JP4900836B2 - ヘミングダイ - Google Patents

Description

本発明は、ヘミング加工を行う場合にワークを戴置するヘミングダイに関する。

従来より、ワークＷの（図１４）先端を折り曲げてつぶすヘミング加工を行う場合には、図示する構造のヘミングダイＤと、その直上方のヘミングパンチＰが使用されている。

このうち、ヘミングダイＤは、下部テーブル（図示省略）上に固定された固定ブロック５０と、その上の可動ブロック５１を有している。

上記可動ブロック５１の前部５４には、止め板５３が取り付けられ、該止め板５３の下方には、図示するように、バネ５２の一端が当接し、該バネ５２は、固定ブロック５０内に形成された穴５５に挿入され、その底面５６には、上記バネ５２の他端が当接している。

この構成により、ヘミングダイＤの（図１５（Ａ））可動ブロック５１上に、鋭角曲げされたワークＷを戴置すると共に、該ワークＷの加圧点Ｋ１を金型センタＣに一致させる。

この状態で、ヘミングパンチＰを下降すれば、該ヘミングパンチＰはワークＷと接触した後（図１５（Ａ））更に下降し（図１５（Ｂ））、これにより、ワークＷは曲げられる。

そして、このとき、後方スラスト荷重Ｓが（図１５（Ｂ））発生するので、前記図１４で説明したヘミングダイＤの可動ブロック５１が、バネ５２の復元力に抗して後退し、該後方スラスト荷重Ｓを吸収し、更にヘミングパンチＰを（図１５（Ｃ））下降させれば、に示すように、ワークＷはつぶされる。
無し

その後、図１５（Ｄ）に示すように、ヘミングパンチＰを上昇させてワークＷを圧力から解放し、該ワークＷの加圧点Ｋ２を移動させて金型センタＣと一致させる。

この状態で、再度ヘミングパンチＰを（図１５（Ｅ））下降させれば、ワークＷは再加圧され、今度は、図１５（Ｆ）に示すように、前方スラスト荷重Ｔが発生し、ヘミングパンチＰが（図１５（Ｇ））下降端に到達したときに、ヘミング加工が完了する。

しかし、従来のヘミングダイＤは（図１４）、可動ブロック５１と固定ブロック５０間の摺動抵抗が大きく、可動ブロック５１の摺動動作が円滑に行われない。

その結果、例えば前記発生した後方スラスト荷重Ｓ（図１５（Ｂ））を十分逃がすことができないなどの弊害がある。

本発明の目的は、ヘミング加工において、摺動抵抗を軽減することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、図７に示すように、
固定ブロック１と、該固定ブロック１に対して摺動可能に設けた可動ブロック２を有し、該固定ブロック１と可動ブロック２のいずれか一方には、複数個の環状溝部８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄにより構成された油溝８が、他方には、各環状溝部８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄの結合部９に対応する位置に該油溝８に連通した給油穴７がそれぞれ形成されていることを特徴とするヘミングダイＤという技術手段を講じている。

従って、本発明の構成によれば、例えば固定ブロック１に（図１）、油溝８を形成し、該油溝８に連通する給油穴７を可動ブロック２に形成すれば、給油穴７から給油された油Ａが油溝８に溜まって摺動面全体に流れるので、両ブロック１、２間の摺動抵抗を軽減することができる。

上記のとおり、本発明によれば、ヘミング加工において、摺動抵抗を軽減することが可能となる。

以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の第１実施形態を示す全体図であり、この図１は、プレスブレーキの前方（作業者側）から見た図である。

図１において、参照符号Ｄはヘミングダイ、Ｐはヘミングパンチ、１は固定ブロック、２は可動ブロック、３は止め板、４は前方スラスト荷重吸収用弾性体、５はガイド棒、６は後方スラスト荷重吸収用弾性体である。

このうち、ヘミングパンチＰは上部テーブルに（図示省略）、ヘミングダイＤは下部テーブル（図示省略）にそれぞれ装着され、例えば上部テーブルを下降することにより、ヘミングパンチＰとヘミングダイＤの協働により、ワークＷに所定のヘミング加工が施される（図８、図９）。

上記ヘミングダイＤは（図１）、下部テーブル（図示省略）に固定された固定ブロック１と、該固定ブロック１に対して前後方向（Ｙ軸方向）に摺動可能な可動ブロック２により構成されている。

