JP4714010B2 - ラベル製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、ラベルを製造するラベル製造装置に関し、特に、剥離紙に剥離可能に貼着され、スリット加工が施されたラベル基材のうちスリットを介して不要となる部分を巻き取る機構に関する。

従来より、ラベル基材にこのラベル基材よりも大きな剥離紙が剥離可能に貼着された、いわゆるタック紙が様々な用途で用いられている。このようなタック紙は、ラベル基材と剥離紙とが剥離可能に貼着された後、ラベル基材にスリット加工が施され、その後、ラベル基材のうち、スリットを介して不要となる部分が除去されることにより、製造されている。

図６は、タック紙を製造する従来のラベル製造装置の一例を示す図である。

本従来例は図６に示すように、連続状のラベル基材１０１が連続状の剥離紙１０６に剥離可能に貼着された連続シートが巻き取られているローラ１１０ａと、ローラ１１０ａから引き出された連続シートのラベル基材１０１にスリット１０４を形成するスリット形成機１２０と、ローラ１１０ａから引き出された連続シートのラベル基材１０１のうち、スリット形成機１２０にて形成されたスリット１０４を介して不要となるカス部１０３を巻き取り回収するためのローラ１１０ｌと、ローラ１１０ａから引き出された連続シートのラベル基材１０１のうち、スリット形成機１２０にて形成されたスリット１０４を介して有用となるラベル部１０２を連続状の剥離紙１０６とともに巻き取り回収するローラ１１０ｊと、ローラ１１０ａから引き出された連続シートを搬送するためのローラ１１０ｂ〜１１０ｅと、ローラ１１０ａから引き出された連続シートを、ラベル基材１０１のカス部１０３とそれ以外の部分とに分離するためのローラ１１０ｆ，１１０ｇと、ローラ１１０ｆ，１１０ｇにて分離されたカス部１０３をローラ１１０ｌに搬送するためのローラ１１０ｋと、ローラ１１０ｆ，１１０ｇにて分離されたラベル基材１０１のラベル部１０２及び剥離紙１０６をローラ１１０ｊに搬送するためのローラ１１０ｈ，１１０ｉとから構成されている。

上記のように構成されたラベル製造装置においては、ローラ１１０ａに巻き取られた連続状のラベル基材１０１及び剥離紙１０６がローラ１１０ｂ，１１０ｃの回転によって引き出されると、まず、スリット形成機１２０において、ラベル部１０２の形状に合わせてラベル基材１０１にスリット１０４が形成される。そして、ローラ１１０ｆ，１１０ｇによって、ラベル基材１０１のスリット１０４を介して不要となるカス部１０３とそれ以外の部分とに分離され、ラベル基材１０１のカス部１０３はローラ１１０ｌに巻き取られて回収され、また、ラベル基材１０１のラベル部１０２は剥離紙１０６とともにローラ１１０ｊに巻き取られる。

このように、剥離紙１０６に剥離可能に貼着されたラベル基材１０１のうちスリット１０４を介して不要となるカス部１０３が他の部分から分離され、ローラ１１０ｌにて巻き取り回収されることにより、ラベル基材１０１のカス部１０３が除去されたタック紙が製造されている（例えば、特許文献１参照。）。

ここで、ラベル基材１０１のうちスリット１０４を介して分離されたカス部１０３は、剥離紙１０６と貼着されていた面に粘着剤１０５が塗布されているため、粘着剤１０５が塗布された面が内側となるようにローラ１１０ｌにて巻き取られると、カス部１０３をローラ１１０ｌから取り出して回収することができなくなってしまう。そこで、カス部１０３を巻き取るローラ１１０ｌに紙管を装填しておき、カス部１０３がこの紙管を介してローラ１１０ｌに巻き取られた後に、カス部１０３を紙管とともにローラ１１０ｌから取り出して回収することが行われている。
特開平１０−５８３８８号公報

しかしながら、ラベル基材の不要となる部分を紙管を介してローラにて巻き取り、紙管とともにローラから回収するものにおいては、ラベル基材の不要となる部分をローラにて巻き取る度に紙管をローラに装填しなければならず、そのための手間がかかるとともに、紙管の分のコストアップが生じてしまうという問題点がある。

本発明は、上述したような従来の技術が有する問題点に鑑みてなされたものであって、ラベル基材の不要となる部分を手間やコストアップを生じさせることなく巻き取り回収することができるラベル製造装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明は、
一方の面に粘着剤が塗布されたラベル基材を２つの領域に分離し、該２つの領域のうち不要となる部分を巻き取り軸にて前記粘着剤が露出した状態で巻き取り回収するラベル製造装置において、
前記巻き取り軸は、外周面に剥離加工が施されるとともに、前記外周面に対して突出し、軸方向に延びた撓み生成部材が装填されていることを特徴とする。

