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Die Erfindung bezieht sich auf eine Bearbeitungsanlage zur Feinbearbeitung zylindrischer Innenflächen von Bohrungen in Werkstücken durch Feinbohren und nachfolgendes Honen. Bevorzugtes Anwendungsgebiet ist die Feinbearbeitung von im Wesentlichen zylindrischen Gleitlagerflächen in Bauteilen für den Motorenbau, insbesondere die Bearbeitung von Zylinderlaufflächen eines Motorblockes oder die Bearbeitung von Pleuelaugen in Pleueln.
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Das klassische Honen ist ein Zerspanungsverfahren mit geometrisch unbestimmten Schneiden, bei dem vielschneidige Honwerkzeuge eine aus zwei Komponenten bestehende Schnittbewegung ausführen, die zu einer charakteristischen Oberflächenstruktur der bearbeiteten Innenfläche mit überkreuzten Bearbeitungsspuren führt. Durch Honen sind endbearbeitete Oberflächen herstellbar, die extrem hohen Anforderungen bezüglich Maß- und Formtoleranzen sowie hinsichtlich der Oberflächenstruktur genügen. Dementsprechend werden beispielsweise beim Motorenbau Zylinderlaufflächen, d. h. Innenflächen von Zylinderbohrungen in einem Motorblock oder in einer in einen Motorblock einzubauenden Zylinderhülse, Lagerflächen für Wellen und die zylindrischen Innenflächen in Pleuelaugen einer Honbearbeitung unterzogen. Bei der Bearbeitung von Zylinderlaufflächen werden typischerweise mehrere, unterschiedliche, aufeinanderfolgende Honoperationen durchgeführt, beispielsweise ein Vorhonen mit relativ starkem Materialabtrag zur Erzeugung der gewünschten Makroform der Bohrung und ein Fertighonen mit geringerem Materialabtrag, um die am fertigen Werkstück benötigte Oberflächenstruktur zu erzeugen.
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Der Begriff „Honen” soll im Rahmen dieser Anmeldung nicht nur das klassische Honen, sondern auch andere für die Herstellung definierter Oberflächeneigenschaften verwendete Endbearbeitungsverfahren umfassen, insbesondere die Oberflächenstrukturierung mit Hilfe von Laserstrahlung, die in Verbindung mit klassischen Honoperationen genutzt werden kann, das Bürsten von Oberflächen und/oder die Umwandlung oberflächennaher Bereiche mittels Laserstrahl, ebenfalls ggf. in Kombination mit einer oder mehreren klassischen Honoperationen.
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Zur Vorbereitung der zu bearbeitenden Werkstücke für das Honen kann den Honoperationen eine Vorbearbeitung durch Feinbohren vorgeschaltet sein, die manchmal auch als Feindrehen oder Feinspindeln bezeichnet wird. Beispielsweise wird manchmal bei der Bearbeitung von Pleueln zwischen dem Bruchtrennen und dem zur Enbearbeitung dienenden Honen eine Feindrehbearbeitung zwischengeschaltet. Geeignete Feinbohr-Operationen dienen dazu, die gewünschte Position und Winkellage der Bohrung festzulegen. Damit kann in der nachfolgenden Honoperation der Bohrung mit einem kardanisch oder auf andere Weise begrenzt beweglich gelagerten Honwerkzeug der durch die Feinbohroperation festgelegten Bohrungsachse nachgefahren werden. Eine wesentliche Aufgabe der Honoperation mit einem im Vergleich zum Feinbohren geringeren Aufmaß ist die Erzeugung der geforderten Oberflächenrauheit, der Zylinderform und des Durchmessers.
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Die japanische Patentanmeldung
JP 2004-114236 A beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Feinbearbeitung von Zylinderlaufflächen in Motorblöcken durch Feinbohren und nachfolgendes Honen. Die verwendete Bearbeitungsanlage hat eine Feinbohreinrichtung mit einer Feinbohr-Arbeitsspindel, an der ein Feinbohrwerkzeug angebracht ist, sowie eine Honeinrichtung mit zwei Honspindeln, an denen ein Vorhon-Werkzeug bzw. ein Fertighon-Werkzeug angebracht ist. Zwischen der Feinbohr-Arbeitsspindel und der für das Vorhonen vorgesehenen Honspindel ist ein gesondertes Meßsystem vorgesehen, mit dem die Zylindrizität der feingebohrten Bohrung vor dem Honen vermessen wird. Auf Basis des Messergebnisses wird ein Zylindrizitätsfehler abgeschätzt. Die nachfolgenden Honoperationen werden auf Basis des ermittelten Zylindrizitätsfehlers so gesteuert, dass der Zylindrizitätsfehler korrigiert werden kann.
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Eine kombinierte Feinbohr- und Honvorrichtung mit einer Feinbohrspindel, einer zwischengeschalteten Messspindel und nur einer Honspindel ist in der japanischen Patentanmeldung
JP 09-254011 gezeigt.
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Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Bearbeitungsanlage zur kombinierten Feinbohr- und Honbearbeitung von Innenflächen von Bohrungen bereitzustellen, die bei einfacher Konstruktion eine schnelle und hochgenaue Bearbeitung von zylindrischen Innenflächen mittels Feinbohren und nachfolgendem ein- oder mehrstufigem Honen ermöglichen.
