JP4978488B2 - 点火コイルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関において、スパークプラグにおける一対の電極間にスパークを発生させるために用いる点火コイルに関する。

エンジン等の内燃機関に用いる点火コイルは、エナメル線等の電線を巻回して形成した一次コイル及び二次コイルを、絶縁を行った状態で固着させるために、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を、内部の隙間に充填して製造している。そして、部品点数の削減等を目的として、一次コイル及び二次コイルを収容し熱硬化性樹脂を充填するためのケースを廃止したケースレスの点火コイルが開発されている。

例えば、特許文献１には、一次コイル及び二次コイルを備え、一次コイル及び二次コイルに含浸用樹脂を含浸し硬化させてなるコイル部を、成形用樹脂により所定の形状にモールド成形した高圧トランス（点火コイル）及びその製造方法が開示されている。これにより、含浸用樹脂及び成形用樹脂による絶縁用樹脂の硬化時間を短縮することができ、生産性を向上させることができると共に、ケース材を不要にして低コスト化を図ることができる。
また、例えば、特許文献２には、樹脂モールドするマグネットコイルにおいて、加熱硬化させる過程でコイル自身に電流を流して発熱させるモールドコイルの製造方法が開示されている。これにより、成形後の残留応力によって、モールド樹脂にクラックが生じることを効果的に防止することができる。

しかしながら、特許文献１においては、一次コイル及び二次コイルにおける電線を固着するための含浸用樹脂の含浸・硬化と、最外殻のケースを構成する成形用樹脂のモールド成形とを別々に行っており、２回の工程が必要となる。そのため、点火コイルの製造時間を短縮するためには十分ではない。
また、特許文献２においては、一次コイル又は二次コイルを構成するマグネットコイルのみのモールド成形を行っており、一次コイル及び二次コイルを組み付けた点火コイルの組付体に対して、樹脂を充填するための工夫はなされていない。

特開２００３−２４３２３６号公報 特開昭４９−６３９５３号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、生産性を向上させることができると共に、絶縁耐久性に優れた点火コイルを製造することができる点火コイルの製造方法を提供しようとするものである。

本発明は、熱硬化性樹脂によって、一次コイル及び二次コイルと樹脂部材とを絶縁を行った状態で固着すると共に、最外殻のケースを形成してなる点火コイルの製造方法において、
上記一次コイル及び二次コイルと該二次コイルの高電圧側巻線端部に導通された高電圧端子と上記樹脂部材とを組み付けて、コイル組付体を形成する組付工程と、
上記コイル組付体を、上記最外殻のケースを成形するための成形面を備えた成形型内に配置すると共に、該成形型と、該成形型の外部に開放された、上記樹脂部材におけるコネクタ部の基端側部分及び上記高電圧端子の先端側部分との間に、絶縁及びシールを行うパッキンを設ける配置工程と、
上記コイル組付体の内部、及び該コイル組付体と上記成形面との間に形成されたキャビティ内を真空状態にする真空工程と、
上記コイル組付体の内部及び上記キャビティ内に、液状態の熱硬化性樹脂を充填する充填工程とを行うに当たり、
該充填工程を行う前に、上記成形型を加熱すると共に、上記一次コイル及び二次コイルの少なくとも一方を、通電により上記成形型よりも高い温度に発熱させ、
上記充填工程を行った後には、硬化した上記熱硬化性樹脂から上記コネクタ部と上記高電圧端子の先端部とが突出して露出する点火コイルを取り出すことを特徴とする点火コイルの製造方法にある（請求項１）。

本発明の点火コイルの製造方法においては、上記組付工程、配置工程及び充填工程を行って、一次コイル及び二次コイルを樹脂部材に絶縁・固着するための熱硬化性樹脂によって最外殻のケースを形成した点火コイルを製造する際に、特に充填工程において工夫を行っている。
すなわち、本発明においては、配置工程においては、組付工程において組付を行って形成したコイル組付体を、成形型内に配置する。このとき、成形型内においては、コイル組付体と成形面との間には、熱硬化性樹脂を充填するためのキャビティが形成される。

