JP4925290B2 - ポリスチレン系樹脂積層発泡シート及びその成形品 - Google Patents
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Description
[1]スチレンダイマー及びスチレントリマーの含有量が2000ppm以下であるポリスチレン系樹脂発泡層の片面に、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層が積層されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいて、ポリスチレン系樹脂発泡層を構成しているポリスチレン系樹脂のZ平均分子量が5.8×10 5 〜1.1×10 6 、且つパラフィン系化合物及びパラフィン系化合物の部分酸化物から選択される1以上の低分子量飽和炭化水素の含有量が0.1重量%以下(0を含む。)であり、該ポリスチレン系樹脂発泡層を脱泡して得られる非発泡樹脂の120℃での引張試験における引張弾性率が110〜170MPaであることを特徴とする多数取り深絞り成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シートに関し、
[2]ポリスチレン系樹脂発泡層を構成しているポリスチレン系樹脂が、重量平均分子量2.0×10 5 以上3.5×10 5 未満、かつZ平均分子量4.0×10 5 以上5.8×10 5 未満のポリスチレン系樹脂(NMW−PS)と、重量平均分子量4.0×10 5 以上、かつZ平均分子量1.0×10 6 以上のポリスチレン系樹脂(UHMW−PS)との混合物からなり、UHMW−PSの使用量が、NMW−PS100重量部に対して3〜50重量部であることを特徴とする前記[1]に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート、
[3]前記ポリスチレン系樹脂発泡層の見かけ密度が0.08〜0.35g/cm3、厚みが1.8〜3mm、連続気泡率が0〜25%であり、かつ気泡形状が下記(1)〜(3)式を満足することを特徴とする前記[1]又は[2]に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート、
(数2)
0.3<Z/X<0.8 (1)
0.3<Z/Y<0.8 (2)
0.08<Z<0.2 (3)
(ただし、式中X、Y、Zのそれぞれは、上記発泡層の押出方向(MD)、幅方向(TD)、厚み方向における平均気泡径であり、その単位はmmである。)であり、
[4]前記[1]〜[3]のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シートを熱成形してなる成形品、を要旨とする。
また、本発明の請求項2及び3に係わる発明によれば、更に優れた成形性を有する積層発泡シートが提供される。
本発明の積層発泡シートは、ポリスチレン系樹脂発泡層(以下、単に発泡層ともいう)と該発泡層の片面に積層された耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層(以下、単に樹脂層ともいう)とからなる。
(a)下記の一般式(1)で表されるスチレン系モノマーに由来する構造単位が100重量%である単独重合体。
(b)下記の一般式(1)で表される2種以上のスチレン系モノマーに由来する構造単位が100重量%である共重合体。
(c)下記の一般式(1)で表される1種以上のスチレン系モノマーに由来する構造単位が少なくとも60重量%、好ましくは少なくとも80重量%と、残余がそれとは異なる共重合性モノマーに由来する構造単位からなる共重合体。
(d)上記(a)〜(c)の群から選択される2以上の混合物。
(e)上記(a)〜(d)のいずれかと、上記(a)〜(d)のいずれとも異なる合成樹脂、エラストマーの群から選択される成分との混合物であって、該混合物中において、下記の一般式(1)で表されるスチレン系モノマーに由来する構造単位が少なくとも60重量%、好ましくは少なくとも80重量%であるもの。
また、本発明の耐衝撃性ポリスチレン系樹脂としては、シャルピー衝撃強さ(測定方法はJIS K 7111(1996年)に従う。ただし、方法の分類はISO179/1eAを採用する。)が3〜30kJ/m2、好ましくは5〜20kJ/m2のものを使用することが好ましい。これらの範囲の耐衝撃性ポリスチレン系樹脂であれば、本発明の積層発泡シートは薄くても高強度を維持することができる。
