JP4901050B2 - 金属ハロゲン電池用セパレータ - Google Patents
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Description
1)イオン電導性を有し、セパレータの抵抗は低く、かつ両極室において発生する金属、ハロゲンの自己放電を少なくする機能を有すること。
2)特に陽極で発生する臭素の拡散を防ぎ、更に強酸化性の臭素によるセパレータの劣化がない安定した膜であること。
3)膜の膨潤、たわみが少なく、電池の長寿命化をはかれる膜であること。
4)セパレータの製造コストが安価であること。
現状において、以上の特性を有すると考えられるセパレータとしては、イオン交換膜、フッ素系樹脂性多孔膜、ポリオレフィン多孔膜が用いられている。これらの中で、安価で耐酸化性に優れているものとして特許文献1:特公平5−27233号公報に見られるようなポリエチレンと微粉シリカからなるセパレータがある。
この欠点を解決するためには特許文献3:特開平9−231957号公報に記載されているように超高分子量ポリエチレンをブレンドする技術が開示されている。しかしながら、耐熱性、耐ストレスクラック性が上昇するものの、電気特性が充分良好であるとは言えなかった。
また、セパレータの主成分としてポリオレフィン及びシリカを含むポリオレフィン系の微多孔膜を用いた場合、通常、臭素透過性は余り小さくなく、十分なクーロン(Ah)効率を得ることができない。この問題の解決については例えば、特許文献4:特開平1−157071号公報に記載されているように、該セパレータの壁面を含む表面に出ている珪素原子数(Si)と炭素原子数(C)との比Si/CがX線光電子分光(XPS)で0.2以上にするという手段や、特許文献5:特開平2−51877号公報に記載されているように、気孔率45〜50%、細孔容積を750〜850mm3/g、平均孔半径を1.5〜2.0×102Åとするという手段が開示されている。
しかしながら、特許文献4:特開平1−157071号公報、及び特許文献5:特開平2−51877号公報のセパレータとも平均孔径が0.03〜0.04μmと大きく、しかも、特許文献5:特開平2−51877号公報では細孔容積が750〜850mm3/gと低いため、電気抵抗が0.004Ω・100cm2/枚と高く、まだ、電気特性に劣るものであった。
本発明者は、これらの問題点を解決するために鋭意検討を行った結果、超高分子量ポリオレフィンの全体に占める割合、及びポリオレフィン/親水性微粉無機物の重量比を特定することにより、耐熱性、耐ストレスクラック性、電気特性に優れた金属ハロゲン電池用セパレータが得られることを見出した。
本発明の金属ハロゲン電池用セパレータはポリオレフィンからなり、その粘度平均分子量は35万以上200万以下であり、さらに好ましくは50万〜150万である。粘度平均分子量が35万未満になると機械的強度に劣り、耐ストレスクラック性に劣るセパレータとなる。また、200万を超えるとメルトフラクチャーが起こり、膜厚み精度に劣ったセパレータとなる。
本発明の金属ハロゲン電池用セパレータは亜鉛臭素電池用セパレータとして特に好適に用いられる。
本発明においては、ポリオレフィン/親水性微粉無機物の重量比が0.55以上1未満であることが必要で、好ましくは0.7以上0.95以下、さらに好ましくは0.8以上0.95以下である。0.55未満になると機械強度に劣るものとなり、1.0以上になると電気特性に劣ったものとなる。
本発明のセパレータの電気抵抗は0.002Ω・100cm2/枚以下であることが好ましく、水滴表面濡れ性も500秒以下であることが好ましい。水滴表面濡れ性が500秒以下であれば、液浸透性が上昇し、電池の組立時間減少、初期電気抵抗の低減に効果がある。気孔率は好ましくは50〜65%である。50%未満では電気抵抗が高くなり、65%を超えるとハロゲンの拡散が起こりやすく、また強度が落ちる傾向がある。
ポリオレフィンと親水性微粉無機物と可塑剤を用い、ポリオレフィン/親水性微粉無機物の重量比を0.55以上1未満にし、可塑剤/親水性微粉無機物の重量比を1.5以上3.5以下の組成にて混練押出成形し、シート状に成形した後に、可塑剤を抽出して金属ハロゲン電池用セパレータとする。
本発明における可塑剤としては、溶融成形時に液体であり、かつ、不活性であることが必要である。例としては、フタル酸ジエチル(DEP)、フタル酸ジブチル(DBP)、フタル酸ジオクチル(DnOP)、フタル酸ビス(2−エチルヘキシル)(DOP)等のフタル酸エステルやリン酸エステル等や、流動パラフィン等の有機物が挙げられる。これらのうち、特にDBP、DnOP、DOP及びこれらの混合物が好ましい。
