JP2002001656A - トラバース円筒研削盤および長尺丸棒状のワークの円筒研削方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高い精度をもって研削することができるとと
もに、製造コストが低くなるトラバース円筒研削盤を提
供する。 【解決手段】 ワーク２の外周面における砥石にワーク
２を挟んで対向する部位にワーク２の径方向へ変位可能
な状態で添接させた押圧子１２を備える。この押圧子１
２をワーク２側へ押圧する補正用油圧シリンダ１３を備
える。研削力でワーク２が撓むことにより変位した押圧
子１２の変位量を検出する変位センサ１４を備える。こ
の変位センサ１４の検出結果に基づいて前記油圧シリン
ダを駆動する制御手段１６とを備える。前記制御手段１
６は、研削中の押圧子１２の変位量が所定値以下となる
ように前記油圧シリンダ１３をフィードバック制御する
構成とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、長尺丸棒状のワー
クを砥石とは反対側から押圧しながら研削を行うトラバ
ース円筒研削盤および長尺丸棒状のワークの円筒研削方
法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、トラバース円筒研削盤で長尺丸棒
状のワークを研削するためには、研削砥石をワークに押
し付ける力（研削力）が小さくなる状態で研削をしてい
る。これは、ワークが前記研削力によって撓み、ワーク
の軸線方向の両端部と中央部とで研削後の径が変化して
しまうのを防ぐためである。しかし、このように小さい
研削力で研削を行うと、能率が低く、研削作業に時間が
長くかかり過ぎる。このため、近年のトラバース円筒研
削盤においては、研削力と略等しい押圧力で研削砥石と
は反対側からワークを押圧し、ワークが撓むのを防ぎな
がら研削力を増大させて研削時間を短縮するものが提案
されている。

【０００３】この種のトラバース円筒研削盤としては、
例えば特開平７−９３０４号公報に開示されているよう
に、研削砥石から加えられる研削力でワークが研削中に
撓むのを防ぐために、ワークにおける研削砥石とはワー
クを挟んで反対側の部位を押圧子によって研削砥石側へ
押圧する構造のものがある。この公報に示された円筒研
削盤は、ワークの端部を支持する主軸センタと芯押し用
センタに押圧力検出用のセンサをそれぞれ設け、これら
のセンサによって検出した押圧力の総和と略等しい力で
押圧子をワークに押し付けるようにしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たように構成した従来のトラバース円筒研削盤は、ワー
クの軸線方向の全域にわたって径が一定になるように研
削することはできなかった。これは、ワークの両端部で
研削力を検出しており、研削砥石がワークを押圧する
力、すなわち真の研削力と、両センサが検出する力と
は、切削抵抗やワークの弾性変形などの外乱によって必
ずしも一致しないからである。また、従来のトラバース
円筒研削盤はセンサが２箇所に必要であり、コストダウ
ンを図ることができないという問題もあった。

【０００５】本発明は、このような問題点を解消するた
めになされたもので、高い精度をもって研削することが
できるとともに、製造コストが低くなるトラバース円筒
研削盤を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するた
め、本発明に係るトラバース円筒研削盤は、ワークの外
周面における前記砥石にワークを挟んで対向する部位に
ワークの径方向へ変位可能な状態で添接させた押圧子
と、この押圧子をワーク側へ押圧する押圧手段と、研削
力でワークが撓むことにより変位した前記押圧子の変位
量を検出する変位量検出手段と、この検出手段の検出結
果に基づいて前記押圧手段を駆動する制御手段とを備
え、前記制御手段は、研削中の押圧子の変位量が所定値
以下となるように前記押圧手段をフィードバック制御す
る構成を採っているものである。本発明によれば、ワー
クにおける研削力を受ける部位の研削力および押圧力の
合力の撓み量を押圧子の検知位置と目標押圧子位置の差
として検出し、研削時のワークの撓み量が０近くになる
ように押圧子でワークを押圧して研削することができ
る。