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Zur Lösung dieser und anderer Aufgaben stellt die Erfindung eine Bearbeitungsanlage mit den Merkmalen von Anspruch 1 bereit. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Der Wortlaut sämtlicher Ansprüche wird durch Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht.
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Die Bearbeitungsanlage zum Feinbearbeiten zylindrischer Innenflächen von Bohrungen in Werkstücken durch Feinbohren und nachfolgendes Honen umfasst:
eine Feinbohreinrichtung mit mindestens einer Feinbohrspindel zum Tragen eines Feinbohrwerkzeuges sowie eine Feinbohrsteuerung zur Steuerung des Betriebs der Feinbohreinrichtung; und
eine Honeinrichtung mit mindestens einer zum Tragen eines Honwerkzeuges eingerichteten Honspindel sowie einer Honsteuerung zur Steuerung des Betriebs der Honeinrichtung;
wobei die Honeinrichtung mindestens eine Messeinrichtung zur Messung einer durch die Feinbohreinrichtung bearbeiteten feingebohrten Bohrung und zur Erzeugung eines die Beschaffenheit der feingebohrten Bohrung repräsentierenden Bohrungs-Messsignals aufweist und die Feinbohrsteuerung zur Steuerung des Betriebs des Feinbohreinrichtung in Abhängigkeit von dem Bohrungs-Messsignal konfiguriert ist.
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Mit der Bearbeitungsanlage kann unter anderem ein Verfahren zur Feinbearbeitung von Innenflächen von Bohrungen in Werkstücken durch Feinbohren und nachfolgendes Honen durchgeführt werden, das folgende Schritte aufweist:
Feinbohren mindestens einer Bohrung eines Werkstückes mittels eines Feinbohrwerkzeuges einer Feinbohreinrichtung zur Erzeugung einer feingebohrten Bohrung;
Transfer des Werkstückes in eine Bearbeitungsposition einer Honeinrichtung zur Bearbeitung der feingebohrten Bohrung mittels eines Honwerkzeuges der Honeinrichtung;
Messen der feingebohrten Bohrung mittels einer der Honeinrichtung zugeordneten Messeinrichtung in der Bearbeitungsposition zur Erzeugung mindestens eines die Eigenschaften der feingebohrten Bohrung repräsentierenden Bohrungs-Messsignals; und
Steuerung des Betriebs der Feinbohreinrichtung in Abhängigkeit von dem Bohrungs-Messsignal.
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Bei dem Verfahren wird eine nach der Feinbohroperation angeordnete, zur Honeinrichtung gehörende Messeinrichtung dazu verwendet, das Bearbeitungsergebnis der vorangegangenen Feinbohroperation zu ermitteln. Das Bohrungs-Messsignal kann insbesondere Informationen über den Durchmesser und die Makroform der nach dem Feinbohren vorliegenden feingebohrten Bohrung enthalten, z. B. in Bezug auf Maßgenauigkeit, Rundheit, Zylindrizität und/oder Profilierung in Axialrichtung (Konizität, Tonnenform, Vorweite, etc.). Gegebenenfalls können auch Informationen über die Lage der Bohrung in Bezug auf eine Soll-Lage und/oder Informationen über die Oberflächenbeschaffenheit enthalten sein.
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Das Messen der feingebohrten Bohrung mittels einer der Honeinrichtung zugeordneten Messeinrichtung, d. h. die Ausgangskontrolle der Feinbohroperation, erfolgt in der für die nachfolgende Honbearbeitung vorgesehenen Bearbeitungsposition des Werkstückes, so dass ein Transfer von der Feinbearbeitungseinrichtung zur Honeinrichtung gegebenenfalls ohne Zwischenstop und damit sehr schnell erfolgen kann.
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In konstruktiver Hinsicht kann die bisher übliche gesonderte Messstation zwischen Feinbohreinrichtung und Honeinrichtung und/oder eine der Feinbohreinrichtung zugeordnete Messeinrichtung eingespart werden, da die Ausgangskontrolle des Feinbohrens mit Hilfe der zur Honeinrichtung gehörenden Messeinrichtung erfolgt.
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Es kann beispielsweise eine Honeinrichtung vorgesehen sein, die eine integrierte Messeinrichtung enthält, um eine In-Prozess-Durchmessermessung zur Durchmesserabschaltung des Honprozesses und zur In-Prozess-Korrektur der Bohrungsform zu ermöglichen. Diese In-Prozess-Durchmessermesseinrichtung kann genutzt werden, um vor Beginn der Honbearbeitung bzw. in der Anfangsphase der Honbearbeitung in einer oder mehreren Messebenen den Durchmesser der feingebohrten Bohrung zu erfassen und ein entsprechendes Bohrungs-Messsignal zu erzeugen, das die feingebohrte Bohrung beschreibt. Dieses Bohrungs-Messsignal (oder ein daraus abgeleitetes Signal) kann zur Verschleißkompensation an die Feinbohreinrichtung zurückgeführt werden.
