JP4872477B2

JP4872477B2 - 熱可塑性エラストマー組成物及びその成形部材

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Publication number: JP4872477B2
Application number: JP2006167651A
Authority: JP
Inventors: 正明大西; 之典中島; 力田中
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 2006-06-16
Filing date: 2006-06-16
Publication date: 2012-02-08
Anticipated expiration: 2026-06-16
Also published as: EP1867678B1; JP2007332313A; EP1867678A1; US20070292704A1

Description

本発明は、熱可塑性エラストマー組成物及びその成形部材に関する。

自動車等の車両用内装材、その他の樹脂成形品の成形材料としては、塩化ビニル樹脂が広く採用されてきた。しかし、近年は環境負荷物質である塩化ビニル樹脂の代替材として、ポリプロピレン樹脂（以下、適宜「ＰＰ」という。）とオレフィン系ゴムとを含有するオレフィン系の軟質熱可塑性エラストマー（以下、適宜「ＴＰＯ」という。）が有望視されている。ところが、このＴＰＯは、その表面を手で触れた場合にべたつく感じを覚え、触り心地（つまり、手触り感，触感）が良くないという実用上の難点がある。

これに対して、本出願人は、上記ＰＰの一部をポリ１−ブテン（以下、適宜「ＰＢ」という。）で置換するとともに、オレフィン系ゴムのＳＰ（Solubility Parameter）値をＰＰのＳＰ値と略同じにすることにより、軟らかく、しかもべたつき感のない、つまり手触りの良い成形部材を開発した（特許文献１参照）。
特開２００４−２３８５５１号公報

しかし、上記ＰＢの配合量が多くなると、手触り感（軟らかく感ずる）は向上するものの、ＰＢ自体は結晶化速度が遅く、冷却固化し難い。このため、型成形後、成形部材を変形させながら型から外すと、そのときの変形が元に戻り難い、という問題がある。図２３はそのような問題を生じ易い成形部材の一例を示す。これは、車両用アームレストの表皮２１を裏側から見たものである。この表皮２１はアームレスト芯材に被せられ、その際に芯材と表皮２１との間にクッション材が挟み込まれる。この表皮２１の周縁部には、芯材に被せるために裏面側に折り返された折返し部２２が全周に亘って設けられている。従って、脱型時には、折返し部２２を外側へ開いて型から表皮２１を外すことになる。問題にしているのは、この脱型時に外側へ開いた折返し部２２が、図２４に示すように、表皮裏面２３から浮き上がったままで、その後も完全には元に戻らない、つまり、形状復元性が良くないという点である。このような歪みの影響が表皮表面にも現れることがある。

一方、上記ＰＢの配合量を減らすと、上記形状復元性の確保に有利になるものの、成形材料の流動性が悪化して造粒が難しくなる。また、得られる成形部材の耐光性を得ることも難しい。

そこで、本発明は、成形部材の触感、耐光性、成形材料の造粒性等を損なうことなく、変形時の形状復元性に優れた熱可塑性エラストマー組成物及びその成形部材を提供することを課題とする。

本発明は、このような課題を解決するために、上記ＰＢの一部又は全部をエチレンオクテンラバー（以下、適宜「ＥＯＲ」という。）及びプロピレンブテンラバー（以下、適宜「ＰＢＲ」という。）に置換した。

請求項１に係る発明は、エチレン−プロピレン−ジエン−モノマー（以下、「ＥＰＤＭ」という。）１００重量部当たりに、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）が２０重量部以上３０重量部以下、エチレンオクテンラバー（ＥＯＲ）が７重量部以上３０重量部以下、プロピレンブテンラバー（ＰＢＲ）が７重量部以上２３重量部以下、並びに鉱物性オイルが５５重量部以上６５重量部以下配合され、さらに、エチレン−プロピレン−ジエン−モノマー１００重量部当たりのポリ１−ブテン樹脂の配合量が２２重量部以下又は零であることを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物である。

