JP5017952B2 - p−ジクロロベンゼンの分離方法 - Google Patents
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Description
(1)吸着操作
DCB異性体混合物が吸着剤と接触し、o−DCBおよび/またはm−DCBから成る強吸着成分が選択的に吸着され、弱吸着成分である高純度のp−DCBが、ラフィネート流れとして後述する脱着剤とともに回収される。
(2)濃縮操作
強吸着成分を選択的に吸着した吸着剤は、後で述べるエクストラクトの一部と接触させられ、吸着剤上に残存している弱吸着成分が追い出され強吸着成分が濃縮される。
(3)脱着操作
濃縮された強吸着成分を含む吸着剤は、脱着剤と接触させられ強吸着成分が吸着剤から追い出され、脱着剤とともにエクストラクト流れとして回収される。
(4)脱着剤回収操作
実質的に脱着剤のみを吸着した吸着剤は、ラフィネート流れの一部と接触させられ該吸着剤に含まれる脱着剤の一部が脱着剤回収流れとして回収される。
ここで、Eは金属イオンであり、nは金属イオンの原子価である。xはシリカ/アルミナ比であり、xが3未満をX型ゼオライト、3以上をY型ゼオライトと呼称している。yは水和の程度による。本発明に使用されるゼオライトは、金属イオンとしてマグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、及びバリウムから選ばれる少なくとも1つのアルカリ土類金属イオンおよびカリウムイオンを含んでいるX型ゼオライトである。アルカリ土類金属イオンとしては、マグネシウムイオン、ストロンチウムイオン、バリウムイオンが好ましく、バリウムイオンが特に好ましく用いられる。
(1)Na−X型成型体の調製
シリカ/アルミナ比が2.5であるNa−X型ゼオライト(東ソー社製)粉末100重量部にアルミナゾル(日産化学製、Al2O3 含量10重量%)を8重量部(Al2O3換算)、アルミナゲル(触媒化成製、Al2O3 含量70重量%)を7重量部(Al2O3換算)および湿潤換算で約50重量%になるように蒸留水を加え約1時間混練りし、0.4mmφの開孔径を有するスクリーンから押し出した。120℃で1晩乾燥後、500℃で2時間焼成してNa−X成型体を得た。
シリカ/アルミナ比が4.8であるNa−Y型ゼオライト(東ソー社製)粉末100重量部にアルミナゾル(日産化学製、Al2O3 含量10重量%)を8重量部(Al2O3換算)、アルミナゲル(触媒化成製、Al2O3 含量70重量%)を7重量部(Al2O3換算)および湿潤換算で約50重量%になるように蒸留水を加え約1時間混練りし、0.4mmφの開孔径を有するスクリーンから押し出した。120℃で1晩乾燥後、500℃で2時間焼成してNa−Y成型体を得た。
Na−X成型体を硝酸カリウム(シグマアルドリッチジャパン(株))を10重量%含む水溶液で固液比5(l/kg)、80℃で1時間カリウムイオン交換した。カリウムイオン交換後、蒸留水で固液比5(l/kg)、80℃で1時間水洗した。このカリウム交換と水洗の操作を8回繰り返した後、蒸留水で固液比5(l/kg)、80℃で1時間の水洗を5回行い、K−X成型体を得た。
Na−X型成型体の変わりにNa−Y型成型体を用いた以外、K−X型成型体と同じ方法でK−Y型成型体を調製した。
硝酸カリウムの変わりに硝酸リチウム(半井化学(株))を用いた以外、K−X型成型体と同じ方法でLi−X型成型体を調製した。
Na−X型成型体の変わりにNa−Y型成型体を用いた以外、Li−X型成型体と同じ方法でLi−Y型成型体を調製した。
80mlの蒸留水に硝酸マグネシウム(半井化学(株))をK−X成型体の交換カチオン数の0.3当量を溶解させ、上記硝酸マグネシウム水溶液でK−X成型体のイオン交換1回行い、その後5回水洗をした後、120℃で乾燥させ、0.3Mg−K−X成型体を得た。
硝酸マグネシウムを硝酸バリウム(シグマアルドリッチジャパン(株))をK−X成型体の交換カチオン数の0.2当量とした以外、0.3Mg−K−Xと同じ方法で0.2Ba−K−X成型体を調製した。
硝酸バリウムの量をK−X成型体の交換カチオン数の0.3当量とした以外、0.2Ba−K−Xと同じ方法で0.3Ba−K−X成型体を調製した。
硝酸バリウムの量をK−X成型体の交換カチオン数の0.4当量とした以外、0.2Ba−K−Xと同じ方法で0.4Ba−K−X成型体を調製した。
硝酸バリウムの量をK−X成型体の交換カチオン数の0.5当量とした以外、0.2Ba−K−Xと同じ方法で0.5Ba−K−X成型体を調製した。