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Für die Messung der feingebohrten Bohrung ist in vielen Fällen eine relativ hohe Messgenauigkeit vorteilhaft, um eine präzise Steuerung der nachfolgenden Honoperationen zu erlauben. Vorzugsweise wird die feingebohrte Bohrung mit einer Messgenauigkeit von weniger als 10 μm (bezogen auf den Durchmesser) vermessen, wobei die Messgenauigkeit insbesondere im Bereich zwischen 2 μm und 6 μm liegen kann.
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Bei einer Verfahrensvariante wird die feingebohrte Bohrung mit Hilfe mindestens eines an einem Honwerkzeug angebrachten Messsensor vermessen. Das Honwerkzeug, d. h. das Bearbeitungswerkzeug, dient somit als Sensorträger für den Messsensor, so dass die zugeordnete Honspindel und ihre Steuerung dazu genutzt werden können, den Messsensor in die feingebohrte Bohrung einzuführen, gegebenenfalls den Messsensor innerhalb der feingebohrten Bohrung für die Messung zu bewegen und auch nach Abschluss der Messung den Messsensor wieder aus der Bohrung herauszuführen. Erheblicher konstruktiver Aufwand für eine gesonderte Messstation kann somit eingespart werden.
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Gegebenenfalls kann der an dem Honwerkzeug angebrachte Messsensor nach Abschluss der Messung der noch nicht mit Honen bearbeitenden feingebohrten Bohrung auch dazu genutzt werden, während einer nachgefolgten Honoperation den Fortschritt der Honoperation zu überwachen. Es kann sich somit ein mehrfacher Nutzen der zur Honeinrichtung gehörenden Messeinrichtung ergeben, bei gleichzeitig verringertem Aufwand hinsichtlich der für die Manipulation des Messsensors erforderlichen Einrichtungen.
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Bei vielen Honprozessen vergehen nach dem Start des Honprozesses einige Zehntelsekunden oder ganze Sekunden, bis das Honwerkzeug bzw. die an dem Honwerkzeug angebrachten Bearbeitungselemente (insbesondere Honleisten, Honsteine) in Bearbeitungseingriff mit der Werkstückoberfläche kommen und damit die feingebohrte Bohrung verändern. Zudem wird häufig die Bohrung während der ersten Zehntelsekunden oder ganzen Sekunden des Honeingriffes nur geringfügig verändert. Daher kann die Zwischenzeit zwischen dem Start des Honprozesses und dem Beginn des substantiellen Materialabtrages zur Erfassung des Bohrungs-Messsignals genutzt werden. Daher wird bei einer Weiterbildung das Bohrungs-Messsignal zur Beschreibung der feingebohrten Bohrung erfasst, während der Honprozess bereits gestartet wurde. Es ist auch möglich, dass das Bohrungs-Messsignal zur Beschreibung der feingebohrten Bohrung vollständig vor Beginn des Honprozesses erfasst wird, also während der Honprozess noch nicht gestartet wurde. Bei manchen Ausführungsformen beginnt die Erfassung des Bohrungs-Messsignales vor dem Start des Honprozesses und erstreckt sich noch in die Anfangsphase des Honprozesses hinein, beispielsweise in diejenige Zeit, in der die Bearbeitungselemente des Honwerkzeuges mit relativ großer Zustellgeschwindigkeit in Richtung der zu bearbeitenden Oberfläche zugestellt werden, bevor der eigentliche Bearbeitungseingriff beginnt. Wenn zumindest ein Teil der für die Erfassung des Bohrungs-Messsignals erforderlichen Messzeit in die Phase nach dem Start des Honprozesses fällt, ergibt sich ein erheblicher Zeitgewinn und Bearbeitungszeiten können verkürzt werden.
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Bei der der Honeinrichtung zugeordneten Messeinrichtung können unterschiedliche Messprinzipien alternativ oder in Kombination genutzt werden. Bei manchen Ausführungsformen ist die Messeinrichtung ein pneumatisches Messsystem (auch als „Luftmesssystem” bezeichnet). Messeinrichtungen mit taktilen Messsensoren (Taststiften o. dgl.), kapazitive, induktive und/oder optische Messprinzipien sind ebenfalls möglich.
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Bei manchen Verfahrensvarianten wird das Werkstück nach Abschluss der Feinbohroperation von der Feinbohreinrichtung direkt in die Bearbeitungsposition an der Honeinrichtung transferiert. Insbesondere kann es so sein, dass in Materialflussrichtung zwischen der Feinbearbeitungseinrichtung und der Honeinrichtung keine Messeinrichtung zur quantitativen dimensionellen Vermessung die feingebohrten Bohrung vorgesehen ist.
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Gegebenenfalls kann auf dem Transferweg eine „Gebohrt-Kontrolle” vorgesehen sein, die im Sinne einer Ja/Nein-Entscheidung feststellt, ob eine reguläre Feinbohroperation stattgefunden hat, damit zu Beginn der nachfolgenden Honoperation das Honwerkzeug ohne Kollision mit dem Werkstück in die Bohrung einfahren kann. Diese Kontrolleinrichtung kann einfach und kostengünstig aufgebaut sein, da keine genaue dimensionelle Messung der Bohrung gefordert ist.
