能である請求項１〜請求項４
のいずれかに記載の穴形成装置。