そして、充填工程を行う前には、成形型を加熱する。また、充填工程を行う前においては、コイル組付体の内部及びキャビティ内に液状態の熱硬化性樹脂を充填するに当たり、一次コイル及び二次コイルの少なくとも一方を、通電により発熱させる。
このとき、液状態の熱硬化性樹脂は、成形型によって加熱されると共に、一次コイル及び二次コイルの少なくとも一方によっても加熱される。これにより、キャビティ内に充填する熱硬化性樹脂の粘度を効果的に低下させることができ、熱硬化性樹脂の充填時間を短縮することができる。また、熱硬化性樹脂を硬化させるために要する時間を短縮することができ、点火コイルの生産性を向上させることができる。

また、成形型の加熱と、一次コイル及び二次コイルの少なくとも一方の発熱とを行うことによって、成形型に近い側に存在する熱硬化性樹脂と、コイル組付体に近い側に存在する熱硬化性樹脂との温度差を緩和させることができる。これにより、充填した熱硬化性樹脂が硬化する過程において、この熱硬化性樹脂の各部位が硬化する時間の差を小さくすることができ、製造した点火コイルにおいて、硬化を行った熱硬化性樹脂における収縮歪の発生を低減することができる。そのため、熱硬化性樹脂に剥離、クラック等が発生し難くすることができ、点火コイルの絶縁耐久性を向上させることができる。
また、本発明においては、熱硬化性樹脂の充填を行うことにより、一次コイル及び二次コイルを構成する電線同士を絶縁・固着することができると共に、一次コイル及び二次コイルを樹脂部材に対して絶縁・固着することができる。

それ故、本発明の点火コイルの製造方法によれば、生産性を向上させることができると共に、絶縁耐久性に優れた点火コイルを製造することができる。

上述した本発明における好ましい実施の形態につき説明する。
本発明において、上記充填工程を行う前においては、上記通電を行うことによって、上記一次コイル及び二次コイルの少なくとも一方の温度を、上記加熱を行った上記成形型の温度よりも高くする。
これにより、コイル組付体において熱硬化性樹脂が充填され難い一次コイル及び二次コイルを構成する電線同士の間への充填を効果的に行うことができる。また、この場合には、点火コイルにおいて、最も絶縁耐久性が要求される一次コイル及び二次コイルの周辺の熱硬化性樹脂を先に硬化させることができ、一次コイル及び二次コイルの周辺の熱硬化性樹脂に収縮歪による剥離、クラック等が発生し難くすることができる。

また、上記配置工程を行った後には、上記コイル組付体の内部及び上記キャビティ内を真空状態にする真空工程を行い、上記充填工程においては、上記真空状態の上記コイル組付体の内部及び上記キャビティ内に上記液状態の熱硬化性樹脂を充填する。
これにより、成形型内に配置したコイル組付体の内部、及び成形型内に形成されたキャビティへ、より効果的に熱硬化性樹脂を充填することができる。

また、上記充填工程においては、上記液状態の熱硬化性樹脂の充填は、所定の圧力で射出して行う又は注入後に加圧して行うことが好ましい（請求項２）。
この場合には、熱硬化性樹脂によって形成する最外殻のケースの表面精度を向上させることができると共に、特にコイル組付体内における狭い隙間（一次コイル及び二次コイルを構成する電線同士の間等）への熱硬化性樹脂の充填性を向上させることができる。

また、上記熱硬化性樹脂を射出する圧力は、０．１〜１０ＭＰａとすることが好ましい（請求項３）。
この場合には、射出圧力が適切であり、極度に剛性が高い成形型を用いることなく、熱硬化性樹脂の充填性を向上させることができる。
なお、射出圧力が０．１ＭＰａ未満である場合には、射出成形を行う効果が十分に得られず、一方、射出圧力が１０ＭＰａを超える場合には、成形型の剛性を極度に高める必要が生じ、製造設備のコストアップになってしまう。