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Bei manchen Ausführungsformen umfasst die Honeinrichtung eine Nachmesseinrichtung zur Messung der gehonten Bohrung nach Abschluss der (ein- oder mehrstufigen) Honoperation. Die Nachmesseinrichtung erzeugt eines oder mehrere Nachmess-Signale, aus denen Informationen über den Durchmesser, die Makroform und/oder über die Oberflächenbeschaffenheit der gehonten Bohrung ableitbar sind. Diese Informationen können zur Qualifizierung des fertig bearbeiteten Werkstückes genutzt werden.
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Die Nachmesseinrichtung kann als stationäre Messeinrichtung mit höherer Messgenauigkeit ausgelegt sein als die hochdynamischen Messeinrichtungen für die In-Prozess-Messung während der Honbearbeitung.
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Bei einer Weiterbildung ist die Nachmesseinrichtung signalübertragend mit einer zur Steuerung der Honoperationen vorgesehenen Honsteuerung verbunden und die Honsteuerung ist zur Steuerung des Betriebs der Honeinrichtung in Abhängigkeit von Messsignalen der Nachmesseinrichtung konfiguriert. Da die Nachmesseinrichtung eine vom Bearbeitungsprozess losgelöste stationäre Messung mit hoher Genauigkeit gestattet, kann die Rückführung der Nachmess-Signale zur Honsteuerung zur weiteren Steigerung der Bearbeitungsgenauigkeit genutzt werden, um beispielsweise die Durchmesserstreuung der bearbeiteten Werkstücke zu verringern. Dadurch ist eine größere Stabilität des Bearbeitungsverfahrens bei geringeren Ausschussquoten und engeren Toleranzen erzielbar. Diese zusätzliche Nachmessung und Signalrückführung hat sich als sehr vorteilhaft erwiesen, auch wenn bereits über die an den Honwerkzeugen vorgesehenen Messsensoren eine in-situ Messung der gehonten Bohrung während der Honoperation stattfinden kann.
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Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher erläutert.
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1 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer Bearbeitungsanlage zur kombinierten Feinbohr- und Honbearbeitung zylindrischer Innenflächen von Bohrungen in Werkstücken und
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2 zeigt einen Axialschnitt durch eine im Wesentlichen zylindrischen Bohrung, die nach Abschluss der Feinbohroperation einen Zylindrizitätsfehler mit endseitigen Durchmessererweiterungen besitzt und in drei axial beanstandeten Messebenen vermessen wird.
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In 1 ist eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer Bearbeitungsanlage 100 zum Feinbearbeiten zylindrischer Innenflächen von Bohrungen in Werkstücken durch Feinbohren und nachfolgendes Honen gezeigt. Die Bearbeitungsanlage umfasst eine Feinbohreinrichtung 120 sowie eine Honeinrichtung 140, die im Beispielsfall auf einem gemeinsamen Maschinenbett (nicht gezeigt) aufgebaut sind, bei anderen Ausführungsformen jedoch auch getrennt voneinander aufgestellte Maschinenbetten haben können.
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Die Feinbohreinrichtung 120 umfasst eine Feinbohrspindel 122, deren starr geführte Spindelachse im Wesentlichen vertikal ausgerichtet ist und die mit Hilfe eines Spindelantriebs 124 vertikal bewegt und um die Spindelachse gedreht werden kann. An das freie untere Ende der Feinbohrspindel ist ein Feinbohrwerkzeug 128 starr angekoppelt, an dessen Umfang eine aus Hartmetall bestehende Schneidplatte angebracht ist, die als Bohrerspitze 129 dient. Mit Hilfe einer nicht gezeigten Verstelleinrichtung kann die radiale Position der Bohrerspitze verstellt und damit der Durchmesser der feinzubohrenden Bohrung festgelegt werden. Die Axialbewegung und die Rotationsbewegung der Feinbohrspindel sowie die Zustellung der Bohrerspitze werden über eine Feinbohr-Steuereinheit 126 gesteuert. Bei typischen Feinbohroperation wird mit Drehzahlen zwischen ca. 1000 und ca. 3000 U/min und Vorschubgeschwindigkeiten zwischen ca. 200 und ca. 1000 m/min gearbeitet. Typische Schnitttiefen (Materialabtrag) bezogen auf den Durchmesser liegen normalerweise zwischen 0,1 mm und 1 mm. Abweichungen von diesen typischen Parameterbereichen sind in Ausnahmefällen möglich.