この組成物は、ＥＰＤＭ、ＥＯＲ及びＰＢＲはオレフィン系ラバーであり、成形部材に軟らかな触感を与えるために、ＥＯＲ及びＰＢＲを使用したものである。そのため、ＰＢを多量に使用する必要がなくなり、成形部材は変形後の形状復元性が良好になる。つまり、先に述べたようにＰＢは成形部材の形状復元性を悪化させるが、その配合の上限量が２２重量部であれば、当該形状復元性を大きく悪化させることはなく、かえって、該ＰＢの配合によって、組成物の造粒性の向上に、また、得られる成形部材に良好な触感を与えることに有利になる。

一方、本発明者が上記形状復元性向上の観点から、上記ＰＢを減らして、上記ＥＯＲ及びＰＢＲを配合したとき、当該組成物の造粒性、並びに得られる成形部材の耐光性に、期する性能が得られないケースがあるという問題が新たに出た。

すなわち、ＥＯＲ及びＰＢＲは、これを配合することによって得られる組成物の流動性を高め、従って、造粒性に有利になるが、ＥＯＲ及びＰＢＲの配合量が少ないときには流動性が不足し易く、造粒が困難になる。本発明者は、この問題について検討したところ、この両配合剤のうち、特にＰＢＲを減量したときに組成物の流動性が大きく損なわれ、造粒性が悪化することを見出した。そのため、本発明では、ＰＢＲ配合の下限量を７重量部として造粒性が大きく悪化することを避け、ＥＯＲ配合の下限量を同じく７重量部として、所期の造粒性を確保するようにした。

また、耐光性悪化の問題は、ＥＯＲ及びＰＢＲの配合量が多くなるときにみられるが、本発明者は、この両配合剤のうち、特にＰＢＲを増量したときに耐光性が大きく損なわれることを見出した。そのため、本発明では、ＰＢＲ配合の上限量を２３重量部として耐光性が大きく悪化することを避け、ＥＯＲ配合の上限量も耐光性の観点から３０重量部とした。

このように、本発明では、ＥＰＤＭ１００重量部当たりの、ＥＯＲ及びＰＢＲの下限量を共に７重量部として、形状復元性及び造粒性を高めつつ、ＥＯＲの上限量を３０重量部、ＰＢＲの上限量を２３重量部とすることにより、耐光性を確保するようにした。

また、耐光性の観点からＥＯＲ及びＰＢＲの量を上述の如く制限したことにより、軟らかな触感を補うべく鉱物性オイルの配合量を５５重量部以上とした。但し、このオイル配合量が多くなると、成形部材にべたつきを生ずることから、その上限量を６５重量部とした。鉱物性オイルとしては、パラフィン系プロセスオイルが好ましく、その他に、潤滑油、流動パラフィン、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、石油アスファルト、ワセリン等を用いることができる。

ＰＰ配合量を２０重量部以上３０重量部以下としたのは、ＰＰ量が少なくなると、得られる成形部材の自己形状保持性が悪化するとともに、平均摩擦係数が増大してべたつき感が出やすくなり、一方、ＰＰ量が多くなると、硬度調整用のオイル量を増量する必要があり、べたつき感が出やすくなるためである。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の熱可塑性エラストマー組成物おいて、
上記ＰＢの配合量は１０重量部以下であることを特徴とする。

従って、得られる成形部材の形状復元性を悪化させることなく、良好な造粒性及び触感を得る上で有利になる。

上記オレフィン系ラバーの粒径は０．３μｍ以上とすることが好ましい。こうすることで、乾湿感の低下が抑制される。乾湿感の観点からは、ラバー粒径は小さい方がよいといえるが、熱可塑性エラストマーに含まれる各ラバー粒径が余り小さいと、成形部材の耐衝撃性が低下してしまう。そこで、当該ラバーの粒径は０．３μｍ以上とすることが好ましい。

