JP4945458B2 - 透明ポリマーフィルムの製造方法と該方法により製造される透明ポリマーフィルム、位相差フィルム、偏光板、および液晶表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、透明ポリマーフィルムの製造方法に関する。より詳細には、レタデーションを制御することができる透明ポリマーフィルムの製造方法に関する。さらに本発明は、該製造方法により製造される透明ポリマーフィルムとそれを利用した位相差フィルム、偏光板および液晶表示装置にも関する。

ハロゲン化銀写真感光材料、位相差フィルム、偏光板および画像表示装置には、セルロースエステル、ポリエステル、ポリカーボネート、シクロオレフィンポリマービニルポリマー、および、ポリイミド等に代表されるポリマーフィルムが用いられている。これらのポリマーからは、平面性や均一性の点でより優れたフィルムを製造することができるため、光学用途のフィルムとして広く採用されている。例えば、適切な透湿度を有するセルロースエステルフィルムは、最も一般的なポリビニルアルコール（ＰＶＡ）／ヨウ素からなる偏光膜とオンラインで直接貼り合わせることが可能である。そのため、セルロースアシレート、特にセルロースアセテートは偏光板の保護フィルムとして広く採用されている。

一方、透明ポリマーフィルムを、位相差フィルム、位相差フィルムの支持体、偏光板の保護フィルム、および液晶表示装置のような光学用途に使用する場合、その光学異方性の制御は、表示装置の性能（例えば、視認性）を決定する上で非常に重要な要素となる。近年の液晶表示装置の広視野角化要求に伴ってレタデーションの補償性向上が求められるようになっており、偏光膜と液晶セルとの間に配置される位相差フィルムの面内方向のレタデーション値（Ｒｅ；以下、単に「Ｒｅ」と称することがある。）と膜厚方向のレタデーション値（Ｒｔｈ；以下、単に「Ｒｔｈ」と称することがある。）とを適切に制御することが要求されている。中でも、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５を満たす透明ポリマーフィルムは製造が容易ではないため、簡便に製造する方法を開発することが求められている。

一方、ポリマーフィルムの製造方法として、ポリマーフィルムに熱収縮性フィルムを接着して加熱延伸処理を行い、その後に熱収縮性フィルムを剥離する連続的な製造方法が開示されている（例えば、特許文献１や特許文献２参照）。これらの文献の実施例によれば、この方法によって製造されるポリカーボネートフィルム等は、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５の条件を満たすものであることが明らかにされている。しかしながら、この方法は大量の熱収縮性フィルムを消費してしまうものであるうえ、得られたフィルムの品質にばらつきがあるという問題がある。この問題は、セルロースエステルのような弾性率の高いポリマーで特に顕著であった。
特開平５−１５７９１１号公報 特開２０００−２３１０１６号公報

このように、従来は簡便な方法によってＲｅとＲｔｈを所望の範囲内に調整することができる実用的な方法は見出されていなかった。このような従来技術の課題を考慮して、本発明者らは、比較的容易な操作によってレタデーションの発現性を調整することができる透明ポリマーフィルムの製造方法を提供することを目的として設定した。

本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、通常、乾燥工程においても行われない、Ｔｃ以上Ｔｍ₀未満の、高い温度でポリマーフィルムを熱処理することによって従来技術の課題を解決しうることを見出した。すなわち、課題を解決する手段として、以下の本発明を提供するに至った。

［１］ ポリマーフィルムを、下記式（１）の条件を満たす温度Ｔ（単位；℃）で熱処理する工程を含むことを特徴とする透明ポリマーフィルムの製造方法。
式（１）： Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀
［式中、Ｔｃは熱処理前のポリマーフィルムの結晶化温度（単位；℃）を表し、Ｔｍ₀は熱処理前のポリマーフィルムの融点（単位；℃）を表す。］
［２］ 前記熱処理と同時に延伸することを特徴とする［１］に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［３］ 前記熱処理を搬送しながら行うことを特徴とする［１］または［２］に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［４］ 前記熱処理を搬送しながら行い、且つ、該搬送の方向に延伸することを特徴とする［１］に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［５］ 前記熱処理後にＴｃ未満の温度で延伸することを特徴とする［１］〜［４］のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［６］ 前記熱処理を搬送しながら行い、前記熱処理後にＴｃ未満の温度で前記熱処理時の搬送方向に直交する方向に延伸することを特徴とする［５］に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［７］ 前記熱処理前に、熱処理前のポリマーフィルムを延伸することを特徴とする［１］〜［６］のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法
［８］ 前記熱処理前の延伸と同じ方向に延伸しながら前記熱処理を行うことを特徴する［７］に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［９］ 前記熱処理時に、ポリマーフィルムを５〜８０％収縮させることを特徴とする［１］〜［８］のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［１０］ 前記熱処理前のポリマーフィルムが搬送されて作製されており、該搬送の方向と直交する方向に前記熱処理時の収縮をさせることを特徴とする［９］に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［１１］ 前記熱処理後に１００〜１，０００，０００℃／分でフィルムを冷却することを特徴とする［１］〜［１０］のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［１２］ 前記ポリマーがセルロースアシレートであることを特徴とする［１］〜［１１］のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［１３］ 前記セルロースアシレートが下記式（３）を満足することを特徴とする［１２］に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
式（３）： ２．７０＜ＳＡ＋ＳＢ≦３．００
［式中、ＳＡはセルロースの水酸基に置換されているアセチル基の置換度を表し、ＳＢはセルロースの水酸基に置換されている炭素数３以上のアシル基の置換度を表す。］
［１４］ 前記セルロースアシレートが下記式（４）を満足することを特徴とする［１２］または［１３］に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
式（４）： ０＜ＳＢ≦３．０
［式中、ＳＢはセルロースの水酸基に置換されている炭素数３以上のアシル基の置換度を表す。］
［１５］ 前記熱処理前のポリマーフィルムが、搬送されて作製されており、該搬送方向へ、残留溶媒量が５〜１０００％の状態で０．１％以上１５％未満延伸されていることを特徴とする［１］〜［１４］のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［１６］ 前記熱処理前のポリマーフィルムが、搬送されて作製されており、該搬送方向へ、残留溶媒量が５〜１０００％の状態で１５〜３００％延伸されていることを特徴とする［１］〜［１４］のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［１７］ 前記熱処理前のポリマーフィルムの８０μｍ換算の透湿度が１００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）以上であることを特徴とする［１］〜［１６］のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［１８］ 前記熱処理前のポリマーフィルムが、該熱処理前のポリマーフィルムのＲｔｈを上昇させる添加組成物を含有することを特徴とする［１］〜［１７］のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
［１９］ 下記式（２）を満足する透明ポリマーフィルムを製造することを特徴とする［１］〜［１８］のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
式（２）： ｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５
［式中、Ｒｅは面内方向のレタデーション値（単位；ｎｍ）を表し、Ｒｔｈは膜厚方向のレタデーション値（単位；ｎｍ）を表す。］

［２０］ 透明ポリマーフィルムを、下記式（１）の条件を満たす温度Ｔ（単位；℃）で熱処理することを特徴とする、透明ポリマーフィルムのレタデーションの発現性を調整する方法。
式（１）： Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀
［式中、Ｔｃは熱処理前のポリマーフィルムの結晶化温度（単位；℃）を表し、Ｔｍ₀は熱処理前のポリマーフィルムの融点（単位；℃）を表す。］
［２１］ 透明ポリマーフィルムを、下記式（１）の条件を満たす温度Ｔ（単位；℃）で熱処理する工程を含むことを特徴とする、下記式（２）を満足する透明ポリマーフィルムの製造方法。
式（１）： Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀
［式中、Ｔｃは熱処理前のポリマーフィルムの結晶化温度（単位；℃）を表し、Ｔｍ₀は熱処理前のポリマーフィルムの融点（単位；℃）を表す。］
式（２）： ｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５
［式中、Ｒｅは面内方向のレタデーション値（単位；ｎｍ）を表し、Ｒｔｈは膜厚方向のレタデーション値（単位；ｎｍ）を表す。］

［２２］ ［１］〜［２１］のいずれか一項に記載の製造方法により製造された透明ポリマーフィルム。
［２３］ 前記ポリマーがセルロースアシレートである［２２］に記載の透明ポリマーフィルム。
［２４］ ［２２］または［２３］に記載の透明ポリマーフィルムを少なくとも一枚有することを特徴とする位相差フィルム。
［２５］ ［２２］または［２３］に記載の透明ポリマーフィルムを少なくとも一枚有することを特徴とする偏光板。
［２６］ 前記透明ポリマーフィルムが偏光膜と直接貼合されていることを特徴とする［２５］に記載の偏光板。
［２７］ ［２２］もしくは［２３］に記載の透明ポリマーフィルム、［２４］に記載の位相差フィルム、または［２５］もしくは［２６］に記載の偏光板を、少なくとも１枚有することを特徴とする液晶表示装置。

本発明の製造方法によれば、熱処理という比較的簡単な操作を行うことによって、透明フィルムのレタデーションの発現性を調整することができる。例えば、従来では達成が困難であった｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５等のレタデーション領域の透明フィルムも容易に製造することができる。

以下において、本発明の透明ポリマーフィルムの製造方法および該方法により製造される透明ポリマーフィルムについて詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

《透明ポリマーフィルムの製造方法》
［ポリマー］
まず、本発明の透明ポリマーフィルムの製造方法に使用することができるポリマーについて説明する。
本発明の透明ポリマーフィルムの構成要素となるポリマーとしては、セルロースエステル（例えば、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルローストリプロピオネート、セルロースジアセテート）、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ノルボルネン系ポリマー）、ポリエステル（例えば、ポリメタクリル酸エステル、ポリアクリル酸エステル）、ポリカーボネート、シクロオレフィンポリマー、ポリアリレート、ポリスルホン、ビニルポリマー（例えば、ポリビニルアルコール）、ポリアミド、ポリイミド、シクロオレフィンコポリマー、ポリノルボルネン等の光学用途等に用いることができる透明ポリマーフィルムを構成しうるポリマーを挙げることができる。前記ポリマーは、適切な透湿度を達成するために、主鎖もしくは側鎖に水酸基、アミド、イミドまたはエステル等の親水的な構造を有することが好ましい。本発明では、共重合体を用いてもよいし、ポリマー混合物を用いてもよい。前記ポリマーとしては、セルロースエステルが好ましく、中でもセルロースアシレートがより好ましい。

前記ポリマーとしては、粉末や粒子状のものを使用することができ、また、ペレット化したものも用いることができる。
前記ポリマーの含水率は、１．０質量％以下であることが好ましく、０．７質量％以下であることがさらに好ましく、０．５質量％以下であることが最も好ましい。また、前記含水率は場合により０．２質量％以下であることが好ましい。前記ポリマーの含水率が好ましい範囲内にない場合には、前記ポリマーを乾燥風や加熱などにより乾燥してから使用することが好ましい。
これらのポリマーは単独で用いてもよいし、２種類以上のポリマーを併用してもよい。

前記セルロースエステルとしては、セルロースエステル化合物、および、セルロースを原料として生物的或いは化学的に官能基を導入して得られるエステル置換セルロース骨格を有する化合物が挙げられ、その中でもセルロースアシレートが特に好ましい。
なお、本発明の透明ポリマーフィルムの主成分としてのポリマーとしては、上述のセルロースアシレートを用いることが好ましい。ここで、「主成分としてのポリマー」とは、単一のポリマーからなる場合には、そのポリマーのことを示し、複数のポリマーからなる場合には、構成するポリマーのうち、最も質量分率の高いポリマーのことを示す。

前記セルロースエステルは、セルロースと酸とのエステルである。前記エステルを構成する酸としては、有機酸が好ましく、カルボン酸がより好ましく、炭素原子数が２〜２２の脂肪酸がさらに好ましく、炭素原子数が２〜４の低級脂肪酸が最も好ましい。
前記セルロースアシレートは、セルロースとカルボン酸とのエステルである。前記セルロースアシレートは、セルロースを構成するグルコース単位の２位、３位および６位に存在するヒドロキシル基の水素原子の全部または一部が、アシル基で置換されている。前記アシル基の例としては、例えば、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、ピバロイル基、ヘプタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、および、シンナモイル基が挙げられる。前記アシル基としては、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ピバロイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基が好ましく、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基が最も好ましい。
セルロースエステルは、セルロースと複数の酸とのエステルであってもよい。また、セルロースアシレートは、複数のアシル基で置換されていてもよい。

セルロースアシレートのセルロースの水酸基に置換されているアセチル基（炭素数２）の置換度をＳＡとし、セルロースの水酸基に置換されている炭素数３以上のアシル基の置換度をＳＢとしたとき、ＳＡおよびＳＢを調整することにより、本発明の製造方法により製造される透明ポリマーフィルムのＲｅの発現性、レタデーションの湿度依存性の調整を行うことができる。また、Ｔｃも調整することができ、これにより、熱処理温度を調整することができる。なお、レタデーションの湿度依存性とは、湿度によるレタデーションの変化である。
本発明のフィルムである、本発明の製造方法により製造される透明ポリマーフィルムに求める光学特性により、適宜、ＳＡ＋ＳＢを調整することとなるが、好ましくは２．７０＜ＳＡ＋ＳＢ≦３．００、より好ましくは２．８８≦ＳＡ＋ＳＢ≦３．００であり、さらに好ましくは２．８９≦ＳＡ＋ＳＢ≦２．９９であり、さらにより好ましくは２．９０≦ＳＡ＋ＳＢ≦２．９８であり、特に好ましくは２．９２≦ＳＡ＋ＳＢ≦２．９７である。ＳＡ＋ＳＢを大きくすることにより、熱処理後に得られるＲｅを大きく、Ｔｃをより低くすることができ、レタデーションの湿度依存性も改善することができる。Ｔｃを低く設定することにより、熱処理温度を比較的低く設定することが可能となる。
また、ＳＢを調整することにより、本発明の製造方法により製造される透明ポリマーフィルムのレタデーションの湿度依存性を調整することができる。ＳＢを大きくすることにより、レタデーションの湿度依存性を低減させることができ、融点が下がる。レタデーションの湿度依存性および融点の低下のバランスを考慮すると、ＳＢの範囲は、好ましくは０＜ＳＢ≦３．０、より好ましくは０＜ＳＢ≦１．０であり、さらに好ましくは０．１≦ＳＢ≦０．７である。なお、セルロースの水酸基がすべて置換されているとき、上記の置換度は３となる。

セルロースエステルは公知の方法により合成することができる。
例えば、セルロースアシレートの合成方法について、基本的な原理は、右田伸彦他、木材化学１８０〜１９０頁（共立出版、１９６８年）に記載されている。セルロースアシレートの代表的な合成方法としては、カルボン酸無水物−カルボン酸−硫酸触媒による液相アシル化法が挙げられる。具体的には、まず、綿花リンタや木材パルプ等のセルロース原料を適当量の酢酸などのカルボン酸で前処理した後、予め冷却したアシル化混液に投入してエステル化し、完全セルロースアシレート（２位、３位および６位のアシル置換度の合計が、ほぼ３．００）を合成する。前記アシル化混液は、一般に溶媒としてのカルボン酸、エステル化剤としてのカルボン酸無水物および触媒としての硫酸を含む。また、前記カルボン酸無水物は、これと反応するセルロースおよび系内に存在する水分の合計よりも、化学量論的に過剰量で使用することが普通である。

次いで、アシル化反応終了後に、系内に残存している過剰カルボン酸無水物の加水分解を行うために、水または含水酢酸を添加する。さらに、エステル化触媒を一部中和するために、中和剤（例えば、カルシウム、マグネシウム、鉄、アルミニウムまたは亜鉛の炭酸塩、酢酸塩、水酸化物または酸化物）を含む水溶液を添加してもよい。さらに、得られた完全セルロースアシレートを少量のアシル化反応触媒（一般には、残存する硫酸）の存在下で、２０〜９０℃に保つことにより鹸化熟成し、所望のアシル置換度および重合度を有するセルロースアシレートまで変化させる。所望のセルロースアシレートが得られた時点で、系内に残存している触媒を前記中和剤などを用いて完全に中和するか、或いは、前記触媒を中和することなく水若しくは希酢酸中にセルロースアシレート溶液を投入（或いは、セルロースアシレート溶液中に、水または希酢酸を投入）してセルロースアシレートを分離し、洗浄および安定化処理により目的物であるセルロースアシレートを得ることができる。

前記セルロースアシレートの重合度は、粘度平均重合度で１５０〜５００が好ましく、２００〜４００がより好ましく、２２０〜３５０がさらに好ましい。前記粘度平均重合度は、宇田らの極限粘度法（宇田和夫、斉藤秀夫、繊維学会誌、第１８巻第１号、１０５〜１２０頁、１９６２年）の記載に従って測定することができる。前記粘度平均重合度の測定方法については、特開平９−９５５３８号公報にも記載がある。

また、低分子成分が少ないセルロースアシレートは、平均分子量（重合度）が高いが、粘度は通常のセルロースアシレートよりも低い値になる。このような低分子成分の少ないセルロースアシレートは、通常の方法で合成したセルロースアシレートから低分子成分を除去することにより得ることができる。低分子成分の除去は、セルロースアシレートを適当な有機溶媒で洗浄することにより行うことができる。また、低分子成分の少ないセルロースアシレートを合成により得ることもできる。低分子成分の少ないセルロースアシレートを合成する場合、アシル化反応における硫酸触媒量を、セルロース１００質量に対して０．５〜２５質量部に調整することが好ましい。前記硫酸触媒の量を前記範囲にすると、分子量分布の点でも好ましい（分子量分布の均一な）セルロースアシレートを合成することができる。セルロースアシレートの重合度や分子量分布は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）等により測定することができる。
セルロースエステルの原料綿や合成方法については、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５号、２００１年３月１５日発行、発明協会）７〜１２頁にも記載がある。

［ポリマー溶液］
本発明の製造方法に用いるポリマーフィルム（以下、明細書中において、「熱処理前のポリマーフィルム」とも称する）は、例えば、上記ポリマーや各種添加剤を含有するポリマー溶液から溶液流延製膜方法によって作製することができる。以下において、溶液流延製膜方法に用いることができるポリマー溶液について説明する。

（溶媒）
本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムの作製に用いられるポリマー溶液（好ましくはセルロースエステル溶液）の主溶媒としては、該ポリマーの良溶媒である有機溶媒を好ましく用いることができる。このような有機溶媒としては、沸点が８０℃以下の有機溶媒が乾燥負荷低減の観点からより好ましい。前記有機溶媒の沸点は、１０〜８０℃であることがさらに好ましく、２０〜６０℃であることが特に好ましい。また、場合により沸点が３０〜４５℃である有機溶媒も前記主溶媒として好適に用いることができる。

このような主溶媒としては、ハロゲン化炭化水素、エステル、ケトン、エーテル、アルコールおよび炭化水素などが挙げられ、これらは分岐構造若しくは環状構造を有していてもよい。また、前記主溶媒は、エステル、ケトン、エーテルおよびアルコールの官能基（即ち、−Ｏ−、−ＣＯ−、−ＣＯＯ−、−ＯＨ）のいずれかを二つ以上有していてもよい。さらに、前記エステル、ケトン、エーテルおよびアルコールの炭化水素部分における水素原子は、ハロゲン原子（特に、フッ素原子）で置換されていてもよい。なお、本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムの作製に用いられるポリマー溶液（好ましくはセルロースエステル溶液）の主溶媒とは、単一の溶媒からなる場合には、その溶媒のことを示し、複数の溶媒からなる場合には、構成する溶媒のうち、最も質量分率の高い溶媒のことを示す。主溶媒としては、ハロゲン化炭化水素を好適に挙げることができる。

前記ハロゲン化炭化水素としては、塩素化炭化水素がより好ましく、例えば、ジクロロメタンおよびクロロホルムなどが挙げられ、ジクロロメタンがさらに好ましい。
前記エステルとしては、例えば、メチルホルメート、エチルホルメート、メチルアセテート、エチルアセテートなどが挙げられる。
前記ケトンとしては、例えば、アセトン、メチルエチルケトンなどが挙げられる。
前記エーテルとしては、例えば、ジエチルエーテル、メチル−ｔｅｒｔ−ブチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジメトキシメタン、１，３−ジオキソラン、４−メチルジオキソラン、テトラヒドロフラン、メチルテトラヒドロフラン、１，４−ジオキサンなどが挙げられる。
前記アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、２−プロパノールなどが挙げられる。
前記炭化水素としては、例えば、ｎ−ペンタン、シクロヘキサン、ｎ−ヘキサン、ベンゼン、トルエンなどが挙げられる。