また、上記樹脂部材は、上記点火コイルを外部機器と電気的に接続するためのコネクタ部と、上記点火コイルをエンジンに取り付けるための取付部とを連結してなり、上記熱硬化性樹脂によって、上記一次コイル及び二次コイルを上記コネクタ部及び上記取付部に固着すると共に、上記一次コイル及び二次コイルの外周側に位置するコイルケース部と、スパークプラグを圧入するためのゴム製のプラグキャップを装着するタワー部とを成形することが好ましい（請求項４）。
この場合には、熱硬化性樹脂は、樹脂部材によるコネクタ部及び取付部に対して連結する状態で、点火コイルにおける最外殻のケースとしてのコイルケース部を構成することができる。また、熱硬化性樹脂は、コイルケース部に対して一体化されたタワー部を構成することもできる。
なお、熱硬化性樹脂を充填する際には、タワー部には、コイル組付体における二次コイルの高電圧巻線端部に接続した高電圧端子をインサート成形することができる。

また、上記組付工程においては、上記一次コイルへの通電とその遮断とのスイッチングを行うスイッチング制御回路を備えたイグナイタも組み付けて、上記コイル組付体を形成し、上記充填工程においては、上記コネクタ部において上記二次コイルの低電圧側巻線端部が接続された導電ピンと、上記二次コイルの高電圧側巻線端部が接続された高電圧端子とを介して、上記二次コイルに対してのみ通電を行うことが好ましい（請求項５）。
この場合には、イグナイタが存在することにより一次コイルへの通電が制限されるのに対し、コネクタ部における導電ピンと高電圧端子とを介して、簡単に二次コイルに通電を行うことができる。

また、上記組付工程においては、上記一次コイルの一方側巻線端部及び他方側巻線端部を、上記コネクタ部における導電ピンに導通させて、上記コイル組付体を形成し、上記充填工程においては、上記コネクタ部において上記一次コイルの一方側巻線端部が接続された導電ピンと、上記コネクタ部において上記一次コイルの他方側巻線端部が接続された導電ピンとを介して、上記一次コイルに対して通電を行うことができる（請求項６）。
この場合には、イグナイタが存在しないため、コネクタ部における一対の導電ピンを介して、簡単に一次コイルに通電を行うことができる。

また、上記充填工程においては、上記コネクタ部において上記二次コイルの低電圧側巻線端部が接続された導電ピンと、上記高電圧端子とを介して、上記二次コイルに対しても通電を行うことが好ましい（請求項７）。
この場合には、一次コイル及び二次コイルの両方へ通電を行うことにより、一次コイル及び二次コイルの周辺の熱硬化性樹脂をより効果的に加熱して、一次コイル及び二次コイルを構成する電線同士の間への充填をより効果的に行うことができる。

以下に、本発明の点火コイルの製造方法にかかる実施例につき、図１〜図６を参照して説明する。
本例の点火コイル１の製造方法は、図１に示すごとく、熱硬化性樹脂４によって、一次コイル２１及び二次コイル２２と樹脂部材３とを絶縁を行った状態で固着して、点火コイル１を製造する方法である。樹脂部材３は、図３に示すごとく、点火コイル１における各構成部品を組み付けたコイル組付体１０の骨組を、一次コイル２１及び二次コイル２２と共に構成する部材である。また、熱硬化性樹脂４により、点火コイル１における最外殻のケースを形成する。
点火コイル１を製造するに当たっては、以下の組付工程、配置工程、充填工程及び取出工程を行う。