【０００７】さらに、仮研削は端部で行うのでワークに
研削力と撓み減少化のための押圧力の両方を加える場合
のみでなくワークに研削力のみ作用させても撓みは無視
できる程小さい。また、仮研削後のトラバース研削中に
おいても、砥石が研削力の作用による撓みの大きいワー
クの長手方向中央部を通過移動する時には、押圧力を作
用させるとともに撓みを所定値以下とすべく押圧力を調
整制御して加工し、精度の最も狂い易い箇所を押さえる
ことで、全体として高い精度の研削ができる。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係るトラバース円
筒研削盤の一実施の形態を図１ないし図９によって詳細
に説明する。図１は本発明に係るトラバース円筒研削盤
の構成を示すブロック図、図２は本発明に係るトラバー
ス円筒研削盤の補正装置を基台に搭載した状態を示す側
面図、図３は補正装置の油圧シリンダと変位センサを拡
大して示す側面図、図４は油圧シリンダの断面図で、同
図は図３における油圧シリンダのIV−IV線断面図であ
る。図５は押圧子の正面図、図６は補正装置の構成を示
すブロック図、図７は補正装置の油圧系の構成を示すブ
ロック図、図８は本発明に係るトラバース円筒研削盤の
動作を説明するためのフローチャート、図９は同じくタ
イムチャートである。

【０００９】図１において、符号１で示すものは、この
実施の形態によるトラバース円筒研削盤である。この円
筒研削盤１は、長尺丸棒状のワーク２を保持して軸線方
向へ平行移動させるためのワーク保持装置３と、研削砥
石４を有する研削装置５と、研削時のワーク２の撓みを
補正する補正装置６とによって構成している。

【００１０】前記ワーク保持装置３は、ワーク２の一端
部をチャック７によって把持する駆動モータ８と、ワー
ク２の他端部を回転自在に保持する芯押し台９とをテー
ブル１０の上に装着し、前記テーブル１０を図示してい
ないテーブル移動装置にワーク２の軸線方向へ平行移動
自在に支持させている。すなわち、このワーク保持装置
３は、ワーク２を駆動モータ８によって軸線回りに回転
させながら、テーブル移動装置によって軸線方向に平行
移動可能とする構造を採っている。前記芯押し台９は、
従来からよく知られているように、ワーク２を保持する
ためのセンタ９ａがワーク２の軸線方向に沿って平行移
動できる構造のものを使用している。

【００１１】前記研削装置５は、円板状の研削砥石４を
軸受装置１１により回転自在に支持させ、不図示のモー
タによってベルト駆動し研削砥石４を高速で回転させる
構造を採り、軸受装置１１移動させる砥石側移動装置
（図示せず）を備えている。この砥石側移動装置は、研
削砥石４の外周面がワーク２に対して進退するように研
削装置全体を平行移動させる構造を採っている。すなわ
ち、この移動装置によって研削砥石４をワーク２に接触
させることによって、研削力がワーク２に作用するよう
になる。

【００１２】前記補正装置６は、前記ワーク２の外周面
における前記研削砥石４とはワーク２を挟んで対向する
部位に添接させた押圧子１２と、この押圧子１２をワー
ク２側へ押圧する補正用油圧シリンダ１３と、前記押圧
子１２の変位量を検出する変位センサ１４と、前記押圧
子１２、補正用油圧シリンダ１３および変位センサ１４
をワーク２に対して接離する方向（図１においては上下
方向）へ平行移動させる移動用油圧シリンダ１５（図２
参照）と、前記変位センサ１４の検出結果に基づいて前
記補正用油圧シリンダ１３を駆動する制御手段１６とに
よって構成している。この実施の形態では、図２に示す
ように、前記補正装置６の全体を基台１７に支持させて
いる。前記補正用油圧シリンダ１３が本発明に係る押圧
手段を構成し、前記変位センサ１４が本発明に係る変位
量検出手段を構成している。

【００１３】前記押圧子１２は、図２、図３および図５
に示すように、ワーク２と後述する補正用油圧シリンダ
１３の第１のピストンロッド部１８ａとの間に位置して
おり、支持部材１９およびブラケット２０を介して補正
用油圧シリンダに揺動自在に支持させている。この押圧
子１２は、ワーク２の外周面に添接する３個のボール２
１（図５参照）と、前記第１のピストンロッド部１８ａ
に添接する１個のボール２２とをそれぞれ回転自在に設
けており、前記３個のボール２１をワーク２に添接させ
るとともにボール２２を第１のピストンロッド部１８ａ
に添接させることによって、補正用油圧シリンダ１３の
押圧力が押圧子１２を介してワーク２の軸心に向けて作
用するようにしている。