これら主溶媒と併用される有機溶媒としては、ハロゲン化炭化水素、エステル、ケトン、エーテル、アルコールおよび炭化水素などが挙げられ、これらは分岐構造若しくは環状構造を有していてもよい。また、前記有機溶媒としては、エステル、ケトン、エーテルおよびアルコールの官能基（即ち、−Ｏ−、−ＣＯ−、−ＣＯＯ−、−ＯＨ）のいずれか二つ以上を有していてもよい。さらに、前記エステル、ケトン、エーテルおよびアルコールの炭化水素部分における水素原子は、ハロゲン原子（特に、フッ素原子）で置換されていてもよい。

前記ハロゲン化炭化水素としては、塩素化炭化水素がより好ましく、例えば、ジクロロメタンおよびクロロホルムなどが挙げられ、ジクロロメタンがさらに好ましい。
前記エステルとしては、例えば、メチルホルメート、エチルホルメート、プロピルホルメート、ペンチルホルメート、メチルアセテート、エチルアセテート、ペンチルアセテートなどが挙げられる。
前記ケトンとしては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロペンタノン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノンなどが挙げられる。
前記エーテルとしては、例えば、ジエチルエーテル、メチル−ｔｅｒｔ−ブチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジメトキシメタン、ジメトキシエタン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキソラン、４−メチルジオキソラン、テトラヒドロフラン、メチルテトラヒドロフラン、アニソール、フェネトールなどが挙げられる。
前記アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、１−ペンタノール、２−メチル−２−ブタノール、シクロヘキサノール、２−フルオロエタノール、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−テトラフルオロ−１−プロパノールなどが挙げられる。好ましくは炭素数１〜４のアルコールであり、より好ましくはメタノール、エタノールまたはブタノールであり、最も好ましくはメタノール、ブタノールである。
前記炭化水素としては、例えば、ｎ−ペンタン、シクロヘキサン、ｎ−ヘキサン、ベンゼン、トルエン、キシレンなどが挙げられる。
前記２種類以上の官能基を有する有機溶媒としては、例えば、２−エトキシエチルアセテート、２−メトキシエタノール、２−ブトキシエタノール、メチルアセトアセテートなどが挙げられる。

本発明の透明ポリマーフィルムを構成するポリマーが水酸基やエステル、ケトン等の水素結合性の官能基を含む場合、全溶媒中に５〜３０質量％、より好ましくは７〜２５質量％、さらに好ましくは１０〜２０質量％のアルコールを含有することが流延支持体からの剥離荷重低減の観点から好ましい。水素結合性の官能基を含むポリマーには、セルロースアシレートが含まれる。
アルコール含有量を調整することによって、本発明の製造方法により製造される透明ポリマーフィルムのＲｅやＲｔｈの発現性を調整しやすくすることができる。具体的には、アルコール含有量を上げることによって、熱処理温度を比較的低く設定したり、ＲｅやＲｔｈの到達範囲をより大きくしたりすることが可能となる。
また、本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムの作製に用いられる前記ポリマー溶液は、乾燥過程初期においてハロゲン化炭化水素とともに揮発する割合が小さく、次第に濃縮される沸点が９５℃以上であり、且つ、セルロースエステルの貧溶媒である有機溶媒を１〜１５質量％、より好ましくは１．５〜１３質量％、さらに好ましくは２〜１０質量％含有することが好ましい。

本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムの作製に用いられるポリマー溶液の溶媒として好ましく用いられる有機溶媒の組み合せの例を以下に挙げるが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、比率の数値は、質量部を意味する。
（１）ジクロロメタン／メタノール／エタノール／ブタノール＝８０／１０／５／５
（２）ジクロロメタン／メタノール／エタノール／ブタノール＝８０／５／５／１０
（３）ジクロロメタン／イソブチルアルコール＝９０／１０
（４）ジクロロメタン／アセトン／メタノール／プロパノール＝８０／５／５／１０
（５）ジクロロメタン／メタノール／ブタノール／シクロヘキサン＝８０／８／１０／２（６）ジクロロメタン／メチルエチルケトン／メタノール／ブタノール＝８０／１０／５／５
（７）ジクロロメタン／ブタノール＝９０／１０
（８）ジクロロメタン／アセトン／メチルエチルケトン／エタノール／ブタノール＝６８／１０／１０／７／５
（９）ジクロロメタン／シクロペンタノン／メタノール／ペンタノール＝８０／２／１５／３
（１０）ジクロロメタン／メチルアセテート／エタノール／ブタノール＝７０／１２／１５／３
（１１）ジクロロメタン／メチルエチルケトン／メタノール／ブタノール＝８０／５／５／１０
（１２）ジクロロメタン／メチルエチルケトン／アセトン／メタノール／ペンタノール＝５０／２０／１５／５／１０
（１３）ジクロロメタン／１，３−ジオキソラン／メタノール／ブタノール＝７０／１５／５／１０
（１４）ジクロロメタン／ジオキサン／アセトン／メタノール／ブタノール＝７５／５／１０／５／５
（１５）ジクロロメタン／アセトン／シクロペンタノン／エタノール／イソブチルアルコール／シクロヘキサン＝６０／１８／３／１０／７／２
（１６）ジクロロメタン／メチルエチルケトン／アセトン／イソブチルアルコール＝７０／１０／１０／１０
（１７）ジクロロメタン／アセトン／エチルアセテート／ブタノール／ヘキサン＝６９／１０／１０／１０／１
（１８）ジクロロメタン／メチルアセテート／メタノール／イソブチルアルコール＝６５／１５／１０／１０
（１９）ジクロロメタン／シクロペンタノン／エタノール／ブタノール＝８５／７／３／５
（２０）ジクロロメタン／メタノール／ブタノール＝８３／１５／２
（２１）ジクロロメタン＝１００
（２２）アセトン／エタノール／ブタノール＝８０／１５／５
（２３）メチルアセテート／アセトン／メタノール／ブタノール＝７５／１０／１０／５
（２４）１，３−ジオキソラン＝１００
（２５）ジクロロメタン／メタノール＝８５／１５
（２６）ジクロロメタン／メタノール＝９２／８
（２７）ジクロロメタン／メタノール＝９０／１０
（２８）ジクロロメタン／メタノール＝８７／１３
（２９）ジクロロメタン／エタノール＝９０／１０

また、非ハロゲン系有機溶媒を主溶媒とした場合の詳細な記載は発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）に記載があり、適宜、使用することができる。

（溶液濃度）
調製する前記ポリマー溶液中のポリマー濃度は、５〜４０質量％が好ましく、１０〜３０質量％がさらに好ましく、１５〜３０質量％が最も好ましい。
前記ポリマー濃度は、ポリマーを溶媒に溶解する段階で所定の濃度になるように調整することができる。また予め低濃度（例えば４〜１４質量％）の溶液を調製した後に、溶媒を蒸発させる等によって濃縮してもよい。さらに、予め高濃度の溶液を調製後に、希釈してもよい。また、添加剤を添加することで、ポリマーの濃度を低下させることもできる。

（添加剤）
本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムの作製に用いられる前記ポリマー溶液は、各調製工程において用途に応じた各種の液体または固体の添加剤を含むことができる。前記添加剤の例としては、可塑剤（好ましい添加量はポリマーに対して０．０１〜１０質量％、以下同様）、紫外線吸収剤（０．００１〜１質量％）、平均粒子サイズが５〜３０００ｎｍである微粒子粉体（０．００１〜１質量％）、フッ素系界面活性剤（０．００１〜１質量％）、剥離剤（０．０００１〜１質量％）、劣化防止剤（０．０００１〜１質量％）、光学異方性制御剤（０．０１〜１０質量％）、赤外線吸収剤（０．００１〜１質量％）が含まれる。

前記可塑剤や前記光学異方性制御剤は、分子量３０００以下の有機化合物であり、好ましくは疎水部と親水部とを併せ持つ化合物である。これらの化合物は、ポリマー鎖間で配向することにより、レタデーション値を変化させる。さらに、これらの化合物は、本発明で特に好ましく用いられるセルロースアシレートと併用することで、フィルムの疎水性を向上させ、レタデーションの湿度変化を低減させることができる。また、前記紫外線吸収剤や前記赤外線吸収剤を併用することで、効果的にレタデーションの波長依存性を制御することもできる。本発明の透明ポリマーフィルムに用いられる添加剤は、いずれも乾燥過程での揮散が実質的にないものが好ましい。

前記可塑剤や前記光学異方性制御剤のうち、本発明においては、目的とするＲｅ、Ｒｔｈ値に応じて、熱処理前のポリマーフィルムのＲｔｈを上昇させる効果のある可塑剤や光学異方性制御剤を好ましく用いることができる。これらのＲｔｈ上昇幅は、８〜１００ｎｍがより好ましく、１０〜５０ｎｍがさらに好ましく、１５〜３０ｎｍが最も好ましい。このような添加剤を添加することにより、本発明の製造方法を実施する前のフィルム（原反）のＲｔｈを選択的に上昇させることができるため、このような原反に本発明の製造方法を適用することにより、Ｒｔｈ／Ｒｅ値を上昇させることができ、例えば、Ｒｔｈ／Ｒｅ≧−０．３９、且つＲｅ＞０、且つＲｔｈ＜０を同時に満たすフィルムを製造することが可能となる。
また、目的とするＲｅ、Ｒｔｈ値によっては、熱処理前のフィルムのＲｔｈをあまり変化させなかったり、下降させたりするような効果のある可塑剤や光学異方性制御剤も好ましく用いることができる。これらのＲｔｈ変動幅（添加剤がある原反のＲｔｈ−添加剤がない原反のＲｔｈ）は、−１００以上８ｎｍ未満がより好ましく、−５０〜５ｎｍがさらに好ましく、−３０〜５ｎｍが最も好ましい。このような添加剤を添加することにより、熱処理時のポリマー分子の運動性を向上させることができるため、本発明の製造方法により製造される透明ポリマーフィルムのＲｅやＲｔｈの発現性をさらに調整することができるため、熱処理温度を比較的低く設定したり、ＲｅやＲｔｈの到達範囲をより大きくしたりすることが可能となる。したがって、レタデーション上昇剤等の光学異方性制御剤を組み合わせることにより、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５を満たす透明ポリマーフィルムだけでなく、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ≧０．５を満たす透明ポリマーフィルムも適宜、製造することができる。

本発明において、添加剤によるＲｔｈの変動幅は、フィルムを２５℃にてメタノールに浸漬し、３時間超音波抽出し、さらに８０℃にて１０分乾燥した後に測定したＲｔｈ（Ｒｔｈ₁）と、メタノール処理前のＲｔｈ（Ｒｔｈ₀）との差（Ｒｔｈ₀−Ｒｔｈ₁）によって評価することができる。また、メタノールによる抽出が難しい添加剤の場合は、添加剤を加えたドープ溶液から製膜したフィルムの熱処理前のＲｔｈ（Ｒｔｈ₂）と、添加剤を加えていないドープ溶液から製膜したフィルムの熱処理前のＲｔｈ（Ｒｔｈ₃）との差（Ｒｔｈ₂−Ｒｔｈ₃）によって評価することもできる。

このような添加剤としては、具体的には、芳香環を１個以上有する化合物が好ましく、２〜１５個有することがより好ましく、３〜１０個有することがさらに好ましい。化合物中の芳香環以外の各原子は、芳香環と同一平面に近い配置であることが好ましく、芳香環を複数有している場合には、芳香環同士も同一平面に近い配置であることが好ましい。また、Ｒｔｈを選択的に上昇させるため、添加剤のフィルム中での存在状態は、芳香環平面がフィルム面と平行な方向に存在していることが好ましい。
前記添加剤は、単独で使用しても良いし、２種類以上の添加剤を組み合わせて使用しても良い。
Ｒｔｈを上昇させる効果のある添加剤としては、具体的には、特開２００５−１０４１４８号公報の３３〜３４頁に記載の可塑剤や、特開２００５−１０４１４８号公報の３８〜８９頁に記載の光学異方性のコントロール剤などが挙げられる。

レタデーションの湿度変化低減を図る観点からは、これらの添加剤の添加量は多いほうが好ましいが、添加量の増大に伴い、ポリマーフィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）低下や、フィルムの製造工程における添加剤の揮散問題を引き起こしやすくなる。従って、本発明においてより好ましく用いられるセルロースアセテートをポリマーとして用いる場合、前記分子量３０００以下の添加剤の添加量は、前記ポリマーに対し０．０１〜３０質量％が好ましく、２〜３０質量％がより好ましく、５〜２０質量％がさらに好ましい。

本発明においてポリマーとしてセルロースアシレートを用いる場合に好適に用いることのできる可塑剤や光学異方性制御剤については、特開２００５−１０４１４８号公報や特開２００１−１５１９０１号公報に記載がある。また、赤外吸収剤については、特開平２００１−１９４５２２号公報に記載がある。添加剤を添加する時期は、添加剤の種類に応じて適宜決定することができる。

（ポリマー溶液の調製）
前記ポリマー溶液の調製は、例えば、特開昭５８−１２７７３７号公報、同６１−１０６６２８号公報、特開平２−２７６８３０号公報、同４−２５９５１１号公報、同５−１６３３０１号公報、同９−９５５４４号公報、同１０−４５９５０号公報、同１０−９５８５４号公報、同１１−７１４６３号公報、同１１−３０２３８８号公報、同１１−３２２９４６号公報、同１１−３２２９４７号公報、同１１−３２３０１７号公報、特開２０００−５３７８４号公報、同２０００−２７３１８４号公報、同２０００−２７３２３９号公報に記載されている調製方法に準じて行うことができる。具体的には、ポリマーと溶媒とを混合攪拌し膨潤させ、場合により冷却や加熱等を実施して溶解させた後、これをろ過してポリマー溶液を得る。

本発明においては、ポリマーの溶媒への溶解性を向上させるため、ポリマーと溶媒の混合物を冷却および／または加熱する工程を含んでもよい。
溶媒としてハロゲン系有機溶媒を用い、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いて、ポリマーと溶媒の混合物を冷却する場合、混合物を−１００〜１０℃に冷却することが好ましい。また、冷却工程より前の工程に−１０〜３９℃で膨潤させる工程を含み、冷却より後の工程に０〜３９℃に加温する工程を含むことが好ましい。

溶媒としてハロゲン系有機溶媒を用い、セルロースアシレートと溶媒の混合物を加熱する場合、下記（ａ）または（ｂ）より選択される１以上の方法で溶媒中にセルロースアシレートを溶解する工程を含むことが好ましい。
（ａ）−１０〜３９℃で膨潤させ、得られた混合物を０〜３９℃に加温する。
（ｂ）−１０〜３９℃で膨潤させ、得られた混合物を０．２〜３０ＭＰａで４０〜２４０℃に加熱し、加熱した混合物を０〜３９℃に冷却する。
さらに、溶媒として非ハロゲン系有機溶媒を用い、セルロースアシレートと溶媒の混合物を冷却する場合、混合物を−１００〜−１０℃に冷却する工程を含むことが好ましい。また、冷却工程より前の工程に−１０〜５５℃で膨潤させる工程を含み、冷却より後の工程に０〜５７℃に加温する工程を含むことが好ましい。

溶媒としてハロゲン系有機溶媒を用い、セルロースアシレートと溶媒の混合物を加熱する場合、下記（ｃ）または（ｄ）より選択される１以上の方法で溶媒中にセルロースアシレートを溶解する工程を含むことが好ましい。
（ｃ）−１０〜５５℃で膨潤させ、得られた混合物を０〜５７℃に加温する。
（ｄ）−１０〜５５℃で膨潤させ、得られた混合物を０．２〜３０ＭＰａで４０〜２４０℃に加熱し、加熱した混合物を０〜５７℃に冷却する。

［本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムの製膜］
本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムは、上記のポリマー溶液を用いて溶液流延製膜方法により製造することができる。溶液流延製膜方法の実施に際しては、従来の方法に従い、従来の装置を用いることができる。具体的には、溶解機（釜）で調製されたドープ（ポリマー溶液）を、ろ過後、貯蔵釜で一旦貯蔵し、ドープに含まれている泡を脱泡して最終調製することができる。ドープは３０℃に保温し、ドープ排出口から、例えば回転数によって高精度に定量送液できる加圧型定量ギヤポンプを通して加圧型ダイに送り、ドープを加圧型ダイの口金（スリット）からエンドレスに走行している流延部の金属支持体の上に均一に流延する（流延工程）。次いで、金属支持体がほぼ一周した剥離点で、生乾きのドープ膜（ウェブとも呼ぶ）を金属支持体から剥離し、続いて乾燥ゾーンへ搬送し、ロール群で搬送しながら乾燥を終了する。溶液流延製膜方法の流延工程、乾燥工程の詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の１２０〜１４６頁にも記載があり、適宜本発明にも適用することができる。

また、本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムは、上記のポリマー溶液を用いずに溶融流延製膜方法により製造することができる。溶融流延製膜方法は、ポリマーを加熱して溶融したものを支持体上に流延し、冷却してフィルムを形成する方法である。ポリマーの融点、もしくはポリマーと各種添加剤との混合物の融点が、これらの分解温度よりも低くかつ延伸温度よりも高い場合には、溶融流延製膜方法を採用することが可能である。溶融流延製膜方法については、特開２０００−３５２６２０号公報などに記載がある。

本発明においては、熱処理前のポリマーフィルムの製膜の際に用いる金属支持体として金属バンドまたは金属ドラムを使用することができる。金属バンドを使用して製膜した透明ポリマーフィルムを用いる場合は、熱処理後のフィルムのＲｔｈが低くなるという傾向があり、前記添加剤等、他のレタデーションを調整する要素にもよるが、Ｒｔｈが負であり、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５であるフィルムを作製することができる。また、金属ドラムを使用して製膜した透明ポリマーフィルムを用いる場合は、熱処理後のフィルムのＲｔｈが高くなるという傾向があり、前記添加剤等、他のレタデーションの調整する要素にもよるが、Ｒｔｈがゼロに近い負、もしくは正であり、場合により｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５も満たすフィルムを作製することができる。これらの本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムの熱処理後のＲｔｈの違いは、製膜過程でウェブにかかる外力が異なることに起因する、熱処理前のフィルム中に存在するポリマー鎖の面配向状態の違いが原因であると推測される。

本発明の製造方法により製造される透明ポリマーフィルムのレタデーションを制御する際には、熱処理前のポリマーフィルムにかかる力学的な履歴、すなわち製膜過程においてポリマーウェブに与えられる外力を制御しておくことが好ましい。具体的には、本発明の製造方法により製造される透明ポリマーフィルムが、大きなＲｅを示し且つ負のＲｔｈを示す場合は、ポリマーウェブを、好ましくは０．１％以上１５％未満、より好ましくは０．５〜１０％、さらに好ましくは１〜８％延伸する。なお、熱処理前のポリマーフィルムを搬送しながら作製する場合には、当該搬送方向へ、延伸することが好ましい。この延伸の際のポリマーウェブの残留溶媒量は、下記式に基づいて算出されるもので５〜１０００％とする。残留溶媒量は、１０〜２００％であることが好ましく、３０〜１５０％であることがより好ましく、４０〜１００％であることがさらに好ましい。
残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００
［式中、Ｍは、延伸ゾーンに挿入される直前のポリマーフィルムの質量、Ｎは、延伸ゾーンに挿入される直前のポリマーフィルムを１１０℃で３時間乾燥させたときの質量を表す］
また、大きなＲｅを示し且つ正のＲｔｈを示す場合は、ポリマーウェブを、好ましくは１５〜３００％、より好ましくは１８〜２００％、さらに好ましくは２０〜１００％延伸する。なお、熱処理前のポリマーフィルムを搬送しながら作製する場合には、当該搬送方向へ、延伸することが好ましい。この延伸の際のポリマーウェブの残留溶媒量は、上記式に基づいて算出されるもので５〜１０００％とする。残留溶媒量は、３０〜５００％であることが好ましく、５０〜３００％であることがより好ましく、８０〜２５０％であることがさらに好ましい。
前記延伸の際のポリマーウェブの延伸倍率（伸び）は、金属支持体速度と剥ぎ取り速度（剥ぎ取りロールドロー）との周速差により達成することができる。このような延伸を行うことによって、レタデーションの発現性を調整することができる。