可動ブロック２の前部には、止め板３がねじ１０で固定されている。

この止め板３には、後述するロッド５、２９、及び後方スラスト荷重吸収用弾性体６が取り付けられ、該止め板３は、後方スラスト荷重Ｓが発生時には（８（Ｂ）の左図）、該後方スラスト荷重吸収用弾性体６を押圧するプッシャ機能を有すると共に、可動ブロック２を停止させるストッパ機能を有する。上記後方スラスト荷重吸収用弾性体６は、図示するように、例えばバネにより構成され、又はウレタンなど（図示省略）により構成されている。

上記止め板３の下部中央には、ロッド２９の前端が、下部左側には、後述する前方スラスト荷重吸収用弾性体４が設けられたロッド５の前端がそれぞれ取り付けられている。上記前方スラスト荷重吸収用弾性体４は、同様に、図示するように、例えばバネにより構成され、又はウレタンなど（図示省略）により構成されている。以下、この前方スラスト荷重吸収用弾性体４と、既述した後方スラスト荷重吸収用弾性体６は、具体的には、バネで構成されているものとして説明する。

上記ロッド２９全体は、可動ブロック２が固定ブロック１に対して前後方向に（図９（Ｄ）の右図、図８（Ｂ）の右図）摺動する場合のガイドの機能を有すると共に、可動ブロック２が前進する場合のストッパの機能を有する（図９（Ｄ））の右図）。

このため、ロッド２９の（図１）後部には、ストッパ３０が設けられている。

また、ロッド５全体は、前方スラスト荷重Ｔ発生時（図９（Ｃ）の左図））可動ブロック２が（図９（Ｃ）の右図）前進する場合に、前方スラスト荷重吸収用バネ４を押圧するプッシャ機能を有する。

そのため、ロッド５の（図１）後部には、プッシャ１８が設けられている。

また、固定ブロック１には（図３）、上記ガイド兼前進時ストッパロッド２９に対応する位置に、貫通孔３１が形成され，該貫通孔３１の後部には、段差１６が形成され、それにより、後部には、円筒形の室１９が形成されている。

この貫通孔３１内を、前記ロッド２９が、止め板３から固定ブロック１の後方に向かって通過し、該ロッド２９の後端のストッパ３０が、前記後部室１９に収納されている。

更に、固定ブロック１には（図３）、上記プッシャロッド５に対応する位置に、貫通孔１５が形成され，該貫通孔１５の前部には、段差１７が形成されている。

この貫通孔１５内を、前記ロッド５が通過し、該ロッド５の後端のプッシャ１８と、貫通孔１５の前部段差１７との間には、既述した前方スラスト荷重吸収用バネ４が巻回されている。

この構成により、上記可動ブロック２が（例えば図９（Ａ）の右図）、固定ブロック１に対して中立位置（ニュートラル位置）にあるときには、該前方スラスト荷重吸収用バネ４の後端は、ロッド５のプッシャ１８に、前端は、前記貫通孔１５の前部段差１７にそれぞれ係止している。

この中立位置の場合（図３）、ロッド２９のストッパ３０と貫通孔３１の後部段差１６間の間隔は、例えばほぼ５ｍｍ、止め板３と固定ブロック１間の間隔は、例えばほぼ１０ｍｍである。

この状態で、前方スラスト荷重Ｔが発生し（図９（Ｃ）の左図）、上記可動ブロック２が（図９（Ｃ）の右図）、ロッド２９を（図９（Ｄ）の右図）ガイドとして固定ブロック１に対して前方に摺動する場合には、該可動ブロック２の前進に伴って、ロッド２９のストッパ３０も、前記５ｍｍだけ前進して貫通孔３１内の後部段差１６に当接する。

このとき、前方スラスト荷重吸収用バネ４は、同時に前進したもう一方のロッド５のプッシャ１８に押圧され、該プッシャ１８と貫通孔１５の前部段差１７間で収縮し、前記発生した前方スラスト荷重Ｔを吸収する。