組付工程においては、図３に示すごとく、一次コイル２１及び二次コイル２２と樹脂部材３とを組み付けて、コイル組付体１０を形成する。次いで、配置工程においては、図４、図５に示すごとく、コイル組付体１０を、最外殻のケースを成形するための成形面６１３を備えた成形型６１内に配置する。次いで、充填工程においては、図６に示すごとく、コイル組付体１０の内部、及びコイル組付体１０と成形面６１３との間に形成されたキャビティ６１２内に、液状態の熱硬化性樹脂４を充填する。
本例においては、充填工程を行う前又は充填工程を行う際には、成形型６１を加熱する。そして、充填工程を行う際には、一次コイル２１及び二次コイル２２の少なくとも一方を、通電により発熱させて、液状態の熱硬化性樹脂４を硬化させる。その後、取出工程として、成形型６１を開けて、製造した点火コイル１を取り出す。

次に、本例の点火コイル１につき詳説する。
本例の製造方法によって製造する点火コイル１は、図２に示すごとく、エンジン（シリンダヘッド８１及びシリンダヘッドカバー８２）のプラグホール８３の外部に横置き状態（プラグホール８３の軸方向に対して一次コイル２１及び二次コイル２２の軸方向を直交させた状態）で配置して用いるものである。
図１に示すごとく、点火コイル１は、一次コイル２１及び二次コイル２２の内周側に、軟磁性材料からなる中心コア２３を配置し、一次コイル２１及び二次コイル２２の外周側に、軟磁性材料からなる外周コア２４を配置してなる。本例の外周コア２４は、中心コア２３を内側に配置することができる枠形状を有している。

一次コイル２１は、中心コア２３の外周に一次電線を巻回して形成してあり、二次コイル２２は、一次コイル２１の外周側において、樹脂製の二次スプール２２１に一次電線よりも細い二次電線を、一次電線よりも多い巻回数で巻回して形成してある。そして、中心コア２３、一次コイル２１及び二次コイル２２は、枠形状の外周コア２４の内側に配置してある。
本例の樹脂部材３は、点火コイル１を外部機器と電気的に接続するためのコネクタ部３２と、点火コイル１をエンジンに取り付けるための取付部３３とを、外周コア２４の外周側に配置した連結ケース部３１によって連結して形成されている。連結ケース部３１は、外周コア２４の枠形状の外周側に配置する枠形状を有している。図３に示すごとく、本例のコイル組付体１０は、中心コア２３、一次コイル２１及び二次コイル２２を外周コア２４の内側に配置し、この外周コア２４を連結ケース部３１の内側に配置して形成される。

図１、図２に示すごとく、本例の熱硬化性樹脂４は、一次コイル２１及び二次コイル２２の外周側に位置するコイルケース部４１と、スパークプラグ７を圧入するためのゴム製のプラグキャップ５１を装着するタワー部４２とを形成している。本例の熱硬化性樹脂４によって形成するコイルケース部４１は、上記樹脂部材３における枠形状の連結ケース部３１の両側（上下）の開口部を埋めるように形成されており、この開口部に対応する位置において点火コイル１における最外殻のケースを構成している。また、本例においては、枠形状の連結ケース部３１も点火コイル１における最外殻のケースを構成する。
また、本例の熱硬化性樹脂４は、中心コア２３、一次コイル２１、二次コイル２２、外周コア２４、イグナイタ２７、高電圧金具２５、高電圧端子２６、ダイオード２８等の各構成部品を、コネクタ部３２及び取付部３３を備えた樹脂部材３に対して絶縁を行った状態で固定している。

また、プラグキャップ５１内には、高電圧端子２６に導通されるコイルスプリング５２が配置されている。点火コイル１は、コイルスプリング５２にスパークプラグ７の端子部７２を接触させると共に、プラグキャップ５１内にスパークプラグ７の碍子部７１を圧入して、シリンダヘッド８１に螺合したスパークプラグ７に装着される。