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Die zweispindlige Honeinrichtung 140 umfasst zwei im Wesentlichen identisch aufgebaute Honeinheiten 141A und 141B. Jeder der Honeinheiten hat eine vertikale Honspindel 142A bzw. 142B, die über einen Spindelantrieb 144A bzw. 144B so angetrieben wird, dass die Honspindel bei der Honbearbeitung vertikal oszillierende Arbeitsbewegungen ausführt, denen eine Rotationsbewegung um die vertikale Drehachse überlagert ist. Eine erste Honsteuereinheit 146A bzw. eine zweite Honsteuereinheit 146B steuern die Arbeitsbewegungen der Honspindeln. Am unteren freien Ende der ersten Honspindel 142A ist ein erstes Honwerkzeug 148A begrenzt beweglich angekoppelt, mit dem unmittelbar im Anschluss an die Feinbohroperation eine Vorhonoperation an der feingebohrten Bohrung durchführbar ist. Das zweite Honwerkzeug 148B ist für eine Fertighonoperation ausgelegt, mit der die angestrebte Makroform und Oberflächenstruktur der feinbearbeiteten Bohrung erzielt wird. Da der Aufbau solcher Honeinheiten insoweit grundsätzlich bekannt ist, wird er hier nicht näher erläutert.
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Die Honeinrichtung 140 hat mehrere Kontroll- und Messsysteme zur Kontrolle bzw. zur Vermessung des bearbeiteten Werkstückes vor, während und nach der Honbearbeitung. Zwischen der Feinbohreinrichtung 120 und der ersten Honeinheit 141A ist eine Bohrungskontrolleinrichtung 150 angeordnet, die dafür ausgelegt ist, festzustellen, ob das von der Feinbohreinrichtung kommende Werkstück von der Feinbohreinrichtung tatsächlich in die erwartete Makroform gebracht wurde, die eine anschließende Honbearbeitung durch die Honeinheiten 141A und 141B erlaubt. Mit Hilfe der Bohrungskontrolleinrichtung 150 kann insbesondere eine „Gebohrt-Kontrolle” durchgeführt werden, um beispielsweise festzustellen, ob die Bohrspitze 129 der Feinbohreinrichtung noch weitgehend intakt oder über die Toleranzgrenzen hinaus verschlissen bzw. gebrochen ist. Im Falle eines Bohrspitzenbruches würde der festgestellte Durchmesser der von der Feinbohreinrichtung kommenden Bohrung deutlich geringer sein als der nach einem korrekten Feinbohrvorgang vorliegende Bohrungsdurchmesser, wodurch die nachfolgenden Honoperationen erschwert bzw. im ungünstigsten Fall unmöglich gemacht würden. Zudem kann es bei zu kleinen Bohrungen am Beginn der Honbearbeitung zu Kollisionen des ersten Honwerkzeuges 148A mit dem Werkstück kommen, die vermieden werden sollen. Da für die Gebohrt-Kontrolle lediglich eine qualitative oder grob quantitative Prüfung mit einer Genauigkeit in der Größenordnung von ca. 50 um oder darüber ausreicht, kann die Bohrungskontrolleinrichtung relativ einfach aufgebaut sein. Geeignete Bohrungskontrolleinrichtungen sind an vielen herkömmlichen Honanlagen vorhanden und können für diesen Zweck verwendet werden.
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Weiterhin hat die Honeinrichtung eine in die erste Honeinheit 141A integrierte Messeinrichtung 160, die sowohl der Eingangskontrolle der von der Feinbohreinrichtung kommenden, feingebohrten Bohrung als auch der Überwachung des Bearbeitungsfortschritts im Verlauf der ersten Honoperation dient. Die Messeinrichtung 160 ist als pneumatisch arbeitende „Luftmesseinrichtung” ausgelegt. Sie umfasst ein Paar von Messdüsen 161, die am Honwerkzeug 148A diametral gegenüberliegend zwischen den Honleisten 149 angeordnet sind. Den Messdüsen wird, beispielsweise über einen Ringverteiler, ein Luftstrom zugeleitet. Der in dem System herrschende Luftdruck wird innerhalb der Messeinrichtung analysiert und ermöglicht es, den Abstand zwischen den Luftmessdüsen 161 und der Bohrungswand zu messen. Der Messbereich typischer geeigneter Luftmesssysteme reicht in der Regel bis ca. 150 μm (in Sonderfällen bis ca. 300 μm), wobei mit dem dynamischen System Messgenauigkeiten in der Größenordnung zwischen ca. 2 μm und 5 μm erzielbar sind.
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Die zweite Honeinheit kann ebenfalls eine entsprechend aufgebaute oder nach einem anderen Messprinzip funktionierende Messeinrichtung mit in das Honwerkzeug 148B integrierten Messsensoren haben, es ist jedoch für die vorliegende Erfindung auch eine Ausgestaltung ohne integrierte Messeinrichtung möglich.
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In Materialflussrichtung hinter den Honeinheiten ist eine Nachmesseinrichtung 170 angebracht, zu der ein Nachmesskopf 171 gehört, der mit Hilfe einer Messspindel 172 in die fertig gehonte Bohrung eingefahren, gegebenenfalls innerhalb dieser Bohrung bewegt und wieder aus der Bohrung herausgezogen werden kann. Die Nachmesseinrichtung 170 ist signalleitend mit der übergeordneten Steuerung 180 der Honeinrichtung verbunden, so dass die im Nachmesssignal der Nachmesseinrichtung enthaltene Information über Durchmesser, Makroform und Oberflächenbeschaffenheit der Bohrung über die Honsteuerung 180 verarbeitet und zur Steuerung der Honbearbeitung mit Hilfe der Honspindeln genutzt werden kann.