上記のように構成された本発明においては、一方の面に粘着剤が塗布されたラベル基材が２つの領域に分離され、分離された２つの領域のうち不要となる部分が巻き取り軸にて巻き取られると、巻き取り軸には、巻き取り軸の外周面に対して突出し、軸方向に延びた撓み生成部材が装填されているため、撓み生成部材が装填されている部分において、巻き取られたラベル基材の不要となる部分が撓む。その後、巻き取り軸に装填された撓み生成部材が抜き取られる等して撓み生成部材が巻き取り軸の外周面に対して突出していない状態になると、ラベル基材の撓み生成部材が装填されていた部分と巻き取り軸との間に空間が生じる。ここで、巻き取り軸の外周面には剥離加工が施されているため、この空間によって撓み部分が変形すると、その撓みがラベル基材全体に広がり、それにより、巻き取り軸に対するラベル基材の巻き取り状態が緩んだ状態となる。そして、この巻き取り軸に対する巻き取り状態が緩んだ状態となったラベル基材が巻き取り軸から取り出されて回収されることになる。

また、撓み生成部材を巻き取り軸から抜き取り可能な構成とする場合、撓み生成部材の表面に、凹凸形状等によって剥離加工を施しておけば、撓み生成部材を巻き取り軸から容易に抜き取ることができるようになる。

以上説明したように本発明においては、一方の面に粘着剤が塗布されたラベル基材が分離された２つの領域のうち不要となる部分を巻き取る巻き取り軸の外周面に剥離加工が施されるとともに、巻き取り軸の外周面に対して突出し、軸方向に延びた撓み生成部材が装填されている構成としたため、ラベル基材の不要となる部分が巻き取られた後、撓み生成部材を抜き取る等して撓み生成部材が巻き取り軸の外周面に対して突出していない状態とすることにより、ラベル基材の不要となる部分を手間やコストアップを生じさせることなく容易に回収することができる。

以下に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

図１は、本発明のラベル製造装置にて製造されるラベルの一例を示す図であり、（ａ）は表面図、（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ’断面図である。

本例におけるラベルは図１に示すように、紙等のシート基材の一方の面に粘着剤５が塗布されたラベル部２が、連続状の剥離紙６上に所定の間隔で剥離可能に貼着されて構成されている。

図２は、本発明のラベル製造装置の実施の一形態を示す図であり、図１に示したラベルを製造するものを示す。

本形態は図２に示すように、連続状のラベル基材１が連続状の剥離紙６に剥離可能に貼着された連続シートが巻き取られているローラ１０ａと、ローラ１０ａから引き出された連続シートのラベル基材１にラベル部２の形状に合わせてスリット４を形成するスリット形成機２０と、ローラ１０ａから引き出された連続シートのラベル基材１のうち、スリット形成機２０にて形成されたスリット４を介して不要となるカス部３を巻き取り回収するための巻き取り軸であるローラ１０ｌと、ローラ１０ａから引き出された連続シートのラベル基材１のうち、スリット形成機２０にて形成されたスリット４を介して有用となるラベル部２を連続状の剥離紙６とともに巻き取り回収するローラ１０ｊと、ローラ１０ａから引き出された連続シートを、ラベル基材１のカス部３とそれ以外の部分とに分離するためのローラ１０ｆ，１０ｇと、互いに対向して反対方向に回転することにより、ローラ１０ａから引き出された連続シートをスリット形成機２０に搬送するためのローラ１０ｂ，１０ｃと、互いに対向して反対方向に回転することにより、スリット形成機２０にてラベル基材１にスリット４が形成された連続シートをローラ１０ｆ，１０ｇによる分離領域に搬送するローラ１０ｄ，１０ｅと、ローラ１０ｆ，１０ｇにて分離されたカス部３をローラ１０ｌに搬送するためのローラ１０ｋと、互いに対向して反対方向に回転することにより、ローラ１０ｆ，１０ｇにて分離されたラベル基材１のラベル部２及び剥離紙６をローラ１０ｊに搬送するためのローラ１０ｈ，１０ｉとから構成されている。

図３は、図２に示したローラ１０ｌの一構成例を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）に示した撓み生成バー１２を抜き取った状態の正面図である。

本形態におけるローラ１０ｌは図３に示すように、ローラ本体１１の外周面の軸中心に対して対向する位置に、軸方向に延びた凹部１４がそれぞれ形成されており、この凹部１４に嵌合するように、軸方向に延びたＵ字状の撓み生成バー１２が装填されて構成されている。凹部１４の深さは、撓み生成バー１２の太さよりも浅いため、撓み生成バー１２が凹部１４に嵌合するようにローラ本体１１に装填された場合、撓み生成バー１２の一部がローラ本体１１の外周面に対して突出するようになる。撓み生成バー１２は、Ｕ字状の曲がった部分がローラ本体１１に接触せずに取っ手部１５となっており、この取っ手部１５を図中Ａ方向に引っ張ることによってローラ本体１１から軸方向に抜き取ることができる。また、ローラ本体１１の外周面には剥離加工となる凹凸加工１３が施されており、また、撓み生成バー１２の表面にも剥離加工となる凹凸（不図示）が形成されている。