【００１４】前記支持部材１９は、図３に示すように、
下端部に前記押圧子１２を固定するとともに、上端部
を、補正用油圧シリンダ１３の上端部から前方へ突出す
るブラケット２０の前端部に支軸２３を介して回動自在
に支持させている。この支軸２３は、軸線方向がワーク
２の軸線方向と平行になるように設けている。すなわ
ち、この押圧子１２は、ワーク２の外周面にワーク２の
径方向に沿って変位可能な状態で添接するように、補正
用油圧シリンダ１３に支持させている。

【００１５】前記補正用油圧シリンダ１３は、図２ない
し図４に示すように、ハウジングを円板状のフロントプ
レート３１およびエンドプレート３２と、これら両プレ
ート３１，３２とによって挟持した円筒からなるシリン
ダ本体３３とによって形成し、このハウジングの内部に
ピストン１８（図４参照）を移動自在に嵌合させた複動
式のもので、前記移動用油圧シリンダ１５のスライド部
材１５ａ（図２参照）に支持させている。前記移動用油
圧シリンダ１５は、シリンダ本体１５ｂを前記基台１７
に支持させるとともに、ピストンロッド１５ｃの先端部
に前記スライド部材１５ａを固定している。

【００１６】すなわち、移動用油圧シリンダ１５を作動
させることによって、補正用油圧シリンダ１３の全体が
ワーク２に対して接離する方向に平行移動し、ワーク２
の装着、交換作業を行うときに作業空間を広くとること
ができるようにしている。ワーク２の交換後、ピストン
ロッド１５ｃはテーブル１０に対して所定の位置まで前
進して停止させ、後述する仮研削実施後、荷重の作用し
ないワークの中心軸に対して補正用油圧シリンダ１３を
作動させ押圧子１２をワーク２に接触させるようにして
いる。図４中、３４はＯリング、３５はシールリングで
ある。

【００１７】前記補正用油圧シリンダ１３のピストン１
８は、図４に示すように、前記フロントプレート３１を
貫通してシリンダ外に突出する前記第１のピストンロッ
ド部１８ａと、エンドプレート３２を貫通してシリンダ
外に突出する第２のピストンロッド部１８ｂを一体に形
成している。フロントプレート３１を貫通する第１のピ
ストンロッド部１８ａの先端面に前記押圧子１２の１個
のボール２２を添接させ、エンドプレート３２を貫通す
る第２のピストンロッド部１８ｂの先端面に変位センサ
１４の受圧部１４ａを当接させている。

【００１８】前記変位センサ１４は、図３に示すよう
に、センサ本体１４ｂを前記エンドプレート３２に支持
用ブラケット３６を介して固定しており、第２のピスト
ンロッド部１８ｂに当接する受圧部１４ａの変位量を検
出して検出信号を後述する制御手段１６に送出する構成
を採っている。

【００１９】前記支持用ブラケット３６は、前記エンド
プレート３２に複数本の固定用ボルト３７によって固定
しており、変位センサ１４の軸線が図１に示す平面視に
おいてワーク２の軸線に直交するとともに、研削砥石４
の軸心およびワーク２の軸心を通るように変位センサ１
４を支持している。なお、補正用油圧シリンダ１３の軸
線も変位センサ１４の軸線と一致するようにしている。

