JP2014207289A - 内燃機関用点火コイルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コイルアセンブリの構成について変更自由度を拡張させ得る内燃機関用点火コイルの製造方法を提供する。【解決手段】本実施例に係る点火コイルの製造方法によると、二次コイル１２０の周囲を絶縁樹脂で含浸させ高圧含浸体１００が製作された後、コイルアセンブリの残りの部品（非高圧部部品）が組立てられ、その後、この非高圧部部品の周囲を絶縁樹脂で含浸させる。この為、二次コイル１２０についての含浸工程が完了した後であっても、他のコイルアセンブリの構成部品については、適宜の置換えが可能となり、微細な設計変更に対応できる。【選択図】図２

Description

本発明は、内燃機関用点火コイルの製造方法に関し、特に、内燃機関用点火コイルの内部構造の組立てに関する。

近年、自動車等に用いられる内燃機関では、プラグホールの各々に対応して点火コイルを配備させ、其の点火コイルで生成された高電圧を点火プラグへ直接的に印加させている。例えば、特開２００１−０２３８３９号公報（特許文献１）では、プラグホール開口端の直上にコイルアセンブリを配備させた点火コイルが紹介されている（開口端直上配置方式）。

かかる点火コイルの頭部は、コイルケースの内部へコイルアセンブリ（鉄心及びコイルの組立体）が収容され、コイルケースの隙間部にエポキシ樹脂等の絶縁材が含浸されている。即ち、特許文献１では、鉄心をコイルケース内へ収容させたタイプの点火コイルが紹介されている。

特開２００１−０２３８３９号公報

内燃機関用点火コイルは、所定の構成部品周辺では数十ｋＶもの高電圧に耐え得る絶縁構造が要求される一方、これより低い絶縁構造であっても許容可能な構造領域も存在する。しかしながら、特許文献１の技術によれば、要求耐電圧に関わりなく絶縁充填材が区別されず一様に含浸される。このため、かかる絶縁充填材は、其の材質の選択又は含浸工程での熱処理といった事項について、低圧絶縁用の構造領域及び高圧絶縁用の構造領域にとって個別具体的な好適設定が困難となる。

また、特許文献１の技術によれば、コイルアセンブリを組立てた後、其のコイルアセンブリの略全体に絶縁樹脂が含浸される。従って、この製造方法では、一次コイルの巻数のみを変えたりＩ字鉄心の断面形状を変えたりといった部品の置換えを行いたいとき、これらの部品が含浸工程に投入される前でなければ、この微細な変更の要請に応えることができない。

本発明は上記課題に鑑み、コイルアセンブリの構成について変更自由度を拡張させ得る内燃機関用点火コイルの製造方法の提供を目的とする。

上記課題を解決するため、本発明では次のような内燃機関用点火コイルの製造方法とする。即ち、当該製造方法は、高圧部用ケース体の内部へ高圧中継部及び二次コイルを収容させる工程と、前記高圧部用ケース体へ第１の絶縁樹脂を充填させ高圧部含浸体を製作する工程と、前記高圧部含浸体へ非高圧部部品を装着させコイルアセンブリを組立てる工程と、前記非高圧部部品を第２の絶縁樹脂で含浸させ非高圧部含浸体を製作する工程と、を具備することとする。

好ましくは、前記非高圧部含浸体を製作する工程は、前記高圧部含浸体の少なくとも一部を含めて前記第２の絶縁樹脂で含浸させることとする。

この場合、前記非高圧部含浸体を製作する工程は、一部開口を有する包囲体と前記コイルアセンブリとの間に形成される内部空間へ前記第２の絶縁樹脂を充填させても良い。この他、前記非高圧部含浸体を製作する工程は、注型金型と前記コイルアセンブリとの間に形成される内部空間へ前記第２の絶縁樹脂を充填させても良い。

本発明に係る内燃機関用点火コイルの製造方法によると、二次コイルの周囲を絶縁樹脂で含浸させ高圧含浸体が製作された後、コイルアセンブリの残りの部品（非高圧部部品）が組立てられ、その後、この非高圧部部品の周囲を絶縁樹脂で含浸させる。この為、二次コイルについての含浸工程が完了した後であっても、他のコイルアセンブリの構成部品については、適宜の置換えが可能となり、微細な設計変更に対応できる。

