JP4798781B2 - ガスケット及びその製造方法 - Google Patents
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Description
該ガスケットは、成型型内に芯金を配置し、未加硫ゴムを装填して加硫成型することにより、芯金とシール部とを固着一体にして形成されてなるものであるが、このようなガスケットの成型時において、シール部を形成するキャビティ内に未加硫ゴムが十分に行き亘るよう余分に装填すると、この余分な未加硫ゴムは、キャビティ内から溢れ出て、逃げ場がなくなり、芯金の表面にゴムの薄膜が形成されてしまうという問題があった。
そこで、下記特許文献1には、シール部から芯金側に僅かに離間させた位置に環状溝が形成されたガスケットが開示されている。
しかしながら、上記環状溝は、シール部が形成される位置から僅かながらも離間させた位置に形成されているので、シール部から環状溝或いは、シール部及び環状溝から芯金の表面への未加硫ゴムの漏れが生じ易く、また未加硫ゴムをキャビティ内に流し込む際に生じるエアや加硫時に発生するガス等の巻き込みを防止することができないものであった。
このようにエアやガス等を巻き込んで未加硫ゴムが加硫成型されると、そこが疵となり、ガスケットとして、シール性能が低下する要因となる。また締付ボルト部にこのようなガスケットが介装されると、軸力を保持できず、トルク低下の要因となり問題であった。
図1、図2には透孔2aを備えた平円環状でなる芯金2と、該芯金2の透孔内周縁部に固着一体とされたシール部3とからなるガスケット1を示している。
図1は、芯金2に溝2bが形成されている部分の断面図を示しており、図2は、該溝2bが形成されていない部分の一部断面図を示している。
ガスケット1の芯金2の表面には、シール部3が形成される部位からその面域方向に延びる溝2bが形成されており、該溝2bは、シール部3を形成するゴム材の加硫接着時において、未加硫ゴムの逃げ代となるものである。
芯金2は、鋼板により打抜き成形されたものが適宜採用される。
図3(a)は図1、図2に示す芯金2の平面図であり、シール部3が形成される内周縁部から外周縁部に向かって放射状、且つ直線的に4箇所の溝2bが掘削形成されている。
図3(b)は図3(a)の変形例であり、シール部3が形成される内周縁部から外周縁部に向かって放射状に4箇所の溝2bが形成されている点は共通するが、溝2bが曲線的に形成されている点が異なるものである。
なお、溝2bの形成態様はこれに限定されず、溝2bを内周縁部から外周縁部に向かって蛇行させて形成したものであってもよい。
これによれば、上述の効果に加えて、芯金2にシール部3を加硫成型する際に、溝2bへの未加硫ゴムの流入を促すことができ、一層効果的に芯金2の表面に薄膜が形成されることやエアやガス等を含んだ未加硫ゴムが加硫成型されることを阻止することができる。
尚、図3(a)(b)、図4(a)の例では、内周縁部から外周縁部に向かって溝2bが突き抜けて形成された例を示しているが、これに限定されずシール部3が形成される内周縁部から外周縁部へ向かう途中まで形成されたものとしてもよい。また図例のものは、溝2bを芯金2の両面に形成したものを示しているが、これに限定されず、片面にのみ形成されたものとしてもよい。更に溝2bが形成される箇所は図例のように4箇所に限定されるものではなく、ガスケット1の大きさ等に応じて適宜形成可能である。
これによれば、上述の効果に加えて、芯金2とシール部3との一体性が向上するので、これらが強固に一体とされたガスケット1を得ることができる。
尚、溝2bが形成される箇所は図例のように4箇所に限定されるものではなく、ガスケット1の大きさ等に応じて適宜形成可能である点は上述の例と同様である。また図4(a)の例のように、芯金2の内周縁部から溝2bへの角部を面取りしたものとすれば、スムーズに溝2bへの未加硫ゴムの流入を促すことができる。
図5(a)は溝2bの断面が方形に掘削されたものである。図5(b)は溝2bの断面が先細の三角形状に掘削されたものである。図5(c)は溝2bの断面が半円形状に掘削されたものである。
このように溝2bの断面形状は特に限定されるものではなく、加工するにおいて、掘削のしやすさや、芯金2の材質、装填されるゴム材の粘度等を考慮して採択可能である。
図6(a)(b)は、本発明の製造方法に基づく成型過程を示す図であり、図6(a)は芯金を配置し、上型と下型とを組み付けた状態を示しており、図6(b)は未加硫ゴムがキャビティ内に装填され、加硫成型された状態を示している。
ここでは、芯金2の両面に溝2aが形成されている図1に示すガスケット1の製造方法を示している。
そして、注入口(不図示)から未加硫のゴム材を射出装填していく。
このとき未加硫ゴムは、シール部形成キャビティC内に装填され、そして該キャビティC内から溢れ出た未加硫ゴムは、芯金2の表面ではなく、芯金2の内周縁部から溝2bへと流入するので、該キャビティC内のエアや加硫によって発生するガス等は未加硫ゴムと一緒に溝2b側へと流入が促され、シール部3が形成される部位へへこみ等の疵を残すことがない。またここでは図示していないが、溝2bが形成されている部位にバリ溝を形成すれば、シール部3に影響のない箇所にバリが形成され、一層シール性の高いガスケット1を得ることができる。
こうして、未加硫ゴムをシール部形成キャビティC及び溝2b内に注入装填した後、加硫成型をし、芯金2とシール部3とが固着一体とされたガスケット1を得ることができる(図6(b)及び図1参照)。
尚、ここでは芯金2の両面に溝2bが形成された例を示しているが、片面に形成されたものでも同様に製造可能であることは言うまでもない。
2 芯金
2a 透孔
2b 溝
3 シール部
Claims (4)
- 相互に締結一体とされる2部材間に介装され、該2部材間をシールするガスケットであって、
透孔を備えた平板状芯金と、該芯金の透孔内周縁部及び/又は外周縁部に沿ってゴム材の加硫接着により固着一体に形成されたシール部とよりなり、
上記芯金の表面には、上記ゴム材の加硫接着時において未加硫ゴムの逃げ代となる溝が形成されており、
上記溝は、上記シール部が形成される部位からその面域方向に延びて形成されるとともに、前記透孔内周縁部から前記外周縁部に通じて突き抜けて形成されていることを特徴とするガスケット。 - 請求項1に記載のガスケットにおいて、
前記溝は、前記芯金の両面或いは片面に形成されていることを特徴とするガスケット。 - 請求項1又は請求項2に記載の密封装置において、
前記シール部は、前記芯金の前記透孔内周縁部及び/又は前記外周縁部の周縁端面を表裏に亘り覆い且つ前記芯金の厚みより厚く形成されていることを特徴とするガスケット。 - 請求項1乃至請求項3のいずれかに記載のガスケットの製造方法であって、
前記芯金の受容部及びシール部形成キャビティを備えた成型型の該受容部内に前記透孔及び前記溝を備えた前記芯金を配置し、次いで該キャビティ内に未加硫ゴムを装填して未加硫ゴムを加硫成型し、前記芯金の前記透孔内周縁部及び/又は前記外周縁部に沿ってゴム材の加硫接着により前記シール部が固着一体に形成されたガスケットを得ることを特徴とするガスケットの製造方法。
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