JP5007618B2 - ホース及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば自動車のパワーステアリング用ホースや空気調和装置用ホース等、高圧流体の流通に用いられるホース及びその製造方法に関するものである。

従来、この種のホースは、内面ゴム層、補強層及び外面ゴム層を径方向に積層してなり、その外面には製造メーカー名、品名、製造年月日等の製造情報に関する識別表示を長さ方向の所定間隔ごとに印刷したものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２０００−１８４４８号公報

ところで、前記ホースは１ロット当たり数千メートルの長さで生産されているが、識別表示はホースの長さ位置に関係なく全て同一であるため、出荷先で任意の長さに切断された後は、生産ロットの何れの部分に当たるのかを判別することができなかった。このため、出荷先で切断された後に品質不良が発見された場合には、不良品の生産ロットにおける長さ方向の異常箇所を特定することができず、不良品発生原因の追跡調査に多大な労力を要するという問題点があった。

そこで、ホースの長さ位置を識別表示と共に所定間隔おきに印刷するようにすれば、切断後も生産ロットの長さ位置を特定することができる。しかしながら、識別表示はインクを付着させた転写ローラによってホースの外面に連続的に印刷されるため、所定間隔おきに長さ位置の表示を変えるためには、所定間隔ごとに転写ローラを交換しなければならない。このため、転写ローラの数量が増加するとともに、煩雑な交換作業を必要とし、生産性を大きく低下させることになる。

また、インクジェットプリンタを用いれば、プリンタの制御により長さ位置の表示内容を変更しながら印刷することが可能となるが、インクジェットでは加硫前に印刷すると色が鮮明に残らないため、加硫後に印刷する必要がある。しかしながら、加硫後は既に識別表示が印刷されているため、後から印刷した長さ位置の表示が識別表示に重なりやすく、識別表示の見栄えを損なうという問題点があった。

本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、製造過程におけるホースの長さ位置を特定することができるとともに、長さ位置の表示によって識別表示の見栄えを損なうことのないホース及びその製造方法を提供することにある。

本発明は前記目的を達成するために、加硫前の外面に所定の製造情報からなる識別表示をインクによって印刷してなるゴム製のホースにおいて、加硫後の外面に長さ方向の所定間隔おきに表示され、ホースの長さ方向一端からの位置を示す位置表示を備え、位置表示を識別表示と重なって表示される可能性のある位置にレーザーマーキングの刻み込みによって表示している。

また、本発明は前記目的を達成するために、加硫前の外面に所定の製造情報からなる識別表示をインクによって印刷してなるゴム製のホースの製造方法において、加硫後の外面に、ホースの長さ方向一端からの位置を示す位置表示を識別表示と重なって表示される可能性のある位置にレーザーマーキングの刻み込みにより長さ方向の所定間隔おきに表示するようにしている。

これにより、長さ方向の所定間隔おきに表示された位置表示によってホースの長さ位置が特定される。この場合、位置表示はレーザーマーキングにより発色することなく表示されることから、位置表示が識別表示に重なって表示された場合でも、識別表示の見栄えが損なわれることがなく、位置表示の視認性も低下することがない。

本発明によれば、例えば出荷先で任意の長さに切断された後に品質不良が発見された場合であっても、位置表示によって製造過程におけるホースの長さ位置を特定することができるので、不良品発生原因の追跡調査をホースの長さ位置に基づいて限定した範囲で行うことができ、追跡調査を効率良く行うことができる。この場合、位置表示が識別表示に重なって表示された場合でも、識別表示の見栄えが損なわれることがなく、位置表示の視認性を低下させることもないので、識別表示及び位置表示の何れも確実に表示することができる。

図１乃至図７は本発明の一実施形態を示すもので、図１はホースの部分拡大側面図、図２はその部分側面図、図３は位置表示及びドラム番号表示の拡大図、図４はドラムの斜視図、図５はレーザーマーキング装置の側面図、図６は他の表示状態を示すホースの部分拡大側面図、図７はホースの使用形態を示す側面図である。

同図に示すホース１は、内面ゴム層１ａ、補強層１ｂ及び外面ゴム層１ｃを径方向に積層してなり、１ロット当たり数千メートルの長さで生産される。この場合、ホース１は、図４に示すように製造過程において複数のドラムＤに巻き取られて分割される。

ホース１の外面には所定の製造情報からなる識別表示２が長さ方向の所定間隔ごとに印刷され、識別表示２はインクを付着させた転写ローラ（図示せず）によってホース１の外面に連続的に印刷される。識別表示２は、製造メーカー表示部２ａ、品名表示部２ｂ、製造年月日表示部２ｃからなり、これらの表示部２ａ，２ｂ，２ｃは横一列に併記されている。

また、ホース１の外面には、ホース１の長さ方向一端からの位置を示す位置表示３と、ホース１が製造過程で巻き取られるドラムＤの識別番号を示すドラム番号表示４が設けられ、位置表示３及びドラム番号表示４はレーザーマーキングによりホース１の長さ方向の所定間隔Ｐおきに表示されている。位置表示３は、ドラムＤに巻き取られたホース１の長さ方向一端から「１」ずつ大きくなる数字（例えば、「０１５０」）によって表示され、その数字に所定の単位長さ（前記間隔Ｐ）を乗じた値がホース１の長さ方向一端からの長さとなるように表示されている。例えば、Ｐ＝２５０ｍｍに設定されている場合は、位置表示３が「０１５０」の位置では、２５０×１５０＝３７５００により、その位置はホース１の長さ方向一端から３７５００ｍｍとなる。ドラム番号表示４は位置表示３と共に横一列に併記され、ホース１が巻き取られるドラムＤのドラム番号（例えば、「１２３」）が表示されている。

