CN103003038B - 成型体以及成型体的制造方法 - Google Patents

Abstract

在具有平面的第1成型模具的该平面上，设置第2成型模具，形成第1成型空间。第1成型空间内，填充含有第1原料粉体、分散剂以及凝胶剂的第1原料浆料，将该浆料成型·固化，在第1成型模具的平面上形成第1成型体部。在去除了第2成型模具且形成有第1成型体部的第1成型模具的平面上，设置第3成型模具，形成第2成型空间。第2成型空间内，填充含有与第1原料粉体的材料不同的第2原料粉体、分散剂以及凝胶剂的第2原料浆料，将该浆料成型·固化为与第1成型体部接触，在第1成型模具的平面上形成第2成型体部。由此，提供接合了材料不同的2种成型体部、2种成型体部接合面的接合强度高的成型体。

Description

成型体以及成型体的制造方法

技术领域

本发明关于烧结前状态的成型体及该成型体的制造方法。 

背景技术

以往，作为烧结前状态的成型体的制造方法之一，有将含有原料粉体、分散剂以及凝胶剂的原料浆料成型，将成型的原料浆料通过凝胶剂的固化反应而固化，得到成型体的方法(例如，参照专利文献1)。此种利用了凝胶剂的固化反应而得到成型体的方法也称为凝胶铸模法。 

使用该凝胶铸模法，如专利文献2记载，本发明者提出了得到材料不同的2种成型体部接合的成型体的方法。该方法中，首先，将不含凝胶剂的糊剂成型·固化，形成第1成型体部。接着，将含有原料粉体、分散剂以及凝胶剂的原料浆料成型·固化为与第1成型体部接触，形成第2成型体部。 

如此，专利文献2中，第1成型体部的形成没有使用凝胶铸模法，第2成型体部的形成使用了凝胶铸模法，得到材料不同的2种成型体部接合的成型体。 

现有技术文献 

专利文献 

专利文献1：国际公开第2004/035281号册子 

专利文献2：国际公开第2009/110579号册子 

发明内容

本发明者发现了上述的材料不同的2种成型体部接合的、较之于通过专利文献2记载的方法所得之物、2种成型体部的接合面的接合强度更高的成型体的制造方法。 

本发明涉及的成型体具备：由含有第1原料粉体、分散剂以及凝胶剂的第1原料浆料成型·固化形成的第1成型体部；由含有“与所述第1原料粉体材料不同的第2原料粉体”、分散剂以及凝胶剂的第2原料浆料成型·固化形成的、与所述第1成型体部接合的第2成型体部。作为第1、第2原料粉体，可含有例如，陶瓷粉体、金属粉体等。 

该成型体例如可如下制造。首先，将含有第1原料粉体、分散剂以及凝胶剂的第1原料 浆料成型·固化，形成第1成型体部。接着，将含有“与所述第1原料粉体材料不同的第2原料粉体”、分散剂以及凝胶剂的第2原料浆料成型·固化为与所述第1成型体部接触，形成第2成型体部。由此，得到所述第1成型体部与所述第2成型体部接合的成型体。 

本发明涉及的成型体的构成为，其表面中，存在含有所述第1成型体部露出的部分和所述第2成型体部露出的部分的平面或曲面。 

存在有该平面或曲面的成型体，例如可以如下制造。首先，在具有平面或曲面的第1成型模具的所述平面或曲面上，设置第2成型模具，形成第1成型空间。接着，在所述第1成型空间内，填充含有第1原料粉体、分散剂以及凝胶剂的第1原料浆料，令所述第1原料浆料成型·固化。由此，在所述第1成型模具的所述平面或曲面上形成第1成型体部。接着，在去除了所述第2成型模具且形成有所述第1成型体部的所述第1成型模具的所述平面或曲面上，设置第3成型模具，形成第2成型空间。接着，在所述第2成型空间内，填充含有“与所述第1原料粉体材料不同的第2原料粉体”、分散剂以及凝胶剂的第2原料浆料，将所述第2原料浆料以与所述第1成型体部接触的方式成型·固化。由此，在所述第1成型模具的所述平面或曲面上，形成第2成型体部。由此，得到所述第1成型体部与所述第2成型体部接合、且成型体的表面上存在含有所述第1成型体部露出的部分和所述第2成型体部露出的部分的平面或曲面的成型体。 

如上，本发明涉及的成型体中，第1成型体部使用凝胶铸模法形成，然后，第2成型体部也使用凝胶铸模法形成为与该第1成型体部接触。因此，第1、第2成型体部的接合面中，第1原料浆料(第1成型体部)中残留的未反应的凝胶剂与第2原料浆料间会发生固化反应。其结果是，第1、第2成型体部的接合面可被坚固地接合，较之于专利文献2记载的方法得到的成型体，其接合面的接合强度变高。此外，通过烧结接合面的接合强度较高的成型体，较之于专利文献2记载的方法得到的烧结体，可以得到强度以及耐久性高的烧结体。 

