JP4912582B2 - 生産情報管理装置 - Google Patents
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Description
詳しくは、生産工程に沿って複数の機械装置を複数の部屋に亘り夫々分散配置し、これらの機械装置を複数種類の生産ロットに対応して個別に作動制御するための生産情報管理装置に関する。
そこで、一部大手メーカの工場のように、生産工程に沿って配設した全ての機械装置を上位パソコンシステムで作動制御させることが考えられる。
しかし、この場合には、ネットワーク工事やその調整(立上げ)期間が必要で費用が高価になるばかりでなく調整期間が長くなるという問題があった。
更に、各機械装置が配備される生産現場から離れた場所に上位パソコンシステムが配置されるため、それに蓄積されたデータは該コンピュータの配置場所まで移動しなければ確認できず、生産現場でタイムリーに有効利用できないという問題もあった。
請求項2記載の発明は、請求項1に記載の発明の目的に加えて、立案された生産計画を生産現場にて各機械装置の運転状況を見ながら修正・変更することを目的としたものである。
請求項3記載の発明は、請求項1または2に記載の発明の目的に加えて、各機械装置への運転命令を生産現場で直接管理編集することを目的としたものである。
請求項4記載の発明は、請求項1、2または3に記載の発明の目的に加えて、各機械装置に赴く前にどの様なイベントが発生したかを確認することを目的としたものである。
請求項5記載の発明は、請求項1、2、3または4に記載の発明の目的に加えて、全ての機械装置の総合的なインターロックを可能にすることを目的としたものである。
上記「PLC」とは、一般的にプログラマブルロジックコントローラ又はプログラマブルコントローラと呼ばれるシーケンシャルに制御するためのコントローラである。
また、上記「生産計画」とは、複数種類の生産品種に対応したマスターデータを元に、乳飲料の充填機毎における製造品種と、製造順序等を決定することである。
請求項2記載の発明は、前記PLC(3)にて立案された生産計画を記録・蓄積し、この生産計画を、各機械装置の近くに配置した表示器(4)で参照・変更することを特徴とする。
請求項3記載の発明は、前記PLCに複数種類の生産品種に対応したマスターデータを保有させ、各機械装置の近くに配置した表示器にて変更管理を行うことを特徴とする。
請求項4記載の発明は、前記生産工程の全ての機械装置からイベント発生情報を収集・記録・蓄積して、各機械装置の近くに配置した表示器に表示することを特徴とする。
ここで、上記機械装置のいずれかにイベントが発生した場合には、このイベント内容を各表示器に表示して、その近くのオペレータのみにアナウンスするだけでなく、それと別個に何処からでも見える場所に設けた外部表示器に表示して、不特定多数のオペレータにアナウンスしても良い。
請求項5記載の発明は、前記各機械装置への運転信号をPLCで中継・配信して、各機械装置間の情報を共有することを特徴とする。
その結果、上位パソコンシステムで、生産計画を立案すると共に各工程の全ての機械装置を作動制御する従来のものに比べ、パソコン側の費用及びネットワーク工事費が不要となるから安価に済み、工事・立上げ期間はパソコン側部分との調整期間を短縮できると共に、構成機器が少ないので、リスクも低減でき、しかもパソコン側システムを前提としないので、システム立上げ時間も短縮される、という効果を奏する。
内容を各機械装置の近くに配置した表示器に表示するほか、制御プログラムや表示器操作により判断、決定した結果を生産現場の表示器で参照可能になるので、作業支援・作業する上での必要な情報を生産現場で迅速に把握することができる。その結果、作業時間の短縮を図ることができる。
オペレータが各装置を巡回することなく、各装置の稼働状況の記録が行える(省力・省人化)上、データを蓄積しているので、過去のデータの確認ができ、トラブル時の状況確認を支援できる。また、生産実績の確認も可能となる。
その結果、上位パソコンシステムを必要とする従来のシステムに比べ、設定変更に関する柔軟性が高いと共に、同一画面で生産現場の状況も確認できるから設定ミスを軽減でき、しかもオペレータが巡回して各機械装置を設定し直す作業もなくなる。
その結果、製造指示作成時もマスターデータをベースに容易に表示器で作成でき、類似のマスターデータを容易に作成できる。