図１に示すごとく、本例の点火コイル１は、ＥＣＵ（エンジン制御ユニット）等の外部機器からの指令を受けて、一次コイル２１への通電とその遮断とのスイッチングを行うスイッチング制御回路を備えたイグナイタ２７を内蔵している。
コネクタ部３２は、イグナイタ２７へのスイッチング信号を送信する導電ピン３２１、プラス電源を接続する導電ピン３２１、マイナス電源を接続する導電ピン３２１等を有している。取付部３３は、エンジンに取り付けるためのボルトを挿通する貫通穴を形成してなる。

二次スプール２２１には、二次コイル２２の高電圧側巻線端部を接続した高電圧金具２５及び高電圧金具２５に接続した高電圧端子２６が設けてある。高電圧端子２６は、熱硬化性樹脂４によって成形したタワー部４２内に配置されている。また、二次スプール２２１には、一次コイル２１に通電を行う際に二次コイル２２に生ずる電圧を一次コイル２１のプラス電源側又はグラウンドへ逃がすためのダイオード２８が設けてある。

本例の点火コイル１において、ＥＣＵからの指令によりイグナイタ２７のスイッチング制御回路の動作により一次コイル２１へ通電を行ったときには、中心コア２３及び外周コア２４を通過する磁界が形成される。次いで、一次コイル２１への通電を遮断したときには、相互誘導作用により二次コイル２２に高電圧の誘導起電力が発生し、点火コイル１に装着されたスパークプラグ７における一対の電極７３間にスパークを発生させることができる（図２参照）。

図４に示すごとく、本例の成形型６１は、金属製の金型であり、その内部にコイル組付体１０を配置する空間６１１を形成してなる。この空間６１１には、熱硬化性樹脂４によって構成する最外殻のケースの表面及びタワー部４２の表面を成形するための成形面６１３が形成されている。
図５に示すごとく、成形型６１は、コネクタ部３２の基端側部分及びタワー部４２の先端側部分を外部に開放する状態で形成されている。コイル組付体１０を成形型６１内に配置する際には、コネクタ部３２の基端側部分と高電圧端子２６の先端側部分とには、絶縁及びシールを行うパッキン２９を設けておく。本例では、コイル組付体１０におけるコネクタ部３２及び高電圧端子２６にパッキン２９を設けておく。なお、パッキン２９は成形型６１に設けてもよい。

図１に示すごとく、本例の点火コイル１は、一次コイル２１及び二次コイル２２の軸方向一方側に樹脂部材３のコネクタ部３２を配置すると共に、一次コイル２１及び二次コイル２２の軸方向他方側に樹脂部材３の取付部３３を配置し、一次コイル２１及び二次コイル２２の軸方向に直交する方向にタワー部４２を配置して構成されている。
図４に示すごとく、成形型６１は、２つの型部に分割して製造後の点火コイル１を取り出すよう構成してあり、コネクタ部３２、取付部３３及びタワー部４２が配置された面方向に対して直交する方向から２つの型部を合わせて構成されている。

また、図５、図６に示すごとく、成形型６１は、熱硬化性樹脂４の射出成形を行うよう構成してあり、成形型６１には、上記空間６１１に連通し、液状態の熱硬化性樹脂４を射出する射出ノズル６２を配置するための注入口６１４が設けてある。また、成形型６１は、真空ポンプ６４を設けた真空槽６３内に配置して、当該成形型６１内の真空引きができるよう構成してある。また、真空槽６３は、加熱手段６５によって成形型６１を加熱することができるよう構成してある。加熱手段６５は、例えば、真空槽６３内の雰囲気ガスを加熱するものとすることができ、成形型６１に直接設けることもできる。図６において、加熱手段６５によって成形型６１を加熱する状態を矢印で示す。なお、成形型６１の加熱は、他の加熱手段６５として成形型６１に埋設したヒータによって実施することもできる。
また、真空槽６３内又は真空槽６３の外部には、成形型６１に配置したコイル組付体１０における一次コイル２１及び二次コイル２２の少なくとも一方に通電を行うことができる通電装置６６が配設してある。