硝酸マグネシウムを硝酸ストロンチウム(半井化学(株))をK−X成型体の交換カチオン数の0.1当量とした以外、0.3Mg−K−Xと同じ方法で0.1Sr−K−X成型体を調製した。
硝酸ストロンチウムの量をK−X成型体の交換カチオン数の0.3当量とした以外、0.1Sr−K−Xと同じ方法で0.3Sr−K−X成型体を調製した。
硝酸ストロンチウムを硝酸ニッケル(半井化学(株))とした以外、0.3Sr−K−Xと同じ方法で0.3Ni−K−X成型体を調製した。
硝酸ストロンチウムを硝酸銅(片山化学工業(株))とした以外、0.3Sr−K−Xと同じ方法で0.3Cu−K−X成型体を調製した。
80mlの蒸留水に硝酸マグネシウム(半井化学(株))をNa−Y成型体の交換カチオン数の1.0当量を溶解させ、上記硝酸マグネシウム水溶液でNa−Y成型体のイオン交換1回行い、その後5回水洗をした後、120℃で乾燥させ、Mg−Y成型体を得た。
内容積5mlのオートクレーブ内に500℃で2時間焼成した0.3Mg−K−X成型体を2gと供給原料を3g充填し、密封した。オートクレーブを150℃のオイルバスに30分間浸し、時々攪拌しながら放置し吸着平衡とした。使用した供給原料液組成は次の通りであった。n−C9は吸着剤に吸着されない内部標準物質として用いた。
n−ノナン:p−DCB:m−DCB:o−DCB:m−キシレン=5:30:2.5:17.5:45(重量比)
供給原料および吸着平衡状態の液相をパックドカラムを装着したTCD付きガスクロマトグラフを用いて分析し、吸着選択率を求めた。
吸着剤をそれぞれ表1に示すとおり変更した以外は、実施例1と同様の操作を行った。その結果を表2に示す。
脱着剤にトルエンを使用し、供給原料液組成を次の通りとした以外、実施例5と同様の操作を行った。その結果を表3に示す。
比較例10〜12
脱着剤、吸着剤の組み合わせを表2に示すとおり変更した以外は、実施例8と同様の操作を行った。
0.3Ba−K−X成型体を、長さ1m、内径4.75mmのステンレスカラムに充填し、95℃のオイルバス中において脱着剤のトルエンを約1.8ml/minの流量で流した。脱着剤を流している状態で、分離原料であるDCB異性体混合物を1.6mlカラムに導入した。導入したDCB異性体混合物の組成比は、p−DCB:m−DCB:o−DCB=55.5:4.0:40.5(重量比)である。続いてカラム出口から流出してくる液をガスクロマトグラフィーにより分析した。得られた流出曲線を図2に示す。
オイルバスの温度を125℃、脱着剤にm−キシレンを使用した以外、実施例9と同様の操作を行った。得られた流出曲線を図3に示す。
吸着剤にK−Xを使用した以外、実施例9と同様の操作を行った。得られた流出曲線を図4に示す。
0.3−Ba−K−Xを500℃で2時間焼成した後、図1に示す疑似移動床装置の内容積約16mlの吸着室1〜12に吸着剤を等分に分割して充填し、DCB異性体混合物の吸着分離を行った。DCB異性体混合物の組成は、m−DCB/o−DCB/p−DCB=5/59.7/35.3重量%であった。
13:脱着剤供給ライン
14:エクストラクト抜き出しライン
15:異性体混合物供給ライン
16:ラフィネート抜き出しライン
17:脱着剤回収ライン
18:バルブ
Claims (4)
- p−ジクロロベンゼンと少なくとも1種のジクロロベンゼン異性体とを含むジクロロベンゼン異性体混合物を吸着分離してp−ジクロロベンゼンを得る際に、該異性体混合物を、アルキルベンゼンからなる脱着剤の存在下、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、及びバリウムから選ばれる少なくとも1つのアルカリ土類金属、及びカリウムを含有したX型ゼオライトを吸着剤として、p−ジクロロベンゼンを弱吸着成分として分離回収することを特徴とするp−ジクロロベンゼンの分離方法。
- 脱着剤として、ジクロロベンゼン異性体混合物に対して低沸点であるアルキルベンゼンを用いることを特徴とする請求項1記載のp−ジクロロベンゼンの分離方法。
- 脱着剤として、トルエン、キシレン、エチルベンゼンまたはその混合物を用いることを特徴とする請求項1記載のp−ジクロロベンゼンの分離方法。
- 吸着剤として、バリウム、及びカリウムを含有したX型ゼオライトを用いることを特徴とする請求項1〜3いずれか1項記載のp−ジクロロベンゼンの分離方法。
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