JP4929423B2 - 成形体、及び、成形体の製造方法 - Google Patents
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Description
図1は、本発明の第1実施形態に係る焼成前の成形体10の全体の斜視図であり、図2は、図1の2−2断面図である。この成形体10は、平面形状(上方からみた形状)が1辺が10mm程度の長方形であり厚さが1mm程度の微小な直方体状を呈している。成形体10は、導体の前駆体である第1成形体部11(濃いドット部分を参照)と、絶縁体の前駆体である第2成形体部12(薄いドット部分を参照)とからなる。
上述した本発明の第1実施形態に係る成形体10では、第1成形体部10(正確には、第1成形体(乾燥前)Z1)がゲルキャスト法を用いて形成され、次いで、この第1成形体部10(正確には、第1成形体(乾燥前)Z1)と接触するように第2成形体部12(正確には、第2成形体(乾燥前)Z2)もゲルキャスト法を用いて形成される。従って、第1、第2成形体部11,12の接合面(正確には、第1、第2成形体(乾燥前)Z1,Z2の接合面)において、第1原料スラリーに残存する未反応のゲル化剤と第2原料スラリーと間で硬化反応が発生し得る。
「第1成形体部11に含まれる第1原料粉体の粒子のメジアン径d、及び、第2成形体部12に含まれる第2原料粉体の粒子のメジアン径dのうち大きい方の径」(以下、「max(d)」と呼ぶ)、並びに、
「焼成体の表面における第1成形体部11に対応する領域についての粗さパラメータRz、及び、焼成体の表面における第2成形体部12に対応する領域についての粗さパラメータRzのうち大きい方」(以下、「max(Rz)」と呼ぶ)、
が採用された。
B0601:2001(ISO 4287:1997)にて定義された値を指す。この試験では、第1、第2成形体部11、12のそれぞれの表面粗さパラメータRzの測定領域として、図12に示す直方体状の焼成体における下面側(即ち、引張応力が加えられる側)のそれぞれの表面が採用された。
次に、図15〜図20を参照しながら、本発明の第2実施形態について説明する。図1及び図2にそれぞれ対応する図15及び図16から理解できるように、この第2実施形態は、成形体10の側面(より具体的には、第2成形体部12の側面。第1成形体部11が露呈している部分と第2成形体部12が露呈している部分とを含む前記「平面」とは異なる面)に第3成形体部13が更に接合されている点のみにおいて、上記第1実施形態と異なる。この第2実施形態において、上記第1実施形態の部材に対応する部材については上記第1実施形態の符号と同じ符号が付されている(後出の変形例についても同じ)。
次に、図15〜図20にそれぞれ対応する図21〜図26を参照しながら、上記第2実施形態の第1変形例について簡単に説明する。この第1変形例は、第2成形体部12の上下面のそれぞれに第1成形体部11が埋設されている点、並びに、各第1成形体部11の埋設位置が第3成形体部13側に変移して第3成形体部13が第1、第2成形体部11,12のそれぞれの側面に接合されている点、においてのみ、上記第2実施形態と異なる。
次に、図15〜図20にそれぞれ対応する図27〜図32を参照しながら、上記第2実施形態の第2変形例について簡単に説明する。この第2変形例は、第2成形体部12の上下面のそれぞれに第1成形体部11が埋設されている点、並びに、第2成形体部12の内部における第3成形体部13と接する箇所に直方体状の中空空間12aが形成されている点、においてのみ、上記第2実施形態と異なる。なお、図示はしていないが、脱脂や焼成の際の内圧上昇の抑制のため、実際には、中空空間12aと外部とを連通する孔が設けられる。
Claims (6)
- 第1原料粉体と、分散媒と、ゲル化剤とを含む第1原料スラリーを成形・固化してなる第1成形体部と、
前記第1原料粉体とは異なる第2原料粉体と、分散媒と、ゲル化剤とを含む第2原料スラリーを成形・固化してなる第2成形体部であって前記第1成形体部と接合された第2成形体部と、
を備えた成形体であって、
前記成形体の表面において、前記第1成形体部が露呈している部分と前記第2成形体部が露呈している部分とを含む平面又は曲面が存在し、