上述本发明涉及的成型体中，较适合的是所述平面或曲面中与所述第1、第2成型体部的边界对应的部分所存在的高低差的大小，对于所述第1成型体部所含的所述第1原料粉体的粒子的中值粒径以及所述第2成型体部所含的所述第2原料粉体的粒子的中值粒径，在其中较大一方的20倍以下。或者，所述高低差的大小，对于所述平面或曲面中与所述第1成型体部对应的区域的粗糙度参数Rz以及所述平面或曲面中与所述第2成型体部对应的区域的粗糙度参数Rz，在其中较大一方的6倍以下较合适。 

一般，所述平面或曲面中与所述第1、第2成型体部的边界对应的部分不可避免地会形成高低差。该高低差的大小在上述范围内的话，表明所述第1、第2成型体部的接合面的接合强度足够高(详细后述)。 

上述本发明涉及的成型体，还可具备由含有与所述第1、第2原料粉体的材料不同的第3原料粉体、分散剂以及凝胶剂的第3原料浆料成型·固化形成的、与所述第1、第2成型体部中的一方或两者接合的第3成型体部。 

此时，所述第3成型体部由含有与所述第1、第2原料粉体的材料不同的第3原料粉体、分散剂以及凝胶剂的第3原料浆料以与所述第1、第2成型体部中的一方或两者接触的方式成型·固化而形成。 

如此，进一步具备所述第3成型体部且所述成型体的表面中存在含有所述第1成型体部露出的部分和所述第2成型体部露出的部分的平面或曲面时，所述第3成型体部接合在所述第1、第2成型体部构成的接合体中与所述平面或曲面不同的侧面较合适。 

据此，例如，当所述成型体烧结所得到的烧结体被使用于回路基板、电子部件等且所述第1～第3成型体部中的任意一个为导体的前驱体(之后经过烧结成为导体)时，设计所述导体图样时的自由度变大。此外，所述成型体烧结得到的烧结体被使用于MEMS、μTAS、微反应器等时，设计流体流动流路时的自由度变大。 

附图说明

[图1]本发明的第1实施方式涉及的成型体的整体立体图。 

[图2]图1所示的成型体的2-2截面图。 

[图3]同时制造多个图1所示的成型体时制作的成型体的整体立体图。 

[图4]用于说明图1所示的成型体的制造工序的第1图。 

[图5]用于说明图1所示的成型体的制造工序的第2图。 

[图6]用于说明图1所示的成型体的制造工序的第3图。 

[图7]用于说明图1所示的成型体的制造工序的第4图。 

[图8]用于说明图1所示的成型体的制造工序的第5图。 

[图9]用于评价第1、第2成型体部接合面的接合强度的烧结体(成型体经烧结所得之物)的试验品的立体图。 

[图10]图9所示的烧结体的试验品的正面图。 

[图11]图10的S部分的放大图。 

[图12]显示对图9所示的烧结体试验品进行四点弯曲试验时的情况的图。 

[图13]接合强度足够高的情况下烧结体的断裂情况的一例的显示图。 

[图14]接合强度不够高的情况下烧结体的断裂情况的一例的显示图。 

[图15]本发明的第2实施形态涉及的成型体的与图1对应的图。 

[图16]图15所示的成型体的16-16截面图。 

[图17]用于说明图15所示的成型体的制造工序的第1图。 

[图18]用于说明图15所示的成型体的制造工序的第2图。 

[图19]用于说明图15所示的成型体的制造工序的第3图。 

[图20]用于说明图15所示的成型体的制造工序的第4图。 

[图21]本发明的第2实施形态的第1变形例涉及的成型体的与图1对应的图。 

[图22]图21所示的成型体的22-22截面图。 

[图23]用于说明图21所示的成型体的制造工序的第1图。 

[图24]用于说明图21所示的成型体的制造工序的第2图。 

[图25]用于说明图21所示的成型体的制造工序的第3图。 

[图26]用于说明图21所示的成型体的制造工序的第4图。 

[图27]本发明的第2实施形态的第2变形例涉及的成型体的与图1对应的图。 

[图28]图27所示的成型体的28-28截面图。 

[图29]用于说明图27所示的成型体的制造工序的第1图。 

[图30]用于说明图27所示的成型体的制造工序的第2图。 

[图31]用于说明图27所示的成型体的制造工序的第3图。 

[图32]用于说明图27所示的成型体的制造工序的第4图。 

符号说明 

10…成型体、11…第1成型体部、12…第2成型体部、13…第3成型体部、Z1…第1成型体(干燥前)、Z2…第2成型体(干燥前)、Z3…第3成型体(干燥前)、A，B，C，D，E…成型模具 