これらポリオレフィン、親水性微粉無機物、可塑剤の三成分の混合には、ヘンシェルミキサー、V−ブレンダー、プロシェアミキサー、リボンブレンダー等の配合機を用いた通常の混合法で充分である。この混合物は、押出機、ニーダー等の溶融混練装置により混練される。得られる混練物は、Tダイスを用いた溶融成形によりシート状に成形される。この場合、ギアーポンプを介して成形するのが、寸法安定性の面で好ましく、特にギアーポンプ前圧力を一定に制御して成形するのが、寸法安定性の面で好ましい。
また、本発明のセパレータを安価に提供するためには、シート成形に引き続き、可塑剤抽出、乾燥を連続的に行うのが効率的である。そのためには、抽出、乾燥での膜収縮による収縮応力によりシートが破断しないことが望ましい。そのためには後述のノッチMD方向引張伸度保持性が25%、さらに好ましくは35%以上あるのが望ましい。
以上のようにして本発明の金属ハロゲン電池用セパレータを作製することができる。
溶剤(デカリン)に後述のポリオレフィン単体膜作製法によりシリカを抽出したセパレータを溶解させ、測定温度135℃における極限粘度[η]を測定し、次式により算出した。混合体の場合は主成分のものの式により算出した。
ポリエチレンの場合
[η]=6.2×10−4Mv0.7(Chiangの式)
ポリプロピレンの場合
[η]=1.1×10−4Mv0.8
(2)分子量100万以上のポリオレフィンの重量分率及び10万以下のポリオレフィンの重量分率
ポリオレフィン単体膜作製法によりシリカを抽出した後のセパレータを溶媒に溶解し、GPC測定を行い、積分曲線及び重量から評価した。
GPC測定装置:WATERS 150−GPC
温度:140℃
溶媒:1、2、4−トリクロロベンゼン
濃度:0.05%(インジェクション量:500マイクロリットル)
カラム:Shodex GPC AT−807/S 1本、
Tosoh TSK−GEL GMH6−HT 2本
溶解条件:160℃、2.5時間
キャリブレーションカーブ:ポリスチレンの標準試料を測定し、ポリエチレン換算定数(0.43)、ポリプロピレン換算定数(0.64)を使用し、3次で計算した。混合体の場合は主成分のものの換算定数により算出した。
(3)ポリオレフィン密度(g/cm3)
冷間プレスにてポリオレフィン単体膜作製法にて得た膜を透明にし、エアーが膜内に含まれない状態にした後、密度勾配管を用いて測定した。
(4)膜厚(mm)
マイクロメータにより測定した。
水銀圧入法により測定。
試料を25×25mm角程度に切り出し、15mlセルにとり、初期圧力約10kPaの条件で測定した。
装置:島津オートポア 9220形
細孔平均直径の算出は4V/Aにて算出
V:細孔容積、A:細孔表面積
(6)機械的特性
引張試験機により、JISK7127に準じて測定した。
(7)ノッチMD方向引張伸度保持性
上記機械的特性の測定用サンプルのうちMD(機械方向)のサンプルのチャックにより保持する部分の中央にカッターで1mmの切欠き部をサンプルエッジにつけ、機械的特性と同等にして引張伸度を測定し、機械的特性から得られた値と比較することにより評価した。
ノッチMD方向引張伸度保持性=ノッチ付き引張伸度/ノッチなし引張伸度
(8)電気特性
JIS C−2313に準拠し、電気抵抗により評価した。
(株)東洋精機社製メルテンレオメータにて測定した。
測定温度範囲: 160〜200℃
歪速度 : 0.05〜2.0(/sec)
伸長粘度測定用サンプル作製
ポリオレフィン単体膜作製法により得た膜をポリイミドフィルムに挟み、鏡面板で200℃で加熱しながらプレスし、溶融させた。次に溶融させたフィルムを重ね合わせ、型を用いてロッド状に260℃で熱プレス成形し、伸長粘度測定用サンプルを作製した。
(10)ポリオレフィン単体膜作製法
セパレータをアルコールに浸漬し、空気をおおよそ抜き出した後、苛性ソーダ20%水溶液80℃に1昼夜漬け、60℃の温水で洗浄した後、1昼夜流水で洗浄した。その膜を40℃設定の乾燥機で1昼夜乾燥した。作製した膜の一部を後述の残存親水性微粉無機物測定方法により測定し、残存親水性微粉無機物量が1wt%以下であることを確認した。
(11)ポリオレフィン/親水性微粉無機物組成解析方法
セイコー電子工業株式会社製、熱重量分析計 TG/DTA220 を用い、試料約10mgを空気流下での初期の重量と、550℃にて60分放置した後の重量とから組成を算出した。
(12)残存親水性微粉無機物解析方法
予め恒量にしたルツボに重量を測定したセパレータを投入し、900℃で3時間放置し、ルツボ中のポリオレフィン分を完全に焼却した後の重量を測定し、残存物重量/セパレータ重量から残存親水性微粉無機物wt%を評価した。
0.1mlの水滴を表面にたらし、たらした時からその水滴が完全にセパレータに浸透するまでの時間を測定した。