前記平面又は曲面における前記第1、第2成形体部の境界に対応する部分に存在する段差の大きさが、前記第1成形体部に含まれる前記第1原料粉体の粒子のメジアン径、及び前記第2成形体部に含まれる前記第2原料粉体の粒子のメジアン径のうち大きい方に対して20倍以下である、成形体。 - 第1原料粉体と、分散媒と、ゲル化剤とを含む第1原料スラリーを成形・固化してなる第1成形体部と、
前記第1原料粉体とは異なる第2原料粉体と、分散媒と、ゲル化剤とを含む第2原料スラリーを成形・固化してなる第2成形体部であって前記第1成形体部と接合された第2成形体部と、
を備えた成形体であって、
前記成形体の表面において、前記第1成形体部が露呈している部分と前記第2成形体部が露呈している部分とを含む平面又は曲面が存在し、
前記平面又は曲面における前記第1、第2成形体部の境界に対応する部分に存在する段差の大きさが、前記平面又は曲面における前記第1成形体部に対応する領域についての粗さパラメータRz、及び前記平面又は曲面における前記第2成形体部に対応する領域についての粗さパラメータRzのうち大きい方に対して6倍以下である、成形体。 - 請求項1又は請求項2に記載の成形体において、
前記第1、第2原料粉体とは異なる第3原料粉体と、分散媒と、ゲル化剤とを含む第3原料スラリーを成形・固化してなる第3成形体部であって前記第1、第2成形体部の一方又は両方と接合された第3成形体部を備えた成形体。 - 請求項3に記載の成形体において、
前記第3成形体部は、前記第1、第2成形体部からなる接合体における前記平面又は曲面とは異なる側面に接合された、成形体。 - 平面又は曲面を有する第1成形型の前記平面又は曲面上に第2成形型を載置して第1成形空間を形成し、
前記第1成形空間内に、第1原料粉体と、分散媒と、ゲル化剤とを含む第1原料スラリーを充填して、前記第1原料スラリーを成形・固化して、前記第1成形型の前記平面又は曲面上に第1成形体部を形成し、
前記第2成形型が取り除かれ且つ前記第1成形体部が形成された前記第1成形型の前記平面又は曲面上に第3成形型を載置して第2成形空間を形成し、
前記第2成形空間内に、前記第1原料粉体とは異なる第2原料粉体と、分散媒と、ゲル化剤とを含む第2原料スラリーを充填して、前記第2原料スラリーを前記第1成形体部と接触するように成形・固化して、前記第1成形型の前記平面又は曲面上に第2成形体部を形成し、
前記第1成形体部と前記第2成形体部とが接合された成形体であって成形体の表面において前記第1成形体部が露呈している部分と前記第2成形体部が露呈している部分とを含む平面又は曲面が存在する成形体を得る、成形体の製造方法。 - 平面又は曲面を有する第1成形型の前記平面又は曲面上に第2成形型を載置して第1成形空間を形成し、
前記第1成形空間内に、第1原料粉体と、分散媒と、ゲル化剤とを含む第1原料スラリーを充填して、前記第1原料スラリーを成形・固化して、前記第1成形型の前記平面又は曲面上に第1成形体部を形成し、
前記第2成形型が取り除かれ且つ前記第1成形体部が形成された前記第1成形型の前記平面又は曲面上に第3成形型を載置して第2成形空間を形成し、
前記第2成形空間内に、前記第1原料粉体とは異なる第2原料粉体と、分散媒と、ゲル化剤とを含む第2原料スラリーを充填して、前記第2原料スラリーを前記第1成形体部と接触するように成形・固化して、前記第1成形型の前記平面又は曲面上に第2成形体部を形成し、
前記第3成形型の一部が取り除かれ且つ前記第1、第2成形体部が形成された前記第1成形型の前記平面又は曲面とは異なる側面上に第4成形型を載置して第3成形空間を形成し、
前記第3成形空間内に、前記第1、第2原料粉体とは異なる第3原料粉体と、分散媒と、ゲル化剤とを含む第3原料スラリーを注入して、前記第3原料スラリーを前記第1、第2成形体部の一方又は両方と接触するように成形・固化して第3成形体部を形成し、
前記第1成形体部と前記第2成形体部とが接合された成形体であって成形体の表面において前記第1成形体部が露呈している部分と前記第2成形体部が露呈している部分とを含む平面又は曲面が存在する成形体であり、前記第3成形体部が前記第1、第2成形体部からなる接合体における前記平面又は曲面とは異なる側面に接合された成形体を得る、成形体の製造方法。
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