JP4945820B1

JP4945820B1 - 植物由来の加工食品の製造方法および保存方法

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Publication number: JP4945820B1
Application number: JP2011182345A
Authority: JP
Inventors: 嘉治大田
Original assignee: 嘉治大田
Priority date: 2011-08-24
Filing date: 2011-08-24
Publication date: 2012-06-06
Anticipated expiration: 2031-08-24
Also published as: JP2013042696A; KR20150127861A

Abstract

【課題】食品原材料の製造装置、植物由来の加工食品の製造方法および保存方法を提供する。
【解決手段】植物性の食用粒から食品原材料を製造する際に、前記植物性の食用粒を微酸性電解水中に浸漬し１５０、該植物性の食用粒が潤けるまでの期間内に前記微酸性電解水を交換しながら複数回にわたり、空気を供給１６２しながら洗浄する。その食品原材料を用いて製造した植物由来の加工食品を、微酸性電解水に浸るようにして微酸性電解水を満たした水槽に保存するか、または微酸性電解水で満たしたパックに詰める。
【選択図】図１

Description

本発明は、食品原材料を製造するための製造装置、植物由来の加工食品の製造方法および保存方法に関し、より詳細には、微酸性電解水を用いた食品原材料の製造装置、植物由来の加工食品の製造方法および保存方法に関する。

大豆食品は、一般的な古来からの食品である。大豆食品は、その種類も広く、豆腐、湯葉、おから等が知られている。これらの大豆食品の中で、豆腐は、広く知られた食品である。豆腐の昔ながらの一般的な製造方法は、まず、水に浸漬した大豆をすって炊き、煮呉を作る。絹ごし豆腐は、この煮呉を絞って得られた豆乳に凝固剤（にがり）を加え、型箱内で凝固させることで製造される。木綿豆腐は、穴の開いた型箱に木綿の布を敷き、絹ごし豆腐を崩し入れ、圧縮して水分を抜くことで製造される。製造されたそれぞれの豆腐は、その後、型から取り出され、水に晒して余分なにがりや灰汁が取り除かれた後、多くの場合には、水に浸された状態で保存される。この様に昔ながらの製法で作られた豆腐は、１丁ずつカットされ、店頭販売が行われたり、水で満たされたパックに詰められ、スーパーなどの食料品売り場へ卸されたりしている。

さらに近年では、機械化による大量生産に適した充填豆腐と呼ばれる豆腐が、市場に流通している。充填豆腐は、煮呉を製造するまでの工程は上述した豆腐と同様であるが、その煮呉を絞って得られた豆乳を一旦冷やし、凝固剤と一緒に容器に充填し、密閉した後、加熱して凝固することによって製造される。

充填豆腐は、密閉した後に加熱されるため、その間に殺菌処理が行われ、保存性に優れた豆腐である。しかしながら、木綿豆腐を製造する際に行われる崩し工程を行えないため、充填豆腐は絹ごし豆腐に限られるものであり、また、水に晒すことによって余分なにがりや灰汁を取り除く工程も行えないため、カット豆腐に比べ風味が劣るものであった。

一方、昔ながらの豆腐は、製造から２日程度の保存期間しかなく、その保存期間の短さが流通の障壁となっていた。そこで、市販されている豆腐は、パック詰めされた後に高温スチームによる殺菌処理を行い、その後、加熱された商品の冷却を行うといったボイルクール工程が、その製造工程に多く採用されている。このボイルクール工程によって豆腐の保存性は向上した反面、加熱によって豆腐にすが立ってしまうといった問題や、風味が落ちるといった問題があった。さらには、ボイルクール槽自体が高額であり、稼動時には重油を使用するため、生産コストの面でも優れたものではなかった。

ところで、近年、有効塩素を含有したｐＨ５．０〜６．５のいわゆる微酸性電解水が注目を集めている。例えば、国際出願（国際出願番号ＰＣＴ／ＪＰ２０１０／００３９２８)、特許第４７１２９１５号（特願２０１１−５０４０６９)（特許文献１）には、微酸性電解水の製造装置およびそのために使用することができる電解槽が記載されている。なお、本明細書において、用語「微酸性電解水」とは、食品添加物対応、２００２年６月１０日、官報第３３７８号に規定されるように、ｐＨ：５．０〜６．５、有効塩素濃度：１０〜３０ｍｇ／Ｌの範囲の水溶液を意味する。