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的各实施方式涉及的成型体及其制造方法。 

(第1实施方式) 

图1为本发明的第1实施方式涉及的烧结前的成型体10的整体立体图，图2为图1的2-2截面图。该成型体10呈现为平面形状(从上方看到的形状)为1边10mm左右的长方形、厚度为1mm左右的微小长方体形状。成型体10由作为导体的前驱体的第1成型体部11(参照深色点部分)和作为绝缘体的前驱体的第2成型体部12(参照浅色点部分)构成。 

第2成型体部12呈现为与成型体10的整体形状大致同形的长方体形状。第1成型体部11 呈现为平面形状为规定的图样形状、厚度为0.1mm左右的极薄的板状。第2成型体部12的上面部埋设·接合有第1成型体部11，第1成型体部11的上面与第2成型体部12的上面之间未形成高低差(但是，实际上，不可避免地会出现后述的微小高低差)。即，通过第1成型体部11的上面与第2成型体部12的上面，形成了1个平面(即，呈长方体形状的成型体10的上面)。换言之，成型体10上，存在含有第1成型体部11露出的部分和第2成型体部12露出的部分的平面。 

该成型体10在之后被烧结。由此，第1成型体部11成为同形的导体，第2成型体部12成为同形的绝缘体。即，可以得到长方体形状的绝缘体的上面部埋设有导体的烧结体。该烧结体或其加工品可用作例如，陶瓷配线基板。 

以下参照图4～图8说明图1以及图2所示的成型体10的制造方法。另外，图4～图8中，为了方便说明，显示的是成型体10一个一个制造的例子(制造1个成型体10的例子)，但实际上，如图3所示，可同时制造多个成型体10。图3所示的例中，在1个大长方体形状的成型体内，以9个成型体10整齐排列为相距规定距离的3×3矩阵状的状态同时制造。通过将这1个大成型体沿图3的点划线所示的切断线切断，可切下单个的各成型体10，得到9个成型体10。 

首先，准备成型体10的制造所使用的铝合金(例如，硬铝合金(duralumin)等)制的成型模具A、B、C、D(参照图4～图8)。成型模具A对应“第1成型模具”，成型模具B对应“第2成型模具”，成型模具C、D对应“第3成型模具”。成型模具A、B、D呈现为薄的长方体形状。成型模具B的下面形成有与第1成型体部同形的坑洼(凹部)。成型模具C是平面形状呈现为与第2成型体部12的平面形状相同的长方形状、具有贯通上下方向的窗体的长方体形状的框体。成型模具A的上面(平面)、成型模具B的下面的坑洼表面、成型模具C的内侧面以及成型模具D的下面(平面)对应用于成型体10成型的“成型面”。另外，虽然图中并未显示，成型模具上设置有用于注入浆料的流道、将注入的浆料导入成型空间的闸门以及用于在浆料注入中从成型空间排出空气的排气孔等。 

接着，在成型模具A、B、C、D的各个“成型面”上，涂布脱模剂，形成非附着性的皮膜。形成该皮膜的目的是为了令“成型面”上成型的成型体从“成型面”剥离(脱模)的操作变得容易。作为该皮膜，可使用氟树脂、硅树脂、氟化合物、硅化合物、镀层、CVD、PVD等各种皮膜。 

接着，如图4(a)、(b)所示，在成型模具A的上面(成型面)上，设置(层积)成型模具B。由此，形成由成型模具A、B的各个“成型面”所划分的第1成型空间S1。第1成型空间S1与第1成型体部11同形。 

接着，调整之后形成第1成型体部11的第1原料浆料。第1原料浆料中，含有导体粉末(原料粉体)、分散剂、凝胶剂。此外，还可根据需要含有分散助剂、催化剂。具体的，可使用混合了作为导体粉末的银粉末、铂粉末、金粉末、钯粉末等金属粉末；作为分散剂的脂肪族多元酯与多元酸酯的混合物27质量份以及乙二醇0.3重量份；作为分散助剂的聚羧酸系共聚物3重量份；作为凝胶剂的多亚甲基多苯基多异氰酸酯的改性物5.3重量份；作为催化剂的6-二甲胺基-1-己醇0.05重量份而得到的浆料。作为凝胶剂，可使用通过固化反应(以聚氨酯反应等为代表的化学反应)而固化的材料(后述的凝胶剂也相同)。 

