JP2015102230A - ホースの製造方法及びホース - Google Patents

Abstract

【課題】外周面にマーキングを有するホースの製造方法であって、高価なインクジェット用のインクを用いる必要がなく、マーキングの種類毎にグラビアロールを使い分ける必要がなく、且つ精度の高い製造追跡番号を付することが可能なマーキング方法を含むホース製造方法、及びホースを提供する。
【解決手段】外周面にマーキングを有するホースを製造する方法であって、ホースの外周面の少なくとも一部に、少なくとも１層のインク層を形成する工程、及び前記インク層にレーザを照射してインク層を部分的に除去することにより、所定のマーキングを形成する工程を含むことを特徴とするホースの製造方法、及びその方法により得られるホース。
【選択図】図１

Description

本発明は、外周面に文字や模様等のマーキングを有するホースの製造方法及びホースに関する。

従来から、ゴムホースや樹脂ホース等のホースでは、その外周面に、メーカー名、品名、製造番号等の文字や模様等のマーキングを有するものが製造されている。マーキング方法としては、マーキングロール（グラビアロール）によりインクをホース外周面に転写する方法（特許文献１参照）、及びインクジェット法によりホース外周面にインクを直接印字する方法（特許文献２参照）が知られている。

特開平０２−２００４３７号公報 特開２００９−２４３５９２号公報

しかしながら、グラビアロールによるマーキングでは、グラビアロール毎に決まった文字や模様しか印字することしかできないため、ホースサイズや顧客等の違いにより複数のグラビアロールを使い分ける必要があり、操作が繁雑で、且つ高いグラビアロールコストが掛ることになる。更に、グラビアロールによるマーキングでは精度の高い製造追跡番号を印字することはできない。一方、インクジェット法によるマーキングでは、接着性等の理由で各々のホースのゴムや樹脂材料毎に最適なインクを用意する必要があるため、インク管理が繁雑で困難である。更に、上記のようなインクジェット用のインクは非常に高価であり、高いインクコストが掛ることになる。

従って、本発明の目的は、外周面にマーキングを有するホースの製造方法であって、高価なインクジェット用のインクを用いる必要がなく、マーキングの種類毎にグラビアロールを使い分ける必要がなく、且つ精度の高い製造追跡番号を付することが可能なマーキング方法を含むホースの製造方法を提供することにある。

また、本発明の目的は、外周面にマーキングを有するホースであって、マーキングが、高価なインクジェット用のインクを用いる必要がなく、マーキングの種類毎にグラビアロールを使い分ける必要がなく、且つ精度の高い製造追跡番号を付することが可能なマーキング方法により形成されているホースを提供することにある。

上記目的は、外周面にマーキングを有するホースを製造する方法であって、ホースの外周面の少なくとも一部に、少なくとも１層のインク層を形成する工程、及び前記インク層にレーザを照射してインク層を部分的に除去することにより、所定のマーキングを形成する工程を含むことを特徴とするホースの製造方法によって達成される。

インク層は文字や記号等の印字である必要がないので、高価なインクジェット用インクではなく、低コストの汎用インク（グラビアロールによるマーキング等で用いられるインク）を用いることができる。また、インク層にレーザを照射してインク層を部分的に除去することで所定のマーキングを形成するので、ホースサイズや顧客に応じて複数のグラビアロールを使い分ける必要がなく、且つ、マーキング内容を柔軟に設定できるので精度の高い製造追跡番号を付することが可能である。

本発明に係るホースの製造方法の好ましい態様は以下の通りである。

（１）前記マーキングを形成する工程において、インク層にレーザを照射して部分的にインク層を除去するとともに、除去されたインク層の下層にある前記ホースの表層の一部を除去する。これにより、レーザを照射することによって除去されたインク層に沿ってホースの表層の一部が除去され、凹部が形成されるので、マーキングの視認性が向上し、且つホースの使用中の擦過等によりインク層が剥がれた場合であっても、マーキング内容を十分に確認することができ、ユーザーにおける同一品番の製品への置き換えが容易になる。