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Die Feinbohr-Steuereinheit 126 ist signalleitend mit der Steuerung 180 der Honeinrichtung verbunden. Dadurch ist es insbesondere möglich, die von der Messeinrichtung 160 der Honeinrichtung stammenden Signale zur Steuerung des Betriebs der Feinbohreinrichtung zu verarbeiten. Die Funktionen der Feinbohr-Steuereinheit 126 und der Steuerung 180 der Honeinrichtung können innerhalb einer Gesamt-Steuereinrichtung der Bearbeitungsanlage integriert sei, z. B. in einem Steuer-Rechner. Bei Zwischenschaltung einer geeigneten Schnittstelle ist auch eine getrennte Konfiguration möglich, so dass ggf. eine im Wesentlichen autark aufgebaute Feinbohreinrichtung mit einer im Wesentlichen autark aufgebauten Honeinrichtung zum Aufbau einer erfindungsgemäßen Bearbeitungsanlage verwendet werden können, wenn die Möglichkeit besteht, das Bohrungs-Messsignal der Honeinrichtung auf die Feinbohreinrichtung zurückzuführen.
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Die Bearbeitungsanlage 100 kann wie nachfolgend beschrieben arbeiten. Der Betrieb der Bearbeitungsanlage wird beispielhaft anhand der Bearbeitung eines Motorblocks 130 für eine Brennkraftmaschine beschrieben, der mehrere Zylinderbohrungen 131 enthält, deren Innenflächen 132 durch Feinbohren und nachfolgendes Honen bearbeitet werden sollen, um nach Abschluss der Honbearbeitung als Gleitpartner für Kolbenringe des Motors zu dienen. Das Werkstück 130 ist auf einer nicht gezeigten Aufspannplatte aufgespannt und wird mit Hilfe geeigneter Fördereinrichtungen in Materialflussrichtung 135 zu den einzelnen Bearbeitungsstationen der Bearbeitungsanlage und von diesen wegbewegt.
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Zunächst wird das Werkstück 130 für die Feinbohr-Bearbeitung in eine Bearbeitungsposition gebracht, die es erlaubt, das Feinbohrwerkzeug 128 durch vertikale Abwärtsbewegung der Feinbohrspindel in die Bohrung 131 einzuführen. Dann wird die Bohrung 131 mit Hilfe des Feinbohrwerkzeugs 128 feingebohrt, um eine feingebohrte Bohrung zu erzeugen, die gegenüber der angestrebten Sollform nach Ende der Honbearbeitung ein geringes Untermaß von beispielsweise 80 μm im Durchmesser hat. Zur Erzielung des gewünschten Durchmesser wird die radiale Position der Bohrerspitze mit Hilfe der Feinbohrsteuerung 126 bis auf den gewünschten Endwert zugestellt. Nach Ende der Feinbohroperation wird die Bohrerspitze zurückgezogen und das Feinbohrwerkzeug nach oben aus der feingebohrten Bohrung abgezogen.
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Das Werkstück 130 wird danach in den Bereich der Bohrungs-Kontrolleinrichtung 150 verfahren. Diese überprüft mittels eines Kontrollsensors, ob der Durchmesser der feingebohrten Bohrung oberhalb eines vorgegebenen Grenzwertes liegt, so dass eine Einführung der Honwerkzeuge in den nachfolgenden Honstufen gefahrlos möglich ist. Sollte es beim Feinbohrvorgang zum Bruch der Bohrspitze gekommen sein oder das Feinbohrwerkzeug durch Verschleiß nicht mehr in der Lage sein, einen ausreichenden Innendurchmesser zu erzeugen, so wird das nicht ausreichend aufgebohrte Werkstück aus dem Materialfluss abgezogen.
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Im Beispielsfall wird als Kontrolleinrichtung eine Scheibe verwendet, die einen Außendurchmesser besitzt, welcher in den kleinsten, für die Absicherung des Honprozesses noch möglichen Bohrungsdurchmesser gerade noch eingefahren werden kann. Ein binäre Sensor erfasst mit Hilfe einer Endlagenkontrolle, ob die Kontrolleinrichtung in die Bohrung vollständig eingefahren ist. Ist die Bohrung zu eng, so kann die Scheibe nicht eingeführt werden, so dass vom Endlagensensor kein Freigabesignal (Gutsignal) abgegeben wird.
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Werkstücke mit ausreichendem Innenmaß der feingebohrten Bohrung werden derart in die gestrichelt gezeichnete Bearbeitungsposition unterhalb der ersten Honeinheit 141A verfahren, dass das Honwerkzeug 148A durch Absenken der Honspindel in die feingebohrte Bohrung eingefahren werden kann.
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Danach wird das erste Honwerkzeug 148A durch Absenken der ersten Honspindel 142A in die feingebohrte Bohrung eingeführt. Mit Hilfe der Messeinrichtung 160 wird dann eine quantitative dimensionelle Vermessung der feingebohrten Bohrung durchgeführt, wobei das Messergebnis in Form von Bohrungs-Messsignalen an die Steuerung 180 der Honeinrichtung geleitet wird. Diese ist so konfiguriert, dass das Bohrungs-Messsignal bzw. ein daraus abgeleitetes Signal an die Feinbohr-Steuereinheit 126 weitergeleitet werden kann, so dass die Feinbohreinrichtung 120 über die Feinbohr-Steuereinheit in Abhängigkeit von dem Bohrungs-Messsignal gesteuert werden kann. Ein Beispiel für eine hochgenaue dimensionelle Vermessung einer feingebohrten Bohrung wird anhand von 2 näher erläutert.