実施例１に係る高圧部含浸体を説明する図。 実施例１に係る非高圧部部品を説明する図。 実施例１に係る内燃機関用点火コイルを説明する図。 実施例２に係る内燃機関用点火コイルを説明する図。

以下、本発明に係る実施の形態につき図面を参照して具体的に説明する。当該内燃機関用点火コイル（以下、点火コイルと呼ぶ）は、高圧部含浸体と非高圧部含浸体とから成り、これら構成が一体的構造を形成している。尚、これら含浸体の構成については、実施例１及び実施例２にて詳述する。

尚、ｄ１は、プラグホールの中心軸について点火プラグ側の方向を指すものであって、高圧方向と呼ぶこととする。ｄ２は、プラグホールの中心軸について高圧方向ｄ１の逆方向を指し、低圧方向と呼ぶこととする。また、ｆ１は、Ｉ字鉄心（後述）の中心軸についてコネクタが配される方向を指し、コネクタ方向と呼ぶこととする。ｆ２は、Ｉ字鉄心の中心軸についてコネクタ方向ｆ１の逆方向を指すものであって、本実施の形態では其の方向付近にフランジが配されているところ、便宜的にフランジ方向ｆ２と呼ぶこととする。

図１は、本実施例に係る高圧部含浸体の製造工程が示されている。先ず、高圧部含浸体１００を製作するにあたり、高圧用カバー１１０と、二次コイル１２０と、第１の高圧部構造体１３０とが準備される（工程１参照）。

高圧用カバー１１０は、殻状体の分割部位であって、高圧方向ｄ１及びコネクタ方向ｆ１に開口部１１２及び１１１が形成される。当該高圧用カバー１１０は、二次コイル１２０の一部を覆うように同コイルの概形に沿った形状とされ、特許請求の範囲における副ケース分体に相当する。

二次コイル１２０は、絶縁性の二次ボビンに二次ワイヤ（銅線）が巻回されたものである。この二次ボビンは、ＰＢＴ等の絶縁性樹脂が用いられており、複数の鍔部１２４が所定の間隔で形成され、其の鍔部の間隙に二次ワイヤが巻かれている。また、鍔部の一端には、コネクタ方向ｆ１へ所定厚保突き出た環状体１２２が形成され、其の内部に挿通孔１２１が形成されている。挿通孔１２１は、顎部の他端に達する貫通孔であって、当該顎部の他端には、フランジ方向ｆ２へ所定厚保突き出た環状体１２３が形成される。また、二次コイル１１１は、二次ワイヤの端部を絡げる端子が適宜設けられる（図示なし）。

第１の高圧部構造体１３０は、収容部１３１、空間形成半体１３３、底部１３５、接続部１３６、が絶縁性樹脂（ＰＰＴ，ＰＢＴ等）によって一体成形されている。このうち、収容部１３１は、四方囲む壁面と底部１３５とによって殻状体の残り半分を形成しており、内部に収容空間１３２が形成されている。このように収容部１３１と底部１３５とは、特許請求の範囲における主ケース分体を形成するものであって、二次コイル１２０の一部分を収容させる。尚、四方囲む壁部のうち適宜の部位１３１ａには、二次コイル１２０の環状体１２２及び１２３に嵌合するよう欠部１３１ｂが設けられている。

本実施例に係る第１の高圧部構造体１３０は、底部１３５に連設するように接続部１３６が設けられている。当該接続部１３６は、収容空間１３２から高圧方向ｄ１へ繋がる連通孔（図示なし）が形成されており、その連通孔の途中に高圧端子（高圧中継部）が固定されている。即ち、高圧端子は、一方では連通孔を介して収容空間１３２に繋がり、他方では連通孔を介して高圧方向ｄ１のプラグホールへと繋がる。