接着，如图5(a)所示，将调制的第1原料浆料填充至第1成型空间S1内。由此，第1原料浆料被成型为与第1成型体部11同形。成型的第1原料浆料通过凝胶剂的固化反应而被固化。其结果是，在第1成型空间S1内，得到附着了成型模具A、B的状态的第1成型体(干燥前)Z1。 

接着，如图5(b)所示，从附着了成型模具A、B的状态的第1成型体(干燥前)Z1上，去除成型模具B。如此，使用凝胶铸模法形成了仅附着有成型模具A的状态的第1成型体(干燥前)Z1。另外，该状态中，第1成型体(干燥前)Z1内，可认为残留有未反应状态的第1原料浆料中的凝胶剂的一部分。 

接着，如图6(a)、(b)所示，在附着有第1成型体(干燥前)Z1的状态的成型模具A的上面(成型面)上，依次设置(层积)成型模具C、D。由此，形成由成型模具A、C、D的各个“成型面”所划分的第2成型空间S2。第2成型空间S2与第2成型体部12同形。 

接着，调制之后形成第2成型体部的第2原料浆料。第2原料浆料中含有绝缘体粉末(原料粉体)、分散剂、凝胶剂。此外，还可根据需要含有分散助剂、催化剂。具体的，可使用混合了作为绝缘体粉末的氧化锆粉末、氧化铝粉末、钛酸钡粉末、铁氧体粉末、石英粉末、氧化镍粉末、氧化钇粉末等陶瓷粉末；作为分散剂的脂肪族多元酯与多元酸酯的混合物27重量份以及乙二醇0.3重量份；作为分散助剂的聚羧酸系共聚物3重量份；作为凝胶剂的多亚甲基多苯基多异氰酸酯的改性物5.3重量份；作为催化剂的6-二甲胺基-1-己醇0.05重量份而得到的浆料。 

接着，如图7(a)所示，将调制的第2原料浆料填充至第2成型空间S2内。由此，第2原料浆料成型为与第2成型体部12同形且与第1成型体(干燥前)Z1接触。成型的第2原料浆料通过凝胶剂的固化反应被固化。其结果是，在第2成型空间S2内，得到附着有成型模具A、C、D的、与第1成型体(干燥前)Z1接合的状态的第2成型体(干燥前)Z2。 

接着，如图7(b)所示，从附着有成型模具A、C、D的状态的第1、第2成型体(干燥前)Z1、Z2的接合体上，去除成型模具C、D。如此，与第1成型体(干燥前)Z1同样，使 用凝胶铸模法得到仅附着有成型模具A的状态的第2成型体(干燥前)Z2。 

接着，如图8(a)所示，从第1、第2成型体(干燥前)Z1、Z2的接合体上，去除成型模具A。由此，如图8(b)所示，得到单独的第1、第2成型体(干燥前)Z1、Z2的接合体。另外，图8(b)显示的是图8(a)所示的去除了成型模具A的第1、第2成型体(干燥前)Z1、Z2的接合体的上下翻转的状态。 

接着，对于如此得到的第1、第2成型体(干燥前)Z1、Z2的接合体，通过1种众所周知的方法进行干燥处理。其结果是，第1、第2成型体(干燥前)Z1、Z2各自干燥，成为第1、第2成型体部11、12。即，得到图1所示的“第2成型体部12的上面部埋设有第1成型体部11的成型体10”。 

如上所述，该成型体10在之后被烧结。由此，得到“长方体形状的绝缘体的上面部埋设有导体的烧结体”。该烧结体或其加工品可用作例如，陶瓷配线基板。 

(作用·效果) 

上述的本发明的第1实施方式涉及的成型体10中，使用凝胶铸模法形成有第1成型体部10(准确地说是第1成型体(干燥前)Z1)，然后，也使用凝胶铸模法形成与该第1成型体部10(准确地说是第1成型体(干燥前)Z1)接触的第2成型体部12(准确地说是第2成型体(干燥前)Z2)。因此，第1、第2成型体部11、12的接合面(准确地说是第1、第2成型体(干燥前)Z1、Z2的接合面)中，第1原料浆料中残留的未反应的凝胶剂与第2原料浆料间可发生固化反应。 

其结果是，第1、第2成型体部11、12的接合面(准确地说是第1、第2成型体(干燥前)Z1、Z2的接合面)可坚固地接合。由此，较之于通过专利文献2记载的方法得到的成型体，其接合面的接合强度变高。即，可得到材料不同的2种成型体部接合、且2种成型体部的接合面的接合强度高的成型体。此外，通过烧结如此的接合面的接合强度高的成型体，可得到强度以及耐久性高的烧结体。 