また、本発明における前記樹脂層は、深絞り成形性に優れていることから、無延伸のものが好ましい。
まず、ポリスチレン系樹脂、気泡調節剤等の各種の添加剤を押出機に供給し、加熱し、溶融、混練した溶融混練物に発泡剤を圧入して更に混練して発泡性溶融樹脂混合物とし、該発泡性溶融樹脂混合物を発泡適性温度に調整し、押出機の出口に取付けた環状ダイを通して大気中に押出して筒状に発泡させる。次に、得られた筒状発泡体を円柱状の冷却装置(以下、「マンドレル」ともいう。)に沿わせて引取りながら冷却すると共に切り開いてシート状の発泡層を形成する。
1)発泡層より切り出した測定用の試料約0.2gを0.0001gまで正確に秤量し、ビーカー中の約10mlのテトラヒドロフランに溶解させる。
2)測定用の試料がテトラヒドロフランに完全に溶解したことを確認した後、その約10mlの試料テトラヒドロフラン溶液の全量を、23℃のノルマルヘプタン約250ml中に滴下して樹脂を析出させる。更に、ビーカー中に約10mlのテトラヒドロフランを入れ、ビーカー中を洗浄し、洗浄に使用した約10mlのテトラヒドロフランの全量を更に、前記ノルマルヘプタン中に滴下する操作を2回行う。
3)ノルマルヘプタン中に析出した樹脂を、No.5Bの定量ろ紙を使用して、なすフラスコにろ別する。尚、ろ過の際は吸引ろ過を行なわず自然ろ過とする。
4)ろ液の入った、なすフラスコをロータリーエバポレーターに接続し、40℃の水浴下でノルマルヘプタンを蒸発させ、ろ液を約5〜10mlに濃縮する。濃縮されたろ液をビーカーにとり、更になすフラスコ中に約20mlのノルマルヘプタンを入れ、なすフラスコ中を洗浄する。洗浄に使用したノルマルヘプタンをビーカーにとったろ液に加える。
5)ろ液に約10mlのアセトニトリルを加え、コンプレッサーエアーをろ液に吹きかけながら約1時間かけてろ液を約6〜9mlに濃縮する。
6)約6〜9mlに濃縮されたろ液をアセトニトリルで全量が10mlとなるように希釈した後、孔径0.5μmのポリテトラフルオロエチレン製フィルター(ヤマト科学株式会社製フロリナートメンブレンフィルター)でろ過したものを測定用試料とする。
7)測定用試料を高速液体クロマトグラフに注入して測定を行う。
液送ポンプLC−6A(2台)、自動試料注入装置SIL−6A、紫外分光光度計検出器SPD−6A、カラムオーブンCTO−6A、システムコントローラSCL−6A、データ処理装置C−R3A、(いずれも(株)島津製作所製)。
カラム:ULTRON VX−ODS(充填材ODSシリカ、粒径5μm、カラム内径4.6mm、カラム長さ250mm)(信和化工(株)製)。
カラム温度:50℃
移動相:アセトニトリル:水(体積比6:4)を初期濃度とし、測定試料注入直後から13分間のリニアグラジエントによりアセトニトリルのみとした後、更に22分間溶出。
流速:1.5ml/min.
検出波長:225nm
注入量:5〜100μlの範囲で適宜調節。
検量線:スチレン二量体及びスチレン三量体の標準試料(関東化学(株)製)を使用し、絶対検量線法により定量する。
引張降伏強さσ(MPa)=F/A (4)
ただし、上記(4)式において、Fは降伏点における荷重、Aは試験片の元の最小断面積である。
引張弾性率E(MPa)=Δσ/Δε (5)
ただし、上記(5)式において、Δσは応力−歪み曲線の初めの直線上の2点間の元の平均断面積による応力の差、Δεは同じ2点間の歪みの差である。
引張破壊伸度(%)={(L−L0)/L0}×100 (6)
ただし、上記(6)式において、Lは破断時の標線間距離、L0は元の標線間距離である。
また、ポリスチレン系樹脂は、押出加工時に受ける剪断、熱により分子量が低下するため、熱成形性を評価する上で、押出加工前よりも押出加工後のポリスチレン系樹脂の機械的物性が重要となる。さらに、積層発泡シートから樹脂層を分離すると、発泡層の気泡が破壊されてしまうため、発泡層の正確な機械的物性の評価が不可能であった。
しかしながら、スチレンオリゴマーの含有量が少ない高分子量タイプのポリスチレン系樹脂は、一般的には市場にほとんど流通しておらず、本発明における熱成形性に適した、特に熱成形時の引込み率に適した加熱引張物性を有する樹脂を市場から入手することは極めて難しい。
カラム:昭和電工株式会社製カラム、商品名Shodex GPC KF−806、同KF−805、同KF−803をこの順に直列に連結して使用。
カラム温度:40℃
溶媒:THF
流速:1.0ml/分
濃度:0.15w/v%
注入量:0.2ml
検出器:株式会社ジーエルサイエンス製紫外可視検出器、商品名UV702型(測定波長254nm)