従って、本発明によれば、金型の破損が防止される。

更に、後方スラスト荷重Ｓが発生し（図８（Ｂ）の左図）、上記可動ブロック２が（図８（Ｂ）の右図）、同様にロッド２９をガイドとして固定ブロック１に対して後方に摺動する場合には、該可動ブロック２の後退に伴って、後述する後方スラスト荷重吸収用バネ６が収縮すると共に、前方スラスト荷重吸収用バネ４は（図８（Ｃ）の右図）、前記中立位置（図８（Ａ））から１０ｍｍだけ後方へ突出したロッド５のプッシャ１８と、貫通孔１５の前部段差１７との間で自由状態となる。

上記止め板３（図１）の下部右側には、凹所１１が（図３）形成され、該凹所１１に対応する凹所１２が固定ブロック１に形成されている。

上記止め板３側と固定ブロック１側に形成された一対の凹所１１、１２には、後方スラスト荷重吸収用バネ６が跨がって挿入されている。

この構成により、上記可動ブロック２が（例えば図８（Ａ）の右図）、固定ブロック１に対して中立位置にあるときには、該後方スラスト荷重吸収用バネ６の後端は、固定ブロック１側の凹所１２に、前端は、止め板３側の凹所１１にそれぞれ係止している。

この中立位置の場合、後方スラスト荷重吸収用バネ６が跨がって設けられている止め板３と固定ブロック１間の間隔は、既述したように、例えばほぼ１０ｍｍであり、前記ロッド２９の（図３）ストッパ３０と後部段差１６間の間隔は、例えばほぼ５ｍｍである。

この状態で、後方スラスト荷重Ｓが発生し（図８（Ｂ）の左図）、上記可動ブロック２が（図８（Ｂ）の右図）、ロッド２９をガイドとして固定ブロック１に対して後方に摺動する場合には、該可動ブロック２の後退に伴って、止め板３も前記１０ｍｍだけ後退して固定ブロック１に当接する。

これにより、後方スラスト荷重吸収用バネ６は、後退した止め板３側の凹所１１に押圧されて固定ブロック１側の凹所１２との間で収縮し、上記発生した後方スラスト荷重Ｓを吸収する。

従って、本発明によれば、金型の破損が防止される。

更に、既述したように、前方スラスト荷重Ｔが発生し（図９（Ｃ）の左図）、上記可動ブロック２が、ロッド２９を（図９（Ｄ）の右図）ガイドとして固定ブロック１に対して前方に摺動する場合には、前記したように、前方スラスト荷重吸収用バネ４が（図９（Ｃ）の右図）収縮すると共に、後方スラスト荷重吸収用バネ６は（図９（Ｄ）の右図）、前記中立位置（図９（Ａ））から５ｍｍだけ前進した止め板３側の凹所１１と、そのままの状態の固定ブロック１側の凹所１２との間で自由状態となる。

上記固定ブロック１の（図１）上面には、油溝８が形成され、可動ブロック２には、この油溝８に連通する給油穴７が形成されている。

上記油溝８は（図７）、その断面が例えば円形であり、その中を潤滑用の油Ａが流れるようになっている。

この油溝８は（図６（Ａ））、複数個の環状溝部８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄ、例えば矩形や、円形や、図示する菱形の溝部により構成され、上記油Ａが固定ブロック１と可動ブロック２の摺動面全体に万遍なく行き渡るようになっている。

また、可動ブロック２に（図６（Ｂ））に形成された上記給油穴７は、該可動ブロック２の両側の（Ｘ軸方向）止め板３の間であって、前記固定ブロック１側の各環状溝部８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄの結合部９に対応した位置に配置されている。

この給油穴７は（図７）、例えばＬ字型に形成され、その入口７Ａが可動ブロック２の前部に設けられていて正面を向いて露出している。

また、給油穴７の出口７Ｂは、可動ブロック２の内部に設けられていて下方を向いており、該出口７Ｂは、図示するように、前記各環状溝部８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄの結合部９の直上方に配置されている。

この構成により、可動ブロック２側の（図６（Ｂ））入口７Ａから給油された油Ａは、給油穴７を伝わって出口７Ｂから固定ブロック１側の（図６（Ａ））前記環状溝部８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄの結合部９に落下し、落下した油Ａは、各結合部９から四方に流れ、油溝８全体に溜まる。

この状態で、可動ブロック２を固定ブロック１に対して前後方向に摺動させれば（図８、図９）、油Ａは（図６（Ａ））、可動ブロック２と固定ブロック１の摺動面全体に流れる。