次に、本例の点火コイル１の製造方法につき詳説する。
本例の製造方法においては、以下の組付工程、配置工程、真空工程、充填工程及び取出工程を行う。
まず、組付工程として、図３に示すごとく、中心コア２３、一次コイル２１、二次コイル２２、外周コア２４、イグナイタ２７、樹脂部材３、高電圧金具２５、高電圧端子２６、ダイオード２８等の各構成部品を組み付けて、コイル組付体１０を形成する。
次いで、配置工程として、図４、図５に示すごとく、コイル組付体１０を、成形型６１内（２つの型部の間）に配置し、コイル組付体１０を配置した成形型６１を真空槽６３内に配置する。また、コイル組付体１０を配置する前には、成形型６１の成形面６１３には、熱硬化性樹脂４と接着しないコーティング剤を塗布又は焼付しておく。
また、成形型６１内に配置したコイル組付体１０のコネクタ部３２における導電ピン３２１（二次コイル２２の低電圧側巻線端部を接続したもの）と、コイル組付体１０の二次コイル２２の高電圧側巻線端部に接続された高電圧端子２６とに、通電装置６６の通電端子６６１を接続する（図６参照）。

次いで、真空工程として、図５に示すごとく、真空ポンプ６４によって真空槽６３内の真空引きを行い、成形型６１内、すなわちコイル組付体１０の内部及びコイル組付体１０と成形面６１３との間に形成されたキャビティ６１２内の真空引きを行う。なお、真空度は、必ずしも絶対真空にする必要はなく、大気圧よりも低い適宜必要な真空度にすることができる。

次いで、充填工程として、図６に示すごとく、成形型６１の注入口６１４に配置した射出ノズル６２より、０．１〜１０ＭＰａの範囲内の圧力で、成形型６１のコイル組付体１０の内部及びキャビティ６１２内に液状態の熱硬化性樹脂４を射出する。なお、液状態の熱硬化性樹脂４は、成形型６１のコイル組付体１０の内部及びキャビティ６１２内に注入した後に、０．１〜１０ＭＰａの範囲内の圧力で加圧することもできる。

また、熱硬化性樹脂４としては、熱によって硬化する性質を有する種々のものを使用することができる。本例においては、二液混合タイプ（混合したときから硬化が始まり、加熱することによって硬化時間が短くなるもの）のエポキシ樹脂を用いる。
そして、真空状態のコイル組付体１０の内部及びキャビティ６１２内に液状態の熱硬化性樹脂４を充填する。このとき、本例においては、真空槽６３内を加熱して成形型６１を加熱すると共に、通電装置６６によって二次コイル２２に通電を行い、この二次コイル２２を発熱させる。また、本例においては、上記通電により、二次コイル２２の温度を成形型６１の温度よりも高くする。
なお、二次コイル２２の通電による発熱は、熱硬化性樹脂４の充填前に開始することもできる。

こうして、コイル組付体１０の内部及びキャビティ６１２内に充填される液状態の熱硬化性樹脂４は、成形型６１によって加熱されると共に、一次コイル２１及び二次コイル２２の少なくとも一方によっても加熱される。これにより、キャビティ６１２内に充填する熱硬化性樹脂４の粘度を効果的に低下させることができ、熱硬化性樹脂４の充填時間を短縮することができる。また、熱硬化性樹脂４を硬化させるために要する時間を短縮することができ、点火コイル１の生産性を向上させることができる。

また、成形型６１の加熱と二次コイル２２の発熱とを行うことによって、成形型６１に近い側に存在する熱硬化性樹脂４と、コイル組付体１０に近い側に存在する熱硬化性樹脂４との温度差を緩和させることができる。これにより、充填した熱硬化性樹脂４が硬化する過程において、この熱硬化性樹脂４の各部位が硬化する時間の差を小さくすることができ、製造した点火コイル１において、硬化を行った熱硬化性樹脂４における収縮歪の発生を低減することができる。そのため、熱硬化性樹脂４に剥離、クラック等が発生し難くすることができ、点火コイル１の絶縁耐久性を向上させることができる。