また、第１の高圧部構造体１３０は、低圧方向ｄ２に欠部１３１ｂを臨ませ且つ高圧方向ｄ１へ接続部１３６を臨ませる中間的位置に、空間形成半体１３３が設けられている。この空間形成半体１３３は、後述する頭部カバー２３０を伴って内部に空間を形成させるものである。本実施例に係る空間形成半体１３３は、収容空間１３２を中央へ配置させた略円形の板状体とされ、其の縁部には頭部カバー２３０との嵌合構造１３３ｂが形成されている。また、空間形成半体１３３にはコネクタ方向ｆ１に舌片１３３ａが設けられ、当該舌片１３３ａは、頭部カバー２３０との対応部を伴って所定の開口を形成する。

図示の如く、工程２では、第１の高圧部構造体１３０の収容空間１３２へ二次コイル１２０の一部を収容させる。このとき、二次コイル１２０の環状体１２２及び１２３は、第１の高圧部構造体１３０の欠部１３１ｂへ嵌合され、これにより、収容空間１３２と壁部１３１の外部空間とを分離させている。尚、二次コイル１２０は、高圧方向ｄ１へ臨む端子が設けられており、本工程によって、二次ワイヤの一端と接続部１３６内の高圧端子とが電気的に接続される。

工程３では、高圧用カバー１１０の開口部１１２と壁部１３１の開口部とを当接させ、両者の接触部を固着させる。このとき、フランジ方向ｆ２では、二次コイル１２０の環状体１２３と高圧用カバー１１０の欠部（図示なし）とが嵌合され、収容空間１３２の内外を分離する。かかる接触部は、超音波溶接によって、容易且つ正確に一体化される。また、接着剤等を用いた他の接続手段を用いても良い。

図示の如く、高圧用カバー１１０は、工程２の段階で露出していた二次コイル１２０の残りの部分を覆い、収容部１３１及び底部１３５の構成（主ケース分体）と供に二次コイル１２０の周囲を包囲する。このように、二次コイル１２０を包囲する構造は、複数のパーツ（高圧用カバー１１０，壁部１３１，底部１３５）から成り、特許請求の範囲における高圧用ケース体に相当するものである。かかる構造を成す為、高圧用カバー１１０では二次コイル１２０（二次コイルの一部）を受け入れるに足る大きさの開口部１１２が形成され、壁部１３１でも二次コイル１２０（二次コイルの別の一部）の収容部分を受け入れるに足る大きさの開口部が形成される。即ち、二次コイル収容部をケース分体の双方へ挿入可能とさせるよう、当該ケース分体の開口部が適宜の大きさに設定されている。

また、コネクタ方向ｄ１では、高圧用カバー１１０の開口部１１１によって、内部空間（高圧部領域）と外部空間（非高圧部領域）との連絡路が形成される。この内部空間（高圧部領域）は、二次コイル１２０から成る内部構造と、高圧部用ケース体から成る高低圧分離構造と、の各表面によって包囲され画成される空間である。ここで、画成とは、内部空間（本実施例の高圧部領域）と外部空間（本実施例の非高圧部領域）との境界を形成させることを指す。

その後、高圧部用ケース体には、開口部１１１（樹脂充填孔）を介して第１のエポキシ樹脂１４０（第１の絶縁樹脂）が充填され、適宜の熱処理によって当該樹脂が熱硬化され、これにより、二次ワイヤの全てと高圧端子の所定箇所を絶縁含浸させた高圧用含浸体の製作が完了する（工程４）。このように、本実施例では、先の含浸工程として、二次コイル等の高圧部のみの製作を行っている。そして、鉄心又は一次コイルといった二次コイル以外のコイルアセンブリの部品は、後工程にて組み立てられるものとされ、これら非高圧部部品については未だ置換えが許される。

また、本実施例に係る高圧部含浸体１００は、要求耐電圧の高い絶縁構造領域をコンパクトに構成させ、他の低圧でも許容される絶縁構造領域とは分離されたものである。従って、ここで使用される第１のエポキシ樹脂は、絶縁度の高い高品質の材質を用いて、所望の絶縁性を確保させても良い。また、高圧部含浸体１００は、点火コイル全体と比較してコンパクト化されている為、熱処理における予熱・硬化時間を短縮させることも可能となる。