【００２０】研削中の撓み量は、撓みがない研削中のワ
ーク２に押圧子１２が接触していると仮想した時の押圧
子１２の位置（仮想位置）と、研削中の押圧子１２の検
知位置との差として求められる。研削が進行するに従い
ワーク２の外形は減少し、仮想位置も変化してしまうこ
とになるが、本実施の形態では、ワーク２の外形が研磨
後の目標とする外形寸法値となる時の押圧子１２の位置
を目標押圧子位置として採用している。すなわち、後述
するように、マスターワーク２に押圧子１２を接触させ
たときの押圧子１２の位置を取り、目標押圧子位置とし
て採用している。変位センサ１４は目標押圧子位置を０
点として設定する設定部を有し、この０点からの押圧子
１２の位置の変位量を検知するようにしている。変位セ
ンサ１４は、前記移動用油圧シリンダ１５のスライド部
材１５ａ、前記補正用油圧シリンダ１３の作動の影響を
受けないよう、前記基台１７に対する押圧子１２の位置
を計測している。この実施の形態では、前記支持用ブラ
ケット３６の下部に切欠き３６ａ（図３参照）を形成
し、支持用ブラケット３６にねじ込まれる調整ボルト３
７ａの突出量を調整することにより、受圧部１４の初期
位置を微調整することができるようにしている。３７ｂ
はロック用のボルトである。

【００２１】前記補正用油圧シリンダ１３の内部であっ
てピストン１８の両側に形成した二つの油室３８，３９
は、図１および図７に示すように、サーボバルブ４０を
介して油圧ユニット４１に接続している。前記サーボバ
ルブ４０は、油圧ユニット４１で発生した油圧を前記二
つの油室３８，３９のうち何れか一方に供給する作動状
態と、前記油圧を遮断する停止状態とに切換えることが
できる構造を採っている。

【００２２】このサーボバルブ４０を制御することによ
って、補正用油圧シリンダ１３のピストン１８を移動さ
せることができる。第１のピストンロッド部１８ａの突
出量を増大させることによって、前記押圧子１２を介し
てワーク２に押圧力が作用する。前記油圧ユニット４１
は、図７に示すように、圧油をタンク４２から吸い込ん
で前記サーボバルブ４０側へ吐出するポンプ４３と、こ
のポンプ４３の吐出側とタンク４２との間に介装した圧
力設定用のリリーフ弁４４とを備えている。

【００２３】前記補正用油圧シリンダ１３を制御する制
御手段１６は、図１に示すように、前記サーボバルブ４
０および油圧ユニット４１と、前記変位センサ１４に接
続したマイクロメータ４５と、このマイクロメータ４５
に接続したコントローラ４６などによって構成してい
る。前記マイクロメータ４５は、変位センサ１４から送
出された信号（変位量を示す信号）を電圧に変換してコ
ントローラ４６に送出するためのものである。前記電圧
は、図示していないフィルタを介して前記コントローラ
４６に入力される。

【００２４】前記コントローラ４６は、前記電圧を電流
に変換し、変位センサ１４の受圧部１４ａが基準位置に
位置するようにサーボバルブ４０に制御電流を送り、サ
ーボバルブ４０（補正用油圧シリンダ１３）をフィード
バック制御する回路を採っている。前記基準位置とは、
ワーク２が撓んでいない状態での受圧部１４ａの位置で
ある。詳述すると、図６に示すように、このコントロー
ラ４６は、変位センサ１４が検出した押圧子１２の位置
（δy） と、予め測定してメモリ（図示せず）に記憶さ
せてある基準位置（δy0）との差（δy0−δy） から押
圧子１２の変位量（Δδy）を求めあるいはマイクロメ
ータ４５において目標押圧子位置（基準位置相当）を０
点として設定しておき、この０点からの押圧子１２の位
置の変位量（Δδy） を算出することなく直接検知する
ようにしても良い。このΔδyの絶対値が予め定めた値
Ａ以下になるようにサーボバルブ４０を制御する回路を
採っている。この実施の形態では、前記値Ａを０に近い
微小な値に設定しているが、この値Ａは０でもよい。す
なわち、研削中の押圧子１２の位置が研削開始前の押圧
子１２の位置と略一致するか一致するようにサーボバル
ブ４０に制御電流を送り、補正用油圧シリンダ１３をフ
ィードバック制御している。

【００２５】次に、上述したように構成したトラバース
円筒研削盤１の動作を図８および図９によって説明す
る。このトラバース円筒研削盤１においては、図８に示
すフローチャートのステップＳ１に示すように、先ず、
最初のワーク２を研削する前に前記基準位置δy0を設定
する。基準位置δyoの設定は、目標とする製品と略等し
い寸法に形成されたマスターワーク（図示せず）をワー
ク保持装置３に装着し、移動用油圧シリンダ１５を前進
端まで動作させてマスターワーク２の外周面に押圧子１
２を接触させることによって実施する。