残留溶媒量が５％以上の状態で延伸すればヘイズが大きくなりにくく、残留溶媒量が１０００％以下の状態で延伸すればポリマー鎖に加えられる外力が伝わりやすく、前記溶媒を含有した状態で実施されるポリマーウェブ延伸によるレタデーション発現性調整の効果が大きくなる傾向がある。なお、ポリマーウェブの残留溶媒量は、前記ポリマー溶液の濃度、金属支持体の温度や速度、乾燥風の温度や風量、乾燥雰囲気中の溶媒ガス濃度等を変更することにより、適宜調整することができる。

さらに、前記ポリマーウェブを伸ばす工程においては、ウェブの膜面温度はポリマーに外力を伝える観点から低いほうが好ましく、ウェブの温度を（Ｔｓ−１００）〜（Ｔｓ−０．１）℃とすることが好ましく、（Ｔｓ−５０）〜（Ｔｓ−１）℃とすることがより好ましく、（Ｔｓ−２０）〜（Ｔｓ−３）℃とすることがさらに好ましい。ここで、Ｔｓは流延支持体の表面温度を表し、流延支持体の温度が部分的に異なる温度に設定されている場合には、支持体中央部における表面温度のことを表す。
このようにして伸ばされる工程を経たポリマーウェブは、続いて乾燥ゾーンへ搬送し、テンターで両端をクリップされたり、ロール群で搬送したりしながら乾燥を終了する。

このようにして乾燥の終了したフィルム中の残留溶剤量は０〜２質量％が好ましく、より好ましくは０〜１質量％である。このフィルムは、そのまま熱処理ゾーンへ搬送してもよいし、フィルムを巻き取ってからオフラインで熱処理を実施してもよい。熱処理前のポリマーフィルムの好ましい幅は０．５〜５ｍであり、より好ましくは０．７〜３ｍである。また、一旦フィルムを巻き取る場合には、好ましい巻長は３００〜３００００ｍであり、より好ましくは５００〜１００００ｍであり、さらに好ましくは１０００〜７０００ｍである。

製膜した本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムの膜厚８０μｍ換算の透湿度は、１００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）以上であることが好ましく、１００〜１５００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）であることがより好ましく、２００〜１０００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）であることがさらに好ましく、３００〜８００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）であることが特に好ましい。８０μｍ換算で１００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）以上の透湿度を有する本発明のフィルムを調製するには、ポリマーの親疎水性を適切に制御するか、フィルムの密度を低下させることが好ましい。前者の方法として、例えば、ポリマー主鎖の親疎水性を適切に制御し、さらに疎水的もしくは親水的な側鎖を導入する方法などが挙げられ、後者の方法として、例えば、ポリマー主鎖に側鎖を導入する、製膜時に用いる溶媒の種類を選択する、製膜時の乾燥速度を制御する、などの方法が挙げられる。
本発明における透湿度は、塩化カルシウムを入れたカップをフィルムを用いて蓋をし、且つ密閉したものを、４０℃・相対湿度９０％の条件で２４時間放置した際の調湿前後の質量変化（ｇ／（ｍ²・ｄａｙ））から評価した値である。なお、透湿度は、温度の上昇に伴い上昇し、また、湿度の上昇に伴い上昇するが、各条件によらず、フィルム間における透湿度の大小関係は不変である。そのため、本発明においては４０℃・相対湿度９０％における前記質量変化の値を基準とする。また、透湿度は膜厚の上昇に伴い低下し、膜厚の低下に伴い上昇するため、まず実測した透湿度に実測した膜厚を乗じ、それを８０で割った値を本発明における「膜厚８０μｍ換算の透湿度」とした。

［予備延伸］
溶媒を乾燥させ、上記式に基づいて算出される残留溶媒量が５％未満となった熱処理前の製膜した透明ポリマーフィルムは、Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔで熱処理を行う前に延伸を行ってもよい（以下、当該延伸を「予備延伸」とも称する）。該予備延伸を行うことにより、熱処理工程におけるＲｅやＲｔｈの発現性をさらに調整することができる。具体的には、後述の範囲内で、延伸温度を低下させたり、延伸倍率を上昇させることにより、熱処理温度を比較的低く設定したり、ＲｅやＲｔｈの到達範囲をより大きくしたりすることが可能となる。また、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内において、予備延伸工程と熱処理工程の間に他の工程を含んでいてもよい。

本発明の製造方法では、予備延伸は、本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムのガラス転移温度をＴｇ（単位；℃）としたとき、（Ｔｇ−２０）〜（Ｔｇ＋５０）℃で行うことが好ましい。前記予備延伸温度は、より好ましくは（Ｔｇ−１０）〜（Ｔｇ＋４５）℃であり、さらに好ましくは、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０）℃であり、最も好ましくは、（Ｔｇ＋５）〜（Ｔｇ＋３５）℃である。ただし、予備延伸温度は後述の結晶化温度（Ｔｃ）を超えることはない。予備延伸温度はＴｃよりも５℃以上低い温度で実施することが好ましく、Ｔｃよりも１０℃以上低い温度で実施することがより好ましく、Ｔｃよりも１５℃以上低い温度で実施することがさらに好ましく、Ｔｃよりも２０℃以上低い温度で実施することが特に好ましく、Ｔｃよりも３５℃以上低い温度で実施することが最も好ましい。
本発明においてガラス転移温度とは、本発明の透明ポリマーフィルムを構成するポリマーの運動性が大きく変化する境界温度である。本発明におけるガラス転移温度は、示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）の測定パンに本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムを２０ｍｇ入れ、これを窒素気流中で１０℃／分で３０℃から１２０℃まで昇温し、１５分間保持した後、３０℃まで−２０℃／分で冷却し、この後、再度３０℃から２５０℃まで昇温し、ベースラインが低温側から偏奇し始める温度である。
本発明の製造方法は、本発明の製造方法に用いるポリマーフィルムをＴｃ以上にすることにより、Ｘ線回折で観測される構造体を成長させ、レタデーションを調整できると推定されるが、このように予めフィルムに予備延伸を実施することによってポリマーを予備延伸方向にある程度配列させることができるため、後述の熱処理工程において、Ｘ線回折で観測される構造体を効率的に、且つ異方的に成長させることができる。また、予備延伸温度を、熱処理温度より低くすることにより、Ｘ線回折で観測される構造体を成長させることなくポリマーを配向させることができるため、その後の熱処理工程でより効率的にＸ線回折で観測される構造体を成長させることができるという利点がある。したがって、予備延伸における延伸方向と、後述の熱処理時の延伸方向もしくは搬送方向とは一致していることが、熱処理温度低減の観点や、ＲｅやＲｔｈの到達範囲拡張の観点から、より好ましい。逆に、これらの方向が一致していない場合は、ＲｅやＲｔｈの到達範囲を縮小させることができる。

前記予備延伸の方向は特に制限されるものではなく、熱処理前のポリマーフィルムが搬送されている場合には、搬送方向に延伸する縦延伸であっても、それに直交する方向に延伸する横延伸であってもよいが、縦延伸であることが好ましい。縦延伸や横延伸の方法や好ましい態様については後述する熱処理の欄を参照することができる。予備延伸倍率は１〜５００％であることが好ましく、３〜４００％がより好ましく、５〜３００％がさらに好ましく、１０〜１００％が特に好ましい。これらの予備延伸は１段で実施しても、多段で実施してもよい。なお、ここでいう「予備延伸倍率（％）」とは、以下の式により求められるものを意味する。
予備延伸倍率（％）＝１００×｛（延伸後の長さ）−（延伸前の長さ）｝／延伸前の長さ
前記予備延伸における延伸速度は１０〜１００００％／分が好ましく、より好ましくは２０〜１０００％／分であり、さらに好ましくは３０〜８００％／分である。

［熱処理］
本発明の透明ポリマーフィルムの製造方法は、透明ポリマーフィルムを、下記式（１）の条件を満たす温度Ｔ（単位；℃）で熱処理する工程を含むことを特徴とする。ここで、熱処理は搬送しながら行うことが好ましい。
式（１）： Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀
式（１）において、Ｔｃは熱処理前のポリマーフィルムの結晶化温度を表し、単位は℃である。本発明において結晶化温度とは、本発明の透明ポリマーフィルムを構成するポリマーが規則的な周期構造を形成する温度のことを示し、この温度を超えるとＸ線回折で観測される構造体が成長する。本発明における結晶化温度は、ＤＳＣの測定パンに熱処理前のポリマーフィルムを２０ｍｇ入れ、これを窒素気流中で１０℃／分で３０℃から１２０℃まで昇温して１５分保持した後、３０℃まで−２０℃／分で冷却し、さらにこの後、再度３０℃から３００℃まで昇温した際に、観測された発熱ピークの開始温度である。Ｔｃは通常、前述のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも高温側に現れる。例えば、全置換度が２．８５のセルローストリアセテートフィルムの結晶化温度は添加剤や製膜条件等により上下するが、約１９０℃であり、全置換度が２．９２のセルローストリアセテートフィルムの結晶化温度は約１７０℃である。
式（１）において、Ｔｍ₀は熱処理前のポリマーフィルムの融点を表し、単位は℃である。本発明における融点は、ＤＳＣの測定パンに熱処理前のポリマーフィルムを２０ｍｇ入れ、これを窒素気流中で１０℃／分で３０℃から１２０℃まで昇温して１５分保持した後、３０℃まで−２０℃／分で冷却し、さらにこの後、再度３０℃から３００℃まで昇温した際に、観測された吸熱ピークの開始温度である。Ｔｍ₀は通常、前述の結晶化温度（Ｔｃ）よりも高温側に現れる。例えば、全置換度が２．８５のセルローストリアセテートフィルムの融点は添加剤や製膜条件等により若干上下するが、約２８５℃であり、全置換度が２．９２のセルローストリアセテートフィルムの融点は約２９０℃である。

式（１）の条件を満たす温度Ｔで透明ポリマーフィルムを熱処理することによって、透明ポリマーフィルムのレタデーションの発現性を調整することができる。これによって、従来は製造することが容易ではなかったレタデーション値を有する透明ポリマーフィルムを簡便な方法で製造することができるようになった。特に、従来は煩雑な製法によらなければ製造することができなかった｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５の透明ポリマーフィルムを簡便な方法で面状よく製造することができるようになった。
本発明の製造方法における熱処理温度は、下記式（１−１）を満たすことが好ましく、下記式（１−２）を満たすことがより好ましく、下記式（１−３）を満たすことがさらに好ましい。これらの式を満たす温度を選択することによって、Ｒｅ発現性が増大したり、場合により延伸方向と遅相軸の方向とが直交したりするという利点がある。
式（１−１）： Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀−５
式（１−２）： Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀−１０
式（１−３）： Ｔｃ＋５≦Ｔ＜Ｔｍ₀−１５

本発明の製造方法にしたがってＴｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔで延伸することによって、ポリマー鎖の運動性を向上させることができるため、延伸倍率の増大に伴うフィルムの白化（ヘイズ上昇）やフィルムの切断を防ぐことができる。また、後述のように延伸速度や延伸倍率を調整することによって、ポリマー鎖の凝集や配向と、同時に起こる熱緩和とのバランスを適切に制御することができる。したがって、本発明の製造方法に従うことにより、フィルム中のポリマー鎖の凝集や配列を高度に進めることができ、弾性率が大きく、湿度寸法変化が小さく、適度な透湿度を有する透明ポリマーフィルムを製造することが可能となる。

本発明の製造方法における熱処理は、透明ポリマーフィルムを搬送しながら行うことが好ましい。透明ポリマーフィルムの搬送手段は特に制限されないが、典型的な例としてニップロールやサクションドラムにより搬送する手段、テンタークリップで把持しながら搬送する手段（空気圧で浮上搬送する手段）などを挙げることができる。好ましいのは、ニップロールにより搬送する手段である。具体的には、少なくとも熱処理を行うゾーンの前後にそれぞれニップロールを設置しておき、当該ニップロールの間を通すことによりポリマーフィルムを搬送する態様を挙げることができる。

搬送の速度は、通常は１〜５００ｍ／分であり、５〜３００ｍ／分が好ましく、１０〜２００ｍ／分がより好ましく、２０〜１００ｍ／分がさらに好ましい。搬送速度が、上記の下限値である１ｍ／分以上であれば産業上、十分な生産性を確保することができるという点で好ましくなる傾向があり、上記の上限値である５００ｍ／分以下であれば実用的な熱処理ゾーン長で十分に結晶成長を進行させることができるという点で好ましくなる傾向がある。搬送速度を速くすればフィルムの着色を抑制することができる傾向があり、搬送速度を遅くすれば熱処理ゾーン長を短くすることができる傾向がある。熱処理中の搬送速度（搬送速度を決定するニップロールやサクションドラム等の装置の速度）は一定にしておくことが好ましい。

本発明の製造方法における熱処理の方法として、例えば、透明ポリマーフィルムを搬送しながら温度Ｔのゾーン内を通過させる方法、搬送されている透明ポリマーフィルムに熱風をあてる方法、搬送されている透明ポリマーフィルムに熱線を照射する方法、透明ポリマーフィルムを昇温されたロールに接触させる方法などを挙げることができる。
好ましいのは、透明ポリマーフィルムを搬送しながら温度Ｔのゾーン内を熱風をあてながら通過させる方法である。この方法によれば、透明ポリマーフィルムを均一に加熱することができるという利点がある。ゾーン内の温度は、例えば温度センサでモニターしつつヒータで一定温度に制御することにより温度Ｔに維持することができる。温度Ｔのゾーン内の透明ポリマーフィルムの搬送長は、製造しようとする透明ポリマーフィルムの性質や搬送速度によって異なるが、通常は（搬送長）／（搬送する透明ポリマーフィルムの幅）の比が０．１〜１００となるように設定することが好ましく、より好ましくは０．５〜５０であり、さらに好ましくは１〜２０である。この比は、本明細書において縦横比と略すこともある。温度Ｔのゾーンの通過時間（熱処理の時間）は、通常０．０１〜６０分であり、好ましくは０．０３〜１０分であり、さらに好ましくは０．０５〜５分である。前記範囲とすることにより、レタデーションの発現に優れ、フィルムの着色を抑制することができる。

本発明の製造方法では、熱処理と同時に延伸してもよい。熱処理時の延伸方向は特に制限されるものではないが、熱処理前のポリマーフィルムに異方性がある場合には、熱処理前のポリマーフィルム中のポリマーの配向方向への延伸であることが好ましい。ここで、フィルムに異方性があるとは、音波伝播速度が最大となる方向の音波伝播速度と、これと直交する方向の音波伝播速度との比が、好ましくは１．０１〜１０．０であり、より好ましくは１．１〜５．０であり、さらに好ましくは１．２〜２．５であることを指す。音波伝播速度が最大となる方向、および各方向の音波伝播速度は、フィルムを２５℃、相対湿度６０％にて２４時間調湿後、配向性測定機（ＳＳＴ−２５００：野村商事（株）製）を用いて、超音波パルスの縦波振動の伝搬速度が最大となる方向、および各方向の伝搬速度として求めることができる。
例えば、２つのニップロールの間に加熱ゾーンを有する装置を用いて透明ポリマーフィルムを搬送しながら熱処理を行う場合、加熱ゾーンの入口側のニップロールの回転速度よりも、加熱ゾーンの出口側のニップロールの回転速度を速くすることにより、搬送方向（縦方向）に透明ポリマーフィルムを延伸することができる。また、透明ポリマーフィルムの両端をテンタークリップで把持し、これを搬送方向と直交する方向（横方向）に広げながら加熱ゾーンを通過させることにより延伸することもできる。透明ポリマーフィルムを熱処理中に搬送方向に延伸することによって、レタデーション発現性をさらに調整することができる。搬送方向の延伸倍率は、通常０．８〜１００倍、好ましくは１．０〜１０倍、より好ましくは１．２〜５倍である。また、透明ポリマーフィルムを熱処理中に搬送方向と直行する方向に延伸することによって、熱処理後の透明ポリマーフィルムの面状を改良することができる。搬送方向に直行する方向の延伸倍率は、通常０．８〜１０倍、好ましくは１．０〜５倍、より好ましくは１．１〜３倍である。なお、ここでいう延伸倍率（％）とは、以下の式を用いて求めたものを意味する。
延伸倍率（％）＝１００×｛（延伸後の長さ）−（延伸前の長さ）｝／延伸前の長さ
また前記延伸における延伸速度は１０〜１００００％／分が好ましく、より好ましくは２０〜１０００％／分であり、さらに好ましくは３０〜８００％／分である。

熱処理の際に、透明ポリマーフィルムを収縮させてもよい。当該収縮は、熱処理時に行うことが好ましい。熱処理の際に透明ポリマーフィルムを収縮させることによって、光学特性および／または力学物性を調整することができるようになる。幅方向に収縮させる工程は、熱処理の際に行うだけでなく、熱処理の前後の工程でも行うことができる。また、幅方向に収縮させる工程は一段で行ってもよく、収縮工程と延伸工程とを繰り返し実施してもよい。
収縮させる場合の収縮率は５〜８０％であることが好ましく、１０〜７０％であることがより好ましく、２０〜６０％であることがさらに好ましく、２５〜５０％であることが最も好ましい。なお、収縮の方向は、特に制限されるものではないが、熱処理前のポリマーフィルムが搬送されて作成されている場合には、当該搬送方向に直交する方向に行うことが好ましい。また、収縮前に延伸（予備延伸等）を行っている場合には、当該延伸方向と直交する方向に、収縮させることが好ましい。収縮率は熱処理温度の調整や、フィルムにかかる外力の調整によって制御することができる。具体的には、フィルムの端部をテンタークリップで把持している場合にはレールの拡幅率などで制御することができる。また、フィルムの端部が固定されておらず、ニップロール等のフィルムを搬送方向に固定する装置によってのみ保持されている場合には、搬送方向に固定する装置間距離の調整や、フィルムにかかるテンションの調整や、フィルムに与えられる熱量の調整などによって制御することができる。幅方向の収縮率は、フィルムが収縮する直前と直後の全幅を計測し、下記式から求める。
幅方向の収縮率（％）＝１００×（収縮直前の全幅−収縮直後の全幅）／収縮直前の全幅

透明ポリマーフィルムを温度Ｔにおいて熱処理する工程は、本発明の製造方法において１回のみ行ってもよいし、複数回行ってもよい。複数回行うとは、前の熱処理が終了した後に一旦温度をＴｃ未満に下げ、その後、再び温度をＴｃ以上Ｔｍ₀未満に設定して搬送しながら熱処理を行うことを意味する。複数回熱処理を行う場合は、すべての熱処理が完了した段階で上記の延伸倍率の範囲を満たすことが好ましい。本発明の製造方法における熱処理は、３回以下が好ましく、２回以下がより好ましく、１回が最も好ましい。

［熱処理後の冷却］
熱処理を終えたポリマーフィルムは、Ｔｃ未満の温度に冷却する。冷却温度は特に制限されるものではないが、好ましくは１００〜１，０００，０００℃／分、より好ましくは１，０００〜１００，０００℃／分、さらに好ましくは３，０００〜５０，０００℃／分でフィルムを冷却する。このような冷却速度でフィルムを冷却する温度幅は、５０℃以上であることが好ましく、１００〜３００℃であることがより好ましく、１５０〜２８０℃であることがさらに好ましく、１８０〜２５０℃であることが特に好ましい。
このように冷却速度を調整することによって、得られる透明ポリマーフィルム（特にセルロースアシレートフィルム）のレタデーションの発現性をさらに調整することができる。具体的には、冷却速度を速くすることによって、レタデーションの発現性を向上させることができる。また、セルロースアシレートフィルム中の、厚み方向のポリマー鎖の配向の分布を低減させることができ、フィルムの湿度カールを抑制することができる。このような効果は、比較的速い冷却速度で冷却する温度幅を上記の好ましい範囲に制御することによって、さらに十分に得ることができる。その結果、例えば｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５とＲｅ≧３０の両方の関係式を満たす透明ポリマーフィルム（特にセルロースアシレートフィルム）を得ることができる。また、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５とＲｅ≧６０の両方の関係式を満たす透明ポリマーフィルム、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５とＲｅ≧１００の両方の関係式を満たす透明ポリマーフィルム、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５とＲｅ≧１５０の両方の関係式を満たす透明ポリマーフィルム、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５とＲｅ≧２００の両方の関係式を満たす透明ポリマーフィルムも得ることができる。