また、本実施例では、一次コイル及び鉄心といった二次コイル以外のコイルアセンブリを成す構成を排除させている。特に、本実施例に係る高圧部含浸体１００は、鉄心及びこれに巻回される一次コイルの挿通孔を設けることで後述するＩ字鉄心等を排除させたものであって、当該高圧部含浸体１００のコンパクト化に特徴が認められる。これにより、高圧部含浸体１００は、熱容量が格段に低下され、高圧用の絶縁領域の熱処理につい製造上非常に有利となる。

高圧部含浸体１００が完成すると、工程５〜工程６（図２参照）では、コイルアセンブリの組立てが行われる。当該コイルアセンブリは、高圧部部品に属する二次コイル１２０と、非高圧部部品に属する外周鉄心２２０及び挿通体２１０と、から構成される。

工程２に示す如く、挿通体２１０は、積層珪素鋼板等から成るＩ字鉄心２１１と、この表面を絶縁させる絶縁層２１５と、これに巻回される一次ワイヤ２１２（一次コイル）と、一次ワイヤの端部に設けられた端子用フレーム２１４と、から構成される。また、当該端子用フレーム２１４は、Ｉ字鉄心に嵌入される部分が絶縁体とされ、その両脇に端子部２１３が設けられている。そして、端子部２１３の各々では、一次ワイヤ２１２の各端が巻回され、当該一次ワイヤ２１２に導通する端子が形成されることとなる、

かかる挿通体２１０は、高圧部含浸体１００の挿通孔１２１へ挿入され組付・装着される。これにより、コネクタ方向ｆ１では、端子用フレーム２１４及び端子部２１３が配置されると供に、Ｉ字鉄心２１１の露出面の一端が方向ｆ１へ向くよう配置される。また、フランジ側ｆ２では、Ｉ字鉄心２１１の露出面の他端が方向ｆ２へ向くよう配置される。かかる挿通体２１０は、其の何れもが非高圧部領域に配置されることになる。

その後、工程６に示す如く、高圧部含浸体１００の二次コイル周囲を囲うように、外周鉄心２２１及び２２２が装着される。かかる外周鉄心２２１，２２２の各々は、Ｉ字鉄心２１１の露出面に当接し、磁束経路を形成する。このように、非高圧部部品は、コイルアセンブリを形成する部品であっても二次コイルほど耐圧要求が高くはないので、高圧含浸体１００の周辺であって且つ非高圧部領域に配置される。

その後、本実施例に係る点火コイル１０は、コイルアセンブリの収容部を絶縁可能とさせるため、其の収容部位の周囲を囲撓するように所定厚保の非高圧部含浸体が形成され、当該非高圧部含浸体の製作が完了する。かかる非高圧部含浸体に要求される耐電圧は、一次コイルの印加電圧に耐えればよく、高圧部領域の要求耐圧と比較して十分に低い。このため、非高圧部含浸体は、高圧部含浸体ほど絶縁性状の品質が要求されるものでなく、熱処理についても其の時間等について条件を緩和することができる。

工程７に示す如く、本実施例に係る高圧部含浸体１００は、其の一部が非高圧部含浸体に収容される。かかる構成は、非高圧部含浸体によって高圧部領域での絶縁の不足部分を補うようにしても良い。また、コイルアセンブリのレイアウト上、最も都合の良い箇所に非高圧部含浸体を配置させても良い。この意味において、非高圧部含浸体は、絶縁上の都合に応じて、コイルアセンブリの収容部位（全部であっても良い）が適宜定められる。

本実施例に係る点火コイルの製造方法によると、二次コイル１２０の周囲を絶縁樹脂で含浸させ高圧含浸体１００が製作された後、コイルアセンブリの残りの部品（非高圧部部品）が組立てられ、その後、この非高圧部部品の周囲を絶縁樹脂で含浸させる。この為、二次コイル１２０についての含浸工程が完了した後であっても、他のコイルアセンブリの構成部品については、適宜の置換えが可能となり、微細な設計変更に対応できる。