【００２６】すなわち、マスターワーク２に押圧子１２
を接触させるとともに、押圧子１２に補正用油圧シリン
ダ１３の第１のピストンロッド部１８ａが接触する状態
で、変位センサ１４の検出値を基準位置δy0としてコン
トローラ４６のメモリに記憶させておく。基準位置δy0
を設定した後は、移動用油圧シリンダ１５が後退端へ動
作し、前記押圧子１２や補正用油圧シリンダ１３が後退
位置に移動する。

【００２７】このように基準位置δy0を設定した後、ス
テップＳ２に示すように、ワーク保持装置３にワーク２
を装着する。ワーク２の装着は、ワーク２の一端部をワ
ーク保持装置３の駆動モータ側チャック７に把持させ、
他端部を芯押し台９に仮に装着した状態で、トラバース
円筒研削盤１の起動スイッチ（図示せず）をオン操作す
ることによって実施する。前記起動スイッチをＯＮ操作
（図９のタイムチャートにおいて点Ａで示す）すると、
図９において点Ｂに示すように、芯押し台９のセンタ９
ａが後退端から前進端へ前進し、ワーク２を前記チャッ
ク７とともに支持するようになる。なお、ワーク保持装
置３のテーブル１０は、研削終了時に図１において右側
へ移動端まで移動しており、ワーク装着時には、図１に
おいてワーク２の左側の端部が研削砥石４に対向するよ
うになっている。

【００２８】このようにワーク２を装着した後、図８の
ステップＳ３に示すように、ワーク２の一端部に仮研削
を実施する。この仮研削は、上述したようにワーク２を
装着した後に自動的に実施されるようになっている。す
なわち、ワーク２の装着動作が終了した後、研削装置５
のモータ１１とワーク保持装置３の駆動モータ８が回転
を開始し、研削砥石４とワーク２を回転させる。研削砥
石４とワーク２の回転方向を図３中に矢印で示す。

【００２９】研削砥石４とワーク２が回転を開始した
後、図９において点Ｃで示すように、研削装置５の図示
していない移動装置が研削砥石４を後退端から荒研削開
始点まで予め定めた前進速度で前進させる。荒研削開始
点まで研削砥石４が前進した後、図９において点Ｄで示
すように、前進速度を低下させて一定速度で中仕上げ開
始点を経て仕上げ研削開始点まで研削砥石４を前進させ
る。仕上げ研削開始点に達した後、図９中に点Ｅで示す
ように、更に前進速度を低下させて一定速度で研削砥石
４を前進端まで前進させる。

【００３０】前進端位置まで研削砥石４を前進させた
時、ワーク２の外形寸法は所定の目標外形寸法と一致す
るか、その目標外形寸法との差が微小な値となるように
する。このためには、研削砥石４の前進端位置までの前
進量を予め決めておくか、押圧子１２をワーク２に接触
させつつ変位センサ１４の検出値が基準位置δy0と一致
する時点で研削砥石４の前進を停止させるようにする。
本実施の形態においては、前進量を予め決めるととも
に、研削砥石４の磨耗量に応じて補正すべく、トラバー
ス研削を終了するワーク２が所定数毎となる度に、仮研
削箇所の外形寸法を測定し、この想定値と外形寸法が目
標外形寸法域内の下限近傍値との差の分だけ、前進量を
増加補正するようにする。

【００３１】前進端まで研削砥石４が前進した後、図９
において点Ｆで示すように、研削砥石４は待機位置まで
後退する。このように仮研削が終了した後、図８のステ
ップＳ４に示すように、ワーク２を軸線方向へ移動させ
てトラバース研削を開始する。トラバース研削時には、
先ず、図９中に点Ｇで示すように、移動用油圧シリンダ
１５が後退端から前進端まで動作し、押圧子１２と補正
用油圧シリンダ１３および変位センサ１４が研削位置に
移動する。これとともに、同図中に点Ｈで示すように、
補正装置６がＯＮ状態になる。すなわち、押圧子１２の
位置が前記基準位置に一致するように補正用油圧シリン
ダ１３が押圧子１２を押圧するようになる。