図４は、特許文献１に記載された微酸性電解水を製造するための電解装置４００の概略図である。この図を用いて、微酸性電解水の製造方法について説明する。電解装置４００は、電解槽４１０を備えており、制御装置４３２により制御が行われている。希釈水は、希釈水流路４２８に設置された電磁弁４２０、フロースイッチ４２１、定流量弁４２２、チェック弁４２３を経由して、電解槽４１０内に設けられた希釈水流路に導入される。

希塩酸は、希塩酸ポンプ４２５により希塩酸タンク４２４から所定量吸引されて電解槽４１０の下部に配設された貯留部へと供給され、圧力および流速が安定化された後、電解槽４１０の電極スタック４１２内へと導入される。電極スタック４１２には、直流電源４３１から直流電流が印加されており、電極スタック４１２を成す平板電極の間に流入した希塩酸を電解する。直流電源４３１から電解槽４１０への給電電線上には、電流センサー４３０が設置されており、常時電流値が監視されている。

電解槽４１０で電解され生成した被電解液は、電解槽４１０の上部の開口から希釈水流路に排出され、希釈水と混合され、流路４２９に排出される。流出された被電解液は、流路上に設置されたスタティックミキサー４２７を通過してさらに均一混合され、微酸性電解水として排出される。

上記のように製造される微酸性電解水は、含塩素組成物の電解により生成された、分子状次亜塩素酸を酸化性生成物として含有しているため、高い酸化能力を有している。この高い酸化能力は、殺菌、除菌、脱臭、脱色、手洗い用、洗顔用などの高機能水として利用されている。

ＰＣＴ／ＪＰ２０１０／００３９２８

本発明は、上記従来技術における課題に鑑みてなされたものであり、本発明は、豆腐の製造工程に、微酸性電解水を使用することによって、製造される豆腐のす立ちや風味の劣化を防ぎ、保存性に優れた豆腐をより低コストで製造することを可能とするための食品原材料の製造装置、植物由来の加工食品の製造方法および保存方法を提供することを目的とする。

本発明者は、鋭意検討を重ねた結果、大豆を膨潤させるための水、豆腐から余分なにがりや灰汁を取り除くための水晒しの水および豆腐を水中で保存するための水に、微酸性電解水を使用することによって、昔ながらの豆腐の保存性やコスト面の問題点を改善することができることを見出し、本発明に至ったのである。

すなわち、本発明では、大豆を潤かす際に、微酸性電解水に浸漬してばっ気洗浄しながら膨潤させ、食品原材料である膨潤大豆を製造する。この膨潤大豆をすって炊き、煮呉を製造する。煮呉を絞って得られた豆乳ににがりを加え、型箱内で凝固させた豆腐を、微酸性電解水に晒して余分なにがりや灰汁を取り除く。その後、本発明では、微酸性電解水に晒した豆腐をカットして微酸性電解水を満たした水槽に保存するか、または微酸性電解水で満たしたパックに詰める。

本発明により製造された豆腐は、微酸性電解水の殺菌効果により保存性に優れ、パック詰め後の加熱処理が行われないため、ボイルクール工程を採用して製造された豆腐と比較して、す立ちや風味の劣化のない豆腐の製造が可能となる。また、高額なボイルクール槽が不要となり、ボイルクール槽を稼動させるための重油も不要となるため、より低コストでの豆腐の製造が可能となる。

本実施形態の食品原材料の製造装置１００の概略図。食品原材料の製造工程のフローチャート２００。本実施形態の植物由来の加工食品の保存方法のために使用される保存装置３００およびパッケージ３４０の概略図。微酸性電解水を製造するための電解装置４００の概略図。

以下、本発明を実施形態をもって説明するが、本発明は、後述する実施形態に限定されるものではない。図１は、本実施形態の食品原材料の製造装置１００の概略図である。本実施形態では、食品原材料として、植物由来の食品である豆腐の製造に使用する大豆を一例として説明を行う。製造装置１００は、微酸性電解水製造装置１１０と、貯水タンク１２０と、ポンプ１３０とを備えている。貯水タンク１２０には、微酸性電解水製造装置１１０が製造した微酸性電解水が貯留されている。ポンプ１３０は、制御装置１９０からの指示に応答して、貯水タンク１２０に貯留された微酸性電解水を汲み出すために用いられる。また、ポンプ１３０には、電磁弁１４２を介して延びた配管１４０が配設され、原料大豆を洗浄・膨潤させるために、適宜後述する浸漬タンク１５０へと微酸性電解水が供給される。