また、本実施例に係る点火コイルによると、要求耐電圧に応じて異なる含浸体が形成されるので、絶縁充填材に関する事項は、各々の含浸体に対応して個別的に設定される。例えば、高圧部含浸体１００は、高耐圧に適したエポキシ材を用いることで点火コイル全体としての絶縁性を向上させることができる。また、非高圧部含浸体では、安価なエポキシ材を用いることができ、更に、熱硬化工程における熱処理条件を緩和させることが可能となる。

また、本実施例では、高圧部含浸体１００のコイルアセンブリを構成する部分を含めて、第２の絶縁樹脂で含浸され、非高圧部含浸体が形成される。このため、本実施例の点火コイルでは、高圧部含浸体と非高圧部含浸体との一体化が容易に行われる。

以下、非高圧部含浸体の一例について説明する（図３参照）。本実施例では、非高圧部含浸体を製作するにあたり、頭部カバー２３０が準備される（図３（ａ），図３（ｂ）参照）。かかる頭部カバー２３０は、ＰＢＴ又はＰＰＳ等の熱可塑性樹脂から成るものであって、非高圧部含浸体の一構成を担うものである。

頭部カバー２３０は、内部に収容空間が形成された腹部２３１と、コネクタ方向ｆ１に開口された開口部２４０と、其の近傍に形成されたコネクタ部２３４と、ｆ１の略逆方向ｆ２に設けられたフランジ部２３２と、が一体形成されている。

このうち、フランジ部２３２は、適宜の位置に金属製ブッシュ２３３が設けられ、金属ブッシュ２３３にボルトが挿通され、当該ボルトがエンジンブロック（又は、ヘッドカバー）に固定される。また、コネクタ部２３４は、略筒状体の内部に複数の端子２４４が配置されている。かかる複数の端子２４４は、電源端子，グランド端子，信号端子等がインサート成形されている。

開口部２４０には、点火コイル（一次コイル）の通電制御を行うイグナイタ２４１が設けられている。当該イグナイタ２４１は、信号端子から所定のパルス信号を受け、これに基づいて、電源電圧に接続された一次コイルの通電電流を数μｓｅｃオーダーにて断続的に制御する。当該イグナイタ２４１は、パワートランジスタと其の制御基板を内蔵させた半導体パッケージであって、ＧＮＤ端子，電源端子，コレクタ端子，信号端子等が設けられている。このうち、ＧＮＤ端子，電源端子，信号端子は、頭部カバー２３０の端子（グランド端子，電源端子，信号端子）へ電気的に接続される。特に、ＧＮＤ端子は、半導体パッケージを把持する導電性のＧＮＤ中継板２４２に導通される。このＧＮＤ中継板２４２は、其の一部が点火コイル１０の外部に露出することとなる。

図３（ｃ）に示す如く、工程７では、頭部カバー２３０が高圧部含浸体１００の空間形成半体１３３に組付けられる。このとき、イグナイタの端子と一次コイルの端子とが適宜に接続される。この工程７では、頭部カバー２３０と空間形成半体１３３との間に、所定の空間（第２の隙間部）が形成される。其の空間には、空間形成半体１３３の低圧側ｄ２へ高圧部含浸体１００の一部（内部側含浸体）が配置される。かかる内部側含浸体は、頭部カバー２３０及び空間形成半体１３３の構成によって、コイルアセンブリの一部又は全部が包囲されることとなる。このようなコイルアセンブリの周囲を包囲する構成（本実施例では、頭部カバーと空間形成半体を指す）を、包囲体と呼ぶことがある。

そして、頭部カバー２３０，空間形成半体１３３，内部側含浸体，及び，イグナイタ２４１等によって画成された第２の隙間部は、エポキシ樹脂等の第２の絶縁樹脂によって充填含浸され、かかる充填絶縁材が熱硬化される。ここで用いられる第２の絶縁樹脂は、非高圧部部品を絶縁させる充填材であるところ、高圧部含浸体１００に用いられる第１の絶縁樹脂ほど高品質な絶縁性は要求されない。このため、第２の絶縁樹脂は、其の絶縁材，熱処理の条件等を緩和させることが可能となる。これによれば、エポキシ樹脂の品質を下げて低コストが図られ、また、予熱・硬化等の処理時間を短縮させることが可能となる。