従って、本発明によれば、可動ブロック２と固定ブロック１間の摺動抵抗を軽減することができる。

更に、可動ブロック２の（図１）上面には、金型センタＣに対応した位置決めマークＭが、例えば刻印などにより、形成されている。

この構成により、作業者は、ワークＷの加圧点Ｋ１（図８（Ａ））、Ｋ２（図９（Ａ））を移動する場合に、この位置決めマークＭを標識にすれば、該加圧点Ｋ１、Ｋ２を簡単に金型センタＣに一致させることができる。

従って、本発明によれば、金型センタＣで加工を行うことができる。

図１０は、本発明の第２実施形態を示す図であり、図１〜図５に示す第１実施形態とは、可動ブロック２の前部に止め板３を取り付けた点は、同じであるが、該止め板３に、固定ブロック１を貫通し後方スラスト荷重吸収用バネ６と前方スラスト荷重吸収用バネ４の双方が巻回されたロッド２０を取り付けた点が、著しく異なる。

図１０において、止め板３の下部には、上記ロッド２０の前端が取り付けられている。

このロッド２０全体は、可動ブロック２が固定ブロック１に対して前後方向に摺動する場合のガイドの機能を有すると共に、前方スラスト荷重Ｔ（図９（Ｃ）の左図に相当）発生時に可動ブロック２が前進する場合のストッパの機能を有し、更に、可動ブロック２が前進後退する場合に、後方スラスト荷重吸収用バネ６と前方スラスト荷重吸収用バネ４を押圧するプッシャの機能を有する。

そのため、ロッド２０の（図１０）前部には、図示するように、プッシャ２０Ａが、後部には、ストッパ兼プッシャ２０Ｂがそれぞれ設けられている。

また、固定ブロック１には、上記ロッド２０に対応する位置に、貫通孔２４が形成され，該貫通孔２４のほぼ中央には、突起２２が、該貫通孔２４の後部には、段差２１がそれぞれ形成されている。

このような貫通孔２４内を、前記ロッド２０が通過し、該ロッド２０のプッシャ２０Ａと貫通孔２４の突起２２との間には、前記後方スラスト荷重吸収用バネ６が、該ロッド２０のストッパ兼プッシャ２０Ｂと突起２２との間には、前記前方スラスト荷重吸収用バネ４がそれぞれ巻回されている。

この構成により、例えば図１０に示すように、可動ブロック２が、固定ブロック１に対して中立位置にあるときには、後方スラスト荷重吸収用バネ６の後端は、貫通孔２４の突起２２に、前端は、ロッド２０のプッシャ２０Ａに、前方スラスト荷重吸収用バネ４の後端は、ロッド２０のストッパ兼プッシャ２０Ｂに、前端は、貫通孔２４の突起２２にそれぞれ係止している。

この中立位置の場合、ロッド２０のストッパ兼プッシャ２０Ｂと貫通孔２４の後部段差２１間の間隔は、例えばほぼ５ｍｍ、止め板３と固定ブロック１間の間隔は、例えばほぼ１０ｍｍである。

この状態で、後方スラスト荷重Ｓが発生し（図８（Ｂ）の左図に相当）、図１０の可動ブロック２が、ロッド２０をガイドとして固定ブロック１に対して後方に摺動する場合には、該可動ブロック２の後退に伴って、止め板３も、前記１０ｍｍだけ後退して固定ブロック１に当接する。

これにより、ロッド２０に巻回された後方スラスト荷重吸収用バネ６が、後退するプッシャ２０Ａに押圧されて貫通孔２４の突起２２との間で収縮し、上記発生した後方スラスト荷重Ｓを吸収することにより、本発明によれば、金型の破損が防止される。

また、このとき、図１０の前方スラスト荷重吸収用バネ４は、図１０の状態から１０ｍｍだけ後方へ突出したロッド２０のストッパ兼プッシャ２０Ｂと、貫通孔２４の突起２２間で自由状態となる。

更に、前方スラスト荷重Ｔが発生し（図９（Ｃ）の左図に相当）、図１０の可動ブロック２が、同様に、ロッド２０をガイドとして固定ブロック１に対して前方に摺動する場合には、該可動ブロック２の前進に伴って、ロッド２０のストッパ兼プッシャ２０Ｂも、前記５ｍｍだけ前進して貫通孔２４内の後部段差２１に当接する。