前記冷却速度は、加熱ゾーンの後に、加熱ゾーンより低い温度に保持された冷却ゾーンを設けておいて、これらのゾーンに透明ポリマーフィルムを順次搬送したり、冷却ロールをフィルムと接触させたり、冷却風をフィルムに吹き付けたり、フィルムを冷却された液体に浸漬したりして制御することができる。冷却速度は、冷却工程中において常に一定であることは必要とされず、冷却工程の初期と終盤は冷却速度を小さくし、その間において冷却速度を大きくしてもよい。冷却速度は、後述する実施例に記載されるようにフィルム膜面上に配置した熱電対によって複数地点の温度を測定することにより求めることができる。

［熱処理後の延伸］
本発明の製造方法では、透明ポリマーフィルムの熱処理に続けて延伸を行ってもよい。熱処理に続けて行われる延伸は、熱処理後に透明ポリマーフィルムがＴｃ未満の温度まで冷却された後に行われてもよく、熱処理温度を保ったまま冷却されることなく行われてもよい。一旦ポリマーフィルムが冷却される場合、冷却は自然放冷してＴｃ未満の温度になった状態でもよいし、強制的に冷却してＴｃ未満の温度になった状態でもよい。また、いったん冷却した後に再度Ｔｃ未満に加熱した状態でもよい。一旦フィルムを冷却する場合の冷却温度は、前記熱処理温度よりも５０℃以上低いことが好ましく、１００〜３００℃低いことがより好ましく、１５０〜２５０℃低いことがさらに好ましい。熱処理温度よりも冷却温度を５０℃以上低くすることによって熱処理後のフィルムのＲｔｈ／Ｒｅ値を容易に制御できる傾向がある。また、一旦フィルムを冷却温度まで冷却した後に再度Ｔｃ未満の温度に加熱してから延伸することが好ましい。前記熱処理温度と延伸温度との差は１℃以上であることが好ましく、１０〜２００℃がより好ましく、３０〜１５０℃がさらに好ましく、５０〜１００℃が特に好ましい。この温度差を適切に設定することによって、Ｒｔｈ／Ｒｅ値を制御することができる。具体的には、熱処理温度と延伸温度との差を大きくすればＲｔｈ／Ｒｅ値が上昇する傾向があり、差を小さくすればＲｔｈ／Ｒｅ値の変化が小さくなる傾向がある。

延伸の方法としては、上記の熱処理中の延伸の説明にて記載した方法等を採用することができる。延伸は１段で実施しても、多段で実施してもよい。好ましいのは、上記のニップロールの回転速度を変えることにより搬送方向に延伸する方法とポリマーフィルムの両端をテンタークリップで把持してこれを搬送方向と直交する方向に広げることより延伸する方法である。特に好ましいのは、熱処理の際に延伸を行わないか、あるいは、ニップロールの回転速度を変えることにより搬送方向に延伸しておき、熱処理後にポリマーフィルムの両端をテンタークリップで把持してこれを搬送方向と直交する方向に広げることより延伸する態様である。

延伸倍率は透明ポリマーフィルムに要求するレタデーションに応じて適宜設定することができ、１〜５００％が好ましく、３〜４００％がより好ましく、５〜３００％がさらに好ましく、１０〜１００％が特に好ましい。延伸速度は１０〜１００００％／分が好ましく、より好ましくは２０〜１０００％／分であり、さらに好ましくは３０〜８００％／分である。

熱処理後に延伸を行うことにより、得られる透明フィルムのＲｅとＲｔｈを調整することができる。例えば、熱処理後の延伸温度を高くすることによって、Ｒｅをあまり変化させずにＲｔｈを低下させることができる。また、熱処理後の延伸倍率を高くすることによって、Ｒｅを低下させＲｔｈを上昇させることもできる。これらは、ほぼ線形的な相関関係を示すことから、熱処理後の延伸条件を適当に選択することによって、目的とするＲｅやＲｔｈを達成しやすくなる。

熱処理が終わった後、延伸を行う前の状態の透明ポリマーフィルムのＲｅやＲｔｈは特に制限されない。

《透明ポリマーフィルム》
（本発明の透明ポリマーフィルムの光学的特徴）
上記の本発明の製造方法によれば、レタデーションが制御された透明ポリマーフィルムを得ることができる。具体的には、本発明の製造方法によれば、レタデーションが良好に発現した透明ポリマーフィルムを得ることができる。特に、従来の製造方法では製造することが容易ではなかった｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５の透明ポリマーフィルムを比較的簡単な方法で製造することができる。本発明の透明ポリマーフィルムの｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅは、より好ましくは０．４以下であり、さらに好ましくは０．３以下であり、特に好ましくは０．２以下である。

（レタデーション）
本明細書において、Ｒｅ、Ｒｔｈ（単位；ｎｍ）は次の方法に従って求めたものである。まず、フィルムを２５℃、相対湿度６０％にて２４時間調湿後、プリズムカップラー（ＭＯＤＥＬ２０１０ Ｐｒｉｓｍ Ｃｏｕｐｌｅｒ：Ｍｅｔｒｉｃｏｎ製）を用い、２５℃、相対湿度６０％において、５３２ｎｍの固体レーザーを用いて下記式（ａ）で表される平均屈折率（ｎ）を求める。
式（ａ）： ｎ＝（ｎ_TE×２＋ｎ_TM）／３
［式中、ｎ_TEはフィルム平面方向の偏光で測定した屈折率であり、ｎ_TMはフィルム面法線方向の偏光で測定した屈折率である。］

本明細書において、Ｒｅ(λ)、Ｒｔｈ(λ)は各々、波長λ（単位；ｎｍ）における面内のレタデーションおよび厚さ方向のレタデーションを表す。Ｒｅ(λ)はＫＯＢＲＡ ２１ＡＤＨまたはＷＲ（王子計測機器（株）製）において波長λｎｍの光をフィルム法線方向に入射させて測定される。
測定されるフィルムが一軸または二軸の屈折率楕円体で表されるものである場合には、以下の方法によりＲｔｈ（λ）は算出される。
Ｒｔｈ（λ）は前記Ｒｅ（λ）を、面内の遅相軸（ＫＯＢＲＡ ２１ＡＤＨまたはＷＲにより判断される）を傾斜軸（回転軸）として（遅相軸がない場合にはフィルム面内の任意の方向を回転軸とする）のフィルム法線方向に対して法線方向から−５０°から＋５０°まで１０°ステップで各々その傾斜した方向から波長λｎｍの光を入射させて全部で１１点測定し、その測定されたレタデーション値と平均屈折率および入力された膜厚値を基にＫＯＢＲＡ ２１ＡＤＨまたはＷＲが算出する。
上記において、λに関する記載が特になく、Ｒｅ、Ｒｔｈとのみ記載されている場合は、波長５９０ｎｍの光を用いて測定した値のことを表す。また、法線方向から面内の遅相軸を回転軸として、ある傾斜角度にレタデーションの値がゼロとなる方向をもつフィルムの場合には、その傾斜角度より大きい傾斜角度でのレタデーション値はその符号を負に変更した後、ＫＯＢＲＡ ２１ＡＤＨまたはＷＲが算出する。
なお、遅相軸を傾斜軸（回転軸）として（遅相軸がない場合にはフィルム面内の任意の方向を回転軸とする）、任意の傾斜した２方向からレタデーション値を測定し、その値と平均屈折率および入力された膜厚値を基に、以下の式（ｂ）および式（ｃ）よりＲｔｈを算出することもできる。
式（ｂ）：

［式中、Ｒｅ（θ）は法線方向から角度θ傾斜した方向におけるレタ−デーション値を表す。また、ｎｘは面内における遅相軸方向の屈折率を表し、ｎｙは面内においてｎｘに直交する方向の屈折率を表し、ｎｚはｎｘおよびｎｙに直交する方向の屈折率を表し、ｄはフィルムの膜厚を表す。］
式（ｃ）： Ｒｔｈ＝(（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ)×ｄ
測定されるフィルムが一軸や二軸の屈折率楕円体で表現できないもの、いわゆる光学軸（ｏｐｔｉｃ ａｘｉｓ）がないフィルムの場合には、以下の方法によりＲｔｈ（λ）は算出される。
Ｒｔｈ（λ）は前記Ｒｅ（λ）を、面内の遅相軸（ＫＯＢＲＡ ２１ＡＤＨまたはＷＲにより判断される）を傾斜軸（回転軸）としてフィルム法線方向に対して−５０度から＋５０度まで１０度ステップで各々その傾斜した方向から波長λｎｍの光を入射させて１１点測定し、その測定されたレタデーション値と平均屈折率および入力された膜厚値を基にＫＯＢＲＡ ２１ＡＤＨまたはＷＲが算出する。
これら平均屈折率と膜厚を入力することで、ＫＯＢＲＡ ２１ＡＤＨまたはＷＲはｎｘ、ｎｙ、ｎｚを算出する。この算出されたｎｘ、ｎｙ、ｎｚよりＮｚ＝（ｎｘ−ｎｚ）／（ｎｘ−ｎｙ）がさらに算出される。

本発明において、相対湿度がＨ（単位；％）であるときの面内方向および膜厚方向のレタデーション値：Ｒｅ（Ｈ％）およびＲｔｈ（Ｈ％）は、フィルムを２５℃、相対湿度Ｈ％にて２４時間調湿後、２５℃、相対湿度Ｈ％において、前記方法と同様にして、相対湿度Ｈ％における測定波長が５９０ｎｍであるときのレタデーション値を測定、算出したものである。

（湿度依存性）
本発明の透明ポリマーフィルムの湿度を変化させた場合のレタデーション値は、以下の関係式を満たすことが好ましい。
｜Ｒｅ（１０％）−Ｒｅ（８０％）｜＜５０、且つ、
｜Ｒｔｈ（１０％）−Ｒｔｈ（８０％）｜＜５０
また以下の関係式を満たすことがより好ましい。
｜Ｒｅ（１０％）−Ｒｅ（８０％）｜＜３０、且つ、
｜Ｒｔｈ（１０％）−Ｒｔｈ（８０％）｜＜４０
また以下の関係式を満たすことがさらに好ましい。
｜Ｒｅ（１０％）−Ｒｅ（８０％）｜＜２０、且つ、
｜Ｒｔｈ（１０％）−Ｒｔｈ（８０％）｜＜３０
また以下の関係式を満たすことが最も好ましい。
｜Ｒｅ（１０％）−Ｒｅ（８０％）｜＜１０、且つ、
｜Ｒｔｈ（１０％）−Ｒｔｈ（８０％）｜＜１５

また、本発明の透明ポリマーフィルムの湿度を変化させた場合のレタデーション値は、以下の関係式も満たすことが好ましい。
｜Ｒｅ（１０％）−Ｒｅ（８０％）｜／Ｒｅ＜３、且つ、
｜Ｒｔｈ（１０％）−Ｒｔｈ（８０％）｜／Ｒｔｈ＜３
また以下の関係式を満たすことがより好ましい。
｜Ｒｅ（１０％）−Ｒｅ（８０％）｜／Ｒｅ＜１、且つ、
｜Ｒｔｈ（１０％）−Ｒｔｈ（８０％）｜／Ｒｔｈ＜１
また以下の関係式を満たすことがさらに好ましい。
｜Ｒｅ（１０％）−Ｒｅ（８０％）｜／Ｒｅ＜０．５、且つ、
｜Ｒｔｈ（１０％）−Ｒｔｈ（８０％）｜／Ｒｔｈ＜０．７
また以下の関係式を満たすことが最も好ましい。
｜Ｒｅ（１０％）−Ｒｅ（８０％）｜／Ｒｅ＜０．２、且つ、
｜Ｒｔｈ（１０％）−Ｒｔｈ（８０％）｜／Ｒｔｈ＜０．４
上記湿度を変化させた場合のレタデーション値を制御することにより、外部環境が変化した場合のレタデーション変化を低下させることができ、信頼性の高い液晶表示装置を提供することができる。

（遅相軸）
本発明の透明ポリマーフィルムは、製造時の搬送方向とフィルムのＲｅの遅相軸とのなす角度θが０±１０°もしくは９０±１０°であることが好ましく、０±５°もしくは９０±５°であることがより好ましく、０±３°もしくは９０±３°であることがさらに好ましく、場合により、０±１°もしくは９０±１°であることが好ましく、９０±１°であることが最も好ましい。

（膜厚）
本発明の透明ポリマーフィルムの膜厚は２０μｍ〜１８０μｍが好ましく、４０μｍ〜１６０μｍがより好ましく、６０μｍ〜１４０μｍがさらに好ましい。膜厚が２０μｍ以上であれば偏光板等に加工する際のハンドリング性や偏光板のカール抑制の点で好ましい。また、本発明の透明ポリマーフィルムの膜厚むらは、搬送方向および幅方向のいずれも０〜２％であることが好ましく、０〜１．５％がさらに好ましく、０〜１％であることが特に好ましい。

（透湿度）
本発明の透明ポリマーフィルムの透湿度は、８０μｍ換算で１００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）以上であることが好ましい。前記８０μｍ換算の透湿度を１００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）以上としたフィルムを使用することで、偏光膜と直接貼合しやすくなる。前記８０μｍ換算の透湿度としては、１００〜１５００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）がより好ましく、２００〜１０００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）がより好ましく、３００〜８００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）がさらに好ましい。
また、本発明の透明ポリマーフィルムを後述のように偏光膜と液晶セルとの間に配置されない外側の保護フィルムとして用いる場合、本発明の透明ポリマーフィルムの透湿度は、８０μｍ換算で５００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）未満であることが好ましく、１００〜４５０ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）がより好ましく、１００〜４００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）がさらに好ましく、１５０〜３００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）が最も好ましい。このようにすることで、湿度もしくは湿熱に対する偏光板の耐久性が向上し、信頼性の高い液晶表示装置を提供することができる。

（透明ポリマーフィルムの構成）
本発明の透明ポリマーフィルムは単層構造であっても複数層から構成されていても良いが、単層構造であることが好ましい。ここで、「単層構造」のフィルムとは、複数のフィルム材が貼り合わされているものではなく、一枚のポリマーフィルムを意味する。そして、複数のポリマー溶液から、逐次流延方式や共流延方式を用いて一枚のポリマーフィルムを製造する場合も含む。この場合、添加剤の種類や配合量、ポリマーの分子量分布やポリマーの種類等を適宜調整することによって厚み方向に分布を有するようなポリマーフィルムを得ることができる。また、それらの一枚のフィルム中に光学異方性部、防眩部、ガスバリア部、耐湿性部などの各種機能性部を有するものも含む。

（表面処理）
本発明の透明ポリマーフィルムには、適宜、表面処理を行うことにより、各機能層（例えば、下塗層、バック層、光学異方性層）との接着を改善することが可能となる。前記表面処理には、グロー放電処理、紫外線照射処理、コロナ処理、火炎処理、鹸化処理（酸鹸化処理、アルカリ鹸化処理）が含まれ、特にグロー放電処理およびアルカリ鹸化処理が好ましい。ここでいう「グロー放電処理」とは、プラズマ励起性気体存在下でフィルム表面にプラズマ処理を施す処理である。これらの表面処理方法の詳細は、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）に記載があり、適宜、使用することができる。

フィルム表面と機能層との接着性を改善するため、表面処理に加えて、或いは表面処理に代えて、本発明の透明ポリマーフィルム上に下塗層（接着層）を設けることもできる。前記下塗層については、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）３２頁に記載があり、これらを適宜、使用することができる。また、セルロースアシレートフィルム上に設けられる機能性層について、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）３２頁〜４５頁に記載があり、これに記載のものを適宜、本発明の透明ポリマーフィルム上に使用することができる。

《位相差フィルム》
本発明の透明ポリマーフィルムは、位相差フィルムとして用いることができる。なお、「位相差フィルム」とは、一般に液晶表示装置等の表示装置に用いられ、光学異方性を有する光学材料のことを意味し、位相差板、光学補償フィルム、光学補償シートなどと同義である。液晶表示装置において、位相差フィルムは表示画面のコントラストを向上させたり、視野角特性や色味を改善したりする目的で用いられる。
本発明の透明ポリマーフィルムを用いることで、Ｒｅ値およびＲｔｈ値を自在に制御した位相差フィルムを容易に作製することができる。

また、本発明の透明ポリマーフィルムを複数枚積層したり、本発明の透明ポリマーフィルムと本発明外のフィルムとを積層したりしてＲｅやＲｔｈを適宜調整して位相差フィルムとして用いることもできる。フィルムの積層は、粘着剤や接着剤を用いて実施することができる。

また、場合により、本発明の透明ポリマーフィルムを位相差フィルムの支持体として用い、その上に液晶等からなる光学異方性層を設けて位相差フィルムとして使用することもできる。本発明の位相差フィルムに適用される光学異方性層は、例えば、液晶性化合物を含有する組成物から形成してもよいし、複屈折を持つポリマーフィルムから形成してもよいし、本発明の透明ポリマーフィルムから形成してもよい。
前記液晶性化合物としては、ディスコティック液晶性化合物または棒状液晶性化合物が好ましい。

［ディスコティック液晶性化合物］
本発明において前記液晶性化合物として使用可能なディスコティック液晶性化合物の例には、様々な文献（例えば、C.Destrade et al.,Mol.Crysr.Liq.Cryst.,vol.71,page 111(1981)；日本化学会編、季刊化学総説、Ｎｏ．２２、液晶の化学、第５章、第１０章第２節（1994）；B.Kohne et al.,Angew.Chem.Soc.Chem.Comm.,page 1794(1985)；J.Zhang et al.,J.Am.Chem.Soc.,vol.116,page 2655(1994)）に記載の化合物が含まれる。

前記光学異方性層において、ディスコティック液晶性分子は配向状態で固定されているのが好ましく、重合反応により固定されているのが最も好ましい。また、ディスコティック液晶性分子の重合については、特開平８−２７２８４公報に記載がある。ディスコティック液晶性分子を重合により固定するためには、ディスコティック液晶性分子の円盤状コアに、置換基として重合性基を結合させる必要がある。ただし、円盤状コアに重合性基を直結させると、重合反応において配向状態を保つことが困難になる。そこで、円盤状コアと重合性基との間に、連結基を導入する。重合性基を有するディスコティック液晶性分子については、特開２００１−４３８７号公報に開示されている。

［棒状液晶性化合物］
本発明において前記液晶性化合物として使用可能な棒状液晶性化合物の例には、アゾメチン類、アゾキシ類、シアノビフェニル類、シアノフェニルエステル類、安息香酸エステル類、シクロヘキサンカルボン酸フェニルエステル類、シアノフェニルシクロヘキサン類、シアノ置換フェニルピリミジン類、アルコキシ置換フェニルピリミジン類、フェニルジオキサン類、トラン類およびアルケニルシクロヘキシルベンゾニトリル類が含まれる。また、前記棒状液晶性化合物としては、以上のような低分子液晶性化合物だけではなく、高分子液晶性化合物も用いることができる。

前記光学異方性層において、棒状液晶性分子は配向状態で固定されているのが好ましく、重合反応により固定されているのが最も好ましい。本発明に使用可能な重合性棒状液晶性化合物の例は、例えば、Makromol.Chem.,１９０巻、２２５５頁（１９８９年）、Advanced Materials ５巻、１０７頁（１９９３年）、米国特許第４，６８３，３２７号明細書、同５，６２２，６４８号明細書、同５，７７０，１０７号明細書、国際公開第９５／２２５８６号パンフレット、同９５／２４４５５号パンフレット、同９７／００６００号パンフレット、同９８／２３５８０号パンフレット、同９８／５２９０５号パンフレット、特開平１−２７２５５１号公報、同６−１６６１６号公報、同７−１１０４６９号公報、同１１−８００８１号公報、および特開２００１−３２８９７３号公報等に記載の化合物が含まれる。