また、本例においては、二次コイル２２への通電により、二次コイル２２の温度を成形型６１の温度よりも高くし、二次コイル２２の周辺に存在する熱硬化性樹脂４を、成形型６１の周辺に存在する熱硬化性樹脂４よりも高い温度に加熱する。これにより、コイル組付体１０において熱硬化性樹脂４が充填され難い二次コイル２２を構成する二次電線同士の間への充填を効果的に行うことができる。また、これにより、点火コイル１において、最も絶縁耐久性が要求される二次コイル２２の周辺の熱硬化性樹脂４を先に硬化させることができ、二次コイル２２の周辺の熱硬化性樹脂４に収縮歪によるクラック等が発生し難くすることができる。
また、成形型６１の成形面６１３に熱硬化性樹脂４と接着しないコーティング剤を塗布又は焼付しておいたことにより、成形型６１の周辺に存在する熱硬化性樹脂４が硬化する際の成形型６１の成形面６１３による拘束力を低減することができ、熱硬化性樹脂４の全体における収縮歪を低減することができる。

また、本例においては、二次コイル２２への通電は、組付後のコイル組付体１０におけるコネクタ部３２の導電ピン３２１及び高電圧端子２６に通電端子６６１を接続することにより行うことができる。そのため、通電装置６６における通電端子６６１に特別な工夫を行う必要がなく、充填工程に用いる装置を簡単にすることができる。
また、本例においては、イグナイタ２７が存在することにより一次コイル２１への通電が制限されるのに対し、コネクタ部３２における導電ピン３２１と高電圧端子２６とを介して、簡単に二次コイル２２に通電を行うことができる。
その後、成形型６１内に充填した熱硬化性樹脂４が硬化した後には、２つの型部を開き、製造した点火コイル１を取り出す。

このように、熱硬化性樹脂４の充填を行うことにより、一次コイル２１を構成する一次電線同士の間、及び二次コイル２２を構成する二次電線同士の間を絶縁・固着することができると共に、点火コイル１における中心コア２３、一次コイル２１、二次コイル２２、外周コア２４等の各構成部品を樹脂部材３に対して絶縁・固着することができる。
それ故、本例の点火コイル１の製造方法によれば、生産性を向上させることができると共に、絶縁耐久性に優れた点火コイル１を製造することができる。

なお、イグナイタ２７を内蔵しない点火コイル１を製造する場合には、組付工程においては、一次コイル２１の一方側巻線端部及び他方側巻線端部をコネクタ部３２における導電ピン３２１に導通させて、コイル組付体１０を形成し、充填工程においては、コネクタ部３２における一対の導電ピン３２１を介して一次コイル２１に対して通電を行うことができる。また、この場合には、上記と同様に、充填工程においては、コネクタ部３２における導電ピン３２１と高電圧端子２６とを介して二次コイル２２に対しても通電を行うことができる。そして、一次コイル２１及び二次コイル２２の両方へ通電を行うことにより、一次コイル２１及び二次コイル２２の周辺の熱硬化性樹脂４をより効果的に加熱して、一次コイル２１及び二次コイル２２を構成する電線同士の間への充填をより効果的に行うことができる。

実施例における、点火コイルを示す断面説明図。 実施例における、点火コイルをエンジンに取り付けた状態を示す断面説明図。 実施例における、コイル組付体を示す断面説明図。 実施例における、成形型を示す断面説明図。 実施例における、真空工程を示す説明図。 実施例における、充填工程を示す説明図。

符号の説明

１ 点火コイル
１０ コイル組付体
２１ 一次コイル
２２ 二次コイル
２３ 中心コア
２４ 外周コア
２６ 高電圧端子
２７ イグナイタ
３ 樹脂部材
３１ 連結ケース部
３２ コネクタ部
３２１ 導電ピン
３３ 取付部
４ 熱硬化性樹脂
４１ コイルケース部
４２ タワー部
６１ 成形型
６１２ キャビティ
６１３ 成形面
６２ 射出ノズル
６３ 真空槽
６４ 真空ポンプ
６５ 加熱手段
６６ 通電装置
７ スパークプラグ