（２）前記インク層を形成する工程において、前記インク層をホースの外周の一部に、当該ホースの長手方向に連続的、又は間欠的に形成する。インク層を、マーキングが必要な部分にのみ形成することでインクコストを削減でき、且つホースの長手方向にインク層を形成するので、連続的にインク層の塗工工程を行うことができる。

（３）前記インク層を形成する工程において、複数層のインク層を形成し、且つ
前記マーキングを形成する工程において、前記複数層のインク層にレーザを照射して一層又は複数層のインク層を部分的に除去する。これにより、より複雑で意匠性の高いマーキングを形成することができる。複数層のインク層は、同種のインク層でも異なる種類の
インク層でも良い。

（４）前記複数層のインク層が、複数の異なる種類のインク層である。多色のマーキング性に優れるマーキングを形成することができる。

また、上記目的は、外周面にマーキングを有するホースであって、前記マーキングが、ホースの外周面の少なくとも一部に形成された少なくとも１層のインク層にレーザが照射され、インク層が部分的に除去されて形成されていることを特徴とするホースによって達成される。

マーキングのインク層は文字や記号等の印字である必要がないので、高価なインクジェット用インクではなく、低コストの汎用インクを用いて形成され得る。また、マーキングがそのインク層にレーザを照射することによって部分的に除去されて形成されているので、複数のグラビアロールを使い分ける必要がなく、マーキング内容を柔軟に設定でき、精度の高い製造追跡番号が付されたホースとすることが可能である。

本発明に係るホースの好ましい態様は以下の通りである。

（１）前記マーキングが、インク層にレーザが照射され、インク層が部分的に除去されるとともに、除去されたインク層の下層にある前記ホースの表層の一部が除去されて形成されている。これにより、レーザが照射されて除去されたインク層に沿ってホースの表層の一部が除去され凹部が形成されているので、マーキングの視認性が向上し、且つホースの使用中の擦過等によりインク層が剥がれた場合であっても、マーキング内容を十分に確認することができ、ユーザーにおける同一品番の製品への置き換えが容易なホースとすることができる。

（２）前記インク層が、ホースの外周の一部に、当該ホースの長手方向に連続的、又は間欠的に形成されたインク層である。インクコストや工程コストを削減でき、低コストのホースとすることができる。

（３）前記インク層が、複数層のインク層であり、且つ前記マーキングが、前記複数層のインク層にレーザが照射され、一層又は複数層のインク層が部分的に除去されて形成されている。これにより、より複雑で意匠性の高いマーキングが形成されたホースとすることができる。

（４）前記複数層のインク層が、複数の異なる種類のインク層である。多色のマーキング等、より意匠性に優れるマーキングが形成されたホースとすることができる。

本発明のマーキングを有するホースを製造する方法においては、インク層は文字や記号等の印字である必要がないので、低コストの汎用インクを用いて形成することができる。

また、インク層にレーザを照射することによってインク層を部分的に除去することで所定のマーキングを形成するので、複数のグラビアロールを使い分ける必要がなく、グラビアロールコストを抑制できる。そして、マーキング内容を柔軟に設定できるので、精度の高い製造追跡番号等を付することができる。従って、本発明のマーキングを有するホースは、低コストで製造でき、且つマーキングとして精度の高い製造追跡番号を付することが可能なホースである。

本発明のマーキングを有するホースの製造方法の代表的な一例を示す概略斜視図である。 本発明のマーキングを有するホースの代表的な一例を示す概略図であり、図２（ａ）は概略斜視図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）における破線Ａ−Ａ’で切断した場合の概略断面図（拡大図）である。 本発明のマーキングを有するホースの好適態様の一例を示す概略断面図である。 本発明のマーキングを有するホースの好適態様の一例を示す概略断面図である。