【００３２】この時、押圧子１２は仮研削が終了し外形
寸法が所定の目標外形寸法域値となる箇所に接触するの
で、変位センサ１４の押圧子１２の位置の検出値が基準
位置δy0と略一致し（押圧子１２の変位量が０または略
０）、補正用油圧シリンダ１３の押圧力は０あるいは極
めて０に近いものとなる。

【００３３】補正装置６がＯＮ状態になった後であっ
て、予め定めた時間ｔ１が経過した後に、図９中に点Ｉ
で示すように、研削装置５が研削砥石４を前記待機位置
から荒研削開始点まで前進させ、さらに、仮研削時と同
様に研削砥石４を前進端まで前進させる。このときに
は、テーブル１０が初期位置に停止した状態でワーク２
は移動していないから、研削力がワーク２に作用するこ
とはなく、押圧力も作用しない。

【００３４】研削砥石４が前進端まで前進してから予め
定めた時間ｔ２が経過した後、図９中に点Ｊで示すよう
に、テーブル１０が一定速度で移動を開始する。テーブ
ル１０が移動することによって、ワーク２が研削砥石４
に対して平行移動し、研削が開始される。平行移動に伴
い研削砥石４からワーク２に大きな切削力が作用し撓も
うとするが、直ちに押圧手段である補正用油圧シリンダ
１３による押圧力がワーク２に作用し、且つ研削力と押
圧力との合力によるワーク２の撓み量は、トラバース研
削中の変位センサ１４で検知するワーク２の位置の検出
値は所定の目標値である基準位置δy0と一致するかその
差が所定値以下とされるので、ほとんど０か所定値以下
とできる。このときの押圧子１２の変位量は数μｍ程度
である。この結果、トラバース研削中にワーク２が撓む
ことは殆どなく、且つ、ワーク２に接触される押圧子１
２の位置は、少なくともトラバース研削開始直前の時期
より前記トラバース研削中、常に研削が略終了した箇所
となるので、仮研削箇所からトラバース研削箇所まで外
形寸法を略目標外形寸法と一致させることができる。

【００３５】テーブル１０が他端まで移動し（図９中に
点Ｋで示す）てから予め定めた時間ｔ３が経過した後、
補正装置６がＯＦＦ状態になり、補正用油圧シリンダ１
３による押圧が停止される。補正装置６がＯＦＦ状態に
移行した後、図９において点Ｌで示すように、研削装置
５が研削砥石４を後退端まで移動させるとともに、点Ｍ
で示すように、移動用シリンダが後退端まで動作して押
圧子１２や補正用油圧シリンダ１３を後退させる。その
後、図９において点Ｎで示すように、ワーク保持装置３
のテーブル１０が初期位置に復帰する。

【００３６】このようにトラバース研削が終了した後、
図８のフローチャートのステップＳ５に示すように、ワ
ーク２をワーク保持装置３から取外す。この作業は、図
９において点Ｏで示すように芯押し台９のセンタ９ａを
後退端へ移動させ、駆動モータ側のチャック７からワー
ク２を外すことによって行う。他のワーク２を研削する
ときには、図８のステップＳ６からステップＳ２に戻っ
て上述した操作を繰り返す。

【００３７】したがって、上述したように構成したトラ
バース円筒研削盤１によれば、ワーク２における研削力
を受ける部位と対向する部位の外径位置の変化量を検出
し、研削時のワーク２の撓み量が０近くになるように押
圧子１２でワーク２を押圧して研削することができるか
ら、ワーク２の一端から他端まで外径が同一でしかも真
円度が高くなるようにワーク２を研削することができ
る。