《偏光板》
本発明の透明ポリマーフィルムまたは位相差フィルムは、偏光板（本発明の偏光板）の保護フィルムとして用いることができる。本発明の偏光板は、偏光膜とその両面を保護する二枚の偏光板保護フィルム（透明ポリマーフィルム）からなり、本発明の透明ポリマーフィルムまたは位相差フィルムは少なくとも一方の偏光板保護フィルムとして用いることができる。
本発明の透明ポリマーフィルムを前記偏光板保護フィルムとして用いる場合、本発明の透明ポリマーフィルムには前記表面処理（特開平６−９４９１５号公報、同６−１１８２３２号公報にも記載）を施して親水化しておくことが好ましく、例えば、グロー放電処理、コロナ放電処理、または、アルカリ鹸化処理などを施すことが好ましい。特に、本発明の透明ポリマーフィルムを構成するポリマーがセルロースアシレートの場合には、前記表面処理としてはアルカリ鹸化処理が最も好ましく用いられる。

また、前記偏光膜としては、例えば、ポリビニルアルコールフィルムを沃素溶液中に浸漬して延伸したもの等を用いることができる。ポリビニルアルコールフィルムを沃素溶液中に浸漬して延伸した偏光膜を用いる場合、接着剤を用いて偏光膜の両面に本発明の透明ポリマーフィルムの表面処理面を直接貼り合わせることができる。本発明の製造方法においては、このように前記透明ポリマーフィルムが偏光膜と直接貼合されていることが好ましい。前記接着剤としては、ポリビニルアルコールまたはポリビニルアセタール（例えば、ポリビニルブチラール）の水溶液や、ビニル系ポリマー（例えば、ポリブチルアクリレート）のラテックスを用いることができる。特に好ましい接着剤は、完全鹸化ポリビニルアルコールの水溶液である。

一般に液晶表示装置は二枚の偏光板の間に液晶セルが設けられるため、４枚の偏光板保護フィルムを有する。本発明の透明ポリマーフィルムは、４枚の偏光板保護フィルムのいずれに用いてもよいが、本発明の透明ポリマーフィルムは、液晶表示装置における偏光膜と液晶層（液晶セル）との間に配置される保護フィルムとして、特に有利に用いることができる。また、前記偏光膜を挟んで本発明の透明ポリマーフィルムの反対側に配置される保護フィルムには、透明ハードコート層、防眩層、反射防止層などを設けることができ、特に液晶表示装置の表示側最表面の偏光板保護フィルムとして好ましく用いられる。

《液晶表示装置》
本発明の透明ポリマーフィルム、位相差フィルムおよび偏光板は、様々な表示モードの液晶表示装置に用いることができる。以下にこれらのフィルムが用いられる各液晶モードについて説明する。これらのモードのうち、本発明の透明ポリマーフィルム、位相差フィルムおよび偏光板は特にＶＡモードおよびＩＰＳモードの液晶表示装置に好ましく用いられる。これらの液晶表示装置は、透過型、反射型および半透過型のいずれでもよい。

（ＴＮ型液晶表示装置）
本発明の透明ポリマーフィルムは、ＴＮモードの液晶セルを有するＴＮ型液晶表示装置の位相差フィルムの支持体として用いてもよい。ＴＮモードの液晶セルとＴＮ型液晶表示装置とについては、古くからよく知られている。ＴＮ型液晶表示装置に用いる位相差フィルムについては、特開平３−９３２５号、特開平６−１４８４２９号、特開平８−５０２０６号および特開平９−２６５７２号の各公報の他、モリ（Mori）他の論文（Jpn.J.Appl.Phys.Vol.36(1997)p.143や、Jpn.J.Appl.Phys.Vol.36(1997)p.1068）に記載がある。

（ＳＴＮ型液晶表示装置）
本発明の透明ポリマーフィルムは、ＳＴＮモードの液晶セルを有するＳＴＮ型液晶表示装置の位相差フィルムの支持体として用いてもよい。一般的にＳＴＮ型液晶表示装置では、液晶セル中の棒状液晶性分子が９０〜３６０度の範囲にねじられており、棒状液晶性分子の屈折率異方性（Δｎ）とセルギャップ（ｄ）との積（Δｎｄ）が３００〜１５００ｎｍの範囲にある。ＳＴＮ型液晶表示装置に用いる位相差フィルムについては、特開２０００−１０５３１６号公報に記載がある。

（ＶＡ型液晶表示装置）
本発明の透明ポリマーフィルムは、ＶＡモードの液晶セルを有するＶＡ型液晶表示装置の位相差フィルムや位相差フィルムの支持体として特に有利に用いられる。ＶＡ型液晶表示装置は、例えば特開平１０−１２３５７６号公報に記載されているような配向分割された方式であっても構わない。これらの態様において本発明の透明ポリマーフィルムを用いた偏光板は視野角拡大、コントラストの良化に寄与する。

（ＩＰＳ型液晶表示装置およびＥＣＢ型液晶表示装置）
本発明の透明ポリマーフィルムは、ＩＰＳモードおよびＥＣＢモードの液晶セルを有するＩＰＳ型液晶表示装置およびＥＣＢ型液晶表示装置の位相差フィルムや位相差フィルムの支持体、または偏光板の保護フィルムとして特に有利に用いられる。これらのモードは黒表示時に液晶材料が略平行に配向する態様であり、電圧無印加状態で液晶分子を基板面に対して平行配向させて、黒表示する。これらの態様において本発明の透明ポリマーフィルムを用いた偏光板は視野角拡大、コントラストの良化に寄与する。

（ＯＣＢ型液晶表示装置およびＨＡＮ型液晶表示装置）
本発明の透明ポリマーフィルムは、ＯＣＢモードの液晶セルを有するＯＣＢ型液晶表示装置或いはＨＡＮモードの液晶セルを有するＨＡＮ型液晶表示装置の位相差フィルムの支持体としても有利に用いられる。ＯＣＢ型液晶表示装置或いはＨＡＮ型液晶表示装置に用いる位相差フィルムには、レタデーションの絶対値が最小となる方向が位相差フィルムの面内にも法線方向にも存在しないことが好ましい。ＯＣＢ型液晶表示装置或いはＨＡＮ型液晶表示装置に用いる位相差フィルムの光学的性質も、光学的異方性層の光学的性質、支持体の光学的性質および光学的異方性層と支持体との配置により決定される。ＯＣＢ型液晶表示装置或いはＨＡＮ型液晶表示装置に用いる位相差フィルムについては、特開平９−１９７３９７号公報に記載がある。また、モリ（Mori）他の論文（Jpn.J.Appl.Phys.Vol.38(1999)p.2837）に記載がある。

（反射型液晶表示装置）
本発明の透明ポリマーフィルムは、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＨＡＮ型、ＧＨ（Guest-Host）型の反射型液晶表示装置の位相差フィルムとしても有利に用いられる。これらの表示モードは古くからよく知られている。ＴＮ型反射型液晶表示装置については、特開平１０−１２３４７８号、国際公開第９８／４８３２０号パンフレット、特許第３０２２４７７号公報に記載がある。反射型液晶表示装置に用いる位相差フィルムについては、国際公開第００／６５３８４号パンフレットに記載がある。

（その他の液晶表示装置）
本発明の透明ポリマーフィルムは、ＡＳＭ（Axially Symmetric Aligned Microcell）モードの液晶セルを有するＡＳＭ型液晶表示装置の位相差フィルムの支持体としても有利に用いられる。ＡＳＭモードの液晶セルは、セルの厚さが位置調整可能な樹脂スペーサーにより維持されているとの特徴がある。その他の性質は、ＴＮモードの液晶セルと同様である。ＡＳＭモードの液晶セルとＡＳＭ型液晶表示装置とについては、クメ（Kume）他の論文（Kume et al.,SID 98 Digest 1089(1998)）に記載がある。

（ハードコートフィルム、防眩フィルム、反射防止フィルム）
本発明の透明ポリマーフィルムは、場合により、ハードコートフィルム、防眩フィルム、反射防止フィルムへ適用してもよい。ＬＣＤ、ＰＤＰ、ＣＲＴ、ＥＬ等のフラットパネルディスプレイの視認性を向上する目的で、本発明の透明ポリマーフィルムの片面または両面にハードコート層、防眩層、反射防止層の何れか或いは全てを付与することができる。このような防眩フィルム、反射防止フィルムとしての望ましい実施態様は、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）５４頁〜５７頁に詳細に記載されており、本発明の透明ポリマーフィルムにおいても好ましく用いることができる。

《測定法》
まず、実施例および比較例において用いた特性の測定法および評価法を以下に示す。

［置換度］
セルロースアシレートのアシル置換度は、Carbohydr.Res.273(1995)83-91（手塚他）に記載の方法で¹³Ｃ−ＮＭＲにより求めた。

［レタデーション］
幅方向５点（中央部、端部（両端からそれぞれ全幅の５％の位置）、および中央部と端部の中間部２点）を長手方向に１００ｍごとにサンプリングし、２ｃｍ□の大きさのサンプルを取り出し、前述の方法に従って評価したレタデーション値の各点の平均値を求め、それぞれＲｅ、Ｒｔｈ、Ｒｅ（１０％）、Ｒｅ（８０％）、Ｒｔｈ（１０％）、Ｒｔｈ（８０％）とし、下記式（VIII）および（IX）からΔＲｅおよびΔＲｔｈを算出し、さらにΔＲｅ／ＲｅおよびΔＲｔｈ／Ｒｔｈを算出して、表１に記載した。
式（VIII）： ΔＲｅ＝｜Ｒｅ（１０％）−Ｒｅ（８０％）｜
式（IX）： ΔＲｔｈ＝｜Ｒｔｈ（１０％）−Ｒｔｈ（８０％）｜
また、それぞれの位置における遅相軸の向きの、搬送方向もしくはそれと直交する方向からのズレ（単位；°、−４５〜＋４５°の値をとりうる）の最大値と最小値との差を遅相軸の向きの変動幅とした。
なお、表３、表５、表６では、レタデーション値の評価に下記の方法を使用した。
まず、フィルムを２５℃・相対湿度６０％にて２４時間調湿後、プリズムカップラー（MODEL2010 Prism Coupler:Metricon製）を用い、２５℃・相対湿度６０％において、６３２．８ｎｍのＨｅ−Ｎｅレーザーを用いて下記式（ａ）で表される平均屈折率（ｎ）を求めた。
式（ａ）： ｎ＝（ｎ_TE×２＋ｎ_TM）／３
［式中、ｎ_TEはフィルム平面方向の偏光で測定した屈折率であり、ｎ_TMはフィルム面法線方向の偏光で測定した屈折率である。］
続いて、調湿されたフィルムを、複屈折測定装置（ＡＢＲ−１０Ａ：ユニオプト（株）製）を用い、２５℃・相対湿度６０％において、サンプルフィルム表面に対し垂直方向および、フィルム面内の遅相軸を傾斜軸（回転軸）としてフィルム面法線から±４０°傾斜させた方向から６３２．８ｎｍのＨｅ−Ｎｅレーザーを用いて遅相軸の向き、およびレターデーション値を測定し、さらに上記で求めた平均屈折率を用いて、ｎｘ、ｎｙ、ｎｚをそれぞれ算出し、下記式（ｂ）および（ｃ）でそれぞれ表される面内方向のレターデーション値（Ｒｅ）と膜厚方向のレターデーション値（Ｒｔｈ）とを算出した。
式（ｂ）： Ｒｅ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
式（ｃ）： Ｒｔｈ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄ
［式中、ｎｘはフィルム面内の遅相軸（ｘ）方向の屈折率であり、ｎｙはフィルム面内のｘ方向と直交する方向の屈折率であり、ｎｚはフィルムの膜厚方向（フィルム面法線方向）の屈折率であり、ｄはフィルム膜厚（ｎｍ）である。遅相軸はフィルム面内で屈折率が最大となる方向である。］

［遅相軸の向きの変動幅］
上記のレタデーション測定と同様にして取り出した各サンプルの遅相軸の向きの、搬送方向もしくはそれと直交する方向からのズレ（単位；°、−４５〜＋４５°の値をとりうる）の最大値と最小値との差を、遅相軸の向きの変動幅とした。

［ガラス転移温度（Ｔｇ）］
ＤＳＣの測定パンに熱処理前のポリマーフィルムを２０ｍｇ入れ、これを窒素気流中で１０℃／分で３０℃から１２０℃まで昇温し、１５分間保持した後、３０℃まで−２０℃／分で冷却した。この後、再度３０℃から２５０℃まで昇温し、ベースラインが低温側から偏奇し始める温度を熱処理前のポリマーフィルムのＴｇとした。

［Ｔｍ₀］
ＤＳＣの測定パンに熱処理前のポリマーフィルムを２０ｍｇ入れ、これを窒素気流中で１０℃／分で３０℃から１２０℃まで昇温し、１５分保持した後、３０℃まで−２０℃／分で冷却し、さらにこの後、再度３０℃から３００℃まで昇温した際に現れた吸熱ピークの開始温度を熱処理前のポリマーフィルムのＴｍ₀とした。

［Ｔｃ］
ＤＳＣの測定パンに熱処理前のポリマーフィルムを２０ｍｇ入れ、これを窒素気流中で１０℃／分で３０℃から１２０℃まで昇温し、１５分保持した後、３０℃まで−２０℃／分で冷却し、さらにこの後、再度３０℃から３００℃まで昇温した際に現れた発熱ピークの開始温度を熱処理前のポリマーフィルムのＴｃとした。

［重合度］
製造したセルロースアシレートを絶対乾燥した後、約０．２ｇを精秤し、ジクロロメタン：エタノール＝９：１（質量比）の混合溶剤１００ｍＬに溶解した。これをオストワルド粘度計にて２５℃で落下秒数を測定し、重合度ＤＰを以下の式により求めた。
η_rel＝Ｔ／Ｔ₀
［η］＝ｌｎ（η_rel）／Ｃ
ＤＰ＝［η］／Ｋｍ
［式中、Ｔは測定試料の落下秒数、Ｔ₀は溶剤単独の落下秒数、ｌｎは自然対数、Ｃは濃度（ｇ／Ｌ）、Ｋｍは６×１０^-4である。］

［偏光度］
作製した２枚の偏光板を吸収軸を平行に重ね合わせた場合の透過率（Ｔｐ）および吸収軸を直交させて重ね合わせた場合の透過率（Ｔｃ）を測定し、下記式で表される偏光度（Ｐ）を算出した。
偏光度Ｐ＝（（Ｔｐ−Ｔｃ）／（Ｔｐ＋Ｔｃ））^0.5

［透湿度］
本発明における透湿度は、塩化カルシウムを入れたカップをフィルムを用いて蓋をし、且つ密閉したものを、４０℃・相対湿度９０％の条件で２４時間放置した際の調湿前後の質量変化（ｇ／（ｍ²・ｄａｙ））から評価した値である。

［フィルムの面状］
透明ポリマーフィルムの表面を目視により観察し、次の評価尺度に従って評価した。
◎：フィルムの面状が良好で、光学フィルムとして好ましく適用できるものであった。
○：フィルムに若干のうねりが確認されるが、光学フィルムとして好ましく適用できるものであった。
×：フィルムに著しいうねりが生じるか、全面が白濁しており、光学フィルムとしては適用できなかった。

［ヘイズ］
フィルムの幅方向５点（フィルムの中央部、端部（両端からそれぞれ全幅の５％の位置）、および中央部と端部の中間部２点）をサンプリングし、前述の方法に従って評価した各点の平均値を算出し、ヘイズ値を求めた。

以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。

《合成例１》 セルロースアセテートプロピオネートの合成
セルロース（広葉樹パルプ）１５０ｇ、酢酸７５ｇを、反応容器である還流装置を付けた５Ｌセパラブルフラスコに取り、６０℃に調節したオイルバスにて加熱しながら、２時間激しく攪拌した。このような前処理を行ったセルロースは膨潤、解砕されて、フラッフ状を呈した。反応容器を２℃の氷水浴に３０分間置き冷却した。
別途、アシル化剤としてプロピオン酸無水物１５４５ｇ、硫酸１０.５ｇの混合物を作製し、−３０℃に冷却した後に、上記の前処理を行ったセルロースを収容する反応容器に一度に加えた。３０分経過後、外設温度を徐々に上昇させ、アシル化剤の添加から２時間経過後に内温が２５℃になるように調節した。反応容器を５℃の氷水浴にて冷却し、アシル化剤の添加から０．５時間後に内温が１０℃、２時間後に内温が２３℃になるように調節し、内温を２３℃に保ってさらに３時間攪拌した。反応容器を５℃の氷水浴にて冷却し、５℃に冷却した２５質量％含水酢酸１２０ｇを１時間かけて添加した。内温を４０℃に上昇させ、１．５時間攪拌した。次いで反応容器に、５０質量％含水酢酸に酢酸マグネシウム４水和物を硫酸の２倍モル溶解した溶液を添加し、３０分間攪拌した。２５質量％含水酢酸１Ｌ、３３質量％含水酢酸５００ｍＬ、５０質量％含水酢酸１Ｌ、水１Ｌをこの順に加え、セルロースアセテートプロピオネートを沈殿させた。得られたセルロースアセテートプロピオネートの沈殿は温水にて洗浄を行った。このときの洗浄条件を変化させることで、残硫酸根量を変化させたセルロースアセテートプロピオネートを得ることができる。洗浄後、２０℃の０．００５質量％水酸化カルシウム水溶液中で０．５時間攪拌し、洗浄液のｐＨが７になるまで、さらに水で洗浄を行った後、７０℃で真空乾燥させた。
¹Ｈ−ＮＭＲおよび、ＧＰＣ測定によれば、得られたセルロースアセテートプロピオネートは、アセチル化度０．３０、プロピオニル化度２．６３、重合度３２０であった。硫酸根の含有量は、ＡＳＴＭ Ｄ−８１７−９６により測定した。

《合成例２》 セルロースアセテートブチレートの合成
セルロース（広葉樹パルプ）１００ｇ、酢酸１３５ｇを、反応容器である還流装置を付けた５Ｌセパラブルフラスコに取り、６０℃に調節したオイルバスにて加熱しながら、１時間放置した。その後、６０℃に調節したオイルバスにて加熱しながら、１時間激しく攪拌した。このような前処理を行ったセルロースは膨潤、解砕されて、フラッフ状を呈した。反応容器を５℃の氷水浴に１時間置き、セルロースを十分に冷却した。
別途、アシル化剤として酪酸無水物１０８０ｇ、硫酸１０．０ｇの混合物を作製し、−２０℃に冷却した後に、前処理を行ったセルロースを収容する反応容器に一度に加えた。３０分経過後、外設温度を２０℃まで上昇させ、５時間反応させた。反応容器を５℃の氷水浴にて冷却し、約５℃に冷却した１２．５質量％含水酢酸２４００ｇを１時間かけて添加した。内温を３０℃に上昇させ、１時間攪拌した。次いで反応容器に、酢酸マグネシウム４水和物の５０質量％水溶液を１００ｇ添加し、３０分間攪拌した。酢酸１０００ｇ、５０質量％含水酢酸２５００ｇを徐々に加え、セルロースアセテートブチレートを沈殿させた。得られたセルロースアセテートブチレートの沈殿は温水にて洗浄を行った。このときの洗浄条件を変化させることで、残硫酸根量を変化させたセルロースアセテートブチレートを得ることができる。洗浄後、０．００５質量％水酸化カルシウム水溶液中で０．５時間攪拌し、さらに、洗浄液のｐＨが７になるまで水で洗浄を行った後、７０℃で乾燥させた。得られたセルロースアセテートブチレートはアセチル化度０．８４、ブチリル化度２．１２、重合度２６８であった。

《実施例１０１〜１１２、比較例１０１〜１０３》 透明ポリマーフィルムの製造
（ポリマー溶液の調製）
１）セルロースアシレート
各実施例および比較例において、前記合成例を参考にして、表１記載の置換度を有するセルロースアシレートを合成し、使用した。各セルロースアシレートは１２０℃に加熱して乾燥し、含水率を０．５質量％以下とした後、１５質量部を使用した。