本発明のマーキングを有するホースの製造方法について図面を参照にしながら説明する。図１は、本発明のマーキングを有するホースの製造方法の代表的な一例を示す概略斜視図である。まず、マーキングを形成する前のホース１０の表層１１の外周面の少なくとも一部にインク層１２を形成する（図１（ａ））。本発明において、ホース１０はインク層１２が形成できれば、特に制限はない。ホース１０としては、インク層１２を形成し易い点で、合成樹脂製ホース、ゴム製ホース、又は合成樹脂層及びゴム層等を含む複層ホースが好ましい。複層ホースの場合、少なくとも最外層は合成樹脂製又はゴム製であることが好ましい。また、ゴム製ホース等、ゴム層を含むホースの場合は、インク層の形成は加硫前でも良く、加硫後でも良く、柔軟な工程設計が可能である。なお、本発明において、「加硫」は、硫黄による橋架けに限定されることなく、「架橋」と同義として用いる。

本発明において、インク層１２を形成する方法には、特に制限はなく、従来公知の方法を用いることができる。ここで、インク層１２は文字や記号等の印字である必要がないので、インクジェット法を用いる必要はない。一般に、インクジェット用インクは粘度を低くしなければならず、例えば１５ｃｐｓ以下に調整される。一方、汎用インクでは、例えば１５０〜２００ｃｐｓでよい。従って、汎用インクよりもインクの粘度や乾燥速度の制限が厳しく、高価なインクジェット用インクではなく、低コストの汎用インク（グラビアロールによるマーキング等で用いられるインク）を用いて、例えば、バーコーター、ダイコーター、ロールナイフコーター、キスコーター、グラビアコーター等の塗工機を用いてホース１０の表層１１にインクを転写する方法等でインク層１２を形成することができる。なお、図１（ａ）においてインク層１２は無模様で形成されているが、後のマーキングの形成に悪影響がない範囲で、ストライプやドット等のパターンで形成されていても良い。

次に、インク層１２にレーザを照射することによって部分的にインク層１２を除去し、残存するインク層１２’により、マーキング２０を形成し、マーキングを有するホース１０’を製造する（図１（ｂ））。本発明において、レーザを照射する方法には特に制限はなく、従来公知の方法を用いることができる。例えば、レーザ光源としてＣＯ_２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＦＡＹｂレーザ、半導体レーザ（ＬＤレーザ）、エキシマレーザ等を使用し、これらのレーザ光源から出射されたレーザ光を、反射ミラー、回折型光学素子、集光レンズ等により加工し、インク層１２の所望の位置に集光させて照射し、インク層１２を部分的に除去し、残存するインク層１２’によってマーキング２０を形成する。このレーザを照射することによるマーキングの形成工程であれば、ホースサイズや顧客に応じてマーキングを変更する場合も、複数のグラビアロールを使い分けるような必要はなく、自在に所望のマーキングを付することが可能である。従って、グラビアロール法に比べてコストを抑制することができる。また、マーキング内容を柔軟に設定できるので、精度の高い製造追跡番号（ロットナンバー）等を付することが可能である。なお、図１（ｂ）においては、所望のマーキング形状（Ａ，Ｂ等のアルファベットや、１，２等の数字）に対応する部分のインク層を残存させ、それ以外のインク層を除去しているが、これとは逆、すなわち所望のマーキング形状に対応する部分のインク層を除去し、それ以外のインク層を残存させることでマーキングを形成することもできる。