以下に、上記のように構成されたラベル製造装置において図１に示したラベルを製造する方法について説明する。

ローラ１０ａに巻き取られた連続状のラベル基材１及び剥離紙６がローラ１０ｂ，１０ｃの回転によって引き出されると、まず、スリット形成機２０において、ラベル部２の形状に合わせてラベル基材１にスリット４が形成される。スリット形成機２０においては、剥離紙６に貼着されたラベル基材１に対して、ラベル基材１のみが断裁されるように刃型を用いてハーフカット加工が施され、それにより、互いに貼着されたラベル基材１及び剥離紙６のうちラベル基材１のみにスリット４が形成されることになる。

スリット形成機２０にてスリット４が形成されたラベル基材１及び剥離紙６は、ローラ１０ｄ，１０ｅの回転によって、ローラ１０ｆ，１０ｇが対向する領域に搬送されていく。

スリット４が形成されたラベル基材１及び剥離紙６が、ローラ１０ｆ，１０ｇが対向する領域に搬送されると、ローラ１０ｆ，１０ｇによって、ラベル基材１のうちスリット４を介して不要となるカス部３が剥離紙６から剥離され、それにより、ラベル部２及び剥離紙６とカス部３とが分離される。

ローラ１０ｆ，１０ｇによって剥離紙６から剥離されたカス部３は、ローラ１０ｋを介してローラ１０ｌに搬送され、ローラ１０ｌにて巻き取られる。この際、カス部３には、剥離紙６が貼着されていないため、粘着剤５が露出した状態でローラ１０ｌに巻き取られることになる。

また、ローラ１０ｆ，１０ｇによってカス部３が分離されたラベル部２及び剥離紙６は、ローラ１０ｈ，１０ｉを介してローラｊに搬送され、ローラ１０ｊにて巻き取られる。

このようにして、ラベル基材１のうちスリット４を介して不要となるカス部３が除去され、剥離紙６にラベル部２のみが剥離可能に貼着されたラベルが製造されることになる。

以下に、ローラ１０ｌに巻き取られたカス部３の回収方法について説明する。

図４は、図２及び図３に示したラベル製造装置におけるローラ１０ｌに巻き取られたカス部３を回収する方法を説明するための図であり、（ａ）はローラ１０ｌにカス部３が巻き取られた状態を示す図、（ｂ）はローラ１０ｌにカス部３が巻き取られた後に撓み生成バー１２を抜き取った直後の状態を示す図、（ｃ）はローラ１０ｌから撓み生成バー１２を抜き取った状態を示す図である。

ローラ１０ｆ，１０ｇにて剥離紙６から剥離されたカス部３がローラ１０ｌにて巻き取られると、ローラ１０ｌには、ローラ本体１１の外周面から一部が突出した状態となって撓み生成バー１２が装填されているため、図４（ａ）に示すように、撓み生成バー１２が装填されている部分において、巻き取られたカス部３が撓んだ状態となる。

この状態において、撓み生成バー１２の取っ手部１５を図３中Ａ方向に引っ張ることにより撓み生成バー１２をローラ本体１１から抜き取ると、図４（ｂ）に示すように、撓み生成バー１２が装填されていた部分に、撓み生成バー１２の太さ、すなわちローラ本体１１の外周面からの撓み生成バー１２の突出量とローラ本体１１の凹部１４の深さとからなる空間１６が形成され、この空間１６が形成された領域においては、カス部３とローラ本体１１とが接していない状態となる。なお、撓み生成バー１２の表面には凹凸が形成されているため、撓み生成バー１２がカス部３に貼着されずに容易に抜き取ることができる。

ここで、ローラ本体１１の外周面には凹凸加工１３が施されているため、この空間１６によってカス部３の撓み部分が変形すると、その撓みがカス部３全体に広がり、それにより、図４（ｃ）に示すように、ローラ本体１１に対するカス部３の巻き取り状態が緩んだ状態となる。そのため、この状態においては、カス部３をローラ本体１１から容易に取り出して回収することができる。

