JP3792934B2 - ガスケットとその製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、金属を主体とするガスケット、特に自動車等に搭載されるエンジンにあってその構成部材間にあって該二部材の密封をなす金属板と弾性シール部からなるガスケットとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車等のエンジン用のガスケットは、ボア孔、水孔あるいは油孔等が通る対向した部材間に装着されてこれら二部材の密封をなす重要部品であり、これの構成材としては、トルク保持力に優れる金属板と安定した面圧を得られるゴム等からなった弾性シール材とを組み合わせて一体形成しているものが多く見られる。
このような金属板と弾性シール材との組合せ構造を持つガスケットの一例を挙げると、一定の厚みを持つガスケット本体の開口部周縁に取付部を設けて、この取付部へ弾性ガスケットを配置する構造が広く知られており、金属製板材のガスケット本体部で面圧縮による強い密封を期待し、弾性ガスケットで柔軟性の高い局部的な面圧を得てそれぞれの箇所に最適な密封力を提供し、もって総合的な高い密封作用を期待している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような金属板からなるガスケット本体の開口部周縁に弾性ガスケットを配置したガスケット構造は、それぞれの材料の特性に合った性能を発揮し得ない部分を多く有しているものと考えられ密封性能にムラが発生し易い。
すなわち、このガスケットの成型においては、図面を基に説明すると図３に示すように、成形型３においてガスケット本体１の開口部周縁のキャビティ内へ弾性材料を充填してガスケット本体１と共に圧縮成型せしめると、弾性ガスケット２のキャビティ体積以外の余剰の材料はその内・外周部の両方向へ溢れて流れ出し、その内周側部位へは成形型３の割り面へ余剰材受け溝３ａを形成し得ても、その外周部（ガスケット本体１側）へは有効な材料の逃げ空間が設けられず、従って弾性ガスケット２の外周部へは図３に示すような、前記開口部周縁から連なり板状のガスケット本体１の平面部へ拡って延びる薄膜２ａが形成されるものとなる。
【０００４】
こうなると、形成されたガスケットは前記薄膜２ａによって装着時にガスケット本体１の圧縮による面圧分布が部分部分で異なるものとなり、密封面の均一性が大きく損なわれる。
勿論、この薄膜２ａの拡散は弾性ガスケット２にも悪影響を及ぼすもので、該弾性ガスケット２の局部面圧範囲を不確かなものとしてしまい、結果として密封作用を弱める虞がある。
本発明はこのような欠点に鑑みてなされており、それぞれの材料特性を有効に発揮させ、成型性と総合的なシール性能を高めたガスケットを提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明を図面に基づいて説明すると、図１及び図２に示すように、自動車用エンジンのシリンダヘッドあるいは吸排気部材の取り付け部材とシリンダブロック等との間に装着される金属製板状のガスケット本体１と弾性体製のシール部４とからなるガスケットであって、図１に示すように前記ガスケット本体１におけるボア孔、水孔あるいは油孔等の開口部の周縁に段のある肉薄部１ａを配設すると共に、前記肉薄部１ａからわずかに離間させて前記ガスケット本体１の平面部へ前記肉薄部１ａを囲むように環状溝１ｂを形成し、前記肉薄部１ａにシール部４をプレス成型せしめたことを特徴としている。
【０００６】
また、金属からなる板状のガスケット本体１と、弾性体からなるシール部４を組み合わせたガスケットの製造方法であって、図１に示すように前記ガスケット本体１のボア孔、水孔あるいは油孔等の開口部の周縁に段となった肉薄部１ａを造形すると共に、該肉薄部１ａからわずかに離間させて前記ガスケット本体１の平面へ環状溝１ｂを刻設せしめ、成形型３内にて前記ガスケット本体１の肉薄部１ａに合成ゴムとか合成樹脂等の弾性材料をそのキャビティ容積より僅かに多く供給し、前記環状溝１ｂを余剰弾性材料の溢れ吸収空間とせしめてシール部４を形成することを特徴としている。
【０００７】
【作用】
本発明は上記したように、肉薄部１ａの形成されたガスケット本体１の開口部近傍にこれを囲むように環状溝１ｂを設けており、シール部４を形成するとき前記環状溝１ｂを余剰弾性材料の溢れ吸収空間として、図２に示すようにガスケット本体１の平面上に拡散しようとする弾性材料を該環状溝１ｂで遮断するものであって、前記ガスケット本体１の平面上におけるシール部４（弾性材料）の明確な線引きをなさしめる働きをなしている。