また、図１（ａ）においては、ホース１０の表層１１の外周の一部にインク層１２をホース１０の長手方向に１ラインで形成しているが、複数のラインで形成しても良く、表層１１の外周全部に形成しても良い。インクコストを考慮すると、インク層１２は表層１１のマーキングを形成する必要最小限の領域に形成することが好ましく、インク層１２の連続的な塗工を考慮すると、ホース１０の外周の一部にホース１０の長手方向に連続的、又は間欠的に形成することが好ましい。なお、インク層１２の塗工を連続的に行う場合、例えば、ゴム層を含むホースで、加硫後は可撓性が低くなるホースの場合、より可撓性が高く、連続塗工工程に送り易い加硫前のホースをホース１０としてインク層１２を形成し、その後、レーザ加工によるマーキングの形成の前又は後に加硫することもできる。また、ホースとしては同一性能で、顧客に応じて銘柄名のみが異なる場合等は、ホースとしては完成した（加硫後）製品を在庫しておき、これをホース１０として、出荷時に本発明の製造方法によりマーキングを付してホース１０’としても良い。この場合、インク層１２を形成したホースを在庫しておき、インク層１２にレーザを照射することによるマーキングの形成工程のみを出荷時に行っても良い。

図２は本発明のマーキングを有するホースの代表的な一例を示す概略図であり、図２（ａ）は概略斜視図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）における破線Ａ−Ａ’で切断した場合の概略断面図（拡大図）である。本発明のホース１０’は、上記のホースの製造方法によって製造されたホースである。図示の通り、マーキング２０が、ホースの表層１１の外周面の少なくとも一部に形成された少なくとも１層のインク層１２（図示していない）にレーザが照射され、インク層が部分的に除去され、残存するインク層１２’により形成されている。上述の製造方法の説明の通り、ホース１０’のマーキング２０は高価なインクジェット用インクではなく、低コストの汎用インクを用いて形成され得、複数のグラビアロールを使い分ける必要なく、マーキング内容を柔軟に設定でき、精度の高い製造追跡番号が付されたホースとすることができる。

図２（ｂ）においては、ホースの表層１１上のインク層のみが除去され、残存するインク層１２’によりマーキング２０が形成されているが、本発明のホースの製造方法の一実施形態においては、上記マーキングを形成する工程において、インク層１２にレーザを照射して部分的にインク層１２を除去するとともに、除去されたインク層の下層にあるホース１０の表層１１の一部を除去してマーキングを形成しても良い。図３はその方法によって得られた本発明のホースの好適態様の一例を示す概略断面図である。図３に示したホースにおいては、インク層にレーザが照射され、インク層が部分的に除去されることで形成された残存するインク層１２’に沿って、表層１１の一部に凹部１１’が形成されている。

即ち、残存するインク層１２’と同じ内容が表層１１に彫り込まれ、これらによりマーキング２１が形成されている。従って、ホース使用開始時のマーキングの視認性が向上するとともに、ホースの使用中の擦過等によりインク層が剥がれた場合であっても、マーキング内容を十分に確認することができ、ユーザーにおける同一品番の製品への置き換えが容易になる。なお、図３においては、所望のマーキング形状（Ａ，Ｂ等のアルファベットや、１，２等の数字）に対応する部分のインク層を残存させ、それ以外のインク層を除去しているが、これとは逆、すなわち所望のマーキング形状に対応する部分のインク層と、その下層にあるホースの表層を除去し、それ以外のインク層を残存させることでマーキングを形成することもできる。また、表層１１に凹部１１’を形成するには、レーザを照射する際のレーザ光の照射出力や、照射距離を調整して行うことができる。

また、本発明のホースの製造方法の別の一実施形態においては、上記インク層を形成する工程において、複数層のインク層を形成し、且つ上記マーキングを形成する工程において、複数層のインク層にレーザを照射して一層又は複数層のインク層を部分的に除去してマーキングを形成しても良い。図４はその方法によって得られた本発明のホースの好適態様の一例を示す概略断面図である。図４に示したホースにおいては、複数層のインク層（インク層１２、１３及び１４（図示していない））が積層形成された後、複数層のインク層にレーザが照射され、複数層のインク層の一層又は複数層が部分的に除去されて、残存したインク層１２’、１３’及び１４’によって、マーキング２２が形成されている。マーキング２２は、各インク層の露出した部分によって、様々な文字、模様、図形等を表現できるので、より複雑で意匠性の高いマーキングとすることができる。例えば、複数の同種のインク層を積層し、除去する層数を変えることで濃淡を有するマーキングを形成したり、複数の異なる色のインク層を積層し、除去する層数を変えることで、多色のマーキングを形成したり、蛍光インク層と非蛍光インク層を積層し、非蛍光インク層を部分的に除去することで、蛍光インク層からなるマーキングを形成したりすることができる。