２）溶媒
各実施例および比較例において、ジクロロメタン／メタノール／ブタノール（８３／１５／２質量部）の混合溶媒を使用した。なお、溶媒の含水率は、いずれも０．２質量％以下であった。

３）添加剤
各実施例および比較例において、下記組成の添加剤ＡおよびＢの中から表１に記載される方を選択して使用した。
・添加剤Ａ：
二酸化ケイ素微粒子（粒子サイズ２０ｎｍ、モース硬度 約７）（０．０８質量部）
・添加剤Ｂ：
トリフェニルホスフェート（１．２質量部）
ビフェニルジフェニルホスフェート（０．６質量部）
二酸化ケイ素微粒子（粒子サイズ２０ｎｍ、モース硬度 約７）（０．０８質量部）

４）膨潤、溶解
各実施例および比較例において、攪拌羽根を有し外周を冷却水が循環する４００リットルのステンレス製溶解タンクに、前記溶媒および添加剤を投入して撹拌、分散させながら、前記セルロースアシレートを徐々に添加した。投入完了後、室温にて２時間撹拌し、３時間膨潤させた後に再度撹拌を実施し、セルロースアシレート溶液を得た。
なお、攪拌には、１５ｍ／ｓｅｃ（剪断応力５×１０⁴ｋｇｆ／ｍ／ｓｅｃ²〔４．９×１０⁵Ｎ／ｍ／ｓｅｃ²〕）の周速で攪拌するディゾルバータイプの偏芯攪拌軸および中心軸にアンカー翼を有して周速１ｍ／ｓｅｃ（剪断応力１×１０⁴ｋｇｆ／ｍ／ｓｅｃ²〔９．８×１０⁴Ｎ／ｍ／ｓｅｃ²〕）で攪拌する攪拌軸を用いた。膨潤は、高速攪拌軸を停止し、アンカー翼を有する攪拌軸の周速を０．５ｍ／ｓｅｃとして実施した。
膨潤した溶液をタンクから、ジャケット付配管で５０℃まで加熱し、さらに２ＭＰａの加圧化で９０℃まで加熱し、完全溶解した。加熱時間は１５分であった。この際、高温にさらされるフィルター、ハウジング、および配管はハステロイ合金製で耐食性の優れたものを利用し保温加熱用の熱媒を流通させるジャケットを有する物を使用した。
次に３６℃まで温度を下げ、セルロースアシレート溶液を得た。

５）ろ過
得られたセルロースアシレート溶液を、絶対濾過精度１０μｍの濾紙（＃６３、東洋濾紙（株）製）で濾過し、さらに絶対濾過精度２．５μｍの金属焼結フィルター（ＦＨ０２５、ポール社製）にて濾過してポリマー溶液を得た。

（フィルムの作製）
前記セルロースアシレート溶液を３０℃に加温し、流延ギーサー（特開平１１−３１４２３３号公報に記載）を通して１５℃に設定したバンド長６０ｍの鏡面ステンレス支持体上に流延した。流延スピードは５０ｍ／分、塗布幅は２００ｃｍとした。流延部全体の空間温度は、１５℃に設定した。そして、流延部の終点部から５０ｃｍ手前で、流延して回転してきたセルロースアシレートフィルムをバンドから剥ぎ取り、４５℃の乾燥風を送風した。次に１１０℃で５分、さらに１４０℃で１０分乾燥して、セルロースアシレートの膜厚８０μｍの透明フィルムを得た。

（熱処理）
得られたフィルムを、２つのニップロール間に加熱ゾーンを有する装置を用いて熱処理した。縦横比（ニップロール間の距離／ベース幅）は３．３となるように調整し、加熱ゾーンは表１記載の温度とし、２つのニップロールを通過した後、フィルムを１０００℃／分で２５℃まで冷却した。また、フィルムの伸びは、フィルムの搬送方向と直交する方向に一定間隔の標線を入れ、その間隔を熱処理前後で計測し、下記式から求めた。
フィルムの伸び（％）＝１００×（熱処理後の標線の間隔−熱処理前の標線の間隔）／熱処理前の標線の間隔
さらに、実施例１０１〜１１２および比較例１０１〜１０３のフィルムの熱処理工程における下記式で求められる幅方向の収縮率は５〜５０％の範囲内であった。
フィルムの幅方向の収縮率（％）＝１００×（熱処理前の全幅−熱処理後の全幅）／熱処理前の全幅

（透明ポリマーフィルムの評価）
得られた各透明ポリマーフィルムの評価を行った。結果を下記表１に示す。
なお、実施例１０１〜１１２では、フィルムのＲｅの遅相軸はフィルムの幅方向に観測され、比較例１０１では、フィルムのＲｅの遅相軸はフィルムの搬送方向に観測された。また、前述の方法に基づいて評価したＲｅおよびＲｔｈのばらつき（５点の測定値のばらつき）は、全てのサンプルでＲｅは±１ｎｍ以内、Ｒｔｈは±２ｎｍ以内であり、遅相軸の向きの変動幅は１°未満であった。また、実施例１０１〜１１２および比較例１０１〜１０３のフィルムの膜厚８０μｍ換算の透湿度は全て４００〜１２００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であり、これらのフィルムの熱処理前の透湿度は全て２５０〜１０００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であった。

表１に示したように、Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔにて熱処理することにより、得られる透明ポリマーフィルムのＲｅを大きくすることができる。また、Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔにて熱処理することにより、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅが比較的小さい透明ポリマーフィルムを得ることができる。特に、従来は煩雑な工程を経なければ製造することができなかった｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５を満たす透明ポリマーフィルムを容易に得ることができる。また、Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔにて熱処理して得られた透明ポリマーフィルムは、レタデーションの湿度依存性やばらつきが少ないことも確認された。

《実施例１１５〜１１８》 透明ポリマーフィルムの製造
実施例１０１〜１１２に記載される組成の添加剤Ａを用い、表２に記載の置換度を有するセルロースアセテート、熱処理条件で実施例１０１〜１１２と同様の方法で透明ポリマーフィルムを作成した。
得られた各透明ポリマーフィルムの評価結果も、表２に併せて記載した。

表２に示したように、Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔにて熱処理することにより、得られる透明ポリマーフィルムのＲｅを大きくすることができる。この際、セルロースアセテートの置換度を上昇させることにより、レタデーションの発現性が向上していることが確認できる。

《実施例１２０〜１４０、比較例１２１》 透明ポリマーフィルムの製造
（ポリマー溶液の調製）
１）セルロースアシレート
実施例１２０〜１３８および比較例１２１においては、下記のセルロースアシレートＡおよびＢの中から表３に記載される方を選択して使用した。各セルロースアシレートは１２０℃に加熱して乾燥し、含水率を０．５質量％以下とした後、１５質量部を使用した。

・セルロースアシレートＡ：
置換度が２．８５のセルロースアセテートの粉体を用いた。セルロースアシレートＡの粘度平均重合度は３００、６位のアセチル基置換度は０．８９、アセトン抽出分は７質量％、質量平均分子量／数平均分子量比は２．３、含水率は０．２質量％、６質量％ジクロロメタン溶液中の粘度は３０５ｍＰａ・ｓ、残存酢酸量は０．１質量％以下、Ｃａ含有量は６５ｐｐｍ、Ｍｇ含有量は２６ｐｐｍ、鉄含有量は０．８ｐｐｍ、硫酸イオン含有量は１８ｐｐｍ、イエローインデックスは１．９、遊離酢酸量は４７ｐｐｍであった。粉体の平均粒子径は１．５ｍｍ、標準偏差は０．５ｍｍであった。
・セルロースアシレートＢ：
置換度が２．９５のセルロースアセテートの粉体を用いた。セルロースアシレートＢの粘度平均重合度は３００、６位のアセチル基置換度は０．９４であった（４０℃・相対湿度９０％における透湿度は膜厚８０μｍ換算で４００〜１２００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内）。

２）溶媒
各実施例および比較例において、下記の溶媒ＡおよびＢの中から表３に記載される方を選択して使用した。なお、溶媒の含水率は、いずれも０．２質量％以下であった。
・溶媒Ａ
ジクロロメタン／メタノール／ブタノール（８３／１５／２質量部）の混合溶媒を使用した。
・溶媒Ｂ
ジクロロメタン／メタノール（８３／１７質量部）の混合溶媒を使用した。
・溶媒Ｃ
ジクロロメタン／メタノール（９２／８質量部）の混合溶媒を使用した。
・溶媒Ｄ
ジクロロメタン／メタノール（９７／３質量部）の混合溶媒を使用した。
・溶媒Ｅ
ジクロロメタン（１００質量部）の混合溶媒を使用した。

３）添加剤
実施例１０１〜１１２に記載される組成の添加剤ＡおよびＢの中から表３に記載される方を選択して使用した。

４）溶解
各実施例および比較例において、下記の溶解工程ＡおよびＢの中から表３に記載される方を選択して使用した。
・溶解工程Ａ
攪拌羽根を有し外周を冷却水が循環する４００リットルのステンレス製溶解タンクに、前記溶媒および添加剤を投入して撹拌、分散させながら、前記セルロースアシレートを徐々に添加した。投入完了後、室温にて２時間撹拌し、３時間膨潤させた後に再度撹拌を実施し、セルロースアシレート溶液を得た。
なお、攪拌には、１５ｍ／ｓｅｃ（剪断応力５×１０⁴ｋｇｆ／ｍ／ｓｅｃ²〔４．９×１０⁵Ｎ／ｍ／ｓｅｃ²〕）の周速で攪拌するディゾルバータイプの偏芯攪拌軸および中心軸にアンカー翼を有して周速１ｍ／ｓｅｃ（剪断応力１×１０⁴ｋｇｆ／ｍ／ｓｅｃ²〔９．８×１０⁴Ｎ／ｍ／ｓｅｃ²〕）で攪拌する攪拌軸を用いた。膨潤は、高速攪拌軸を停止し、アンカー翼を有する攪拌軸の周速を０．５ｍ／ｓｅｃとして実施した。
膨潤した溶液をタンクから、ジャケット付配管で５０℃まで加熱し、さらに２ＭＰａの加圧化で９０℃まで加熱し、完全溶解した。加熱時間は１５分であった。この際、高温にさらされるフィルター、ハウジング、および配管はハステロイ合金製で耐食性の優れたものを利用し保温加熱用の熱媒を流通させるジャケットを有する物を使用した。
次に３６℃まで温度を下げ、セルロースアシレート溶液を得た。
・溶解工程Ｂ
攪拌羽根を有し外周を冷却水が循環する４００リットルのステンレス製溶解タンクに、前記溶媒および添加剤を投入して撹拌、分散させながら、前記セルロースアシレートを徐々に添加した。投入完了後、室温にて２時間撹拌し、３時間膨潤させた後に再度撹拌を実施し、セルロースアシレート溶液を得た。
なお、攪拌には、１５ｍ／ｓｅｃ（剪断応力５×１０⁴ｋｇｆ／ｍ／ｓｅｃ²〔４．９×１０⁵Ｎ／ｍ／ｓｅｃ²〕）の周速で攪拌するディゾルバータイプの偏芯攪拌軸および中心軸にアンカー翼を有して周速１ｍ／ｓｅｃ（剪断応力１×１０⁴ｋｇｆ／ｍ／ｓｅｃ²〔９．８×１０⁴Ｎ／ｍ／ｓｅｃ²〕）で攪拌する攪拌軸を用いた。膨潤は、高速攪拌軸を停止し、アンカー翼を有する攪拌軸の周速を０．５ｍ／ｓｅｃとして実施した。
膨潤した溶液をタンクから、軸中心部を３０℃に加温したスクリューポンプで送液して、そのスクリュー外周部から冷却して−７０℃で３分間となるように冷却部分を通過させた。冷却は冷凍機で冷却した−７５℃の冷媒を用いて実施した。冷却により得られた溶液は、スクリューポンプで送液柱に３０℃に加温し、ステンレス製の容器に移送した。
次に３０℃まで温度を下げ、３０℃で２時間撹拌し、セルロースアシレート溶液を得た。

５）ろ過
得られたセルロースアシレート溶液を、絶対濾過精度１０μｍの濾紙（＃６３、東洋濾紙（株）製）で濾過し、さらに絶対濾過精度２．５μｍの金属焼結フィルター（ＦＨ０２５、ポール社製）にて濾過してポリマー溶液を得た。

（フィルムの作製）
各実施例および比較例において、下記の製膜工程ＡおよびＢの中から表３に記載される方を選択して使用した。
・製膜工程Ａ
前記セルロースアシレート溶液を３０℃に加温し、流延ギーサー（特開平１１−３１４２３３号公報に記載）を通して１５℃に設定したバンド長６０ｍの鏡面ステンレス支持体上に流延した。流延スピードは５０ｍ／分、塗布幅は２００ｃｍとした。流延部全体の空間温度は、１５℃に設定した。そして、流延部の終点部から５０ｃｍ手前で、流延して回転してきたセルロースアシレートフィルムをバンドから剥ぎ取り、４５℃の乾燥風を送風した。次に１１０℃で５分、さらに１４０℃で１０分乾燥して、セルロースアシレートの膜厚８０μｍの透明フィルムを得た。
・製膜工程Ｂ
前記ポリマー溶液を３０℃に加温し、流延ギーサーを通して直径３ｍのドラムである鏡面ステンレス支持体上に流延した。支持体の温度は−５℃に設定し、流延スピードは１００ｍ／分、塗布幅は２００ｃｍとした。流延部全体の空間温度は、１５℃に設定した。そして、流延部の終点部から５０ｃｍ手前で、流延して回転してきたセルロースアシレートフィルムをドラムから剥ぎ取り、両端をピンテンターでクリップした。ピンテンターで保持されたセルロースアシレートフィルムは、乾燥ゾーンに搬送した。初めの乾燥では４５℃の乾燥風を送風した。次に１１０℃で５分、さらに１４０℃で１０分乾燥して、セルロースアシレートの膜厚８０μｍの透明フィルムを得た。

（熱処理）
得られたフィルムを、２つのニップロール間に加熱ゾーンを有する装置を用いて熱処理した。縦横比（ニップロール間の距離／ベース幅）は３．３となるように調整し、加熱ゾーンに入る前のベース温度は２５℃とし、加熱ゾーンは表３記載の温度とした。このときのフィルムの昇温速度は表３記載の値に調整した。昇温速度が１，０００℃／分未満の例では熱風の風量を調整することにより昇温速度を調整し、昇温速度が１，０００℃／分以上の例ではＩＲヒーターを併用することにより昇温速度を調整した。
次いで、フィルムを表３記載の冷却温度まで、表３記載の速度で冷却させた後、ニップロールを通過させた。このとき冷却のために冷却された除湿風を用い、冷却速度の調整は冷却風の風量を調整することにより行った。なお、フィルムの熱処理温度、昇温速度、冷却温度、冷却速度は、フィルム膜面上に配置した熱電対にて得られたデータより求めた。すなわち、昇温速度は加熱ゾーン入口における温度と加熱ゾーン出口における温度の差をとって当該２地点を移動するのに要した時間で除することにより求めた。同様に、冷却速度は冷却ゾーン入口における温度と冷却ゾーン出口における温度の差をとって当該２地点を移動するのに要した時間で除することにより求めた。
また、熱処理前後のフィルムの伸びを測定した。実施例１２０〜１３８および比較例１２１のフィルムの熱処理工程における幅方向の収縮率は５〜６０％（上限を実施例１０１〜１１２よりも大きく設定）の範囲内であった。
なお、表３中、タックＡは市販のセルロースアシレートフィルム（フジタックＴＤ８０ＵＬ；富士フィルム（株）製）を、タックＢは市販のセルロースアシレートフィルム（フジタックＴ８０ＵＺ；富士フィルム（株）製）である。実施例１３９ではタックＢ、実施例１４０ではタックＡをそれぞれ用いて、表３の条件下で熱処理と冷却を行った。

（製造されたセルロースアシレートフィルムの評価）
各実施例および比較例で得られた透明セルロースアシレートフィルムのＲｅ、Ｒｔｈ、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ、湿度カールの最大値を測定した結果を表３に示す。実施例１２０〜１２７および１２９〜１３９では、フィルムのＲｅの遅相軸はフィルムの幅方向に観測され、実施例１２８では、フィルムのＲｅの遅相軸はフィルムの搬送方向に観測された。また、前述の方法に基づいて評価したＲｅおよびＲｔｈのばらつき（５点の測定値のばらつき）は、全てのサンプルでＲｅは±１ｎｍ以内、Ｒｔｈは±２ｎｍ以内であり、遅相軸の向きの変動幅は１°未満であった。また、実施例１２０〜１４０および比較例１２１のフィルムの膜厚８０μｍ換算の透湿度は全て３００〜１０００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であり、これらのフィルムの熱処理前の透湿度も全て３００〜１０００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であった。

表３に示したように、Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔにて熱処理することにより、得られる透明ポリマーフィルムのＲｅを大きくすることができる。また、Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔにて熱処理することにより、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅが比較的小さい透明ポリマーフィルムを得ることができる。特に、従来は煩雑な工程を経なければ製造することができなかった｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５を満たす透明ポリマーフィルムを容易に得ることができる。また、熱処理後の冷却速度を速くすることにより、得られる透明ポリマーフィルムのレタデーションをさらに向上させることができるとともに、フィルムの湿度カールを抑制することができることが確認された。さらに、実施例１２０〜１２３のように、溶媒中のアルコール含有量を上げることによって、ＲｅやＲｔｈの発現領域が拡張していることが分かる。なお、比較例１２１では搬送中にフィルムが融解してしまい、切断してしまった。

《実施例１４１〜１５４、比較例１４１、１４２》 透明ポリマーフィルムの製造
（ポリマー溶液の調製）
１）セルロースアシレート
実施例１２０〜１４０に記載されるセルロースアシレートＡおよびＢの中から表４に記載される方を選択して使用した。各セルロースアシレートは１２０℃に加熱して乾燥し、含水率を０．５質量％以下とした後、１５質量部を使用した。

２）溶媒
各実施例および比較例において、ジクロロメタン／メタノール／ブタノール（８３／１５／２質量部）の混合溶媒を使用した。なお、溶媒の含水率は、いずれも０．２質量％以下であった。

３）添加剤
各実施例および比較例において、二酸化ケイ素微粒子（粒子サイズ２０ｎｍ、モース硬度約７）（０．０８質量部）を使用した。

４）溶解
実施例１２０〜１４０に記載される溶解工程ＡおよびＢの中から表４に記載される方を選択して使用した。

５）ろ過
得られたセルロースアシレート溶液を、絶対濾過精度１０μｍの濾紙（＃６３、東洋濾紙（株）製）で濾過し、さらに絶対濾過精度２．５μｍの金属焼結フィルター（ＦＨ０２５、ポール社製）にて濾過してポリマー溶液を得た。

（フィルムの作製）
実施例１２０〜１４０に記載される製膜工程ＡおよびＢの中から表４に記載される方を選択して使用した。残留溶媒量は、０．５質量％であった。

（予備延伸）
各実施例および比較例において、下記の予備延伸工程ＡまたはＢから選択し、表４に記載した。
また、フィルムの予備延伸倍率は、フィルムの搬送方向と直交する方向に一定間隔の標線を入れ、その間隔を熱処理前後で計測し、下記式から求めた。
フィルムの予備延伸倍率（％）＝１００×（熱処理後の標線の間隔−熱処理前の標線の間隔）／熱処理前の標線の間隔
・予備延伸工程Ａ
上記製膜工程ＡまたはＢにより製膜したセルロースアシレートフィルムを、２つのニップロール間に加熱ゾーンを有する装置を用いて延伸した。延伸倍率は、ニップロールの周速を調整することで制御した。縦横比（ニップロール間の距離／ベース幅）は３．３となるように調整し、加熱ゾーンに入る前のベース温度は２５℃とし、加熱ゾーンは表４記載の温度として１分間加熱した。
・予備延伸工程Ｂ
得られたフィルムを、ロール延伸機を用いて縦一軸延伸処理を実施した。ロール延伸機のロールは表面を鏡面処理した誘導発熱ジャケットロールを用い、各ロールの温度は個別に調整できるようにした。延伸ゾーンはケーシングで覆い表４に記載の温度とした。延伸部の前のロールは徐々に表４に記載の延伸温度に加熱できるように設定した。縦横比は３．３となるように延伸間距離を調整し、延伸速度は延伸間距離に対して１０％／分とした。
・予備延伸工程Ｃ
得られたフィルムを、テンタークリップで把持し、加熱ゾーンを通過させながら幅方向に２０％延伸した。