さらに図１の製造装置１００は、浸漬タンク１５０と、ブロワ１６０と、レベルスイッチ１７０とを備えている。浸漬タンク１５０は、豆腐を製造するための原料となる大豆１８０を潤かし、水で膨潤させる機能を有する。また、本実施形態では、浸漬タンク１５０は、大豆１８０を膨潤させながら、貯水タンク１２０から供給される微酸性電解水でばっ気洗浄を行う機能も有している。

ブロワ１６０は、浸漬タンク１５０内にばっ気用のエアを供給するため用いられ、浸漬タンク１５０には、ブロワ１６０から電磁弁１６４を介して延びたエア供給ライン１６２が、貯留された微酸性電解水に対してばっ気可能な位置まで延ばされている。ばっ気洗浄の際に、大豆１８０は、ブロワ１６０から供給される空気によって浸漬タンク１５０内を上下に動き、この結果、膨潤期間中での洗浄・殺菌効果を著しく高めることができる。レベルスイッチ１７０は、浸漬タンク１５０内に微酸性電解水１５４が設定したレベルまで供給されたことを検知して、制御装置１９０に通知するために設けられている。レベルスイッチ１７０は、浸漬タンク１５０の深さ位置を設定できるように、例えば３レベルのセンサのセットとして構成することもできる。

浸漬タンク１５０には、さらに排水弁１５２が配設されている。排水弁１５２は、浸漬タンク１５０の微酸性電解水が原料大豆を適切な時間洗浄した後、洗浄後の微酸性電解水を排水し、フレッシュな微酸性電解水を再度貯留して原料大豆が充分に膨潤するまでの間に複数回の膨潤・ばっ気洗浄を可能とするために用いられる。

なお、製造装置１００を構成するポンプ１３０、電磁弁１４２、排水弁１５２、ブロワ１６０、および電磁弁１６４は、制御装置１９０に接続され、レベルスイッチ１７０からの通知や時間によって制御されている。また、ポンプ１３０から浸漬タンク１５０まで延びる配管１４０およびブロワ１６０から浸漬タンク１５０まで延びるエア供給ライン１６２は、分岐されて他の複数のタンクと接続されても良く、その場合は、それぞれの配管やエア供給ラインに設けられた電磁弁を指定して開閉できるよう、制御装置１９０に制御させることができる。

本実施形態では、例えば、微酸性電解水製造装置１１０として、微酸性電解水研究所社製の装置を使用することができ、ポンプ１３０として、エレポン化工機株式会社製のＳＬ−３５Ｆ、ブロワ１６０として、富士電機株式会社製のＶＦＺ４０１Ａ、レベルスイッチ１７０として、オムロン株式会社製のＰＳ−３Ｓ等を使用することができる。

図２は、図１に示した製造装置１００を用いて、食品原材料である膨潤大豆を製造する工程のフローチャート２００である。以下、図２を用いて、本実施形態の食品原材料の製造装置について説明する。図２の製造工程は、ステップＳ２０１から始まり、大豆のばっ気洗浄、殺菌、膨潤が行われ、ステップＳ２１０で終了する。

ステップＳ２０１では、制御装置１９０がポンプ１３０を作動させ、貯水タンク１２０に貯留されている微酸性電解水が汲み出される。続いて、電磁弁１４２が開かれ、汲み出された微酸性電解水が配管１４０を通り、大豆１８０の入った浸漬タンク１５０へ注入される。レベルスイッチ１７０によって、洗浄に必要な量まで微酸性電解水が注入されたことが検知されると、制御装置１９０はその通知を受け、ポンプ１３０を停止させ、電磁弁１４２を閉じ、注水が停止される。

ステップＳ２０２では、制御装置１９０がブロワ１６０を作動させ、エア供給ライン１６２に設けられた電磁弁１６４を開く。浸漬タンク１５０では、約５ｍｉｎ、ばっ気しながら大豆１８０の殺菌洗浄が行われる。大豆１８０の殺菌洗浄後、ブロワ１６０が停止され、電磁弁１６４が閉じられる。ステップＳ２０３では、浸漬タンク１５０の排水弁１５２が開かれ、微酸性電解水が排出される。

排水完了後、ステップＳ２０４では、制御装置１９０が排水弁１５２を閉じ、続いてポンプ１３０を作動し、電磁弁１４２を開き、浸漬タンク１５０へ微酸性電解水が注入される。レベルスイッチ１７０によって、浸漬タンク１５０の上限まで微酸性電解水が注入されたことが検知されると、制御装置１９０はその通知を受け、ポンプ１３０を停止させ、電磁弁１４２を閉じ、注水が停止される。