請求項３に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の熱可塑性エラストマー組成物を成形してなる成形部材であって、
部材表面の平均摩擦係数が０．２７以下でかつ、最大荷重１ｃｍ^２当り３０ｇｆ（３．０×１０^３Ｐａ以下）以下の領域での変位−荷重特性において圧縮回復性が５３％以上８５％以下であることを特徴とする。

これは、成形部材の乾湿感（べたつくか、さらっと感ずるか）及び硬軟感（硬く感ずるか、軟らかく感ずるか）が、摩擦特性及び圧縮特性によって左右されること、換言すれば、これらの特性を定量化することによって触感を定量的に測定し、その良否を判定できることを知見したことに基づくものである。すなわち、乾湿感を左右する平均摩擦係数が上記の値を越えると、塩化ビニル樹脂と同等若しくはそれ以上の触感品質（乾湿感）を安定して得ることが難しい。また、硬軟感を左右する圧縮回復性が上記の範囲の下限よりも小さくなると、塩化ビニル樹脂と同等若しくはそれ以上の触感品質を安定して得ることが難しい。そうして、上述の如き組成の熱可塑性エラストマー組成物を用いることにより、当該圧縮回復性を最大で８５％程度まで高めて、触感の向上を図ることができる。

また、上記領域の上記変位−荷重特性において、成形部材の圧縮仕事量は０．０２２ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ^２（０．０２２×１０^−２Ｎ・ｃｍ／ｃｍ^２）以上であることが好ましく、また、圧縮回復仕事量が０．０１２ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ^２（０．０１２×１０^−２Ｎ・ｃｍ／ｃｍ^２）以上、且つ圧縮歪量が０．００１９ｃｍ以上であることがさらに好ましい。

上述したように、オレフィン系ラバーの粒径を０．３μｍ以上とすることで、成形部材の耐衝撃性が確保される。また、部材表面部におけるラバー粒径は、乾湿感に影響し、ラバー粒径が大きいと表面のべたつき感が強まる。そこで、部材表面部におけるオレフィン系ラバーの最大粒径は３μｍ以下とすることが好ましい。こうすることで、成形部材の乾湿感が向上する。

請求項４に係る発明は、請求項３において、
上記成形部材は車両用内装部材であることを特徴とする成形部材である。

すなわち、上記成形部材は、塩化ビニル樹脂と同等若しくはそれ以上の触感品質が得られるため、車両用内装部材として最適に用いることができる。

以上のように、本発明によれば、ＥＰＤＭ１００重量部当たりに、ＰＰが２０重量部以上３０重量部以下、ＥＯＲが７重量部以上３０重量部以下、ＰＢＲが７重量部以上２３重量部以下、並びに鉱物性オイルが５５重量部以上６５重量部以下配合され、さらに、ＥＰＤＭ１００重量部当たりのＰＢの配合量が２２重量部以下又は零であるから、成形材料の造粒性、成形部材の触感及び耐光性を確保しながら、成形部材の形状復元性を高めることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

＜実施例及び比較例の配合＞
ＥＰＤＭ１００重量部当たりに、ＰＰを２３重量部、鉱物性オイル（パラフィン系プロセスオイル）を６０重量部添加して混練し押し出したものをベース材とした。このベース材にＥＯＲ、ＰＢＲ及びシリコンオイルを、ＥＰＤＭ１００重量部当たりに、ＥＯＲが１０重量部、ＰＢＲが１０重量部、シリコンオイルが４重量部となるように、添加して混練し押し出すことによって、当該実施例１に係る熱可塑性エラストマー組成物を得た。

ＥＰＤＭ１００重量部当たりの各配合剤の種類又は配合量を変えて、実施例１と同様にして、実施例２−４及び比較例１−３２に係る熱可塑性エラストマー組成物を得た。

これら実施例及び比較例の配合は表１のとおりである。

なお、表１において、比較例３３は塩化ビニル樹脂を成形材料するものである。また、「造粒不可」は、流動性が不足し、混練装置から吐出された材料の切断（粒子化のための切断）ができない状態であったものである。また、「成形不可」は、流動性が不足し、射出成型機での計量ができない状態であったものである。