このとき、前方スラスト荷重吸収用バネ４が、前進するストッパ兼プッシャ２０Ｂに押圧されて貫通孔２４の突起２２との間で収縮し、上記発生した前方スラスト荷重Ｔを吸収することにより、本発明によれば、金型の破損が防止される。

また、このとき、図１０の後方スラスト荷重吸収用バネ６は、図１０の状態から５ｍｍだけ前方へ突出したロッド２０のプッシャ２０Ａと、そのままの状態の貫通孔２４の突起２２間で自由状態となる。

図１１は、本発明の第３実施形態を示す図であり、前記図１０の第２実施形態と異なるのは、可動ブロック２の前部と後部に止め板３Ａと３Ｂを取り付け、両止め板３Ａ、３Ｂに跨がって、固定ブロック１を貫通し後方スラスト荷重吸収用バネ６と前方スラスト荷重吸収用バネ４の双方が巻回されたロッド３２を取り付けた点にある。

この場合、前部止め板３Ａと後部止め板３Ｂは、後方スラスト荷重Ｓと（８（Ｂ）の左図に相当）前方スラスト荷重Ｔ（９（Ｃ）の左図に相当）発生時において、後退又は前進する可動ブロック２をそれぞれ停止させるストッパ機能を有する。

このような前部止め板３Ａの下部と後部止め板３Ｂの下部には、上記ロッド３２の前端と後端が取り付けられている。

このロッド３２全体は、可動ブロック２が固定ブロック１に対して前後方向に摺動する場合のガイドの機能を有すると共に、その場合に、後方スラスト荷重吸収用バネ６と前方スラスト荷重吸収用バネ４を押圧するプッシャの機能を有する。

そのため、ロッド３２の前部と後部には、図示するように、プッシャ３２Ａと３２Ｂがそれぞれ設けられている。

また、固定ブロック１には、上記ロッド３２に対応する位置に、貫通孔３３が形成され，該貫通孔３３のほぼ中央には、突起２３が形成されている。

このような貫通孔３３内を、前記ロッド３２が通過し、該ロッド３２のプッシャ３２Ａと突起２３との間には、前記後方スラスト荷重吸収用バネ６が、該ロッド３２のプッシャ３２Ｂと突起２３との間には、前記前方スラスト荷重吸収用バネ４がそれぞれ巻回されている。

この構成により、例えば図１１に示すように、可動ブロック２が、固定ブロック１に対して中立位置にあるときには、後方スラスト荷重吸収用バネ６の後端は、貫通孔３３の突起２３に、前端ほ、ロッド３２のプッシャ３２Ａに、前方スラスト荷重吸収用バネ４の後端は、ロッド３２のプッシャ３２Ｂに、前端は、貫通孔３３の突起２３にそれぞれ係止している。

この中立位置の場合、後部止め板３Ｂと固定ブロック１間の間隔は、例えばほぼ５ｍｍ、前部止め板３Ａと固定ブロック１間の間隔は、例えばほぼ１０ｍｍである。

この状態で、後方スラスト荷重Ｓが発生し（図８（Ｂ）の左図に相当）、図１１の可動ブロック２が、ロッド３２をガイドとして固定ブロック１に対して後方に摺動する場合には、該可動ブロック２の後退に伴って、前部止め板３Ａも、前記１０ｍｍだけ後退して固定ブロック１に当接する。

これにより、ロッド３２に巻回された後方スラスト荷重吸収用バネ６が、後退するプッシャ３２Ａに押圧されて貫通孔３３の突起２３との間で収縮し、上記発生した後方スラスト荷重Ｓを吸収することにより、本発明によれば、金型の破損が防止される。

また、このとき、図１１の前方スラスト荷重吸収用バネ４は、図１１の状態から１０ｍｍだけ後方へ突出したロッド３２のプッシャ３２Ｂと、そのままの状態の貫通孔３３の突起２３間で自由状態となる。

更に、前方スラスト荷重Ｔが発生し（図９（Ｃ）の左図に相当）、図１１の可動ブロック２が、同様に、ロッド３２をガイドとして固定ブロック１に対して前方に摺動する場合には、該可動ブロック２の前進に伴って、後部止め板３Ｂも、前記５ｍｍだけ前進して固定ブロック１に当接する。