以下补充说明用于充分提高成型体烧结而得到的烧结体中第1、第2成型体部11、12的接合面的接合强度的必要条件。作为第1、第2成型体Z1、Z2的收缩原因，可认为是凝胶剂造成的上述的“固化反应”和分散剂的气化造成的“干燥”。 

“成型工序”(具体是图5(a)以及图7(a)所示的工序)中，由于成型体被封入成型模具内，分散剂几乎不会气化。因此，“成型工序”中所发生的成型体的收缩可认为主要是起因于“固化反应”。起因于“固化反应”的成型体的收缩，会在成型刚开始后显著进行，然后逐渐减速。 

另一方面，脱模后的“干燥工序”(具体是图8(b)所示的工序)的阶段中，成型体 固化至可承受脱模的程度。换言之，“固化反应”充分进行，“固化反应”造成的成型体的收缩几乎完结。因此，“干燥工序”中发生的成型体的收缩可认为主要起因于“干燥”。 

考察“成型工序”中“固化反应”造成的成型体的收缩。从“第2成型体Z2的成型开始”至“第1、第2成型体Z1、Z2的接合体的固化完成(所述干燥处理的开始)”为止的期间中的“固化反应”造成的成型体的收缩量，第2成型体Z2大于第1成型体Z1。这是基于在“第2成型体Z2的成型开始”的阶段，第1成型体Z1已经固化为可以承受脱模的程度(即，“固化反应”造成的第1成型体Z1的收缩基本完结)。即，由于第1成型体Z1的成型工序完成后开始第2成型体Z2的成型工序，因此“固化反应”造成的第1成型体Z1的收缩基本完成后开始·进行“固化反应”造成的第2成型体Z2的收缩。 

第1、第2成型体Z1、Z2的接合体各自的收缩量，是“固化反应”造成的收缩的量(固化收缩量)与“干燥”造成的收缩的量(干燥收缩量)之和。因此，第1、第2原料浆料的特性(陶瓷粉末的形状、粒径、各有机成分的添加量等)相同的话，由于上述的“固化收缩量差异”，在所述干燥处理完成后得到的“第1、第2成型体部11、12构成的成型体10”表面上的第1、第2成型体部11、12的边界所对应的部分，会产生具有第1成型体部11一侧相对于第2成型体部12一侧突起的形态的微小高低差。 

但是，实际上，由于第1、第2原料浆料的特性不同，第1、第2成型体Z1、Z2之间的固化收缩量以及干燥收缩量不同。因此，所述边界部分中，不仅会产生第1成型体部11一侧突起的高低差，有时也会产生第2成型体部12一侧突起高低差。 

另外，第1、第2成型体部11、12间烧结时的收缩率也不同。但是，为了抑制起因于烧结一体化的残留应力的发生，将第1、第2成型体部11、12的烧结造成的收缩量(烧结收缩量)调整为互相为相同程度。因此，烧结前(成型体)产生的所述高低差的形态(第1、第2成型体中任意一侧突起)，在烧结后(烧结体)也会维持。 

发明者发现，所述边界部分发生的高低差的大小与“第1、第2成型体部11、12的接合面的接合强度”之间存在很强的关联。 

以下说明其确认试验。图9以及图10显示的是该试验使用的烧结体(烧结成型体所得之物)试验品的一例。此例中，采用的是位于第1、第2成型体部11、12的各自端部的45°倾斜的接合面相互接合的第1、第2成型体部11、12所构成的长方体形状的成型体。 

对于该成型体，也与上述第1实施方式相同，在使用凝胶铸模法形成第1成型体部10后，用凝胶铸模法形成第2成型体部12。如图10的S部分放大图11所示，该成型体中，成型体(烧结体)表面的与第1、第2成型体部11、12的边界对应的部分中，形成有第1成型体部11一侧相对于第2成型体部12一侧突起的微小高低差。 

如图12所示，对于两端有支撑的图9以及图10所示的烧结体，在黑色箭头所示的2个位置，从上方施加荷重，进行令烧结体断裂的试验(所谓的“四点弯曲试验”)。关于该四点弯曲试验得到的烧结体的断裂面，如图13所示，当断裂面形成为横切接合面时，判定为“得到充分的接合强度”(○)，如图14所示，当断裂面沿接合面形成时，判定为“没有得到充分的接合强度”(×)。 

讨论上述高低差的大小T(参照图11)时，作为比较对象，采用的是： 

“第1成型体部11所含的第1原料粉体的粒子的中值粒径d以及第2成型体部12所含的第2原料粉体的粒子的中值粒径d中较大的直径”(以下称为“max(d)”)以及 

“烧结体表面中与第1成型体部11对应的区域的粗糙度参数Rz以及烧结体表面中与第2成型体部12对应的区域的粗糙度参数Rz中较大的一方”(以下称为“max(Rz)”)。 