ステップＳ２０５では、浸漬タンク１５０内で１〜３ｈｏｕｒ、大豆１８０が浸漬される。なお、この間はブロワを作動させずに、大豆１８０の膨潤を進行させる。このステップによって、微酸性電解水の殺菌成分が、大豆１８０の表皮と実の間に存在すると言われる耐熱性芽胞菌へとアタックできるようになると推測される。大豆１８０の浸漬が終了すると、ステップＳ２０６では、Ｓ２０２と同様に約５ｍｉｎ、ばっ気しながら大豆１８０の殺菌洗浄が行われる。その後、ステップＳ２０７では、浸漬タンク１５０の排水弁１５２が開かれ、微酸性電解水が排出される。

排水完了後、ステップＳ２０８では、Ｓ２０４と同様に、再び浸漬タンク１５０の上限まで微酸性電解水が注入される。ステップＳ２０９では、適宜設定された浸漬時間まで、ブロワを作動させずに大豆１８０が浸漬される。浸漬が完了すると、ステップＳ２１０では、浸漬タンク１５０の排水弁１５２が開かれ、微酸性電解水が排出される。浸漬タンク１５０に残された膨潤大豆は、製造プラントへ搬入され、豆腐、豆乳、おからといった様々な大豆食品の原材料として用いられる。

図１および図２に示した本発明の食品原材料の製造装置および製造工程について、大豆を用いて説明したが、上述した製造装置および製造工程は、大豆のみならず、イネ、ムギ、トウモロコシなどの主穀、ヒエ、アワ、キビなどの雑穀、アズキ、インゲンマメ、ラッカセイなどの菽穀、ソバ、アマランス、キノアなどの擬穀といった穀物類やジャガイモ、サツマイモ、コンニャクイモなどの芋類等、水に潤かして洗浄が可能なあらゆる植物性の食用粒に対して使用することができる。

図３は、本実施形態の植物由来の加工食品の保存方法のために使用される保存装置３００およびパッケージ３４０の概略図である。保存される植物由来の加工食品はともに豆腐とし、はじめに、保存装置３００について説明する。保存装置３００は、微酸性電解水製造装置１１０と、貯水タンク１２０と、水槽３１０とを備えている。貯水タンク１２０には、図１と同様に、微酸性電解水製造装置１１０が製造した微酸性電解水が貯留されている。また、貯水タンク１２０は、コック１２４を介して水槽３１０まで延びる微酸性電解水供給ライン１２２を備え、コック１２４を開くことによって、貯水タンク１２０に貯留された微酸性電解水が水槽３１０へと供給される。

水槽３１０は、豆腐３３０を微酸性電解水３２０中で保存するために用いられるとともに、型箱内で凝固させた豆腐を型から出して微酸性電解水に晒すために用いることもできる。その際、余分なにがりや灰汁が、貯留された微酸性電解水３２０中に排出されるため、水晒しの終了後にフレッシュな微酸性電解水へと入れ替えが行えるよう、水槽３１０には、排水弁３１２が配設されている。

次に、パッケージ３４０について説明する。パッケージ３４０は、型から出して微酸性電解水に晒した後の豆腐３４４をパック３４２に詰め、フレッシュな微酸性電解水３４３で満たしたものである。また、パッケージ３４０は、パック３４２の開口部が保護フィルム（図示せず）によって覆われ密閉されている。

保存装置３００およびパッケージ３４０の保存形態は、豆腐の販売方法によって適宜選択することができる。例えば、水槽３１０に保存された豆腐３３０を直接取り出して店頭販売することもできるし、パッケージ３４０に豆腐を小分けに保存して、スーパーなどの食料品売り場へ卸すこともできる。また、保存装置３００およびパッケージ３４０はともに、豆腐が容器内に貯留された微酸性電解水に完全に浸るように保存されるため、浸漬されている間は、外部からの菌の付着を防ぐことが可能となる。

図３に示した本発明の植物由来の加工食品の保存方法について、豆腐を用いて説明したが、上述した方法は、豆腐のみならず、湯葉、こんにゃく、しらたき、漬物、麺類、缶詰、ゼリーなどのデザート類等、水に浸っている状態で保存可能なあらゆる植物由来の加工食品に対して使用することができる。