＜評価項目＞
上記実施例及び比較例について、以下の各項目についての評価を行った。

−ＭＦＲ−
ＭＦＲ（メルトフローレイト）は、組成物の流動性を評価するものであり、ＪＩＳ規格のＫ７１２０により測定した。測定条件は２３０℃、２．１６ｋｇである。

−硬度−
各例の組成物で成形したサンプル（成形部材）の硬度をＪＩＳＡの硬度ゲージで測定した。

−平均摩擦係数及び摩擦係数の変動−
図１に示す摩擦試験装置１（ＫＥＳ摩擦テスター）を用いて供試成形部材の平均摩擦係数及び摩擦係数の変動を求めた。すなわち、サンプルテーブル２上に、各成形部材であるサンプルＳを載置して固定し、このサンプルＳの上面に、アーム３の先端部に取付固定した接触子４を接触させる。この接触子４は表面にピアノ線が多数回巻かれたものであって、このピアノ線が、アーム３の上側に載せられた錘６によって、サンプルＳの上面に接触している。上記アーム３の基端部には、摩擦力センサ５が設けられている。そして、上記テーブル２を水平面内でアーム３が延びる方向に往復移動させることにより、サンプルＳの上面と接触子４のピアノ線との間に摩擦力Ｆが発生し、これを摩擦力センサ５で計測する。尚、アーム３上の錘６の重さを変えることで、サンプルＳの上面と接触子４のピアノ線との間に発生する摩擦力を変化させることができ、ここでは、接触子４のサンプルＳに対する単位面積当たりの荷重Ｐが２．０×１０^４Ｐａになるようにした。また、テーブル２の移動速度を１ｍｍ／秒とした。

摩擦係数μ、平均摩擦係数μ及び摩擦係数の変動ＭＭＤは次式（１）〜（３）で定義される。

μ＝Ｆ／Ｐ …（１）
μ＝(１／Ｌmax)∫_０ ^ＬmaxμｄＬ …（２）
ＭＭＤ＝(１／Ｌmax)∫_０ ^Ｌmax｜μ−μ｜ｄＬ …（３）
ここで、Ｌは接触子４に対するサンプルＳの移動距離、Ｌmaxはその最大移動距離である。

−圧縮特性−
圧縮特性は硬軟感の指標を示すと考えられる。本実施形態では、図２にその概略構成を示す試験装置７（ＫＥＳ圧縮テスター）で、サンプルの圧縮特性を測定した。すなわち、固定テーブル８上にサンプルＳを載置した状態で、フラットな下端面を有する押圧子９でサンプルＳの表面を圧縮し、圧縮力センサ１０で計測を行なった。この場合の単位面積当たりの圧縮荷重は３．０×１０^３Ｐａとした。この装置によって、各サンプルＳについて変位−荷重特性を測定し、その特性曲線に基づいて、圧縮仕事量、圧縮回復仕事量、圧縮回復性、圧縮剛さ、圧縮歪量の各パラメータを算出した。図３に変位−荷重特性曲線をモデル化したものを示す。この図３を参照しながら、上記各パラメータを説明する。各パラメータは、以下のようにして求めることができるものである。

・圧縮仕事量（ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ^２）＝ａの面積＋ｂの面積
・圧縮回復仕事量（ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ^２）＝ｂの面積
・圧縮回復性（％）＝（圧縮回復仕事量／圧縮仕事量）×１００
・圧縮剛さ（％）＝（ａの面積＋ｂの面積）／三角形ＡＢＣの面積×１００
・圧縮歪量（ｃｍ）＝Т１−Т２
ここに、Т１はサンプルの初期厚みで、Т２は最大荷重（３．０×１０^３Ｐａ、３０ｇｆ／ｃｍ^２）時のサンプル厚みである。