分子量分布の計算に用いた較正曲線の分子量範囲:1.9×107〜5.4×103
以上の操作により得られたWAとWBとの和を元の試験片の重量WFで除した値に100を掛けた値を本発明におけるポリスチレン系樹脂発泡層の低分子量飽和炭化水素の含有量(重量%)とする。
まず、本発明の積層発泡シートから、積層発泡シートの押出方向と一致する方向に50cm、且つ積層発泡シートの幅方向と一致する方向に50cmの正方形のサンプルを切り出す。なお、この際、幅方向の中央部とサンプル中央部が一致するようにする。
連続気泡率(%)={(Va−Vx)/(Va−W/1.05)}×100 (7)
ただし、上記(7)式中のVa、Wは以下のとおりである。
Va:測定に使用した積層発泡シート試験片の外寸から計算される見掛けの容
積Va(cm3)
W:積層発泡シート試験片の重量(g)
上記表面S1付近に存在する気泡は、シーティング時のエア冷却の影響により中央部の気泡よりも微細であり、延伸による変形も大きく、さらに、数十μm程度の微細な気泡が含まれることもある。一方、発泡層に樹脂層を積層する際に樹脂層からの熱により、上記界面S2付近に存在する気泡が膨張されたり、界面S2付近の発泡層に数十μm程度の微細な気泡の数が増加したりする。よって、上記の範囲に存在する気泡を平均気泡径の測定から除外し、発泡層の中央部に存在する気泡についてのみ気泡径及び気泡径比を求める。
発泡層の中央部の押出方向(MD)の平均気泡径(mm):X、幅方向(TD)の平均気泡径(mm):Y、厚み方向の平均気泡径(mm):Zは、発泡層の押出方向の垂直切断面及び、幅方向の垂直切断面を顕微鏡で拡大撮影し、得られた顕微鏡撮影写真に基づいて測定するものとし、測定によって得られた平均気泡径X、平均気泡径Y、平均気泡径ZからZ/X、Z/Yを求める。
気泡径X、Y、Zの調整方法としては、タルク、重炭酸ナトリウムなどの無機又は有機の気泡調整剤を基材樹脂100重量部に対して0.1〜3重量部添加することや、押出発泡時のダイの圧力を調節することにより調整できる。即ち、良好な外観、目的とする見かけ密度、厚みの発泡シートが得られる範囲内において、気泡調整剤を増量することにより気泡径を小さくすることができ、ダイの圧力を高くすることにより気泡径を小さくすることができる。
また、気泡径比Z/Xについては、押出発泡後の発泡シートの引取速度を調節することにより調整でき、気泡径比Z/Yについては、押出発泡後の発泡シートの拡幅率(ブローアップ比)を調節することにより調整できる。
製造例1
内容積1.2m3の撹拌機付反応器にイオン交換水350kg、リン酸三カルシウム1.4kg、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム17.5gを添加する。次に重合開始剤を予め溶かしたスチレン溶液を加え、系内を窒素でパージしたのちに、加熱を開始し懸濁重合を行なって、真球状のポリスチレンビーズを製造した。その際の具体的な重合(加熱)条件は次の通りとした。反応機内容物を25℃から90℃まで1時間かけて昇温し、90℃で10時間保持した。続いて90℃から120℃まで1.5時間かけて昇温し、120℃で5時間保持した後に常温まで冷却し、得られた真球状のポリスチレンビーズを反応器から取り出した。
なお、上記スチレン溶液は、スチレンモノマー350kgに、重合開始剤であるt−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエート610gと、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート203gとを予め溶かしたものである。
続いて、上記真球状のポリスチレンビーズを洗浄し、乾燥した。得られた真球状ポリスチレンビーズは、Mn:1.4×105、Mw:5.1×105、Mz:1.3×106であり、該スチレンビーズ中のスチレンダイマー及びスチレントリマーの合計含有量は370ppmである。以下、この製造例1で得られたポリスチレンビーズをポリスチレンAと呼ぶ。
なお、ポリスチレン系樹脂原料中のスチレンダイマー及びスチレントリマーの合計含有量は、測定試料として発泡層の代わりにポリスチレン系樹脂原料を使用して、前記した発泡層中のスチレンオリゴマー含有量の測定方法と同じ方法で測定した値である。