【０００８】
このガスケットの成型においては、図１に示すように成形型３内で前記ガスケット本体１における肉薄部１ａ上に投入された弾性材料は締圧を受けるとキャビティ内に充満し、その容積より僅かに多く供給された弾性材料は余剰材となって内・外周面に溢れ出るものとなり、この流出する余剰弾性材料に対し、その内周側は成形型３に刻設した余剰材料受け溝３ａが対応してこれを吸収せしめ、外周側はガスケット本体１の平面部に設けた環状溝１ｂが余剰受け空間となってこれを受け止めそれ以上の拡散を防ぐ働きをなす。
ここでガスケット本体１はその平面部の環状溝１ｂにてシール部４が明確に区切られ、ガスケット本体１の板状金属部分とシール部４の弾性体部分とが図２に示すように平面的にはっきりと区画されるものとなる。
【０００９】
【実施例】
本発明のガスケットの成形では、金属板からガスケット本体１を形成するときに予めその平面部へ環状溝１ｂを形成すると共に、開口部の周縁にも肉薄部１ａを圧延あるいは切削するなどして造形しておき、このガスケット本体１と弾性材料とを成形型３内に投入して圧縮成形するが、このときシール部４の空間容積に対して弾性材料を体積量よりわずかに多め（１００．１％〜１０７％程度の範囲）に投入せしめ、図１に示すように溢れ出る余剰材を内周部の余剰材料受け溝３ａとガスケット本体１の環状溝１ｂとで受け止め、ここでの余剰材料共ども固着成型せしめる。
この成型後に成形型３から取出してバリとなった余剰材料を取り去り（環状溝１ｂにある余剰材料はその凹み部へ溜る状況ゆえあえて取り除かなくても問題の残るものでない。）ガスケットが形成される。
【００１０】
このような、環状溝１ｂと肉薄部１ａの間部は両側の低面部から突出した輪形状を形造っており、圧縮において該間部は平面部と異なる局部的面圧を発揮するものとなる。
【００１１】
本発明のガスケット本体１に設ける環状溝１ｂの造形配置においては、例えば異径輪状に複数本配設するとか上下面に設ける場合それぞれ食い違わせて配置するとかあるいは蛇行形状等の真円でない形状を採用することもでき、その断面形状においても半丸、三角、四角、あるいは多角、さらにはこれらの組合せ形状など様々な溝形状を選択することができる。
【００１２】
【発明の効果】
本発明によると、ガスケット本体１の開口部近傍にこれを囲むように環状溝１ｂを設けたことにより、成型時に余剰弾性材料の溢れ吸収空間を形成してガスケット本体１の平面上に拡散しようとする弾性材料を遮断するので明確な区画をなさしめることができる。
このようなはっきりとした区画により、金属板からなるガスケット本体１と弾性体からなるシール部４はそれぞれの材料特性を発揮し、圧縮による面圧分布が変化しない均一な密封面をそれぞれ形成して良好な面圧を保つから強い密封作用を果たすものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の成型状態を示す断面図である。（図２のＡ−Ａ´断面部を示す。）
【図２】 本発明の実施例を示す部分平面図である。
【図３】 本発明を用いない従来の成型例を示す断面図である。
【符号の説明】
１ ガスケット本体
１ａ 肉薄部
１ｂ 環状溝
２ 弾性ガスケット
２ａ 薄膜
３ 成形型
３ａ 余剰材受け溝
４ シール部

Claims (2)

1. 金属からなる板状のガスケット本体と、弾性体からなるシール部を組み合わせたガスケットにおいて、
   前記ガスケット本体の開口部の周縁を段のある肉薄部に造形すると共に、該肉薄部からわずかに離間させて前記ガスケット本体の平面部へ環状溝を形成し、
   前記肉薄部にシール部を配置せしめたことを特徴とするガスケット。
2. 金属からなる板状のガスケット本体と、弾性体からなるシール部を組み合わせたガスケットの製造方法において、
   ガスケット本体の開口部の周縁に段のある肉薄部を造形すると共に、該肉薄部からわずかに離間させて前記ガスケット本体の平面部へ環状溝を刻設し、
   成形型内にて前記ガスケット本体の肉薄部に弾性材料を供給充填し、前記環状溝を余剰材料の溜り空間とせしめてシール部をプレス形成することを特徴とするガスケットの製造方法。

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