（熱処理）
各実施例および比較例において、下記の熱処理工程ＡまたはＢから選択し、表４に記載した。熱処理後にフィルムを５００℃／分で２５℃まで冷却した。また、フィルムの延伸倍率は、フィルムの延伸方向と直交する方向に一定間隔の標線を入れ、その間隔を熱処理前後で計測し、下記式から求め、２０％であることを確認した。
フィルムの延伸倍率（％）＝１００×（熱処理後の標線の間隔−熱処理前の標線の間隔）／熱処理前の標線の間隔
・熱処理工程Ａ
得られたフィルムを、２つのニップロール間に加熱ゾーンを有する装置を用いて熱処理した。幅方向の収縮は、加熱ゾーンの温度およびニップロールの周速を調整することで制御し、幅方向に収縮させながら実施した（収縮率：３０％）。縦横比（ニップロール間の距離／ベース幅）は３．３となるように調整し、加熱ゾーンに入る前のベース温度は２５℃とし、加熱ゾーンは表４記載の温度として１分間加熱した。
・熱処理工程Ｂ
熱処理工程Ａにおける加熱時間を６０分間に変更した以外は、熱処理工程Ａと同様に実施した。

（製造されたセルロースアシレートフィルムの評価）
各実施例および比較例で得られた各セルロースアシレートフィルムの評価を行った。結果を下記表４に示す。
上記のレタデーション測定と同様にして取り出した各サンプルのＲｅおよびＲｔｈのばらつき（５点の測定値のばらつき）は、実施例１５２を除き全てのサンプルでＲｅは±１ｎｍ以内、Ｒｔｈは±２ｎｍ以内であり、遅相軸の向きの変動幅は１°未満であった。また、全ての実施例の面内の遅相軸の方向は、フィルムの搬送方向に対して９０°の方向を向いていた。また、実施例１４１〜１５４および比較例１４１、１４２のフィルムの膜厚８０μｍ換算の透湿度は全て４００〜１２００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であり、これらのフィルムの熱処理前の透湿度は全て２５０〜１０００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であった。さらに、これらのフィルムの熱処理工程における幅方向の収縮率は５〜５０％の範囲内であった。

表４に示したように、Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔにて熱処理することにより、レタデーションの発現性が大きくて、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅが比較的小さい透明ポリマーフィルムを得ることができる。特に、従来は煩雑な工程を経なければ製造することができなかった｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５を満たす透明ポリマーフィルムを容易に得ることができる。また、予備延伸を行うことにより、得られる透明ポリマーフィルムのレタデーションをさらに向上させることができる。特にＲｅがより大きくて、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅが小さい透明ポリマーフィルムを製造することができる。この際、予備延伸の方向と熱処理時の延伸方向とは一致しているほうがレタデーション値上昇の観点から好ましいことが分かる。なお、比較例１４１ではフィルムが白化してしまい、比較例１４２では搬送中にフィルムが融解してしまい、切断してしまった。

［実施例１６１〜１７２］
（フィルム作製）
下記フィルムＡ〜Ｃの中から表５に記載されるものを選択して使用した。
・フィルムＡ：
特開２００５−１０４１４８号公報の実施例１２にしたがってフィルムを作製し、フィルムＡとした。
・フィルムＢ：
市販のフジタック（ＴＤ８０ＵＦ；富士フイルム（株）製）をそのまま使用した。
・フィルムＣ：
市販のフジタック（Ｔ８０ＵＺ；富士フイルム（株）製）をそのまま使用した。

（熱処理）
得られたフィルムを、２つのニップロール間に加熱ゾーンを有する装置を用いて熱処理した。縦横比（ニップロール間の距離／ベース幅）は３．３となるように調整し、加熱ゾーンは表５記載の温度とし、２つのニップロールを通過した後、フィルムを５００℃／分で表５記載の温度まで冷却した。実施例１６１〜１７２のフィルムの熱処理工程における幅方向の収縮率は５〜５０％の範囲内であった。

（延伸）
続いて、熱処理後のフィルムの両端をテンタークリップで把持した後、加熱ゾーン内で搬送方向と直交する方向に延伸した。加熱ゾーンは表５記載の温度とした。

（透明ポリマーフィルムの評価）
得られた各透明ポリマーフィルムの評価を行った。結果を下記表５に示す。延伸後のフィルムのＲｅの遅相軸は、すべてフィルムの搬送方向と直交する方向に観測された。また、前述の方法に基づいて評価したＲｅおよびＲｔｈのばらつき（５点の測定値のばらつき）は、全てのサンプルでＲｅは±１ｎｍ以内、Ｒｔｈは±２ｎｍ以内であった。また、実施例１６１〜１７２のフィルムの膜厚８０μｍ換算の透湿度は全て４００〜１２００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であり、これらのフィルムの熱処理前の透湿度は全て２５０〜１０００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であった。

表５に示したように、Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔにて熱処理することにより、レタデーションが大きくて、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅが比較的小さい透明ポリマーフィルムを得ることができる。また、熱処理後に延伸を行うことによって、さらにＲｅやＲｔｈを微調整することができる。

《実施例１８１〜１９２》 透明ポリマーフィルムの製造
（ポリマー溶液の調製）
１）ポリマー
実施例１２０〜１４０に記載されるセルロースアシレートＡを１２０℃に加熱して乾燥し、含水率を０．５質量％以下とした後、２０質量部を使用した。

２）溶媒
各実施例において、ジクロロメタン／メタノール／ブタノール（８３／１５／２質量部）の混合溶媒を使用した。なお、溶媒の含水率は、いずれも０．２質量％以下であった。

３）添加剤
各実施例において、下記表６に従って下記組成の添加組成物Ａ〜Ｄのいずれかを使用した。
・添加組成物Ａ：
二酸化ケイ素微粒子（粒子サイズ２０ｎｍ、モース硬度 約７）（０．０８質量部）
・添加組成物Ｂ：
トリフェニルホスフェート（１．６質量部）
ビフェニルジフェニルホスフェート（０．８質量部）
二酸化ケイ素微粒子（粒子サイズ２０ｎｍ、モース硬度 約７）（０．０８質量部）
・添加組成物Ｃ：
トリフェニルホスフェート（１．６質量部）
ビフェニルジフェニルホスフェート（０．８質量部）
下記構造のレタデーション上昇剤（０．６質量部）

二酸化ケイ素微粒子（粒子サイズ２０ｎｍ、モース硬度 約７）（０．０８質量部）
・添加組成物Ｄ：
トリフェニルホスフェート（１．６質量部）
ビフェニルジフェニルホスフェート（０．８質量部）
添加組成物Ｃで用いたレタデーション上昇剤（０．３質量部）
二酸化ケイ素微粒子（粒子サイズ２０ｎｍ、モース硬度 約７）（０．０８質量部）

４）膨潤、溶解
各実施例において、攪拌羽根を有し外周を冷却水が循環する４００リットルのステンレス製溶解タンクに、前記溶媒および添加剤を投入して撹拌、分散させながら、前記ポリマーを徐々に添加した。投入完了後、室温にて２時間撹拌し、３時間膨潤させた後に再度撹拌を実施し、ポリマー溶液を得た。
なお、攪拌には、１５ｍ／ｓｅｃ（剪断応力５×１０⁴ｋｇｆ／ｍ／ｓｅｃ²〔４．９×１０⁵Ｎ／ｍ／ｓｅｃ²〕）の周速で攪拌するディゾルバータイプの偏芯攪拌軸および中心軸にアンカー翼を有して周速１ｍ／ｓｅｃ（剪断応力１×１０⁴ｋｇｆ／ｍ／ｓｅｃ²〔９．８×１０⁴Ｎ／ｍ／ｓｅｃ²〕）で攪拌する攪拌軸を用いた。膨潤は、高速攪拌軸を停止し、アンカー翼を有する攪拌軸の周速を０．５ｍ／ｓｅｃとして実施した。
膨潤した溶液をタンクから、ジャケット付配管で５０℃まで加熱し、さらに２ＭＰａの加圧化で９０℃まで加熱し、完全溶解した。加熱時間は１５分であった。この際、高温にさらされるフィルター、ハウジング、および配管はハステロイ合金製で耐食性の優れたものを利用し保温加熱用の熱媒を流通させるジャケットを有する物を使用した。
次に３６℃まで温度を下げ、ポリマー溶液を得た。

５）ろ過
得られたポリマー溶液を、絶対濾過精度１０μｍの濾紙（＃６３、東洋濾紙（株）製）で濾過し、さらに絶対濾過精度２．５μｍの金属焼結フィルター（ＦＨ０２５、ポール社製）にて濾過してポリマー溶液を得た。

（フィルムの作製）
各実施例および比較例において、下記の製膜工程ＡおよびＢの中から表６に記載される方を選択して使用した。
・製膜工程Ａ
前記ポリマー溶液を３０℃に加温し、流延ギーサー（特開平１１−３１４２３３号公報に記載）を通して１５℃に設定したバンド長６０ｍの鏡面ステンレス支持体上に流延した。流延スピードは５０ｍ／分、塗布幅は２００ｃｍとした。流延部全体の空間温度は、１５℃に設定した。そして、流延部の終点部から５０ｃｍ手前で、流延して回転してきたポリマーフィルムをバンドから剥ぎ取り、４５℃の乾燥風を送風した。次に１１０℃で５分、さらに１４０℃で１０分乾燥して、セルロースアシレートの透明フィルムを得た。
・製膜工程Ｂ
前記ポリマー溶液を３０℃に加温し、流延ギーサーを通して直径３ｍのドラムである鏡面ステンレス支持体上に流延した。支持体の温度は−５℃に設定し、流延スピードは１００ｍ／分、塗布幅は２００ｃｍとした。流延部全体の空間温度は、１５℃に設定した。そして、流延部の終点部から５０ｃｍ手前で、流延して回転してきたセルロースアシレートフィルムをドラムから剥ぎ取り、両端をピンテンターでクリップした。ピンテンターで保持されたセルロースアシレートフィルムは、乾燥ゾーンに搬送した。初めの乾燥では４５℃の乾燥風を送風した。次に１１０℃で５分、さらに１４０℃で１０分乾燥して、セルロースアシレートの透明フィルムを得た。

（熱処理）
得られたフィルムを、２つのニップロール間に加熱ゾーンを有する装置を用いて熱処理した。縦横比（ニップロール間の距離／ベース幅）は３．３となるように調整し、加熱ゾーンは表６記載の温度とし、２つのニップロールを通過した後、フィルムを５００℃／分で表６記載の温度まで冷却した。実施例１８１〜１９２のフィルムの熱処理工程における幅方向の収縮率は５〜５０％の範囲内であった。

（延伸）
続いて、熱処理後のフィルムの両端をテンタークリップで把持した後、加熱ゾーン内で搬送方向と直交する方向に延伸した。加熱ゾーンは表６記載の温度とした。

（透明ポリマーフィルムの評価）
得られた各透明ポリマーフィルムの評価を行った。結果を下記表６に示す。なお、実施例１８２の冷却後のＲｔｈは、インラインで評価したものである。
延伸後のフィルムのＲｅの遅相軸は、すべてフィルムの搬送方向と直交する方向に観測された。また、前述の方法に基づいて評価したＲｅおよびＲｔｈのばらつき（５点の測定値のばらつき）は、全てのサンプルでＲｅは±１ｎｍ以内、Ｒｔｈは±２ｎｍ以内であった。また、実施例１８１〜１９２のフィルムの膜厚８０μｍ換算の透湿度は全て４００〜１２００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であり、これらのフィルムの熱処理前の透湿度は全て２５０〜１０００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であった。

表６に示したように、Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔにて熱処理することにより、レタデーションが大きくて、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅが比較的小さい透明ポリマーフィルムを得ることができる。また、熱処理後に延伸を行うことによって、さらにＲｅやＲｔｈを微調整することができる。

［実施例２０１〜２１２、比較例２０１〜２０５］
（ポリマー溶液の調製）
１）セルロースアシレート
実施例１２０〜１４０に記載されるセルロースアシレートＡおよびＢの中から表７に記載される方を選択して使用した。各セルロースアシレートは１２０℃に加熱して乾燥し、含水率を０．５質量％以下とした後、１５質量部を使用した。

２）溶媒
実施例１２０〜１４０に記載される溶媒ＡおよびＢの中から表７に記載される方を選択して使用した。なお、溶媒の含水率は、いずれも０．２質量％以下であった。

３）添加剤
実施例１０１〜１１２に記載される添加剤ＡおよびＢの中から表７に記載される方を選択して使用した。

４）溶解
実施例１０１〜１１２に記載される溶解工程ＡおよびＢの中から表７に記載される方を選択して使用した。

５）ろ過
得られたセルロースアシレート溶液を、絶対濾過精度１０μｍの濾紙（＃６３、東洋濾紙（株）製）で濾過し、さらに絶対濾過精度２．５μｍの金属焼結フィルター（ＦＨ０２５、ポール社製）にて濾過してポリマー溶液を得た。

（フィルムの作製）
各実施例および比較例において、下記の製膜工程ＡおよびＢの中から表７に記載される方を選択して使用した。
・製膜工程Ａ
前記セルロースアシレート溶液を３０℃に加温し、流延ギーサー（特開平１１−３１４２３３号公報に記載）を通して表面温度を１５℃に設定したバンド長６０ｍの鏡面ステンレス支持体上に流延した。塗布幅は２００ｃｍとした。流延部全体の空間温度は、１５℃に設定した。そして、流延部の終点部から５０ｃｍ手前で、流延して回転してきたセルロースアシレートドープをバンドから剥ぎ取った後、両端をテンターで把持した。剥ぎ取り直後のセルロースアシレートウェブの残留溶媒量、および支持体速度に対する剥ぎ取り速度（剥ぎ取りロールドロー）、およびセルロースアシレートウェブの膜面温度は表７に記載した。テンターで把持されたセルロースアシレートウェブには、４５℃の乾燥風を送風した。次に１１０℃で５分、さらに１４０℃で１０分乾燥し、巻き取り直前に両端（全幅の各５％）をトリミングした後、両端に幅１０ｍｍ、高さ５０μｍの厚みだし加工（ナーリング）をつけた後、３０００ｍのロール状に巻き取った。このようにして得た透明フィルムの幅は各水準とも１．５ｍであり、膜厚は８０μｍであった。
・製膜工程Ｂ
前記ポリマー溶液を３０℃に加温し、流延ギーサーを通して直径３ｍのドラムである鏡面ステンレス支持体上に流延した。支持体の表面温度は−５℃に設定し、塗布幅は２００ｃｍとした。流延部全体の空間温度は、１５℃に設定した。そして、流延部の終点部から５０ｃｍ手前で、流延して回転してきたセルロースアシレートフィルムをドラムから剥ぎ取った後、両端をピンテンターでクリップした。剥ぎ取り直後のセルロースアシレートウェブの残留溶媒量、および支持体速度に対する剥ぎ取り速度（剥ぎ取りロールドロー）、およびセルロースアシレートウェブの膜面温度は表７に記載した。ピンテンターで保持されたセルロースアシレートウェブは、乾燥ゾーンに搬送した。初めの乾燥では４５℃の乾燥風を送風した。次に１１０℃で５分、さらに１４０℃で１０分乾燥し、巻き取り直前に両端（全幅の各５％）をトリミングした後、両端に幅１０ｍｍ、高さ５０μｍの厚みだし加工（ナーリング）をつけた後、３０００ｍのロール状に巻き取った。このようにして得た透明フィルムの幅は各水準とも１．５ｍであり、膜厚は８０μｍであった。

（熱処理）
各実施例および比較例において、下記の熱処理工程Ａ〜Ｃの中から選択し、表７に記載した。熱処理後にフィルムを５００℃／分で２５℃まで冷却した。
また、フィルムの伸びは、フィルムの搬送方向と直交する方向に一定間隔の標線を入れ、その間隔を熱処理前後で計測し、下記式から求めた。
フィルムの伸び（％）＝１００×（熱処理後の標線の間隔−熱処理前の標線の間隔）／熱処理前の標線の間隔

・熱処理工程Ａ
得られたフィルムを、２つのニップロール間に加熱ゾーンを有する装置を用いてロールツーロールで熱処理した。幅方向の収縮率は、加熱ゾーンの温度およびニップロールの周速を調整することで制御した。縦横比（ニップロール間の距離／ベース幅）は３．３となるように調整し、加熱ゾーンに入る前のベース温度は２５℃とし、加熱ゾーンは表７記載の温度として１分間加熱した。

・熱処理工程Ｂ
得られたフィルムの両端をテンタークリップで把持しながら、加熱ゾーンを通過させる装置を用いてロールツーロールで熱処理した。幅方向の収縮率はレール幅を調整することで制御した。加熱ゾーンに入る前のベース温度は２５℃とし、加熱ゾーンは表７記載の温度として１分間加熱した。

・熱処理工程Ｃ
熱処理工程Ｂにおける加熱時間を６０分間に変更した以外は、熱処理工程Ｂと同様に実施した。

（製造されたセルロースアシレートフィルムの評価）
各実施例および比較例で得られた各セルロースアシレートフィルムの評価を行った。結果を下記表７に示す。
上記のレタデーション測定と同様にして取り出した各サンプルのＲｅおよびＲｔｈのばらつき（５点の測定値のばらつき）は、全てのサンプルでＲｅは±１ｎｍ以内、Ｒｔｈは±２ｎｍ以内であり、遅相軸の向きの変動幅は１°未満であった。また、実施例２０１〜２１２および比較例２０１〜２０５のフィルムの膜厚８０μｍ換算の透湿度は全て４００〜１２００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であり、これらのフィルムの熱処理前の透湿度は全て２５０〜１０００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であった。

表７に示したように、Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔにて熱処理することにより、レタデーションが大きくて、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅが比較的小さい透明ポリマーフィルムを得ることができる。特に、Ｒｅを上昇させ、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５の透明ポリマーフィルムを容易な方法で得ることができる。また、透明ポリマーフィルムの製膜工程において残留溶媒が５質量％以上の状態で延伸することにより、さらにＲｅやＲｔｈを微調整することができる。なお、比較例２０３では搬送中にフィルムが融解してしまい、切断してしまった。

［実施例２２１〜２２９、比較例２２１〜２２５］
（ポリマー溶液の調製）
実施例２０１〜２１２と同じ方法で調製した。ただし、溶媒はジクロロメタン／メタノール／ブタノール（８３／１５／２質量部）の混合溶媒を使用した。

（フィルムの作製）
下記の製膜工程Ａ〜Ｃの中から表８に記載される方を選択して使用した。
・製膜工程Ａ
前記ポリマー溶液を３０℃に加温し、流延ギーサーを通して直径３ｍのドラムである鏡面ステンレス支持体上に流延した。支持体の表面温度は−５℃に設定し、塗布幅は２００ｃｍとした。流延部全体の空間温度は、１５℃に設定した。そして、流延部の終点部から５０ｃｍ手前で、流延して回転してきたセルロースアシレートフィルムをドラムから剥ぎ取った後、両端をピンテンターでクリップした。剥ぎ取り直後のセルロースアシレートウェブの残留溶媒量、および支持体速度に対する剥ぎ取り速度（剥ぎ取りロールドロー）、およびセルロースアシレートウェブの膜面温度は表８に記載した。ピンテンターで保持されたセルロースアシレートウェブは、乾燥ゾーンに搬送した。初めの乾燥では４５℃の乾燥風を送風した。次に１１０℃で５分、さらに１４０℃で１０分乾燥して、セルロースアシレートの膜厚８０μｍの透明フィルムを得た。
・製膜工程Ｂ
前記セルロースアシレート溶液を３０℃に加温し、流延ギーサー（特開平１１−３１４２３３号公報に記載）を通して表面温度を１５℃に設定したバンド長６０ｍの鏡面ステンレス支持体上に流延した。塗布幅は２００ｃｍとした。流延部全体の空間温度は、１５℃に設定した。そして、流延部の終点部から５０ｃｍ手前で、流延して回転してきたセルロースアシレートドープをバンドから剥ぎ取った後、両端をテンターで把持した。剥ぎ取り直後のセルロースアシレートウェブの残留溶媒量、および支持体速度に対する剥ぎ取り速度（剥ぎ取りロールドロー）、およびセルロースアシレートウェブの膜面温度は表８に記載した。テンターで把持されたセルロースアシレートウェブには、４５℃の乾燥風を送風した。次に１１０℃で５分、さらに１４０℃で１０分乾燥して、セルロースアシレートの膜厚８０μｍの透明フィルムを得た。
・製膜工程Ｃ
製膜工程Ａにおいて、支持体の表面温度を０℃に設定し、流延部全体の空間温度を４５℃に設定した以外は、製膜工程Ａと同様に実施した。