内容積1.2m3の撹拌機付反応器にイオン交換水350kg、リン酸三カルシウム1.4kg、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム17.5gを添加する。次に重合開始剤等を予め溶かしたスチレン溶液を加え、系内を窒素でパージしたのちに、加熱を開始し懸濁重合を行なって、真球状のポリスチレンビーズを製造した。その際の具体的な重合(加熱)条件は次の通りとした。反応機内容物を25℃から90℃まで1時間かけて昇温した。続いて90℃から100℃まで15時間かけて昇温した。続いて100℃から120℃まで1.5時間かけて昇温し、120℃で5時間保持した後に常温まで冷却し、得られた真球状のポリスチレンビーズを反応器から取り出した。
なお、上記スチレン溶液は、スチレンモノマー350kgに、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエート175g、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート245g、高分子量化剤であるジビニルベンゼン(キシダ化学株式会社製の純度約55%品)81gを予め溶かしたものである。
続いて、上記真球状のポリスチレンビーズを洗浄し、乾燥した。得られた真球状ポリスチレンビーズは、Mn:2.1×105、Mw:1.3×106、Mz:3.8×106であり、該スチレンビーズ中のスチレンダイマー及びスチレントリマーの合計含有量は570ppmである。以下、この製造例2で得られたポリスチレンビーズをポリスチレンBと呼ぶ。
内容積1.2m3の撹拌機付反応器にイオン交換水350kg、リン酸三カルシウム1.4kg、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム17.5gを添加する。次に重合開始剤等を予め溶かしたスチレン溶液を加え、系内を窒素でパージしたのちに、加熱を開始し懸濁重合を行なって、真球状のポリスチレンビーズを製造した。その際の具体的な重合(加熱)条件は次の通りとした。反応機内容物を25℃から90℃まで1時間かけて昇温し、90℃で10時間保持した。続いて90℃から120℃まで1.5時間かけて昇温し、120℃で5時間保持した後に常温まで冷却し、得られた真球状のポリスチレンビーズを反応器から取り出した。
なお、上記スチレン溶液は、スチレンモノマー350kgに、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエート1220g、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート203g、ジビニルベンゼン(キシダ化学株式会社製の純度約55%品)81gを予め溶かしたものである。
続いて、上記真球状のポリスチレンビーズを洗浄し、乾燥した。得られた真球状ポリスチレンビーズは、Mn:1.1×105、Mw:5.6×105、Mz:1.9×106であり、該スチレンビーズ中のスチレンダイマー及びスチレントリマーの合計含有量は350ppmである。以下、この製造例3で得られたポリスチレンビーズをポリスチレンCと呼ぶ。
内容積1.2m3の撹拌機付反応器にイオン交換水350kg、リン酸三カルシウム1.4kg、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム17.5gを添加する。次に重合開始剤を予め溶かしたスチレン溶液を加え、系内を窒素でパージしたのちに、加熱を開始し懸濁重合を行なって、真球状のポリスチレンビーズを製造した。その際の具体的な重合(加熱)条件は次の通りとした。反応機内容物を25℃から90℃まで1時間かけて昇温し、90℃で10時間保持した。続いて90℃から120℃まで1.5時間かけて昇温し、120℃で5時間保持した後に常温まで冷却し、得られた真球状のポリスチレンビーズを反応器から取り出した。
なお、上記スチレン溶液は、スチレンモノマー350kgに、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエート910g、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート350gを予め溶かしたものである。
続いて、上記真球状のポリスチレンビーズを洗浄し、乾燥した。得られた真球状ポリスチレンビーズは、Mn:1.1×105、Mw:3.7×105、Mz:1.0×106であり、該スチレンビーズ中のスチレンダイマー及びスチレントリマーの合計含有量は300ppmである。以下、この製造例4で得られたポリスチレンビーズをポリスチレンDと呼ぶ。