−耐光性−
ＪＩＳ規格のＢ７７５３に規定する紫外線カーボンアーク燈式耐光性試験機により、８３℃×２０時間の照射前後の光沢変化率を次式で求めた。

光沢変化率＝(試験後６０゜光沢−試験前６０゜光沢)／試験前６０゜光沢
なお、光沢変化率が負の場合（例えば表２の比較例１では負の値「-0.29」になっている。）は、試験後に光沢が下がったことを示す。

−耐摩耗性−
耐摩耗性については、ＪＩＳ規格のＬ０８２３記載の摩擦試験機II型を使用し、各成形部材であるサンプルを荷重４．９Ｎ（０．５ｋｇｆ）、１００ｍｍ／ｓの往復速度にて、３０００回の往復摩擦を行い、その後に、サンプルＳの上面を目視で確認し、以下のような基準で等級づけを行った。その基準は次のとおりである。

等級５．０…しぼ面のつやに変化が認められない
等級４．５
等級４．０…しぼ面のつやに変化が認められる
等級３．５
等級３．０…しぼ面の凸面が侵されている
等級２．５
等級２．０…しぼ面の凹面が侵されている
等級１．５
等級１．０…しぼ面の判定ができない
である。

−耐スクラッチ性−
耐スクラッチ性については、図４に示すようなスクラッチ試験装置１１を用いて評価した。すなわち、サンプルテーブル１２上に、各成形部材であるサンプルＳを載置して固定し、このサンプルＳの上面に、触針１３の先端を接触させる。この触針１３は人の爪を模擬することを狙いに、硬度１０３のＡＢＳ（アクリルニトリル−ブタジエン−スチレン）樹脂を使用し、先端を直径２ｍｍの円形とした。触針１３は、不図示の固定部材に上下動可能に支持された荷重付与部材１４に取付固定されている。この荷重付与部材１４は、バランスレバー１５の一端部と連結されており、このバランスレバー１５の他端部には、カウンタウエイト１６が設けられている。荷重付与部材１４の上面には、錘１７を載せることができ、この錘１７の重さにより、触針１３のサンプルＳに対する荷重を調整できるようになっている。すなわち、最初に錘１７の重さを、荷重付与部材１４等がカウンタウエイト１６と釣り合って触針１３がサンプルＳの上面に丁度接触するような重さにし、その状態から錘１７の重さを０．１ｋｇ増加させて、上記荷重を０．９８Ｎ（０．１ｋｇｆ）とする。そして、テーブル１２を２００ｍｍ／ｓの速度で往復移動させて、１００回の往復スクラッチを行い、その後に、サンプルＳの上面を目視で確認し、上記の耐摩耗性試験と同じ基準で等級づけを行った。

−汚れ付着性−
汚れ付着性については、学振式摩耗試験機を用い、各成形部材であるサンプルのしぼ面上で、化粧品を塗布した綿ネルが装着された接触子を往復させることによって、評価した。化粧品としては、株式会社ディシラのディシラファインフィニッシュパウダーを採用し、このパウダーに上記綿ネルを５回押さえつけることによって塗布するようにした。摩擦距離は１００ｍｍ、荷重は５００ｇｆ、往復回数は１回、摩擦速度は１２００ｍｍ／分とした。汚れ付着性は、汚染用グレースケールを使用し、目視により５級（優）〜１級（劣）の等級判定を行なった。

−形状復元性−
サンプルの形状復元性は、組成物におけるＰＢ配合量に依存することから、このＰＢ配合量に基いて推定した。すなわち、ＰＢ配合量が２０重量部以下であるものを形状復元性が良い「○」とし、２０重量部を越えるものは形状復元性が悪い「×」とした。

＜評価結果＞
表２に実施例及び比較例の評価結果を示す。また、表３に実施例及び比較例から抜粋した複数例についての圧縮特性を示す。

−造粒性について−
図５は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−４，比較例１，３，８，２１−２６，３０）、組成物のＰＢ配合量が該組成物のＭＦＲに及ぼす影響をみたグラフである。ＰＢ配合量が多くなるに従ってＭＥＲが増大する傾向を示しているが、ＰＢ配合量が２２ｇ以下、或いは１０ｇ以下、さらには零であっても、他の配合剤の添加によって、必要なＭＦＲ（１．００ｇ／ｍｉｎ以上）を確保できることがわかる。