以上、本発明を実施形態をもって説明してきたが、以下、本発明について、実施例をもってより具体的に説明する。なお、本発明は後述する実施例に限定されるものではない。

１．食品原材料の細菌検査
まず、図１の装置を用いて製造される膨潤大豆について、細菌検査を行った。使用する浸漬タンク、タンクに挿入されるエア供給ラインやレベルスイッチは、予め微酸性電解水を用いて殺菌洗浄を行った。試料Ａは、図２に示したフローチャート２００に順じて処理を行った膨潤大豆（実施例１）であり、試料Ｂは、ばっ気洗浄処理を一切行わず、微酸性電解水に浸漬することのみによって製造した膨潤大豆（比較例１）である。なお、以下、実施例に示す細菌検査とは、食品衛生検査指針微生物編（１９９０・２００４）、食品衛生検査指針追補II微生物編（１９９６）厚生労働省監修を準用して行った。結果を以下の表１に示す。

表１に示す通り、実施例１として、微酸性電解水を用いてばっ気洗浄を行った試料Ａは、比較例１である試料Ｂの製造工程では殺菌しきれなかった大腸菌群も検出されなかった。また、実施例１では、一般生菌数についても、比較例１の約１０００分の１の菌数しか検出されなかった。これは、実施例１の膨潤大豆の製造行程で行われる、微酸性電解水中でのばっ気洗浄が、大豆に生存する細菌に対して、高い殺菌効果を有することを示すものである。

２．植物由来の加工食品の細菌検査
次に、図３に示した装置を用いて保存される絹ごし豆腐の保存性の検証のため、保存から数日経過後の絹ごし豆腐について、細菌検査を行った。試料Ｃは、微酸性電解水を用いて製造・保存した絹ごし豆腐（実施例２）、試料Ｄは、水道水を用いて製造・保存した絹ごし豆腐（比較例２）であり、両試料とも、水温を４℃に設定された水槽に保存した後、検査を行った。両試料の詳しい製造方法および検査結果について、以下順に説明する。

まず、試料Ｃの絹ごし豆腐の製造について、製造工程の途中で行った細菌検査の結果を示しながら詳しく説明する。はじめに、膨潤大豆の製造から図３の保存装置３００に豆腐を保存するまでに使用される器具等を、微酸性電解水を用いて殺菌洗浄した。器具等が充分に殺菌されていることを確認するため、豆腐を凝固させる型箱（豆腐型箱）、豆腐をカットするカッター（豆腐カッター）および水晒しを行うための水槽（水晒し用水槽）の３検体について細菌検査を行った。検査は、それぞれの検体を減菌リン酸緩衝生理食塩水に湿らせた減菌綿棒を用いて１００ｃｍ^２拭き取り、リン酸緩衝生理食塩水を加え１０ｍｌとし、振り出した液を試料液として行った。結果を以下の表２に示す。

表２に示す通り、３検体とも充分に殺菌されていることが確認された。また、他の器具についても微酸性電解水を用いて殺菌洗浄を行い、豆腐の製造を行った。

絹ごし豆腐の原料となる膨潤大豆は、試料Ａと同様に製造したものを用いた。この膨潤大豆を水とともにすりつぶし、呉を製造した。この際に加える水については、微酸性電解水ではなく市販の水（ミネラルウォーター）を用いた。製造された呉を炊いて煮呉とし、この煮呉を絞って豆乳とおからに分別した。豆腐の製造には、豆乳とにがりが用いられるため、ここで得られた豆乳および使用するにがりについて、細菌検査を行った。結果を以下の表３に示す。

表３に示す通り、得られた豆乳の検査結果は、試料Ａの膨潤大豆と同様の結果であった。これは、大豆をすりつぶす際に加えられる水については、微酸性電解水ではなく、それぞれの豆腐屋においてこだわりのある水を使用することができることを示すものである。また、使用されるにがりについても、充分に菌数の少ないものであることが確認できた。

続いて、豆乳を熱いうちに型箱へ流し込み、そこへにがりを加えて凝固させた。製造した絹ごし豆腐は、微酸性電解水の入った水晒し用の水槽に取り出され、余分なにがりと灰汁が取り除かれ、カットされる。カットされた豆腐は、図３に示した保存装置３００の水槽３１０へと保存し、試料Ｃ（実施例２）とした。豆腐の保存装置に使用される水槽についても、他の装置と同様に使用前に微酸性電解水を用いて殺菌洗浄し、洗浄後、水槽に微酸性電解水を貯留し、豆腐を保存する前に細菌検査を行った。結果を以下の表４に示す。