このとき、前方スラスト荷重吸収用バネ４が、前進するロッド３２のプッシャ３２Ｂに押圧されて貫通孔３３の突起２３との間で収縮し、上記発生した前方スラスト荷重Ｔを吸収することにより、本発明によれば、金型の破損が防止される。

また、このとき、図１１の後方スラスト荷重吸収用バネ６は、図１１の状態から５ｍｍだけ前方へ突出したロッド３２のプッシャ３２Ａと、そのままの状態の貫通孔３３の突起２３間で自由状態となる。

図１２は、本発明の第４実施形態を示す図であり、前記図１１の第３実施形態と異なるのは、前部止め板３Ａと固定ブロック１間に跨がって、後方スラスト荷重吸収用バネ６を取り付けると共に、後部止め板３Ｂと固定ブロック１に跨がって、前方スラスト荷重吸収用バネ４を取り付け、更に、両止め板３Ａ（図１３）、３Ｂに跨がって、固定ブロック１を貫通するロッド３５を取り付けた点にある。

即ち、図１２において、前部止め板３Ａの下部右側には（図１３）、凹所２５が形成され、該凹所２５に対応する凹所２６が固定ブロック１に形成され、また、後部止め板３Ｂの下部左側には、凹所２７が形成され、該凹所２７に対応する凹所２８が固定ブロック１に形成されている。

上記止め板３Ａ、３Ｂ側と固定ブロック１側に形成された一対の凹所２５、２６と、２７、２８には、後方スラスト荷重吸収用バネ６と、前方スラスト荷重吸収用バネ４が跨がって挿入されている。

更に、上記止め板３Ａと３Ｂの下部中央には、固定ブロック１に形成された貫通孔３４を通過するロッド３５の前端と後端が取り付けられ、これにより、該ロッド３５は、両止め板３Ａと３Ｂに跨がって取り付けられている。

この場合、ロッド３５全体は、可動ブロック２が固定ブロック１に対して前後方向に摺動する場合のガイドの機能を有する。

また、前部止め板３Ａと後部止め板３Ｂは、後方スラスト荷重Ｓと（８（Ｂ）の左図に相当）前方スラスト荷重Ｔ（９（Ｃ）の左図に相当）発生時において、後退又は前進する可動ブロック２を停止させるストッパ機能を有すると共に、その場合に、後方スラスト荷重吸収用バネ６と前方スラスト荷重吸収用バネ４を押圧するプッシャの機能を有する。

この構成により、例えば図１２に示すように、可動ブロック２が、固定ブロック１に対して中立位置にあるときには、後方スラスト荷重吸収用バネ６と前方スラスト荷重吸収用バネ４の内側の一端が、固定ブロック１側の凹所２６、２８に、両バネ６、４の外側の他端が、止め板３Ａ、３Ｂ側の凹所２５、２７にそれぞれ係止している。

この中立位置の場合、図示するように、後方スラスト荷重吸収用バネ６が跨がって設けられている前部止め板３Ａと固定ブロック１間の間隔は、例えばほぼ１０ｍｍ、前方スラスト荷重吸収用バネ４が跨がって設けられている後部止め板３Ｂと固定ブロック１間の間隔は、例えばほぼ５ｍｍである。

この状態で、後方スラスト荷重Ｓが発生し（図８（Ｂ）の左図に相当）、図１２の可動ブロック２が、ロッド３５を（図１３）ガイドとして固定ブロック１に対して後方に摺動する場合には、該可動ブロック２の後退に伴って、前部止め板３Ａも、前記１０ｍｍだけ後退して固定ブロック１に当接する。

このとき、後方スラスト荷重吸収用バネ６が、後退する前部止め板３Ａ側の凹所２５に押圧されて固定ブロック１側の凹所２６との間で収縮し、上記発生した後方スラスト荷重Ｓを吸収することにより、本発明によれば、金型の破損が防止される。

また、このとき、図１２の前方スラスト荷重吸収用バネ４は、図１２の状態から１０ｍｍだけ後退した後部止め板３Ｂ側の凹所２７と、そのままの状態の固定ブロック１側の凹所２８との間で自由状態となる。