本発明のホースの製造方法又はホースにおいて、多色のマーキングや蛍光インクのマーキングを形成でき、より意匠性に優れるマーキングを形成できる点で、複数層のインク層が、複数の異なる種類のインク層であることが好ましい。なお、複数のインク層の除去する層数を変えるには、レーザを照射する際のレーザ光の照射出力や、照射距離を調整して行うことができる。

また、本発明のホースの製造方法又はホースにおいて、上記の図３で説明したマーキング及び図４で説明したマーキングを組み合わせてマーキングを形成しても良い（図示していない）。即ち、複数層のインク層を形成し、複数層のインク層にレーザを照射して一層又は複数層のインクを部分的に除去するとともに、インク層の下層であるホースの表層の一部を除去してマーキングを形成しても良い。これにより、例えば、多色で意匠性の高い標章等のマーキングを形成するとともに、品番等についてはホースの表層の一部を除去し、残存するインク層に沿って凹部を形成し、擦過等でインク層が剥がれた場合でも内容を十分に確認できるようにすることができる。

なお、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、発明の要旨の範囲内で種々変形が可能である。

本発明により、マーキングとして精度の高い製造追跡番号を付することが可能なホースを低コストで提供することができる。

１０ ホース
１０’ マーキングを有するホース
１１ 表層
１１’ 凹部
１２ インク層
１２’、１３’、１４’ 残存インク層
２０、２１、２２ マーキング

Claims (10)

1. 外周面にマーキングを有するホースを製造する方法であって、
   ホースの外周面の少なくとも一部に、少なくとも１層のインク層を形成する工程、及び
   前記インク層にレーザを照射してインク層を部分的に除去することにより、所定のマーキングを形成する工程を含むことを特徴とするホースの製造方法。
2. 前記マーキングを形成する工程において、インク層にレーザを照射して部分的にインク層を除去するとともに、除去されたインク層の下層にある前記ホースの表層の一部を除去する請求項１に記載のホースの製造方法。
3. 前記インク層を形成する工程において、前記インク層をホースの外周の一部に、当該ホースの長手方向に連続的、又は間欠的に形成する請求項１又は２に記載のホースの製造方法。
4. 前記インク層を形成する工程において、複数層のインク層を形成し、且つ
   前記マーキングを形成する工程において、前記複数層のインク層にレーザを照射して一層又は複数層のインク層を部分的に除去する請求項１〜３のいずれか１項に記載のホースの製造方法。
5. 前記複数層のインク層が、複数の異なる種類のインク層である請求項４に記載のホースの製造方法。
6. 外周面にマーキングを有するホースであって、
   前記マーキングが、ホースの外周面の少なくとも一部に形成された少なくとも１層のインク層にレーザが照射され、インク層が部分的に除去されて形成されていることを特徴とするホース。
7. 前記マーキングが、インク層にレーザが照射され、インク層が部分的に除去されるとともに、除去されたインク層の下層にある前記ホースの表層の一部が除去されて形成されている請求項６に記載のホース。
8. 前記インク層が、ホースの外周の一部に、当該ホースの長手方向に連続的、又は間欠的に形成されたインク層である請求項６又は７に記載のホース。
9. 前記インク層が、複数層のインク層であり、且つ
   前記マーキングが、前記複数層のインク層にレーザが照射され、一層又は複数層のインク層が部分的に除去されて形成されている請求項６〜８のいずれか１項に記載のホース。
10. 前記複数層のインク層が、複数の異なる種類のインク層である請求項９に記載のホース。

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