此处，“中值粒径”指的是，本例中，将粉体按粒径分为小于和大于“阈值”的组时，属于两组的粉体的量(重量)相等时所对应的所述“阈值”。此外，“粗糙度参数Rz”指的是，本例中，为JIS B0601：2001(ISO 4287：1997)中定义的值。该试验中，作为第1、第2成型体部11、12各自的表面粗糙度参数Rz的测定区域，采用的是图12所示的长方体形状的烧结体的下面一侧(即，被施加拉伸应力的一侧)的各个表面。 

制作高低差的大小T与max(d)以及max(Rz)的组合不同的多个试验品(烧结体)，对各试验品进行上述的“四点弯曲试验”，观察断裂面。其结果如表1所示。另外，表1中，作为高低差的大小T，显示的是各试样中高低差的大小参差范围的最大值。 

从表1可理解，高低差的大小T对于max(d)超过20倍且高低差的大小T对于max(Rz)超过6倍的话，无法得到充分的接合强度(参照试样No.11～12)。与此相对，高低差的大小T对于max(d)在20倍以下或高低差的大小T对于max(Rz)在6倍以下的话，得到充分的接合强度(参照试样No.1～10)。另外，表1中，“阴影”部分表示T对于max(d)超过20倍或T对于max(Rz)超过6倍。 

如上，为了充分提高成型体烧结得到的烧结体中第1、第2成型体部11、12的接合面的接合强度，高低差的大小T对于max(d)在20倍以下或高低差的大小T对于max(Rz)在6倍以下较为理想。 

(第2实施方式) 

接着，参照图15～图20说明本发明的第2实施方式。从分别与图1以及图2对应的图15以及图16可理解，该第2实施方式，在成型体10的侧面(更具体的是第2成型体部12的侧面。与含有第1成型体部11露出的部分和第2成型体部12露出的部分的所述“平面”不同的面)还接合有第3成型体部13，仅这一点与上述第1实施方式不同。该第2实施方式中，对于上述第1实施方式的部件所对应的部件，也赋予与上述第1实施方式的符号相同的符号(后述的变形例也相同)。 

以下参照图17～图20简单说明图15以及图16所示的第2实施方式涉及的成型体10的制造方法。另外，成型模具A对应“第1成型模具”，成型模具B对应“第2成型模具”，成型模具C、D对应“第3成型模具”，成型模具E对应“第4成型模具”(后述的变形例也相同)。 

首先，与上述第1实施方式同样，通过上述的图4以及图5所示的凝胶铸模法，在成型模具A上形成第1成型体Z1。 

然后，如与图6(a)、(b)对应的图17(a)、(b)所示，在形成有第1成型体Z1的成型模具A的上面，依次设置(层积)成型模具C、D，然后，如与图7(a)对应的图18(a)所示，将第2原料浆料填充至成型模具A、C、D各自的“成型面”所划分的第2成型空间S2内，固化·成型。如此，与上述第1实施方式同样，通过凝胶铸模法形成第2成型体Z2。 

接着，如图18(b)所示，仅去除成型模具C的第2部分C2(相当于所述“第3成型模具”的一部分)，然后，如图19(a)、(b)所示，在层积的成型模具A、C1、D的侧面安装薄长方体形状的成型模具E。由此，形成由成型模具A、D、E的各个“成型面”与第2成型体Z2的侧面所划分的第3成型空间S3。第3成型空间S3与第3成型体部13同形。 

接着，如图20(a)所示，将第3原料浆料填充至第3成型空间S3内。第3原料与第1、第2原料的材料不同。由此，将第3原料浆料成型为与第3成型体部13同形且与第2成型体Z2接触。成型的第3原料浆料通过凝胶剂的固化反应而被固化。如此，通过凝胶铸模法，在 第3成型空间S3内，得到与第2成型体Z2的侧面接合的状态的第3成型体Z3。 

通过从该第1～第3成型体Z1～Z3的接合体去除全部成型模具，如图20(b)所示，得到单独的该接合体。另外，图20(b)显示的是图15所示的接合体上下翻转的状态。对于该接合体进行所述干燥处理。其结果是，第1～第3成型体Z1～Z3各自干燥，成为第1～第3成型体部11、12、13。即，如图15所示，得到“第2成型体部12的上面埋设有第1成型体部11且第3成型体部13接合在第2成型体部12的侧面的成型体10”。 

(第2实施方式的第1变形例) 