更に、前方スラスト荷重Ｔが発生し（図９（Ｃ）の左図に相当）、図１２の可動ブロック２が、同様に、ロッド３５を（図１３）ガイドとして固定ブロック１に対して前方に摺動する場合には、該可動ブロック２の前進に伴って、後部止め板３Ｂも、前記５ｍｍだけ前進して固定ブロック１に当接する。

このとき、前方スラスト荷重吸収用バネ４が、前進する後部止め板３Ｂ側の凹所２７に押圧されて固定ブロック１側の凹所２８との間で収縮し、上記発生した前方スラスト荷重Ｔを吸収することにより、本発明によれば、金型の破損が防止される。

また、このとき、図１２の後方スラスト荷重吸収用バネ６は、図１２の状態から５ｍｍだけ前進した前部止め板３Ａ側の凹所２５と、そのままの状態の固定ブロック１側の凹所２６との間で自由状態となる。

以下、上記構成を有する本発明の動作を、図８、図９に基づいて説明する。

このうち、図８は、ワークＷの先端が途中までつぶされる第１つぶし工程を示す、図９は、ワークＷの先端が完全につぶされる第２つぶし工程を示す。

（１）第１つぶし工程（図８）。

この場合、当初は(図8(A)の右図)、可動ブロック２が、固定ブロック１に対して中立位置にあるものとする。

また、両ブロック１、２が中立位置にある状態で、前記給油穴７（図１）の入口７Ａから油Ａを給油しておけば、油Ａは、給油穴７を伝わって出口７Ｂから固定ブロック１側の（図６（Ａ））各環状溝部８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄの結合部９に落下して四方に流れ、油溝８全体に溜まる。

これにより、油Ａが、以後の動作中に（図８、図９）摺動面に流れ、前記したように、本発明によれば、摺動抵抗を軽減することができる。

この状態で、可動ブロック２上に（図８（Ａ）の左図）、鋭角曲げされたワークＷを戴置し、該可動ブロック２上の位置決めマークＭを標識として、該ワークＷの加圧点Ｋ１を金型センタＣに一致させることにより、前記したように、本発明によれば、金型センタで加工を行うことができる。

次に、ヘミングパンチＰを下降すれば、該ヘミングパンチＰは、ワークＷと接触後（図８（Ａ）の左図）更に下降し（図８（Ｂ）の左図）、ワークＷを曲げる。

このとき、後方スラスト荷重Ｓが発生し（図８（Ｂ）の左図）、それに伴って、可動ブロック２が（図８（Ｂ）の右図）、ロッド２９をガイドとして固定ブロック１に対して後方に摺動するので、止め板３も１０ｍｍだけ後退して固定ブロック１に当接する。

これにより、後方スラスト荷重吸収用バネ６は、後退した止め板３側の凹所１１に押圧されて固定ブロック１側の凹所１２との間で収縮し、上記発生した後方スラスト荷重Ｓを吸収することにより、前記したように、本発明によれば、金型の破損が防止される。

その後、更に、ヘミングパンチＰを下降させれば（図８（Ｃ）の左図）、ワークＷは、つぶされる。

この場合、前方スラスト荷重吸収用バネ４は（図８（Ｃ）の右図）、前記後方スラスト荷重Ｓ発生時点に（図８（Ｂ）の左図）、中立位置（図８（Ａ））から１０ｍｍだけ後方へ突出したロッド５のプッシャ１８と、そのままの状態の固定ブロック１側の貫通孔１５の前部段差１７との間で自由状態となっている。

（２）第２つぶし工程（図９）。

前記した第１つぶし工程の終了後（図８（Ｃ））、ヘミングパンチＰを（図９（Ａ）の左図）上昇させてワークＷを圧力から解放すると、収縮していた後方スラスト荷重吸収用バネ６が（図８（Ｂ）の右図）伸張する（図９（Ｂ）の右図）。

従って、上記後方スラスト荷重吸収用バネ６の復元力により可動ブロック２が（図９（Ａ）の右図）、固定ブロック１に対して元の中立位置に復帰する。

この状態で、今度は、途中までつぶされたワークＷの加圧点Ｋ２を（図９（Ａ）の左図）移動し、可動ブロック２上の位置決めマークＭを標識として、金型センタＣに一致させることにより、同様に、本発明によれば、金型センタで加工を行うことができる。