内容積1.2m3の撹拌機付反応器にイオン交換水350kg、リン酸三カルシウム1.4kg、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム17.5gを添加する。次に重合開始剤を予め溶かしたスチレン溶液を加え、系内を窒素でパージしたのちに、加熱を開始し懸濁重合を行なって、真球状のポリスチレンビーズを製造した。その際の具体的な重合(加熱)条件は次の通りとした。反応機内容物を25℃から90℃まで1時間かけて昇温した。続いて90℃から100℃まで4時間かけて昇温した。続いて100℃から120℃まで1.5時間かけて昇温し、120℃で5時間保持した後に常温まで冷却し、得られた真球状のポリスチレンビーズを反応器から取り出した。
なお、上記スチレン溶液は、スチレンモノマー350kgに、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエート2440g、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート203gを予め溶かしたものである。
続いて、上記真球状のポリスチレンビーズを洗浄し、乾燥した。得られた真球状ポリスチレンビーズは、Mn:6.7×104、Mw:2.3×105、Mz:7.6×105であり、該スチレンビーズ中のスチレンダイマー及びスチレントリマーの合計含有量は270ppmである。以下、この製造例5で得られたポリスチレンビーズをポリスチレンEと呼ぶ。
ポリスチレン系樹脂として、PSジャパン株式会社製G0002(連続重合法:スチレンダイマー及びスチレントリマーの合計含有量1210ppm、Mn:1.1×105、Mw:3.0×105、Mz:5.7×105、流動パラフィン含有量0重量%(以下、単にG0002ともいう。))85重量部と、製造例1で得たポリスチレンA 15重量部とを混合したポリスチレン系樹脂100重量部に対してタルク0.9重量部を配合した原料を、内径90mmの押出機に投入して加熱し溶融混練することにより溶融樹脂とし、該溶融樹脂にイソブタン65重量%とノルマルブタン35重量%の混合ブタン発泡剤を圧入して混練し、発泡性溶融樹脂混合物とした。なお、発泡剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂100重量部に対して3.2重量部とした。
次いで、上記90mmの押出機の下流側に接続された内径120mmの押出機にて、上記発泡性溶融樹脂混合物を、ブレーカー部の測定温度が156℃となるように冷却して該発泡性溶融樹脂混合物を吐出量100kg/hrで出口スリット間隙0.67mmの環状ダイを通して押出発泡させ、その直後に内側から温度25℃の冷却エアを風量1.8m3/minで吹きつけ、同時に外側から温度25℃の冷却エア1.5m3/minを吹き付けながら、円筒状の発泡体とし、該発泡体の内面を直径270mmの円柱状冷却装置(マンドレル)の円柱側面に沿わせ7.8m/minの速度で通過させながら冷却した後、押出方向に切り開くことにより約850mm幅の発泡シートを得た。マンドレルの直径をダイ出口の口径(スリット間隙)で割った値のブローアップ比は3.7とした。
すなわち、他の押出機に、耐衝撃性ポリスチレンとして東洋スチレン株式会社製、製品名:XL−4を投入し、押出機中で加熱下に溶融、混練して溶融物としTダイを通して発泡シートの外表面側(円柱状冷却装置冷却面と反対面側)に240℃の溶融樹脂を押出して1m2当たり125gとなるように無延伸樹脂層を積層接着し、積層発泡シートを得た。
ポリスチレン系樹脂として、G0002 70重量部と、製造例1で得たポリスチレンA 30重量部とを混合したポリスチレン系樹脂を使用した以外は、実施例1と同様に積層発泡シートを得た。
ポリスチレン系樹脂として、G0002 85重量部と、製造例3で得たポリスチレンC 15量部とを混合したポリスチレン系樹脂を使用した以外は、実施例1と同様に積層発泡シートを得た。
ポリスチレン系樹脂として、製造例4で得たポリスチレンD 100重量部を使用した以外は、実施例1と同様に積層発泡シートを得た。
発泡剤の添加量をポリスチレン系樹脂100重量部に対して3.3重量部とし、発泡体の引取速度を8.3m/minとした以外は、実施例1と同様に積層発泡シートを得た。
ポリスチレン系樹脂として、PSジャパン株式会社製G0302(連続重合法:スチレンダイマー及びスチレントリマーの合計含有量1210ppm、Mn:1.2×105、Mw:3.0×105、Mz:5.7×105、流動パラフィン含有量0.6重量%)100重量部を使用した以外は、実施例1と同様に積層発泡シートを得た。