(14)溶着性
セパレータをポリエチレン製枠に超音波ウェルディングにより40枚溶着した際に、膜と枠の接着不良が発生したセパレータ枚数の割合。
(15)耐熱性
セパレータをポリエチレン製枠に超音波ウェルディングにより40枚溶着した際に、膜にひび割れを起こしたセパレータ枚数の割合。
(16)耐ストレスクラック性
亜鉛臭素二次電池セパレータとして使用し、使用後取り出した時に20枚の膜にひび割れが観測されるセパレータ枚数の割合。
微粉シリカ23.5wt%とフタル酸ビス(2−エチルヘキシル)(DOP)56.5wt%、粘度平均分子量2,000,000の超高分子量ポリエチレン8wt%、粘度平均分子量300,000の高分子量ポリエチレン12wt%をスーパーミキサーで混合した。30mmφ二軸押出機に450mm幅のTダイスを取り付け、Tダイス吐出樹脂温度220℃にて、この混合物を押出成形した。この際、寸法安定性を持たせるため、ギヤーポンプを介してギヤーポンプ前圧力を一定にして押出溶融した。Tダイスから押し出した樹脂を140℃に温調されたカレンダーロールにて圧延成形して膜厚0.65mmのシート状に成形した。
成形されたシートを塩化メチレン中に1時間浸漬して、フタル酸ビス(2−エチルヘキシル)(DOP)を抽出した後、乾燥させた。こうして得られたセパレータの特性を表1に示す。
粘度平均分子量3,000,000の超高分子量ポリエチレンを用いた以外は実施例1と同様にしてセパレータを得た。得られたセパレータの特性を表1に示す。
粘度平均分子量3,000,000の超高分子量ポリエチレン1wt%、粘度平均分子量300,000の高分子量ポリエチレン19wt%を用いた以外は実施例1と同様にしてセパレータを得た。得られたセパレータの特性を表1に示す。
微粉シリカの代わりに酸化チタンを用いた以外は実施例1と同様にしてセパレータを得た。得られたセパレータの特性を表1に示す。
微粉シリカ23.5wt%とフタル酸ビス(2−エチルヘキシル)(DOP)56.5wt%、粘度平均分子量2,000,000の超高分子量ポリエチレン4wt%、トクヤマ(株)製PN110Gのポリプロピレン16wt%をスーパーミキサーで混合した。該混合物を用いた以外は実施例1と同様にしてセパレータを得た。得られたセパレータの特性を表1に示す。
微粉シリカ28wt%とフタル酸ビス(2−エチルヘキシル)(DOP)56wt%、
粘度平均分子量2,000,000の超高分子量ポリエチレン6wt%、粘度平均分子量
300,000の高分子量ポリエチレン10wt%を用いた以外は実施例1と同様にして
セパレータを得た。得られたセパレータの特性を表1に示す。
微粉シリカ24wt%とフタル酸ビス(2−エチルヘキシル)(DOP)54wt%、
粘度平均分子量2,000,000の超高分子量ポリエチレン9wt%、粘度平均分子量
300,000の高分子量ポリエチレン13wt%を用いた以外は実施例1と同様にして
セパレータを得た。得られたセパレータの特性を表1に示す。
微粉シリカ23wt%とフタル酸ビス(2−エチルヘキシル)(DOP)54wt%をスーパーミキサーで混合し、これに粘度平均分子量3,000,000の超高分子量ポリエチレン9wt%、粘度平均分子量300,000の高分子量ポリエチレン14wt%を添加、再度スーパーミキサーで混合した。該混合物を用いた以外は実施例1と同様にしてセパレータを得た。得られたセパレータの特性を表1に示す。
微粉シリカ23wt%とフタル酸ビス(2−エチルヘキシル)(DOP)54wt%をスーパーミキサーで混合し、これにポリエチレンとして粘度平均分子量300,000の高分子量ポリエチレン23wt%のみを添加した以外は実施例1と同様にしてセパレータを得た。得られたセパレータの特性を表1に示す。
Claims (4)
- 粘度平均分子量が35万以上200万以下であり、分子量100万以上のポリオレフィンの重量分率が15%以上80%以下であるポリオレフィンと、親水性微粉無機物からなり、ポリオレフィン/親水性微粉無機物の重量比が0.55以上1未満であり、細孔容積が900mm3/g以上であり、厚みが0.2〜1.0mmである金属ハロゲン電池用セパレータ。
- 前記ポリオレフィンが、分子量10万以下のポリオレフィンの重量分率が2%以上11%以下であるポリオレフィンである請求項1記載の金属ハロゲン電池用セパレータ。
- 細孔平均直径が0.03μm未満で細孔直径分布の極大値が0.01〜0.02μmの範囲である請求項1又は2記載の金属ハロゲン電池用セパレータ。
- 上記ポリオレフィンがポリエチレンである請求項1〜3のいずれか一項記載の金属ハロゲン電池用セパレータ。
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