Claims (7)

1. 熱硬化性樹脂によって、一次コイル及び二次コイルと樹脂部材とを絶縁を行った状態で固着すると共に、最外殻のケースを形成してなる点火コイルの製造方法において、
   上記一次コイル及び二次コイルと該二次コイルの高電圧側巻線端部に導通された高電圧端子と上記樹脂部材とを組み付けて、コイル組付体を形成する組付工程と、
   上記コイル組付体を、上記最外殻のケースを成形するための成形面を備えた成形型内に配置すると共に、該成形型と、該成形型の外部に開放された、上記樹脂部材におけるコネクタ部の基端側部分及び上記高電圧端子の先端側部分との間に、絶縁及びシールを行うパッキンを設ける配置工程と、
   上記コイル組付体の内部、及び該コイル組付体と上記成形面との間に形成されたキャビティ内を真空状態にする真空工程と、
   上記コイル組付体の内部及び上記キャビティ内に、液状態の熱硬化性樹脂を充填する充填工程とを行うに当たり、
   該充填工程を行う前に、上記成形型を加熱すると共に、上記一次コイル及び二次コイルの少なくとも一方を、通電により上記成形型よりも高い温度に発熱させ、
   上記充填工程を行った後には、硬化した上記熱硬化性樹脂から上記コネクタ部と上記高電圧端子の先端部とが突出して露出する点火コイルを取り出すことを特徴とする点火コイルの製造方法。
2. 請求項１において、上記充填工程においては、上記液状態の熱硬化性樹脂の充填は、所定の圧力で射出して行う又は注入後に加圧して行うことを特徴とする点火コイルの製造方法。
3. 請求項２において、上記熱硬化性樹脂を射出する圧力は、０．１〜１０ＭＰａとすることを特徴とする点火コイルの製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項において、上記樹脂部材は、上記点火コイルを外部機器と電気的に接続するためのコネクタ部と、上記点火コイルをエンジンに取り付けるための取付部とを連結してなり、
   上記熱硬化性樹脂によって、上記一次コイル及び二次コイルを上記コネクタ部及び上記取付部に固着すると共に、上記一次コイル及び二次コイルの外周側に位置するコイルケース部と、スパークプラグを圧入するためのゴム製のプラグキャップを装着するタワー部とを成形することを特徴とする点火コイルの製造方法。
5. 請求項４において、上記組付工程においては、上記一次コイルへの通電とその遮断とのスイッチングを行うスイッチング制御回路を備えたイグナイタも組み付けて、上記コイル組付体を形成し、
   上記充填工程においては、上記コネクタ部において上記二次コイルの低電圧側巻線端部が接続された導電ピンと、上記二次コイルの高電圧側巻線端部が接続された高電圧端子とを介して、上記二次コイルに対してのみ通電を行うことを特徴とする点火コイルの製造方法。
6. 請求項４において、上記組付工程においては、上記一次コイルの一方側巻線端部及び他方側巻線端部を、上記コネクタ部における導電ピンに導通させて、上記コイル組付体を形成し、
   上記充填工程においては、上記コネクタ部において上記一次コイルの一方側巻線端部が接続された導電ピンと、上記コネクタ部において上記一次コイルの他方側巻線端部が接続された導電ピンとを介して、上記一次コイルに対して通電を行うことを特徴とする点火コイルの製造方法。
7. 請求項６において、上記充填工程においては、上記コネクタ部において上記二次コイルの低電圧側巻線端部が接続された導電ピンと、上記高電圧端子とを介して、上記二次コイルに対しても通電を行うことを特徴とする点火コイルの製造方法。

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