接着，参照分别与图15～图20对应的图21～图26，简单说明上述第2实施方式的第1变形例。该第1变形例，在第2成型体部12的上下面各自埋设有第1成型体部11，并且，各第1成型体部11的埋设位置向第3成型体部13一侧位移、第3成型体部13分别与第1、第2成型体部11、12的侧面接合，仅这两点与上述第2实施方式不同。 

该第1变形例的制造方法中，由于第2成型体部12的上下面各自埋设有第1成型体部11，如图23(a)、(b)所示，使用下面形成有第1成型体Z1的成型模具A替代成型模具D。即，第2成型空间S2中，一对第1成型体Z1、Z1上下相对分离配置。 

对于该第1变形例的制造方法中的其他点，与上述第2实施方式的制造方法相同，省略其详细说明。如上，如图21所示，得到“第2成型体部12的上下面各自埋设有第1成型体部11且第3成型体部13分别与第1、第2成型体部11、12的侧面接合的成型体10”。 

(第2实施方式的第2变形例) 

接着，参照分别与图15～图20对应的图27～图32，简单说明上述第2实施方式的第2变形例。该第2变形例，在第2成型体部12的上下面各自埋设有第1成型体部11，并且，第2成型体部12内部的与第3成型体部13相接处形成有长方体形状的中空空间12a，仅这两点与上述第2实施方式不同。另外，虽然未图示，为了抑制脱脂和烧结时内压上升，实际上，设置有连通中空空间12a与外部的孔。 

该第2变形例的制造方法中，由于第2成型体部12的上下面各自埋设有第1成型体部11，因此与上述第1变形例相同，如图29(a)、(b)所示，使用下面形成有第1成型体Z1的成型模具A替代成型模具D。 

该第2变形例的制造方法中，由于形成有中空空间12a，因此如图29(a)、(b)所示，在成型模具C的第2部分C2的成型面，形成有与中空空间12a同形的突出部C2a。由此，如图30(a)、(b)所示，在第2成型体Z2的侧面形成与中空空间12a对应的凹部Z2a。 

该第2变形例的制造方法中，为了将与第3成型体部13对应的第3成型空间S3形成为与凹部Z2a相接，因此如图31(a)、(b)所示，成型模具E的成型面形成有与第3成型体部 13同形的凹部Ea。 

向如此形成的第3成型空间S3注入第3原料浆料时，如图31(a)、(b)以及图32(a)所示，成型模具的组装体设置为成型体E面向下侧。由此，相对于第3成型空间S3，凹部Z2a位于上方。因此，向第3成型空间S3注入第3原料浆料时，利用重力作用，可防止第3原料浆料进入凹部Z2a，同时向第3成型空间S3内(更具体的是凹部Ea内)填充第3原料浆料。 

对于该第2变形例的制造方法中的其他点，由于与上述第2实施方式的制造方法相同，因此省略其详细说明。如上，如图27所示，可以得到“第2成型体部12的上下面各自埋设有第1成型体部11且第3成型体部13与第2成型体部12的侧面接合、并且第2成型体部12的内部形成有中空空间12a的成型体10”。 

另外，该第2变形例中，也可以没有第1成型体部11、11。此时，第2成型体部12以及第3成型体部13各自对应本发明中的“第1成型体部”以及“第2成型体部”。 

本发明不限定于上述各实施方式以及各变形例，可采用本发明范围内的各种变形例。例如，上述第1实施方式中，第1、第2成型体部11、12各自是将含有凝胶剂的对应的原料浆料填充至对应的成型空间而成型的。与此相对，第1、第2成型体部11、12可各自通过印刷含有凝胶剂的对应的原料浆料(糊剂)而成型。对于该点，上述第2实施方式以及其第1、第2变形例中的第3成型体部13也相同。 

此外，上述第1实施方式中，由于将成型体10烧结得到的烧结体用作陶瓷配线基板，因此第1、第2成型体部11、12各自为之后成为导体的“导体的前驱体”以及之后成为绝缘体的“绝缘体的前驱体”，只要使用的原料粉体的材料不同，则第1、第2成型体部的材料的组合可以为任意组合。对于该点，上述第2实施方式以及其第1、第2变形例中也相同，只要原料粉体的材料不同，则第1、第2、第3成型体部的材料的组合可以为任意组合。 

此外，上述各实施方式以及各变形例中，通过成型模具A的上面(成型面)为“平面”，可以得到存在有含有第1成型体部11露出的部分与第2成型体部12露出的部分的“平面”的成型体10。与此相对，成型模具A的上面(成型面)为“曲面”时，可以得到存在有含有第1成型体部11露出的部分与第2成型体部12露出的部分的“曲面”的成型体。 

Claims (6)