（熱処理）
実施例２０１〜２１２と同じ方法で実施した。

（製造されたセルロースアシレートフィルムの評価）
各実施例および比較例で得られた各セルロースアシレートフィルムの評価を行った。結果を下記表８に示す。上記のレタデーション測定と同様にして取り出した各サンプルのＲｅおよびＲｔｈのばらつき（５点の測定値のばらつき）は、全てのサンプルでＲｅは±１ｎｍ以内、Ｒｔｈは±２ｎｍ以内であり、遅相軸の向きの変動幅は１°未満であった。また、実施例２２１〜２２９および比較例２２１〜２２５のフィルムの膜厚８０μｍ換算の透湿度は全て４００〜１２００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であり、これらのフィルムの熱処理前の透湿度は全て２５０〜１０００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）の範囲内であった。

表８に示したように、Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀を満たす温度Ｔにて熱処理することにより、レタデーションが大きくて、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅが比較的小さい透明ポリマーフィルムを得ることができる。特に、Ｒｅを上昇させ、｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５の透明ポリマーフィルムを容易な方法で得ることができる。また、透明ポリマーフィルムの製膜工程において残留溶媒が５質量％以上の状態で延伸することにより、さらにＲｅやＲｔｈを微調整することができる。なお、比較例２２３では搬送中にフィルムが融解してしまい、切断してしまった。

《実施例２５１〜２５５》 フィルムの再延伸
実施例１１０のセルロースアシレートフィルムの両端をテンタークリップで把持した後、加熱ゾーン内で搬送方向と直交する方向に延伸した（実施例２５１）。加熱ゾーンの温度は１６０℃とし、２０％延伸した。なお、延伸倍率は、フィルムの搬送方向と平行な方向に一定間隔の標線を入れ、その間隔を延伸前後で計測し、下記式から求めた。
延伸倍率（％）＝１００×（延伸後の標線の間隔−延伸前の標線の間隔）／延伸前の標線の間隔
得られたフィルムのＲｅおよびＲｔｈを測定したところ、Ｒｅ＝１２３ｎｍ、Ｒｔｈ＝−２ｎｍであった。また、このフィルムのＲｅの遅相軸は、フィルムの幅方向に観測された。

実施例１３０のセルロースアシレートフィルムについて、同様の方法で２５％延伸したところ、Ｒｅ＝１７０ｎｍ、Ｒｔｈ＝−１ｎｍとなった（実施例２５２）。また、このフィルムのＲｅの遅相軸は、フィルムの幅方向に観測された。

実施例１４２のセルロースアシレートフィルムについて、同様の方法で３３％延伸したところ、ヘイズ＝０．３％、Ｒｅ＝２１０ｎｍ、Ｒｔｈ＝−１５ｎｍとなった（実施例２５３）。また、このフィルムのＲｅの遅相軸は、フィルムの幅方向に観測された。

実施例２０８のセルロースアシレートフィルムについて、同様の方法で３０％延伸したところ、ヘイズ＝０．２％、Ｒｅ＝１４８ｎｍ、Ｒｔｈ＝０ｎｍとなった（実施例２５４）。また、このフィルムのＲｅの遅相軸は、フィルムの幅方向に観測された。

実施例２２８のセルロースアシレートフィルムについて、同様の方法で３０％延伸したところ、ヘイズ＝０．２％、Ｒｅ＝２１６ｎｍ、Ｒｔｈ＝４２ｎｍとなった（実施例２５５）。また、このフィルムのＲｅの遅相軸は、フィルムの幅方向に観測された。

《比較例２５１、２５２》 複屈折性フィルムの作製
実施例１０１の熱処理前のセルロースアシレートフィルムを特開平５−１５７９１１号公報の実施例５にしたがって処理して複屈折性フィルムを得た（比較例２５１）。このフィルムの遅相軸の向きの変動幅は８°と大きく、またＲｅおよびＲｔｈのばらつき（５点の測定値のばらつき）は、Ｒｅは±１３ｎｍ、Ｒｔｈは±２１ｎｍと大きいものであった。

同様に、実施例１３９の熱処理前のセルロースアシレートフィルムを用いて複屈折性フィルムを得た（比較例２５２）。このフィルムの遅相軸の向きの変動幅は８°と大きく、またＲｅおよびＲｔｈのばらつき（５点の測定値のばらつき）は、Ｒｅは±２５ｎｍ、Ｒｔｈは±４３ｎｍと大きいものであった。

《実施例２７１〜２７７》 積層位相差フィルムの作製
本発明のセルロースアシレートフィルムは、位相差フィルムとしてそのまま使用することができるが、ここでは、粘着剤を用いてフィルムをロールツーロールで貼り合わせることにより、Ｒｔｈ／Ｒｅ比を制御した位相差フィルムを作製した（実施例２７１）。
フジタックＴＤ８０ＵＦ（富士フイルム（株）製）と実施例１０３とを粘着剤を用いてロールツーロールで貼り合せ、前述の方法でＲｅおよびＲｔｈを測定したところ、Ｒｅ＝１１７ｎｍ、Ｒｔｈ＝０ｎｍであった。また、この位相差フィルムのＲｅの遅相軸は、フィルムの幅方向に観測された。

フジタックＴＤ８０ＵＦ（富士フイルム（株）製）と２枚の実施例１２７のフィルムとを粘着剤を用いてロールツーロールで貼り合せ、前述の方法でＲｅおよびＲｔｈを測定したところ、Ｒｅ＝２４０ｎｍ、Ｒｔｈ＝０ｎｍであった（実施例２７２）。また、この位相差フィルムのＲｅの遅相軸は、フィルムの幅方向に観測された。

フジタックＴ８０ＵＺ（富士フイルム（株）製）を２枚と実施例１４２のフィルムとを粘着剤を用いてロールツーロールで貼り合せ、前述の方法でＲｅおよびＲｔｈを測定したところ、Ｒｅ＝２１８ｎｍ、Ｒｔｈ＝−１８ｎｍであった（実施例２７３）。また、この位相差フィルムのＲｅの遅相軸は、フィルムの幅方向に観測された。

実施例１６６のフィルム２枚を粘着剤を用いてロールツーロールで貼り合せ、前述の方法でＲｅおよびＲｔｈを測定したところ、Ｒｅ＝２５２ｎｍ、Ｒｔｈ＝６５ｎｍであった（実施例２７４）。また、この位相差フィルムのＲｅの遅相軸は、フィルムの幅方向に観測された。

フジタックＴ８０ＵＺ（富士フイルム（株）製）と実施例１８８とを粘着剤を用いてロールツーロールで貼り合せ、前述の方法でＲｅおよびＲｔｈを測定したところ、Ｒｅ＝１５０ｎｍ、Ｒｔｈ＝０ｎｍであった（実施例２７５）。また、この位相差フィルムのＲｅの遅相軸は、フィルムの幅方向に観測された。

フジタックＴＤ８０ＵＬ（富士フイルム（株）製）と実施例２０９とを粘着剤を用いてロールツーロールで貼り合せ、前述の方法でＲｅおよびＲｔｈを測定したところ、Ｒｅ＝１６６ｎｍ、Ｒｔｈ＝−１９ｎｍであった（実施例２７６）。また、この位相差フィルムのＲｅの遅相軸は、フィルムの幅方向に観測された。

フジタックＴＤ８０ＵＬ（富士フイルム（株）製）と実施例２５５のフィルムとを粘着剤を用いてロールツーロールで貼り合せ、前述の方法でＲｅおよびＲｔｈを測定したところ、Ｒｅ＝２１３ｎｍ、Ｒｔｈ＝８６ｎｍであった（実施例２７７）。また、この位相差フィルムのＲｅの遅相軸は、フィルムの幅方向に観測された。

《実施例３０１〜４３１、比較例３０１〜３０７》 偏光板の作製と評価
１）フィルムの鹸化
下記表９に記載のフィルムＡおよびフィルムＢを５５℃に調温した１．５ｍｏｌ／ＬのＮａＯＨ水溶液（けん化液）に２分間浸漬した後、フィルムを水洗し、その後、０．０５ｍｏｌ／Ｌの硫酸水溶液に３０秒浸漬した後、さらに水洗浴を通した。そして、エアナイフによる水切りを３回繰り返し、水を落とした後に７０℃の乾燥ゾーンに１５秒間滞留させて乾燥し、鹸化処理したフィルムを作製した。

２）偏光膜の作製
特開２００１−１４１９２６号公報の実施例１に従い、２対のニップロール間に周速差を与え、長手方向に延伸し、厚み２０μｍの偏光膜を調製した。

３）貼り合わせ
このようにして得た偏光膜と、前記鹸化処理したフィルムのうちから２枚選び（それぞれフィルムＡ、フィルムＢとし、下記表９に各実施例および比較例における組み合せを記載した。）、フィルムの鹸化面を偏光膜側に配置し、これらで前記偏光膜を挟んだ後、ＰＶＡ（（株）クラレ製、ＰＶＡ−１１７Ｈ）３％水溶液を接着剤として、偏光軸とフィルムの長手方向とが直交するように貼り合わせた。
なお、下記表９中、「タックＡ」とは、フジタックＴＤ８０ＵＦ（富士フイルム（株）製；４０℃・相対湿度９０％における透湿度＝４３０ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）（膜厚８０μｍ換算））を示し、「ポリカーボネート」とは、パンライトＣ１４００（帝人化成（株）製；４０℃・相対湿度９０％における透湿度＝３０ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）（膜厚８０μｍ換算））を示し、「ＣＯＰ１」とは、アートンフィルム（膜厚８０μｍ、ＪＳＲ（株）製；４０℃・相対湿度９０％における透湿度＝３０ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）（膜厚８０μｍ換算））を示す。また、「ＣＯＰ２」とは、ゼオノアフィルム（膜厚１００μｍ、日本ゼオン製；４０℃・相対湿度９０％における透湿度＝０ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）（膜厚８０μｍ換算）を示す。
また、比較例３０４では、フィルムの表面処理をコロナ処理に変更して貼り合わせを実施した。

４）偏光板の評価
（初期偏光度）
前記偏光板の偏光度を前述した方法で算出した。結果を下記表９に示す。

（経時偏光度１）
前記偏光板のフィルムＡ側を粘着剤でガラス板に貼り合わせ、６０℃・相対湿度９５％の条件で５００時間放置し、放置後の偏光度（経時偏光度）を前述の方法で算出した。結果を下記表９に示す。

（経時偏光度２）
前記偏光板のフィルムＡ側を粘着剤でガラス板に貼り合わせ、９０℃・相対湿度０％の条件で５００時間放置し、放置後の偏光度（経時偏光度）を前述の方法で算出した。結果を下記表９に示す。

５）ＩＰＳ型液晶表示装置への実装評価
実施例３０３および実施例３１２の偏光板をＩＰＳ型液晶表示装置（３２Ｖ型ハイビジョン液晶テレビモニター（Ｗ３２−Ｌ７０００）、日立製作所（株）製）に組み込まれていた偏光板の代わりに組み込んだところ、視野角特性が改善された。この効果は、液晶表示装置を低湿条件（２５℃・相対湿度１０％）で５００時間放置した後に観察した場合にも、高湿条件（２５℃・相対湿度８０％）で５００時間放置した後に観察した場合にも確認された。これに対し、比較例３０５〜３０７の偏光板を組み込んだ場合には、視野角特性は改善されないか、改善されても十分ではなかった。

同様にして、実施例３２７、実施例３３５、実施例３４６、実施例３４９、実施例３５０、実施例３６４、実施例３６６、実施例３８１、実施例３８５、実施例３８７、実施例４０９、実施例４１３の各偏光板をＩＰＳ型液晶表示装置（３２Ｖ型ハイビジョン液晶テレビモニター（Ｗ３２−Ｌ７０００）、日立製作所（株）製）に組み込まれていた偏光板の代わりに組み込んだところ、視野角特性が改善された。実施例３２７および実施例３３５の偏光板の視野角特性改善効果は、実施例３３７を組み込んだ場合よりも良好であった。また、実施例３４６および実施例３４９および実施例３５０の偏光板の視野角特性改善効果は、実施例３４１を組み込んだ場合よりも良好であった。さらに、実施例４０９および実施例４１３の偏光板の視野角特性改善効果は、実施例４０６を組み込んだ場合よりも良好であった。

２組の実施例４３０の偏光板を用意し、フィルムＡ側が各々液晶セル側となるように、「実施例３１０／ＩＰＳ型の液晶セル／実施例４３０」の順番に重ね合わせて組み込んだ液晶表示装置を作製した。この際、上下の偏光板の透過軸を直交させ、上側の偏光板の透過軸は液晶セルの分子長軸方向と平行（即ち光学補償層の遅相軸と液晶セルの分子長軸方向とは直交）とした。液晶セルや電極・基板はＩＰＳとして従来から用いられているものをそのまま使用した。また、液晶セルの配向は水平配向であり、液晶は正の誘電率異方性を有しており、ＩＰＳ液晶用に開発され市販されているものを用いた。液晶セルの物性は、液晶のΔｎ：０．０９９、液晶層のセルギャップ：３．０μｍ、プレチルト角：５°、ラビング方向：基板上下とも７５°であった。このように作製した液晶表示装置は、視野角特性に優れるものであった。

本発明によれば、比較的容易な操作によってレタデーションの発現性を調整することができる。特に従来法では煩雑な方法によらなければ製造することができなかった｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５の透明ポリマーフィルムを容易に製造することができる。また、製造される透明ポリマーフィルムは、位相差フィルム等の光学用途に幅広く応用されうる。また、本発明の透明ポリマーフィルムは適度な透湿度を有するため、偏光膜とオンラインで貼り合わせることができ、視認性に優れた偏光板を生産性よく提供することができる。さらに、信頼性の高い液晶表示装置を提供することができる。したがって、本発明は産業上の利用可能性が高い。

Claims (17)

1. ポリマーフィルムを下記式（１）の条件を満たす温度Ｔ（単位；℃）で熱処理すると同時に延伸する工程と、前記熱処理後に１００〜１，０００，０００℃／分でフィルムを冷却する工程とを含むことを特徴とする透明ポリマーフィルムの製造方法。
   式（１）： Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀
   ［式中、Ｔｃは熱処理前のポリマーフィルムの結晶化温度（単位；℃）を表し、Ｔｍ₀は熱処理前のポリマーフィルムの融点（単位；℃）を表す。］
2. ポリマーフィルムを下記式（１）の条件を満たす温度Ｔ（単位；℃）で熱処理する工程と、前記熱処理後に１００〜１，０００，０００℃／分でフィルムを冷却する工程とを含み、前記熱処理を搬送しながら行い且つ該搬送の方向に延伸することを特徴とする透明ポリマーフィルムの製造方法。
   式（１）： Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀
   ［式中、Ｔｃは熱処理前のポリマーフィルムの結晶化温度（単位；℃）を表し、Ｔｍ₀は熱処理前のポリマーフィルムの融点（単位；℃）を表す。］
3. ポリマーフィルムを下記式（１）の条件を満たす温度Ｔ（単位；℃）で熱処理する工程と、前記熱処理後にＴｃ未満の温度で延伸する工程と、前記熱処理後に１００〜１，０００，０００℃／分でフィルムを冷却する工程とを含むことを特徴とする透明ポリマーフィルムの製造方法。
   式（１）： Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀
   ［式中、Ｔｃは熱処理前のポリマーフィルムの結晶化温度（単位；℃）を表し、Ｔｍ₀は熱処理前のポリマーフィルムの融点（単位；℃）を表す。］
4. 前記熱処理を搬送しながら行い、前記熱処理後にＴｃ未満の温度で前記熱処理時の搬送方向に直交する方向に延伸することを特徴とする請求項３に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
5. ポリマーフィルムを下記式（１）の条件を満たす温度Ｔ（単位；℃）で熱処理する工程と、前記熱処理後に１００〜１，０００，０００℃／分でフィルムを冷却する工程とを含み、前記熱処理前に、熱処理前のポリマーフィルムを延伸する工程を含むことを特徴とする透明ポリマーフィルムの製造方法。
   式（１）： Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀
   ［式中、Ｔｃは熱処理前のポリマーフィルムの結晶化温度（単位；℃）を表し、Ｔｍ₀は熱処理前のポリマーフィルムの融点（単位；℃）を表す。］
6. 前記熱処理前の延伸と同じ方向に延伸しながら前記熱処理を行うことを特徴する請求項５に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
7. ポリマーフィルムを下記式（１）の条件を満たす温度Ｔ（単位；℃）で熱処理する工程と、前記熱処理後に１００〜１，０００，０００℃／分でフィルムを冷却する工程とを含み、前記熱処理前のポリマーフィルムが搬送されて作製されており、該搬送方向へ、残留溶媒量が５〜１０００％の状態で０．１％以上１５％未満延伸されていることを特徴とする透明ポリマーフィルムの製造方法。
   式（１）： Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀
   ［式中、Ｔｃは熱処理前のポリマーフィルムの結晶化温度（単位；℃）を表し、Ｔｍ₀は熱処理前のポリマーフィルムの融点（単位；℃）を表す。］
8. ポリマーフィルムを下記式（１）の条件を満たす温度Ｔ（単位；℃）で熱処理する工程と、前記熱処理後に１００〜１，０００，０００℃／分でフィルムを冷却する工程とを含み、前記熱処理前のポリマーフィルムが搬送されて作製されており、該搬送方向へ、残留溶媒量が５〜１０００％の状態で１５〜３００％延伸されていることを特徴とする透明ポリマーフィルムの製造方法。
   式（１）： Ｔｃ≦Ｔ＜Ｔｍ₀
   ［式中、Ｔｃは熱処理前のポリマーフィルムの結晶化温度（単位；℃）を表し、Ｔｍ₀は熱処理前のポリマーフィルムの融点（単位；℃）を表す。］
9. 前記熱処理を搬送しながら行うことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
10. 前記熱処理時に、ポリマーフィルムを５〜８０％収縮させることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
11. 前記熱処理前のポリマーフィルムが搬送されて作製されており、該搬送の方向と直交する方向に前記熱処理時の収縮をさせることを特徴とする請求項１０に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
12. 前記ポリマーがセルロースアシレートであることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
13. 前記セルロースアシレートが下記式（３）を満足することを特徴とする請求項１２に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
    式（３）： ２．７０＜ＳＡ＋ＳＢ≦３．００
    ［式中、ＳＡはセルロースの水酸基に置換されているアセチル基の置換度を表し、ＳＢはセルロースの水酸基に置換されている炭素数３以上のアシル基の置換度を表す。］
14. 前記セルロースアシレートが下記式（４）を満足することを特徴とする請求項１２または１３に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
    式（４）： ０＜ＳＢ≦３．０
    ［式中、ＳＢはセルロースの水酸基に置換されている炭素数３以上のアシル基の置換度を表す。］
15. 前記熱処理前のポリマーフィルムの８０μｍ換算の透湿度が１００ｇ／（ｍ²・ｄａｙ）以上であることを特徴とする請求項１〜１４のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
16. 前記熱処理前のポリマーフィルムが、該熱処理前のポリマーフィルムのＲｔｈを上昇させる添加組成物を含有することを特徴とする請求項１〜１５のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
17. 下記式（２）を満足する透明ポリマーフィルムを製造することを特徴とする請求項１〜１６のいずれか一項に記載の透明ポリマーフィルムの製造方法。
    式（２）： ｜Ｒｔｈ｜／Ｒｅ＜０．５
    ［式中、Ｒｅは面内方向のレタデーション値（単位；ｎｍ）を表し、Ｒｔｈは膜厚方向のレタデーション値（単位；ｎｍ）を表す。］