JP4836921B2 - 表面処理方法 - Google Patents
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Description
前記各処理区画の境界に沿って所定の幅でシリコンからなるマスク材を塗布し、該マスク材が前記電解液の液面に位置するようにして、前記マイクロアーク酸化処理を行い、その後、前記マスク材を除去し、マスク材が除去された領域を含む前記被処理面を前記電解液に浸漬して前記マイクロアーク酸化処理を行う工程を、少なくとも1回以上複数回繰り返し、被処理体の被処理面全体に酸化被膜を段階的に形成することを特徴とする表面処理方法を提供した。
まず、被処理体であるアルミニウム板(被処理体)11を用意する。このアルミニウム板11の被処理面11aを、段階的に酸化処理する際の処理回数に合わせて、複数の処理区画α,β,γを設定する(図1(a)参照)。こうした処理区画は、酸化処理を行うための電解液槽の大きさと、被処理面11aの面積に応じて設定すればよい。例えば、この実施形態では、3段階に分けて酸化被膜を行うために、3つの処理区画α,β,γを設定している。
被処理体としてアルミニウム合金(5052)材を用いた。この合金を切削加工して120×200×1(mm)を試験片とした。電解液としては、例えば、水酸化カリウム、メタけい酸ナトリウム、りん酸三ナトリウムをそれぞれ3g/1Lづつ純水に溶かしたアルカリ性電解液とした。これらを通常のアノード酸化処理と同様の配置にセットした。対向電極としてはカーボン板を用いた。電解は直流で定電流電解を行い、電流密度は6A/dm2、処理時間は30分とした。
上述したアルカリ性溶液を用い、120×200×1(mm)の機械加工を施したアルミニウム合金(A5052)材を段階処理によってマイクロアーク酸化処理を行った。酸化処理は2回に分けて行った。この本発明例の試料を図2に示す。また、段階処理の詳細は、図1に示す実施形態において、最後の3回目の酸化処理を省略したものと同じである。酸化処理時に液面に位置する部分を所定の幅でシリコンシーラー(マスク材)によってマスキングするのは、電解液が液面付近に付着した部分で異常放電が発生し、白い粒子状の異物が形成されるのを防止するためである。
電解液として前述したアルカリ性溶液を用い、120×200×1(mm)の機械加工を施したアルミニウム合金(A5052)材にポリイミドテープでマスキングを行い、マイクロアーク酸化処理を行った。このポリイミドテープを境にして酸化処理を2回に分けて行った。
電解液として前述したアルカリ性溶液を用い、120×200×1(mm)の機械加工を施したアルミニウム合金(A5052)材にアルミニウムテープでマスキングを行い、マイクロアーク酸化処理を行った。このアルミニウムテープを境にして酸化処理を2回に分けて行った。
13a,13b マスク材
22 電解液
22a 液面
15 酸化被膜
α,β,γ 処理区画
Claims (1)
- アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる被処理体の被処理面に、複数の処理区画を設定し、各処理区画ごとに段階的に電解液に浸漬してマイクロアーク酸化処理を行い、前記被処理面に酸化被膜を形成する表面処理方法であって、
前記各処理区画の境界に沿って所定の幅でシリコンからなるマスク材を塗布し、該マスク材が前記電解液の液面に位置するようにして、前記マイクロアーク酸化処理を行い、その後、前記マスク材を除去し、マスク材が除去された領域を含む前記被処理面を前記電解液に浸漬して前記マイクロアーク酸化処理を行う工程を、少なくとも1回以上複数回繰り返し、被処理体の被処理面全体に酸化被膜を段階的に形成することを特徴とする表面処理方法。
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