なお、図５−図２２及びその説明においては、組成物を構成する各配合剤の配合量をＥＰＤＭ１００ｇ当たりの「ｇ」数で表している。

図６は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−４，比較例１，３，８，２１−２６，３０）、組成物のＥＯＲ配合量が該組成物のＭＦＲに及ぼす影響をみたグラフである。両者には相関性があまり認められない。ＭＦＲが１．００ｇ／ｍｉｎ以上になっているものは、ＰＢを多量に添加するかＰＢＲをある程度添加した例である。

図７は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−４，比較例１，３，８，２１−２６，３０）、組成物のＰＢＲ配合量が該組成物のＭＦＲに及ぼす影響をみたグラフである。ＰＢＲ配合量が増大するに従ってＭＦＲが増大する傾向が見られる。換言すれば、ＰＢＲ配合量が少なすぎると、ＭＦＲが大幅に不足することがわかる。なお、ＰＢＲ配合量零で高いＭＦＲを示しているのはＰＢを５０ｇ以上添加している比較例８，３０である。

図８は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−４，比較例１，３，８，２１−２６，３０）、組成物の鉱物性オイル配合量が該組成物のＭＦＲに及ぼす影響をみたグラフである。両者には相関性が認められない。

以上から、ＰＢ配合量を減らしながら必要なＭＦＲを確保するには、ＰＢＲ配合量を多くすることが有効であり、これにより、造粒性を確保できることがわかる。

−耐光性について−
図９は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物のＰＢ配合量が成形部材の光沢変化率に及ぼす影響をみたグラフである。両者には相関性が認められない。光沢変化率が０．４５程度になっている（耐光性が悪い）プロットはＰＢＲ配合量２４ｇとした比較例２である。

図１０は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物のＥＯＲ配合量が成形部材の光沢変化率に及ぼす影響をみたグラフである。両者には相関性があまり認められない。ＥＯＲ配合量が１０ｇ、１２ｇ及び２５ｇのプロットはＰＢＲ配合量それぞれ１０ｇ，１２ｇ，１２ｇの例（実施例１，比較例４，実施例４）であって、この三者を比べると、ＰＢＲ配合量には大差ないが、ＥＯＲ配合量の増大につれて光沢変化率が若干悪化する傾向が見られる程度である。光沢変化率が０．４５程度になっている（耐光性が悪い）プロットはＰＢＲ配合量２４ｇとした比較例２である。

図１１は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物のＰＢＲ配合量が成形部材の光沢変化率に及ぼす影響をみたグラフである。ＰＢＲ配合量が２０ｇ以下では両者には相関性が認められないが、ＰＢＲ配合量が２４ｇなると、光沢変化率が０．４５程度になっている、すなわち、耐光性が悪化している。

図１２は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物の鉱物性オイル配合量が成形部材の光沢変化率に及ぼす影響をみたグラフである。両者には相関性が認められない。

以上から、ＰＢＲ配合量が多すぎると耐光性が大きく損なわれることがわかり、その配合量は２３重量部以下が好ましく、また、ＥＯＲを多量に配合することも好ましくない、ということができる。また、実施例１，２では、表２に示すように、耐光性テスト後の目視観察でも光沢の変化率が少ない（○）であることを確認することができた。

−平均摩擦係数について−
図１３は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物のＰＢ配合量が成形部材の平均摩擦係数に及ぼす影響をみたグラフである。両者には目立った相関性は認められず、ＰＢ配合量２２ｇ以下であれば、平均摩擦係数を０．２７以下、さらには０．２５以下として、良好な乾湿感（べたつき感が少ない）が得られることがわかる。