このように本形態においては、ローラ１０ｌに撓み生成バー１２を装填しておき、この撓み生成バー１２によって、ローラ１０ｌに巻き取られたカス部３の一部に撓みを生じさせ、この撓んだ部分を用いてローラ１０ｌに対するカス部３の巻き取り状態を緩んだ状態としてカス部３を取り出す構成としたため、粘着剤５が露出した状態でカス部３がローラ１０ｌに巻き取られた場合であっても、紙管を用いることなくカス部３をローラ１０ｌから容易に取り出して回収することができる。

図５は、図２に示したローラ１０ｌの他の構成例を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）に示した撓み生成バー１８を抜き取った状態の正面図である。

本形態におけるローラ１０ｌは図５に示すように、ローラ本体１７の外周面の一部に軸方向に延びた凹部１４が形成され、また、ローラ本体１７の軸中心に軸方向を深さ方向とする穴部１９が形成されており、この凹部１４及び穴部１９に嵌合するように、軸方向に延びたＵ字状の撓み生成バー１８が装填されて構成されている。凹部１４の深さは、撓み生成バー１８の太さよりも浅いため、撓み生成バー１８が凹部１４及び穴部１９に嵌合するようにローラ本体１７に装填された場合、撓み生成バー１８の一部がローラ本体１７の外周面に対して突出するようになる。撓み生成バー１８は、Ｕ字状の曲がった部分がローラ本体１７に接触せずに取っ手部１５となっており、この取っ手部１５を図中Ａ方向に引っ張ることによってローラ本体１７から軸方向に抜き取ることができる。また、ローラ本体１７の外周面には剥離加工となる凹凸加工１３が施されており、また、撓み生成バー１８の表面のうち、ローラ本体１７の外周面に対して突出する部分にも剥離加工となる凹凸（不図示）が形成されている。

このように構成されたローラ１０ｌにおいても、カス部３が巻き取られた後に撓み生成バー１８をローラ本体１７から抜き取ると、ローラ１０ｌに対するカス部３の巻き取り状態が緩んだ状態となり、カス部３をローラ１０ｌから容易に取り出して回収することができる。

なお、撓み生成バー１２，１８は、上述したように、ローラ本体１１，１７に形成された凹部１４や穴部１９に嵌合されることにより、ローラ本体１１，１７に装填される形状に限らず、ローラ本体１１，１７に装填された場合にローラ１０ｌの外周面に対して突出するものであればよい。また、ローラ本体１１，１７から抜き取り可能に構成され、ローラ本体１１，１７から抜き取られることにより、ローラ本体１０ｌの外周面に対して突出しない状態とするものに限らず、例えば、ばね等を用いてローラ本体１０ｌの外周面に対して突出する状態と突出しない状態とが実現されるものであってもよい。

また、本発明のラベル製造装置は、上述したように紙等のシート基材の一方の面に粘着剤５が塗布されたラベル部２が、連続状の剥離紙６上に所定の間隔で剥離可能に貼着されているだけの構成のものに限らず、例えば、ＩＣチップが搭載されたインレットが、裏面に粘着剤が塗布された連続状の表面シートと剥離紙との間に所定の間隔で挟み込まれ、その後、表面シートがスリットによって単片状に断裁されるものであっても、表面シートのうち不要となった部分を巻き取り回収する場合に適用することができる。

本発明のラベル製造装置にて製造されるラベルの一例を示す図であり、（ａ）は表面図、（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ’断面図である。 本発明のラベル製造装置の実施の一形態を示す図である。 図２に示したローラの一構成例を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）に示した撓み生成バーを抜き取った状態の正面図である。 図２及び図３に示したラベル製造装置におけるローラに巻き取られたカス部を回収する方法を説明するための図であり、（ａ）はローラにカス部が巻き取られた状態を示す図、（ｂ）はローラにカス部が巻き取られた後に撓み生成バーを抜き取った直後の状態を示す図、（ｃ）はローラから撓み生成バーを抜き取った状態を示す図である。 図２に示したローラの他の構成例を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）に示した撓み生成バーを抜き取った状態の正面図である。 タック紙を製造する従来のラベル製造装置の一例を示す図である。

符号の説明

１ ラベル基材
２ ラベル部
３ カス部
４ スリット
５ 粘着剤
６ 剥離紙
１０ａ〜１０ｌ ローラ
１１，１７ ローラ本体
１２，１８ 撓み生成バー
１３ 凹凸加工
１４ 凹部
１５ 取っ手部
１６ 空間
１９ 穴部
２０ スリット形成機

Claims (1)

1. 一方の面に粘着剤が塗布されたラベル基材を２つの領域に分離し、該２つの領域のうち不要となる部分を巻き取り軸にて前記粘着剤が露出した状態で巻き取り回収するラベル製造装置において、
   前記巻き取り軸は、外周面に剥離加工が施されるとともに、前記外周面に対して突出し、軸方向に延びた撓み生成部材が装填されていることを特徴とするラベル製造装置。
   
   

Images