表４に示す通り、水槽に貯留された微酸性電解水からは細菌は検出されなかった。すなわち、製造した豆腐の保存装置のための水槽として問題なく用いることができることがわかった。

次に、試料Ｄの絹ごし豆腐の製造方法について説明する。原料となる膨潤大豆は、水道水を入れ替えながら、充分に洗浄した大豆を浸漬して製造した。その後、水晒し用の水槽および豆腐の保存用の水槽に水道水が貯留されていること以外は、試料Ｃと同様の方法を用い、また、同様のにがりを用いて絹ごし豆腐を製造し、これを試料Ｄ（比較例２）とした。なお、製造工程で使用される器具等についても、水道水を用いて洗浄を行った。

上述した方法で製造された絹ごし豆腐について、数日間にわたって細菌検査を行い、試料ＣおよびDについての結果を、それぞれ以下の表５および表６に示す。なお、表６中の０日目とは、保存開始直後の豆腐について行われた検査であることを示している。

表５および表６に示す通り、大腸菌群および大腸菌については、いずれの試料についても不検出であった。しかしながら、一般生菌数については、実施例２である試料Ｃは、保存開始日から１１日目まで３００未満／ｇという、充分に低い数値を保っていることが確認できた。これは、微酸性電解水によって、保存期間中における試料Ｃへの新たな菌の付着が防がれ、さらには、試料Ｃの残留菌の増殖が抑制されたことを示す実験結果であった。

以上、説明したように、本発明によれば、植物性の食用粒を微酸性電解水中で潤かしながらばっ気洗浄することによって食品原材料を製造し、その食品原材料を用いて製造した植物由来の加工食品を微酸性電解水中で保存することによって、パック詰め後に加熱殺菌の必要のない、保存性に優れた植物由来の加工食品をより低コストで製造することが可能な食品原材料の製造装置、植物由来の加工食品の製造方法および保存方法が提供される。

１１０‥微酸性電解水製造装置、１２０‥貯水タンク、１２２‥微酸性電解水供給ライン、１２４‥コック、１３０‥ポンプ、１４０‥配管、１４２、１６４、４２０‥電磁弁、１５０‥浸漬タンク、１５２、３１２‥排水弁、１５４、３２０、３４３‥微酸性電解水、１６０‥ブロワ、１６２‥エア供給ライン、１７０‥レベルスイッチ、１８０‥大豆、１９０、４３２‥制御装置、３００‥保存装置、３１０‥水槽、３３０、３４４‥豆腐、３４０‥パッケージ、３４２‥パック、４１０‥電解槽、４１２‥電極スタック、４２１‥フロースイッチ、４２２‥定流量弁、４２３‥チェック弁、４２４‥希塩酸タンク、４２５‥希塩酸ポンプ、４２７‥スタティックミキサー、４２８‥希釈水流路、４２９‥流路、４３０‥電流センサー、４３１‥直流電源

Claims

微酸性電解水中に植物性の食用粒を浸漬する工程と、
前記植物性の食用粒が前記微酸性電解水で潤けるまでの期間にわたり、前記微酸性電解水中に空気を供給しながら植物性の食用粒を上下流させて洗浄する工程と、
を含む、植物由来の加工食品の製造方法。
前記微酸性電解水を交換しながら複数回にわたり、前記微酸性電解水中に空気を供給しながら前記植物性の食用粒を洗浄する工程を含む、請求項１に記載の植物由来の加工食品の製造方法。
型箱内で凝固させた前記植物由来の加工食品を前記型箱から取り出し、微酸性電解水に晒す工程と、
をさらに含む、請求項１または２に記載の植物由来の加工食品の製造方法。
前記微酸性電解水は、希塩酸を無隔膜電解槽で電解し、電解液を希釈することによって得られる、ｐＨ５．０〜６．５の次亜塩素酸水である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の植物由来の加工食品の製造方法。
請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法で製造された前記植物由来の加工食品を、微酸性電解水に浸して保存する、植物由来の加工食品の保存方法。
前記植物由来の加工食品を、前記微酸性電解水を満たした水槽に保存するか、または前記微酸性電解水で満たしたパックに密封する、請求項５に記載の植物由来の加工食品の保存方法。
前記微酸性電解水は、希塩酸を無隔膜電解槽で電解し、電解液を希釈することによって得られる、ｐＨ５．０〜６．５の次亜塩素酸水である、請求項５または６に記載の植物由来の加工食品の保存方法。