また生産現場の各機械装置と直接接続されているので、確認も容易である。
その結果、各機械装置が複数の部屋に分散配備されている場合でも、その室内に設置されている全ての機械装置のイベント情報を、その場にいながら把握することができて、作業性を著しく向上できる。
その結果、各機械装置が生産可能状態になっていることを一括で確認でき、生産指示とのインターロック構築において、ターゲットとするシステムについての情報を各機械装置側へ早期提供できるだけでなく、各機械設備担当オペレータの打合せ期間及び調整も短縮できる。
この実施例は、図1〜図5に示す如く、本発明の生産情報管理装置を例えば飲料・乳業工場のような飲料製造プラントの充填・包装工程に配備し、これらの生産工程1に沿って分散配置された複数の機械装置2を各工程のPLC3に接続し、このPLC3には、ヒューマンマシンインターフェースとして、例えばタッチパネルのようなプログラマブル表示器4を接続した場合を示すものである。
上記PLC3の代表例としては、三菱電機(株)製のMELSEC(登録商標)シーケンサ(登録商標)やオムロン(株)のSYSMAC(登録商標)シリーズなどがある。
上記表示器4に表示された生産計画の一例を図2に示す。
この生産計画の画面中において、上から2番目までの製造項目「01…」「02…」は製造終了しており、製造項目「03…」は現在製造中であり、製造項目「04…」以降は製造予定を示している。
上記マスターデータには、該工程で生産する品種に関する情報を格納した製品マスターや、各機械装置2に設定するコントロールレシピ(品種によって一義的に決定される各装置への運転パラメータ)などが含まれる。
この表示器4の動作フローチャートを図3に示す。
更に、上記表示器4に表示される画面の具体例を図4及び図5に示す。
[対比A]
乳業工場の充填以降の工程において、生産現場の情報はPLC経由にて上位パソコンに収集されることが一般的であり、収集されたデータは上位パソコンに蓄積され、帳票等に加工処理されて印刷・表示している。
しかし、生産現場にて充填以降の工程の記録を参照することは上位パソコンやそのクライアントが生産現場になければ、把握することができなかった。ゆえに該工程のオペレータが必要に応じて過去のデータを元に意思決定を行う等、生産現場固有の臨機応変な対応が困難であった。
また、過去の運転結果から当日の運転において工夫することも、その都度、オペレータが上位パソコンまで足を運ぶか、帳票などを見ないと判断することができなかった。
中小規模の飲料・乳業メーカにおける既存工場では、充填以降の工程をオペレータが巡回してデータを記録することが多いが、本発明の生産情報管理装置はPLC3に統合されるので、面倒な巡回データ収集作業を行なう必要はない。
飲料製造工程の稼働率情報の表示は、PLC3と表示器4にて対応が可能となるので、機械稼動率等の重要な情報を日常操作にて用いている表示器4にて参照できる。また、表示器4がクライアント的存在となるので、工程毎にオペレータは表示器4より情報を入手し、活用することができる。
上記生産計画は、例えば製造指図日時、製品名、製造量、サージ取出タンクID、装置指図コード、処理液(ベースコード)等が含まれる製造品目、製造順番から構成される。
また、1台のPLC3と表示器4にて設定された内容は他の機械装置2の設定にも反映させることができるので、オペレータはどこの生産現場にいても、設定の変更が行え、なおかつその内容は速やかに工程に反映されるので、重複設定を防げるだけでなく、時間的制約による変更の不可避の結果(設定変更可能かどうか)も把握できる。
生産現場では、各機械装置2を巡回しながら、上位パソコンから出力された品種毎の設定表に従って設定を手入力しており、またコントロールレシピの変更は上位パソコンでなければ行なえないので、生産現場とリンクされていない場合、コントロールレシピの変更を正しく生産現場に反映させるには、上位パソコンと生産現場間にネットワークを設置する必要があった。
上位パソコンが存在する場合でも、PLC3が保有するコントロールレシピのマスタ構造が明確になっているので、どこのパソコンメーカでも、PLC3に設定できる機能があれば、パソコン側は表形式等にて簡単に作成でき、従来のように装置毎のインターフェースの仕組みまで留意する必要はない。