このように、本実施例では、要求電圧の高い構造領域では熱処理に時間を多く費やし、要求電圧の低い構造領域では其の時間を短縮できる。すなわち、点火コイルの製造工程について、耐電圧に応じた構造領域毎に絶縁充填材の条件を変更させている。これによれば、高品質な絶縁が要求される領域は点火コイル１０の一部分に限定されるので、点火コイル全体としての熱処理時間は、高い品質を維持させた上で、通算して短くすることも可能となる。

図４は、本実施例に係る製造工程が図示されている。尚、本実施例では、実施例１にて説明された部分について、同一符号を付し其の説明を省略することとする。

工程１は、本実施例に係る高圧部含浸体の製造工程が示されている。かかる高圧部含浸体は、二次コイル１２０と、コイル収容部１５０と、これらによって画成される隙間部へ含浸された第１のエポキシ樹脂１４０とから構成されることとなる。

このうち、コイル収容部１５０は、ＰＢＴ等の絶縁性樹脂から成り、収容壁１５１，１５２と、底部１５５と、端子収容部１５６と、が一体的に形成されている。

収容壁１５１及び１５２は、四方を囲うように配置され、壁面１５２の各々に欠部１５２が形成されている。かかる収容壁１５１及び１５２は、底部１５５を伴って収容空間１５４を形成させる。

端子収容部１５６は、収容空間１５４から高圧方向ｄ１へ繋がる連通孔（図示なし）が形成されており、その連通孔の途中に高圧端子（図示なし）が固定されている。本実施例にあっても、高圧端子は、一方では連通孔を介して収容空間１５４に繋がり、他方では連通孔を介して最終的に高圧方向ｄ１のプラグホールへと繋がる。

工程１では、コイル収容部１５０の収容空間１５４へ二次コイル１２０が収められ、このとき、二次コイル１２０の環状体１２１，１２３と収容壁１５２の欠部１５３とが嵌合する。そして、二次コイル１２０が収容空間１５４へ完全に収容されると、二次コイルの両端の顎部が収容壁１５２の各内面に当接し、収容空間１５４と外部空間（非高圧部領域）とを分離させる。そして、収容空間１５４の内壁と二次コイル１２０の表面とによって画成された隙間部は、第１のエポキシ樹脂１４０によって充填含浸される。

その後、工程２では、第２の高圧部構造体２５０が準備される。第２の高圧部構造体２５０は、嵌入部２５７、空間形成半体２５３、底部２５５、接続部２５６、が絶縁性樹脂（ＰＰＴ，ＰＢＴ等）によって一体成形されている。このうち、嵌入部２５７は、矩形状の孔が形成され、高圧部含浸体の高圧端子側から嵌入される。このように、第２の高圧部構造体２５０は、この構造をもって高圧部ケース体をなす。

本実施例に係る第２の高圧部構造体２５０は、底部２５５に連設するように接続部２５６が設けられている。当該接続部２５６は、嵌入部２５７から高圧方向ｄ１へ繋がる導通用経路（図示なし）が形成され、其の導通用経路には、高圧端子と点火プラグとを電気的に接続させる配線構造が配置される。従って、嵌入部２５７に高圧部含浸体が嵌めこまれると、端子収容部１５６が高圧方向ｄ１へ臨むように配置され、内設される高圧端子は、配線構造を介して高圧方向ｄ１へ導通される。

尚、本実施例に係る第２の高圧部構造体は、高圧端子が設けられないとされているが、接続部２５６に第２の高圧端子を設けても良い。この場合、二次コイル１２０で発生した高電圧は、コイル収容部１５０の高圧端子から第２の高圧部構造体の高圧端子へ伝えられ、第２の高圧部構造体の高圧端子から、高圧タワー（図示なし）を介して高電圧が点火プラグへ伝えられる。これらの高圧端子は、何れも、特許請求の範囲における高圧中継部に相当する。従って、実施例１では、高圧部構造体１３０に設けられた高圧端子が、特許請求の範囲における高圧中継部に相当する。