1.一种成型体，具备：由含有第1原料粉体、分散剂和凝胶剂的第1原料浆料成型及固化形成的第1成型体部、

由含有第2原料粉体、分散剂和凝胶剂的第2原料浆料成型及固化形成的、与所述第1成型体部接合的第2成型体部，所述第2原料粉体与所述第1原料粉体不同，

所述成型体的表面中，存在含有所述第1成型体部露出的部分和所述第2成型体部露出的部分的平面或曲面，

所述平面或曲面中，所述第1、第2成型体部的边界部分所存在的高低差的大小，在所述第1成型体部所含的所述第1原料粉体的粒子的中值粒径以及所述第2成型体部所含的所述第2原料粉体的粒子的中值粒径中较大一方的20倍以下。

2.一种成型体，具备：由含有第1原料粉体、分散剂和凝胶剂的第1原料浆料成型及固化形成的第1成型体部、

由含有第2原料粉体、分散剂和凝胶剂的第2原料浆料成型及固化形成的、与所述第1成型体部接合的第2成型体部，所述第2原料粉体与所述第1原料粉体不同，

所述成型体的表面中，存在含有所述第1成型体部露出的部分和所述第2成型体部露出的部分的平面或曲面，

所述平面或曲面中，所述第1、第2成型体部的边界部分所存在的高低差的大小，在所述平面或曲面中所述第1成型体部区域的粗糙度参数Rz以及所述平面或曲面中所述第2成型体部区域的粗糙度参数Rz中较大一方的6倍以下。

3.根据权利要求1或2所述的成型体，其中，具备由含有第3原料粉体、分散剂和凝胶剂的第3原料浆料成型及固化形成的、与所述第1、第2成型体部中的一方或两者接合的第3成型体部，所述第3原料粉体与所述第1、第2原料粉体不同。

4.根据权利要求3所述的成型体，其中，所述第3成型体部被接合在由所述第1、第2成型体部构成的接合体中的与所述平面或曲面不同的侧面。

5.一种成型体的制造方法，在具有平面或曲面的第1成型模具的所述平面或曲面上，设置第2成型模具，形成第1成型空间，

在所述第1成型空间内，填充含有第1原料粉体、分散剂和凝胶剂的第1原料浆料，将所述第1原料浆料成型及固化，在所述第1成型模具的所述平面或曲面上形成第1成型体部，

在去除了所述第2成型模具且形成有所述第1成型体部的所述第1成型模具的所述平面或曲面上，设置第3成型模具，形成第2成型空间，

在所述第2成型空间内，填充含有第2原料粉体、分散剂和凝胶剂的第2原料浆料，所述第2原料粉体与所述第1原料粉体不同，将所述第2原料浆料以与所述第1成型体部接触的方式成型及固化，在所述第1成型模具的所述平面或曲面上形成第2成型体部，

得到所述第1成型体部与所述第2成型体部接合、且成型体的表面存在含有所述第1成型体部露出的部分和所述第2成型体部露出的部分的平面或曲面的成型体。

6.一种成型体的制造方法，在具有平面或曲面的第1成型模具的所述平面或曲面上，设置第2成型模具，形成第1成型空间，

在所述第1成型空间内，填充含有第1原料粉体、分散剂和凝胶剂的第1原料浆料，将所述第1原料浆料成型及固化，在所述第1成型模具的所述平面或曲面上，形成第1成型体部，

在去除了所述第2成型模具且形成有所述第1成型体部的所述第1成型模具的所述平面或曲面上，设置第3成型模具，形成第2成型空间，

在所述第2成型空间内，填充含有第2原料粉体、分散剂和凝胶剂的第2原料浆料，所述第2原料粉体与所述第1原料粉体不同，将所述第2原料浆料以与所述第1成型体部接触的方式成型及固化，在所述第1成型模具的所述平面或曲面上，形成第2成型体部，

在去除了所述第3成型模具的一部分且形成有所述第1、第2成型体部的所述第1成型模具的与所述平面或曲面不同的侧面上，设置第4成型模具，形成第3成型空间，

在所述第3成型空间内，注入含有第3原料粉体、分散剂和凝胶剂的第3原料浆料，所述第3原料粉体与所述第1、第2原料粉体不同，将所述第3原料浆料以与所述第1、第2成型体部中的一方或两者接触的方式成型及固化，形成第3成型体部，

得到所述第1成型体部与所述第2成型体部接合、且成型体的表面中存在含有所述第1成型体部露出的部分和所述第2成型体部露出的部分的平面或曲面、且所述第3成型体部被接合在所述第1、第2成型体部构成的接合体中与所述平面或曲面不同的侧面的成型体。