図１４は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物のＥＯＲ配合量が成形部材の平均摩擦係数に及ぼす影響をみたグラフである。両者には目立った相関性は認められず、ＥＯＲ配合量３０ｇ以下であれば、平均摩擦係数を０．２７以下、さらには０．２５以下として、良好な乾湿感（べたつき感が少ない）が得られることがわかる。

図１５は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物のＰＢＲ配合量が成形部材の平均摩擦係数に及ぼす影響をみたグラフである。両者には目立った相関性は認められず、ＰＢＲ２３ｇ以下であれば、平均摩擦係数を０．２７以下、さらには０．２５以下として、良好な乾湿感（べたつき感が少ない）が得られることがわかる。

図１６は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物のＰＰ配合量が成形部材の平均摩擦係数に及ぼす影響をみたグラフである。ＰＰ配合量が多くなると、平均摩擦係数が高くなる傾向がみられる。但し、ＰＰ配合量３０ｇ以下であれば、平均摩擦係数を０．２７以下、さらには０．２５以下として、良好な乾湿感（べたつき感が少ない）が得られることがわかる。

図１７は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物の鉱物性オイル配合量が成形部材の平均摩擦係数に及ぼす影響をみたグラフである。鉱物性オイル配合量６５ｇ以下では両者には目立った相関性は認められず、平均摩擦係数を０．２７以下、さらには０．２５以下として、良好な乾湿感（べたつき感が少ない）が得られることがわかる。

−圧縮仕事量について−
図１８は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物のＰＢ配合量が成形部材の圧縮仕事量に及ぼす影響をみたグラフである。ＰＢ配合量が少なすぎると圧縮仕事量が大きくなる傾向がある。なお、ＰＢ配合量零において圧縮仕事量が低くなっているプロットはＥＯＲ及びＰＢＲの配合によって硬さを調整した実施例１及び比較例２である。

図１９は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物のＥＯＲ配合量が成形部材の圧縮仕事量に及ぼす影響をみたグラフである。ＥＯＲ配合量が少なすぎると圧縮仕事量が大きくなる傾向がある。

図２０は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物のＰＢＲ配合量が成形部材の圧縮仕事量に及ぼす影響をみたグラフである。ＰＢＲ配合量が少なすぎると圧縮仕事量が大きくなる傾向がある。なお、ＰＢＲ配合量零において圧縮仕事量が低くなっているプロットはＰＢ及びＥＯＲの配合によって硬さを調整した比較例８，３０である。

図２１は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物のＰＰ配合量が成形部材の圧縮仕事量に及ぼす影響をみたグラフである。両者には目立った相関性は認められない。

図２２は上記実施例及び比較例のデータを抜粋して（実施例１−３，比較例１−４，８，３０）、組成物の鉱物性オイル配合量が成形部材の圧縮仕事量に及ぼす影響をみたグラフである。鉱物性オイル配合量が少なすぎると圧縮仕事量が大きくなる傾向がある。なお、鉱物性オイル配合量５９ｇにおいて圧縮仕事量が低くなっているプロットはＰＢ及びＥＯＲの配合によって硬さを調整した比較例８である。

表２に示すように、実施例１，２では、平均摩擦係数として、０．２７以下の値と、圧縮仕事量として０．０２２ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ^２以上の値が得られており、良好な乾湿感（さらっとした感じ）が得られ、且つ適度な硬軟感（硬すぎない）が得られることがわかる。

また、実施例１，２では、圧縮回復性については５３％以上の値、特に８０％前後の高い値が得られており、また、圧縮回復仕事量については０．０１２ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ^２以上の値が得られ、圧縮歪量については０．００１９ｃｍ以上の値が得られており、塩化ビニル樹脂と同等若しくはそれ以上の触感品質を有することがわかる。