尚、実施例２に係る工程２では、実施例１の工程５〜工程６と同様、挿通体２１０及び外周鉄心２２１，２２２を組付け（図示なし）、コイルアセンブリを完成させる。

その後、実施例２に係る工程３では、空間形成半体２５３と頭部カバー２３０とが組合され、両者の内面構造によって形成される空間には、高圧部含浸体の全てが収容されることとなる。このとき、頭部カバー２３０及び高圧部構造体２５０及び高圧部含浸体の一部（内部側含浸体）によって、隙間部が形成される。

そして、工程３では、この隙間部にエポキシ樹脂（第２の絶縁樹脂）を含浸させ、点火コイル１０を完成させる。上述の如く、本実施例に係る点火コイルは、高圧部含浸体としての不要な構造が高圧部構造体２５０として別体とされた為、当該高圧部含浸体の構成が簡素化され小型化される。このため、当該高圧部含浸体は、熱処理等の更なる時間短縮が可能となり、絶縁構造の形成に関する条件をより緩和させることが可能となる。尚、ここで用いられる第２のエポキシ樹脂は、高耐圧が要求されるものではなく、上述したように当該樹脂の品質を抑えるようにしても良い。

以上、実施例１及び実施例２では、コイルアセンブリの周囲に包囲体を設け、其の内部空間に絶縁樹脂を充填させている。かかる技術では、其の内部空間がケース構造物によって形成される点で、絶縁樹脂の充填工程に係るメリットがある。

一方、これら実施例の他、高圧部含浸体に非高圧部部品を装着させ、これを注型金型へ配置させ、注型金型の内部空間へ直接的に絶縁樹脂（第２の絶縁樹脂）を形成させるようにしても良い。このように、非高圧部含浸体については、製造方法（ケースレス製法）を採用することで、頭部ケース等の包囲体といった構造を省略でき、点火コイルの製造に必要な部品点数を少なくすることが可能となる。尚、ここで用いられる第２の絶縁樹脂は、熱硬化性樹脂であって、耐圧性は高圧部含浸体の其れと比較して高くなくても良い。

１０ 内燃機関用点火コイル， １００ 高圧部含浸体， １１０ 主ケース分体（高圧部用ケース体），１２０ 二次コイル， １３１ 副ケース分体（高圧部用ケース体） １３３ 空間形成半体， １４０ 第１の絶縁樹脂， １２１ 挿通孔， １５０ 高圧部用ケース体， ２１１ Ｉ字鉄心（非高圧部部品）， ２１２ 一次コイル（非高圧部部品）， ２２１〜２２２ 外周鉄心（非高圧部部品）， ２３０ 頭部カバー， ２５０ 高圧部構造体。

Claims (4)

1. 高圧部用ケース体の内部へ高圧中継部及び二次コイルを収容させる工程と、前記高圧部用ケース体へ第１の絶縁樹脂を充填させ高圧部含浸体を製作する工程と、前記高圧部含浸体へ非高圧部部品を装着させコイルアセンブリを組立てる工程と、前記非高圧部部品を第２の絶縁樹脂で含浸させ非高圧部含浸体を製作する工程と、を具備することを特徴とする内燃機関用点火コイルの製造方法。
2. 前記非高圧部含浸体を製作する工程は、前記高圧部含浸体の少なくとも一部を含めて前記第２の絶縁樹脂で含浸させる、ことを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用点火コイルの製造方法。
3. 前記非高圧部含浸体を製作する工程は、一部開口を有する包囲体と前記コイルアセンブリとの間に形成される内部空間へ前記第２の絶縁樹脂を充填させる、ことを特徴とする請求項２に記載の内燃機関用点火コイルの製造方法。
4. 前記非高圧部含浸体を製作する工程は、注型金型と前記コイルアセンブリとの間に形成される内部空間へ前記第２の絶縁樹脂を充填させる、ことを特徴とする請求項２に記載の内燃機関用点火コイルの製造方法。

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