ポリスチレン系樹脂として、G0002 50重量部と製造例5で得たポリスチレンE 50重量部とを使用した以外は、実施例1と同様に積層発泡シートを得た。
ポリスチレン系樹脂として、G0002 75重量部と製造例2で得たポリスチレンB 25重量部とを使用した以外は、実施例1と同様に積層発泡シートを得た。
発泡剤の添加量をポリスチレン系樹脂100重量部に対して3.3重量部とし、発泡体の引取速度を8.3m/minとした以外は、比較例1と同様に積層発泡シートを得た。
成形性、引込み率、得られた成形品のリップ強度を表1、2に示す。
成形性は以下の基準で評価した。
○・・・成形中にナキが発生することなく、成形品が得られた。
×・・・成形中にナキが発生し、良好な成形品を得ることができなかった。
成形品1個あたりの重量を、成形品の上部開口面積あたりの積層発泡シートの重量で除した値を引込み率とした。なお、引込み率の測定は、1ショット分の成形で得られる9個の容器全てについて行い、9個の容器それぞれに対して求められた引込み率の中の最小値をそのショットにおける引込み率とした。この測定を10ショット分行い、各ショットごとの引込み率を平均することにより、引込み率を求めた。
成形品のリップ強度の測定は、株式会社オリエンテック製テンシロン万能試験機RTC−1250Aを使用して、長方形状の溝が設けられている上側の取付治具と、円弧上の溝が設けられている下側の取付治具とを用いて測定した。具体的には、成形品の周縁に形成されたフランジ部の上下部分を上側取付治具の長方形状の溝に挿入し、該フランジ部の下方部分を下側取付治具の円弧上の溝に挿入して、成形品を上下の取付治具間に拘持し、速度50mm/minで圧縮することにより、降伏点までの最大荷重(N)を測定する。該測定は、押出方向、幅方向の各々について10個の成形品を用いて10回行い、平均した値をリップ強度とした。
2 気泡
Claims (4)
- スチレンダイマー及びスチレントリマーの含有量が2000ppm以下であるポリスチレン系樹脂発泡層の片面に、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層が積層されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいて、
ポリスチレン系樹脂発泡層を構成しているポリスチレン系樹脂のZ平均分子量が5.8×10 5 〜1.1×10 6 、且つパラフィン系化合物及びパラフィン系化合物の部分酸化物から選択される1以上の低分子量飽和炭化水素の含有量が0.1重量%以下(0を含む。)であり、該ポリスチレン系樹脂発泡層を脱泡して得られる非発泡樹脂の120℃での引張試験における引張弾性率が110〜170MPaであることを特徴とする多数取り深絞り成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シート。 - ポリスチレン系樹脂発泡層を構成しているポリスチレン系樹脂が、重量平均分子量2.0×10 5 以上3.5×10 5 未満、かつZ平均分子量4.0×10 5 以上5.8×10 5 未満のポリスチレン系樹脂(NMW−PS)と、重量平均分子量4.0×10 5 以上、かつZ平均分子量1.0×10 6 以上のポリスチレン系樹脂(UHMW−PS)との混合物からなり、UHMW−PSの量が、NMW−PS100重量部に対して3〜50重量部であることを特徴とする請求項1に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
- 前記ポリスチレン系樹脂発泡層の見かけ密度が0.08〜0.35g/cm3、厚みが1.8〜3mm、連続気泡率が0〜25%であり、かつ気泡形状が下記(1)〜(3)式を満足することを特徴とする請求項1又は2に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
(数1)
0.3<Z/X<0.8 (1)
0.3<Z/Y<0.8 (2)
0.08<Z<0.2 (3)
(ただし、式中X、Y、Zのそれぞれは、上記発泡層の押出方向(MD)、幅方向(TD)、厚み方向における平均気泡径であり、その単位はmmである。) - 請求項1〜3のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シートを熱成形してなる成形品。
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