【００３８】この結果、ワークを押圧することなく研削
を行う場合には一つのワークに対してトラバース研削を
１５〜２０回実施していたのに対し、この実施の形態に
よるトラバース円筒研削盤１を使用することによって、
トラバース研削の回数を１〜２回に低減することができ
た。上記実施の形態においては、トラバース研削開始直
前の時期より前記トラバース研削中、常に押圧手段を作
動させたが、撓みの大きくなるワーク２の長手方向中央
部のみ押圧手段を作動させるようにしても良い。なお、
研削砥石４の外周形状は、ワーク２の中心軸と平行とな
る円筒部とトラバース時の先頭側となるテーパ部よりな
るようにすると良い。テーパ部の大径側の半径は円筒部
半径に一致し、小径側の半径は、研削取りしろより僅か
に大きい値分だけ円筒部半径より小さくなるようにす
る。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ワ
ークにおける研削力を受ける部位と対向する部位の外径
位置の変化量を検出し、研削時のワークの撓み量が０近
くになるように押圧子でワークを押圧して研削すること
ができるから、ワークの軸線方向の全域にわたって外径
および真円度が一定になるように研削することができ
る。また、研削力を検出するための検出手段は一つでよ
いから、従来のものに較べてコストダウンを図ることが
できる。したがって、高い精度をもって研削することが
できるとともに、製造コストが低くなるトラバース円筒
研削盤を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係るトラバース円筒研削盤の構成を
示すブロック図である。

【図２】 本発明に係るトラバース円筒研削盤の補正装
置を基台に搭載した状態を示す側面図である。

【図３】 補正装置の油圧シリンダと変位センサを拡大
して示す側面図である。

【図４】 油圧シリンダの断面図で、同図は図３におけ
る油圧シリンダのIV−IV線断面図である。

【図５】 押圧子の正面図である。

【図６】 補正装置の構成を示すブロック図である。

【図７】 補正装置の油圧系の構成を示すブロック図で
ある。

【図８】 本発明に係るトラバース円筒研削盤の動作を
説明するためのフローチャートである。

【図９】 本発明に係るトラバース円筒研削盤の動作を
説明するためのタイムチャートである。

【符号の説明】

１…トラバース円筒研削盤、２…ワーク、３…ワーク保
持装置、４…研削砥石、６…補正装置、１２…押圧子、
１３…補正用油圧シリンダ、１４…変位センサ、１６…
制御手段、４６…コントローラ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 杉浦 博治 静岡県磐田市新貝2500番地 ヤマハ発動機 株式会社内 Ｆターム(参考） 3C001 KA06 KB07 TA02 TB01 3C034 AA01 BB74 BB78 CA13 CB15 DD07 3C043 AA03 CC03 DD06 EE04

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長尺丸棒状のワークを両端で回転自在に
   支持し、回転する砥石をワークの外周面に押し付けた状
   態で砥石に対してワークを相対的に軸線方向へ平行移動
   させてトラバース研削を行うトラバース円筒研削盤にお
   いて、前記ワークの外周面における前記砥石にワークを
   挟んで対向する部位にワークの径方向へ変位可能な状態
   で添接させた押圧子と、この押圧子をワーク側へ押圧す
   る押圧手段と、研削力でワークが撓むことにより変位し
   た前記押圧子の変位量を検出する変位量検出手段と、こ
   の検出手段の検出結果に基づいて前記押圧手段を駆動す
   る制御手段とを備え、前記制御手段は、研削中の押圧子
   の変位量が所定値以下となるように前記押圧手段をフィ
   ードバック制御する構成を採っていることを特徴とする
   トラバース円筒研削盤。
2. 【請求項２】 前記変位量検出手段は、前記押圧子の位
   置を検出する位置検出手段と、所定の外形寸法のワーク
   に接触する状態の前記押圧子の位置を目標押圧子位置と
   して記憶する記憶手段を備え、研削中の前記押圧子の位
   置と前記目標押圧子位置との差を前記変位量として検知
   するようにしたことを特徴とする請求項１に記載のトラ
   バース円筒研削盤。
3. 【請求項３】 請求項２に記載のトラバース円筒研削盤
   を使用し、ワークの長手方向の端部において前記砥石を
   回転するワークに押圧作用させる仮研削を行い、しかる
   後前記トラバース研削を実施するとともに、このトラバ
   ース研削中砥石が少なくともワークの長手方向中央部を
   通過移動する時、前記制御手段は、研削中の押圧子の位
   置が前記目標押圧子位置との差が所定値以下となるよう
   に前記押圧手段をフィードバック制御するようにしたこ
   とを特徴とする長尺丸棒状のワークの円筒研削方法。