乳業・飲料業界では、充填機2aが隔離された充填室内に設置され、包装室内に印字装置2cと日付検査装置2d、金属検査装置2e、重量検査装置2fなどの検査装置やケーサー2g、パレタイザ2hなどの積載装置が設置されることが多い。
この充填室に入るには無塵着を着用しエアシャワーを浴びる等が必要で、室内に入るまでに時間を要し、それ以外の機械装置2までの距離も離れている場合もあって、容易に行き来できない場合もある。
乳業・飲料業界では、製造品種・品目毎の作業手順は各々の工場で定まっているものの、その設備構成は工場毎異なっている場合がある。結果、紙による作業手順書が工程毎に存在し、必要に応じて所定の場所から参照し用いている。
更に進んだ工場では、標準作業手順(SOP)が上位パソコンにて管理されている例があり、生産現場に別置きのSOP表示用パソコンを設置して、オペレータの作業を支援している。この場合でも、実際の工程操作とは全て連動していないため、操作の妥当性を判断するのは人であった。
その具体的な事例として、生産現場における製品の品質検査の手順を表示器4に画面表示する場合がある。この検査作業は製品の品質を保証する上で非常に重要なものであるが、本発明の生産情報管理装置によれば、検査項目と作業手順とが作業場の表示器4に明示されるため、これをひとつひとつ確認しながら間違いなく検査作業を進めることができる。
更に、検査結果を表示器4から画面入力することにより、該製品の品質に問題がないかどうかの判断をPLC3に機械的に行わせる仕組みが構築できる上、全ての検査が完了し品質が確認されるまでは、各機械装置2を連続運転できなくするなどのインターロックも容易に実現できる。
飲料・乳業工場では、品種毎に貯液タンクや包材を切り替える必要があるが、本発明の生産情報管理装置では、総合的なインターロックを行えるから、充填前の液体処理工程のタンクから製品を取り出し充填する際、製造指図(品種・タンク番号・内容物・包材)と実際に繋がっているタンクとその内容物及び包材を照合し、全て合致していなければ充填できない仕組みを確立できる。
更にこの機能は、充填工程で使用する貯液タンクも対象範囲に含まれるので、タンクの誤使用も防止できる。
この場合も、上述した作用効果と同様な作用効果が得られる。
2a 充填機 2b コンベア
2c 印字装置 2d 日付検査装置
2e 金属検査装置 2f 重量検査装置
2g ケーサー 2h パレタイザ
3 PLC 4 プログラマブル表示器
5 管理用PLC 6 外部表示器
7 帳票用PC 8 上位パソコンシステム
Claims (5)
- 飲料・乳業工場における生産工程(1)に沿って複数の機械装置(2)が複数の部屋に亘り夫々分散配置され、これらの機械装置(2)を複数種類の生産ロットに対応して個別に作動制御する生産情報管理装置において、
前記生産工程(1)の各機械装置(2)に接続され、生産計画を立案すると共に、上記生産計画に基づき上記各機械装置(2)に対してコントロールレシピを一括設定する一台のPLC(3)と、
上記PLC(3)と接続され、ヒューマンマシンインターフェースとして各機械装置(2)の生産指示情報、制御情報を表示すると共に、生産の進捗に合わせた各工程の操作ガイダンスを表示する機能と操作スイッチ機能とを有し、上記各機械装置(2)の近くに配置された複数の表示器(4)とを備え、
上記生産計画は、充填機毎に立案される、製造する製品別の、少なくとも製造順、製造量に関する計画であることを特徴とする生産情報管理装置。 - 前記PLC(3)にて立案された生産計画を記録・蓄積し、この生産計画を、各機械装置(2)の近くに配置した表示器(4)で参照・変更することを特徴とする請求項1記載の生産情報管理装置。
- 前記PLC(3)に複数種類の生産品種に対応したマスターデータを保有させ、各機械装置(2)の近くに配置した表示器(4)にて変更管理を行うことを特徴とする請求項1または2記載の生産情報管理装置。
- 前記生産工程(1)の全ての機械装置(2)からイベント発生情報を収集・記録・蓄積して、各機械装置(2)の近くに配置した表示器(4)に表示することを特徴とする請求項1、2、または3記載の生産情報管理装置。
- 前記各機械装置(2)への運転信号をPLC(3)で中継・配信して、各機械装置(2)間の情報を共有することを特徴とする請求項1、2、3または4記載の生産情報管理装置。
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