その後、再度ヘミングパンチＰを（図９（Ｂ）の左図）下降させれば、可動ブロック２が固定ブロック１に対して中立位置のままで、ワークＷは再加圧される。

そして、ヘミングパンチＰを（図９（Ｃ）の左図）更に下降させると、今度は、前方スラスト荷重Ｔが発生する。

これにより、可動ブロック２が（図９（Ｃ）の右図）、ロッド２９をガイドとして固定ブロック１に対して前方に摺動するので、ロッド２９の（図９（Ｄ）の右図）ストッパ３０も５ｍｍだけ前進して貫通孔３１内の後部段差１６に当接する。

このとき、前方スラスト荷重吸収用バネ４は（図９（Ｃ）の右図）、同時に前進したロッド５のプッシャ１８に押圧されて前部段差１７との間で収縮し、上記発生した前方スラスト荷重Ｔを吸収することにより、同様に、本発明によれば、金型の破損が防止される。

その後、更に、ヘミングパンチＰを下降させれば（図９（Ｄ）の左図）、該ヘミングパンチＰは、下降端に到達してワークＷを完全につぶし、ヘミング加工は完了する。

この場合、後方スラスト荷重吸収用バネ６は（図９（Ｄ）の右図）、前記前方スラスト荷重Ｔ発生時点に（図９（Ｃ）の左図）、中立位置（図９（Ａ））から５ｍｍだけ前進した止め板３側の凹所１１と、そのままの状態の固定ブロック１側の凹所１２との間で自由状態となっている。

尚、上記動作説明においては（図８、図９）、図１〜図５に示す第１実施形態について詳述したが、図１０〜図１３に示す第２実施形態〜第４実施形態についても同様の作用・効果を奏することは、勿論である。

上記のとおり、本発明は、固定ブロックと可動ブロックのいずれか一方には、油溝が、他方には、該油溝に連通した給油穴がそれぞれ形成されているヘミングダイに利用され、油溝を複数個の環状溝部により構成すると共に、各環状溝部の結合部の直上方に、給油穴の出口を配置することにより、給油穴を介して給油した油が油溝に溜まって摺動面全体に流れるようになって、両ブロック間の摺動抵抗が軽減され、極めて有用である。

本発明の第１実施形態を示す全体斜視図である。 本発明の第１実施形態を示す全体正面図である。 本発明の第１実施形態を示す全体平面図である。 本発明の第１実施形態を構成する後方スラスト荷重吸収用弾性体６と、ガイド兼前進時ストッパロッド２９の側面図である。 本発明の第１実施形態を構成する前方スラスト荷重吸収用弾性体４が設けられたプッシャロッド５の側面図である。 本発明を構成する固定ブロック１に形成された油溝８と、可動ブロック２に形成された給油穴７の全体平面図である。 図６における油溝８と給油穴７との関係を示す図である。 本発明による第１つぶし工程の動作説明図である。 本発明による第２つぶし工程の動作説明図である。 本発明の第２実施形態を示す側面図である。 本発明の第３実施形態を示す側面図である。 本発明の第４実施形態を示す側面図である。 図１２の全体平面図である。 従来技術の構成説明図である。 従来技術の課題説明図である。

符号の説明

１ 固定ブロック
２ 可動ブロック
３ 後退時ストッパ兼用止め板
４ 前方スラスト荷重吸収用弾性体
５ プッシャロッド
６ 後方スラスト荷重吸収用弾性体
７ 給油穴
８ 油溝
８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄ 環状溝部
９ 結合部
１０ ねじ
１１、１２ 凹所
１５、３１ 貫通孔
１６ 貫通孔３１の後部段差
１７ 貫通孔１５の前部段差
１８ プッシャロッド５のプッシャ
１９ 貫通孔１５の後部室
２９ ガイド兼前進時ストッパロッド
３０ ガイド兼前進時ストッパロッド２９のストッパ
Ｄ ヘミングダイ
Ｐ ヘミングパンチ
Ｗ ワーク

Claims (1)

1. 固定ブロックと、該固定ブロックに対して摺動可能に設けた可動ブロックを有し、該固定ブロックと可動ブロックのいずれか一方には、複数個の環状溝部により構成された油溝が、他方には、各環状溝部の結合部に対応した位置に該油溝に連通した給油穴がそれぞれ形成されていることを特徴とするヘミングダイ。

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