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In vielen Fällen liegen zwischen dem programmgesteuerten Start der Honoperation und dem Beginn eines substantiellen Materialabtrags durch das Honen einige Zehntelsekunden bis Sekunden, die dazu benötigt werden, die am Honwerkzeug vorhandenen, zustellbaren Bearbeitungselemente von ihrer zurückgezogenen Position radial nach außen in Bearbeitungseingriff mit der zu bearbeitenden Bohrungsinnenwand zu bringen. Innerhalb dieses Zeitfensters ist das Honwerkzeug zwar schon teilweise oder ganz in die Bohrung eingefahren, der Materialabtrag hat aber noch nicht begonnen, so dass die feingebohrte Bohrung noch nicht oder nicht wesentlich verändert ist. Bei vorteilhaften Varianten wird auch diese Zeit zur Erfassung von Bohrungs-Messsignalen genutzt, so dass beispielsweise die Messung mindestens zeitweise zeitgleich mit der Zustellung der Bearbeitungswerkzeuge am Honwerkzeug stattfindet. Gegebenenfalls kann sich die Messung ohne Unterbrechung bis in die Anfangsphase der materialabtragenden Bearbeitung erstrecken, so dass gegebenenfalls ein nahtloser Übergang zwischen der Erfassung des Bohrungs-Messsignals zur Ausgangskontrolle der Feinbohroperation und einer In-Prozess-Messung der nachfolgenden Honbearbeitung stattfindet.
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In allen Fällen dient die Messeinrichtung 160 der Honeinrichtung unmittelbar nach Abschluss der Feinbohroperation und noch vor Beginn der materialabtragenden Honoperation als Ausgangskontrolle zur Überprüfung des Bearbeitungsergebnisses der Feinbohroperation und gleichzeitig als Eingangskontrolle für die nachfolgende Honoperation. Ergibt das Bohrungs-Messsignal, dass die durch das Feinbohren erzielte Makroform der feingebohrten Bohrung nicht innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches liegt, so kann der Betrieb der Feinbohreinrichtung beispielsweise durch Verstellen der radialen Anschlagsposition der Bohrerspitze 129 so gesteuert werden, dass bei der nachfolgenden Bearbeitung eines nächsten Werkstückes die resultierende Makroform der feingebohrten Bohrung nach Abschluss der Feinbohroperation im gewünschten Toleranzbereich liegt.
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Nach dieser Ausgangskontrolle des Feinbohrens und Eingangskontrolle für die Honoperationen beginnt die mit Hilfe der ersten Honeinheit 141A durchgeführte Vorhonoperation, mit der die Innenfläche 132 der Bohrung 131 eine gegenüber dem Feinbohren geänderte Oberflächenstruktur (mit überkreuzten Bearbeitungsspuren) sowie eine näher bei der Sollform liegende Makroform mit geringfügig größerem Innendurchmesser erhält. Das Bearbeitungsergebnis der Vorhonoperation kann während des Vorhonens und/oder nach Abschluss des Vorhonens mit Hilfe der Messeinrichtung 160 überprüft werden. Insbesondere kann auf Basis des entsprechenden Messsignals die Vorhonoperation beendet werden, wenn die nach dem Vorhonen angestrebte Makroform bzw. der nach dem Vorhonen angestrebte Durchmesser der Bohrung erreicht ist.
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Anschließend wird das erste Honwerkzeug 148A aus der Bohrung ausgefahren und das Werkstück wird in eine der zweiten Honeinheit 141B zugeordnete Bearbeitungsposition bewegt, die eine Einführung des zweiten Honwerkzeuges 148B in die Bohrung erlaubt. Nach Absenken des zweiten Honwerkzeuges 148B in die Bohrung wird die materialabtragende Fertighonoperation durchgeführt, durch die die Bohrung die gewünschte Sollform und Oberflächenstruktur erhält. Auch die Fertighonoperation kann mit Hilfe einer Messeinrichtung überwacht und gegebenenfalls in Abhängigkeit eines entsprechenden Messsignals gesteuert werden.
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Nach Abschluss der Fertighonoperation und Zurückziehen der zweiten Honspindel aus dem Werkstück wird das Werkstück in Richtung der Nachmesseinrichtung 170 verfahren, die dazu eingerichtet ist, die fertige feinbearbeitete Bohrung 131 zu vermessen und zu überprüfen, ob der Durchmesser, die Makroform der Bohrung 131 und/oder die Oberflächenstruktur der Innenfläche 132 den Spezifikationen des Bearbeitungsprozesses genügen. Durch eine Rückführung entsprechender Nachmess-Signale zur Steuerung 180 der Honmaschine ist eine Verbesserung der Konstanz des Bearbeitungsverfahrens erzielbar, so dass Streuungen in der Qualität bearbeiteter Bohrung im Vergleich zu herkömmlichen Bearbeitungsanlagen verringert werden können.