−耐摩耗性について−
表２に示すように、実施例では耐摩耗性の等級が「１．０」以上であり、耐摩耗性は実用上差し支えないことを確認することができた。

−耐スクラッチ性について−
表２に示すように、実施例では、耐スクラッチ性の等級が「４．０」以上であり、耐スクラッチ性に優れていることを確認することができた。

−汚れ付着性について−
表２に示すように、実施例では、汚れ付着性の等級が「２．５」以上であり、汚れが付着し難いことを確認することができた。

本発明に係る自動車用内装材の表皮材は、例えば射出成形により、非常に高い生産効率で製造することができる。また、例えばコンソールリッドやインストルメントパネル、更にはスイッチ類等、他の製品にも、或いは射出成形以外の他のプロセスで成形されるものについても、有効に適用することが可能である。

また、本発明では、当該熱可塑性エラストマー材料を成形品表面の第一の層に、ガラス長繊維強化ＰＰを成形品裏面の第二の層に射出成形されることで、高強度かつ触感に優れるリフトゲートモジュール、トリムモジュール、ドアモジュール等の自動車用モジュール内装部品を形成することができる。

摩擦試験装置を示す概略図である。圧縮特性試験装置を示す概略図である。変位−荷重特性曲線をモデル化して示す図である。耐スクラッチ性試験を行うためのスクラッチ試験装置を示す概略図である。組成物のＰＢ配合量とＭＦＲとの関係を示すグラフ図である。組成物のＥＯＲ配合量とＭＦＲとの関係を示すグラフ図である。組成物のＰＢＲ配合量とＭＦＲとの関係を示すグラフ図である。組成物の鉱物性オイル配合量とＭＦＲとの関係を示すグラフ図である。組成物のＰＢ配合量と光沢変化率との関係を示すグラフ図である。組成物のＥＯＲ配合量と光沢変化率との関係を示すグラフ図である。組成物のＰＢＲ配合量と光沢変化率との関係を示すグラフ図である。組成物の鉱物性オイル配合量と光沢変化率との関係を示すグラフ図である。組成物のＰＢ配合量と平均摩擦係数との関係を示すグラフ図である。組成物のＥＯＲ配合量と平均摩擦係数との関係を示すグラフ図である。組成物のＰＢＲ配合量と平均摩擦係数との関係を示すグラフ図である。組成物のＰＰ配合量と平均摩擦係数との関係を示すグラフ図である。組成物の鉱物性オイル配合量と平均摩擦係数との関係を示すグラフ図である。組成物のＰＢ配合量と圧縮仕事量との関係を示すグラフ図である。組成物のＥＯＲ配合量と圧縮仕事量との関係を示すグラフ図である。組成物のＰＢＲ配合量と圧縮仕事量との関係を示すグラフ図である。組成物のＰＰ配合量と圧縮仕事量との関係を示すグラフ図である。組成物の鉱物性オイル配合量と圧縮仕事量との関係を示すグラフ図である熱可塑性エラストマー組成物による成形部材の一例として車両用アームレストの表皮を示す平面図である。同表皮の成形不良を説明するための同表皮の一部を拡大した平面図である。

１摩擦試験装置
７圧縮特性試験装置
１１スクラッチ試験装置
Ｓサンプル（成形部材）

Claims

エチレン−プロピレン−ジエン−モノマー１００重量部当たりに、ポリプロピレン樹脂が２０重量部以上３０重量部以下、エチレンオクテンラバーが７重量部以上３０重量部以下、プロピレンブテンラバーが７重量部以上２３重量部以下、並びに鉱物性オイルが５５重量部以上６５重量部以下配合され、さらに、エチレン−プロピレン−ジエン−モノマー１００重量部当たりのポリ１−ブテン樹脂の配合量が２２重量部以下又は零であることを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物。
請求項１において、
上記ポリ１−ブテン樹脂の配合量は１０重量部以下であることを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物。
請求項１又は請求項２に記載の熱可塑性エラストマー組成物を成形してなる成形部材であって、
部材表面の平均摩擦係数が０．２７以下でかつ、最大荷重１ｃｍ^２当り３０ｇｆ以下の領域での変位−荷重特性において圧縮回復性が５３％以上８５％以下であることを特徴とする成形部材。
請求項３において、
上記成形部材は車両用内装部材であることを特徴とする成形部材。