前記ホースを製造する場合は、マンドレル上に形成された内面ゴム層１ａの上に金属ワイヤからなる補強層１ｂを巻き付けた後、補強層１ｂの上に外面ゴム層１ｃを形成し、外面ゴム層１ｃの表面に識別表示２を印刷する。この後、未加硫のホース１を各ドラムＤに巻き取るとともに、ドラムＤごと加硫装置で加硫した後、ドラムＤから出荷用の他のドラムに巻き取る。その際、図５に示すようにホース１をガイドローラ５で搬送しながらレーザーマーキング装置６によってホース１の外面に位置表示３及びドラム番号表示４を０．１ｍｍ〜０．２ｍｍの深さで所定間隔Ｐおきにマーキングする。レーザーマーキング装置６は周知の装置であり、レーザー光をホース１の外面に照射して文字等を形成するものである。即ち、位置表示３及びドラム番号表示４は、レーザー光によるゴム表面の刻み込みによって表示されるので、発色することなく形成される。これにより、図６に示すように位置表示３及びドラム番号表示４が識別表示２に重なって表示された場合でも、識別表示２の見栄えが損なわれることがなく、位置表示３及びドラム番号表示４の視認性も低下することがない。

以上のようにして製造されたホース１は、例えば自動車用空気調和装置の冷媒配管として用いられる場合、図７に示すように所定の使用長さに切断され、両端に継手７が装着されて使用される。その際、位置表示３及びドラム番号表示４の間隔Ｐを最小使用長さＬ（例えば、３００ｍｍ）よりも小さく設定することにより、最小使用長さＬごとに常に少なくとも一つの位置表示３及びドラム番号表示４が表示される。

このように、本実施形態によれば、ホース１の外面に、ホース１の長さ方向一端からの位置を示す位置表示３を所定間隔おきに表示するようにしたので、例えば出荷先で任意の長さに切断された後に品質不良が発見された場合であっても、識別表示２の品名及び製造年月日から生産ロットを特定するとともに、位置表示３によって生産ロットにおけるホース１の長さ位置を特定することができる。これにより、不良品発生原因の追跡調査をホース１の長さ位置に基づいて限定した範囲で行うことができるので、追跡調査を効率良く行うことができる。

この場合、位置表示３をレーザーマーキングによりホース１の外面に表示するようにしたので、位置表示３を発色することなく表示することができる。従って、位置表示３が識別表示２に重なって表示された場合でも、識別表示２の見栄えが損なわれることがなく、位置表示３の視認性が低下することもないので、識別表示２及び位置表示３の何れも確実に表示することができる。

また、位置表示３を、ホース１の長さ方向一端から所定数ずつ大きくなる数字で表示するとともに、位置表示３の数字に所定の単位長さ（間隔Ｐ）を乗じた値がホース１の長さ方向一端からの長さとなるように表示したので、長さの数値を直接表示する場合に比べて表示桁数を少なくすることができ、表示効率の向上を図ることができる。

更に、位置表示３を表示する間隔Ｐを出荷先で切断される最小使用長さＬよりも小さくしたので、最小使用長さＬごとに常に少なくとも一つの位置表示３を表示することができ、切断されて使用されるホース１に位置表示３を確実に表示することができる。

また、ホース１が製造過程で巻き取られるドラムＤの識別番号表示４をレーザーマーキングにより位置表示３と共に表示するようにしたので、１ロットのホース１が製造過程で複数のドラムＤに分割されている場合でも、識別番号表示４によって生産ロットにおけるホース１のドラムＤを特定することができ、不良品発生原因の追跡調査をより的確に行うことができる。

本発明の一実施形態を示すホースの部分拡大側面図 ホースの部分側面図 位置表示及びドラム番号表示の拡大図 ドラムの斜視図 レーザーマーキング装置の側面図 他の表示状態を示すホースの部分拡大側面図 ホースの使用形態を示す側面図

符号の説明

１…ホース、２…識別表示、３…位置表示、４…ドラム番号表示、６…レーザーマーキング装置、Ｄ…ドラム。

Claims (6)

1. 加硫前の外面に所定の製造情報からなる識別表示をインクによって印刷してなるゴム製のホースにおいて、
   加硫後の外面に長さ方向の所定間隔おきに表示され、ホースの長さ方向一端からの位置を示す位置表示を備え、
   位置表示を識別表示と重なって表示される可能性のある位置にレーザーマーキングの刻み込みによって表示した
   ことを特徴とするホース。
2. 前記外面にレーザーマーキングによって前記位置表示と共に表示され、ホースが製造過程で巻き取られるドラムの識別番号を示すドラム番号表示を備えた
   ことを特徴とする請求項１記載のホース。
3. 前記位置表示を、ホースの長さ方向一端から所定数ずつ大きくなる数字で表示するとともに、位置表示の数字に所定の単位長さを乗じた値がホースの長さ方向一端からの長さとなるように表示した
   ことを特徴とする請求項１または２記載のホース。
4. 加硫前の外面に所定の製造情報からなる識別表示をインクによって印刷してなるゴム製のホースの製造方法において、
   加硫後の外面に、ホースの長さ方向一端からの位置を示す位置表示を識別表示と重なって表示される可能性のある位置にレーザーマーキングの刻み込みにより長さ方向の所定間隔おきに表示する
   ことを特徴とするホースの製造方法。
5. 前記位置表示を、ホースが切断して使用される場合の最小長さよりも小さい間隔で表示する
   ことを特徴とする請求項４記載のホースの製造方法。
6. ホースが製造過程で巻き取られるドラムの識別番号を示すドラム番号表示をレーザーマーキングにより前記位置表示と共に表示する
   ことを特徴とする請求項４または５記載のホースの製造方法。

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