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Ein Beispiel für eine hochgenaue dimensionelle Vermessung einer feingebohrten Bohrung 231 in einem Werkstück 230 wird anhand von 2 näher erläutert. Die idealerweise kreiszylindrische Innenfläche 232 hat durch den Feinbohrprozess eine von einer Kreiszylinderform signifikant abweichende Form mit einer Taille im axialen Mittelbereich der Bohrung sowie mit Durchmessererweiterungen zu den jeweiligen offenen Endbereichen der Bohrung erhalten. Nachdem das Werkstück in den Bereich der ersten Honeinheit verfahren wurde, wird das Honwerkzeug 248 so weit in die Bohrung 231 abgesenkt, bis die diametral gegenüberliegenden Luftmessdüsen 261A, 261B der Messeinrichtung eine Messebene Z3 in der Nähe des spindelzugewandten, oberen Eingangsbereichs der Bohrung 231 erreicht haben. Nachdem die vertikale Vorschubbewegung gestoppt wurde, wird das Honwerkzeug 248 in der Bohrung im Wesentlichen symmetrisch um die Bohrungsachse 233 herum um mindestens 180° gedreht, um den Durchmesser der Bohrung auf Ebene Z3 zu bestimmen. Mit Hilfe eines Drehwertgebers für die Honspindel ist es möglich, die den Durchmesserwerten zugeordneten Drehwinkelwerte des Honwerkzeuges zu erfassen, so dass auch eine winkelauflösende Messung des Durchmessers im Bereich der jeweiligen Messebene möglich ist. Hieraus sind Informationen über die Bohrungsform in der Messebene ableitbar. Nach Abschluss der Messung wird das Honwerkzeug weiter abgesenkt, so dass die Messsensoren 261A, 261B im axialen Zentralbereich der Bohrung bei der Messebene Z2 liegen. Anschließend wird der entsprechende, gegebenenfalls winkelauflösende Durchmesser-Messvorgang wiederholt. Eine dritte Messung findet danach auf Ebene Z1 in der Nähe des spindelabgewandten Endes der Bohrung statt. Die Messergebnisse werden zur Bestimmung der Makroform der Bohrung ausgewertet. Ergibt diese Auswertung, dass die Makroform außerhalb der für die in Feinbohrvorgang vorgegebene Spezifikation liegt, so wird das Feinbohrwerkzeug durch Verlagerung der Bohrerspitze neu eingestellt oder ausgewechselt, um am nachfolgenden Werkstück eine Makroform der feingebohrten Bohrung innerhalb der Spezifikation zu erhalten.
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Mit der Bearbeitungsanlage und dem beschriebenen Verfahren ist es möglich, einen sehr stabilen Bearbeitungsprozess zu fahren, bei dem die bearbeiteten Werkstücke nur sehr geringen Qualitätsschwankungen unterworfen sind. Eventuelle, vor allem durch Verschleiß der Bearbeitungswerkzeuge entstehende Abweichungen vom idealen Bearbeitungsprozess können zeitnah erkannt und mit Hilfe der Rückführung entsprechender Messsignale an die einzelnen Bearbeitungseinheiten durch Verstellung der Bearbeitungswerkzeuge und/oder Auswechslung von Bearbeitungswerkzeugen kurzfristig kompensiert werden.
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Die Erfindung wurde anhand eines Ausführungsbeispiels erläutert, bei dem die Honeinrichtung nach dem Feinbohren eine konventionelle Honbearbeitung mit axial oszillierender und rotatorischer Bewegung des Honwerkzeuges ausführt. Bei anderen Ausführungsformen sind an der Honeinrichtung weitere Einrichtungen zur Erzeugung definierter Oberflächeneigenschaften vorgesehen. Beispielsweise kann eine Lasereinheit integriert sein, um eine Oberflächenstrukturierung mittels Laserstrahlung durchzuführen. Laserbestrahlung kann auch genutzt werden, um oberflächennahe Bereiche der bearbeiteten Werkstückoberfläche durch Energieeintrag großflächig umzuwandeln, beispielsweise zu härten. Es kann auch eine Bürsteinrichtung zum Bürsten der Oberflächen integriert sein. Bei anderen Ausführungsformen kann bei der Erzeugung definierter Oberflächenstrukturen und anderer definierter Oberflächeneigenschaften völlig auf das klassische Honen verzichtet werden, indem beispielsweise eines oder mehrere der genannten Verfahren zur abschliessenden Oberflächen-Feinstbearbeitung in der Honeinrichtung genutzt werden. Die Begriffe „Honeinrichtung” und „Honwerkzeug” stehen somit stellvertretend für Endbearbeitungsverfahren bzw. Endbearbeitungswerkzeuge, die nach einer Feinbohroperation eingesetzt werden können, um die feingebohrte Bohrung spanabhebend oder ohne Spanabtrag zu bearbeiten und in einen angestrebten Endzustand zu bringen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP 2004-114236 A [0005]
- JP 09-254011 [0006]
