JP4700310B2 - 端部に幅広の斜面を形成されたガラス／ガラス・セラミック板の製造方法、及び端部に幅広の斜面を有するガラス／ガラス・セラミック板 - Google Patents

Description

本発明はガラス溶融物からガラス板を成型し、次いで、前記ガラス板の端部において浅いファセット（斜面：ガラス板の主面としての上面を補完する端部の斜面）を研削することによるか、もし必要ならセラミック化を施し、ファセット付ガラス・セラミック板とするか、あるいは予めセラミック化されたガラス・セラミック板の端部において浅いファセットを研削することによって、幅広にファセットを形成されたガラス／ガラス・セラミック板の製造方法に関する。

本発明はさらに、前記ファセットの刻まれたガラス/ガラス・セラミック板自体にも関する。

今日では、ガラスまたはガラス・セラミック板は調理ホブの据えつけ部分とされており、電熱式ホブの場合にはガラス・セラミック板が主調理板として用いられ、ガス加熱式ホブの場合にはガラス板が主調理板として用いられている。

厨房家具自体等の厨房調度品の一部としてのガラス/ガラス・セラミック調理板は特に美観に関わる流行やデザインの動向に左右される。そのため、今日では、縁が薄く形成されるように縁部分が狭められた特別な縁デザインによるガラス・セラミック調理板、好ましくは浅い表面ファセットを周囲全体に有するガラス／ガラス・セラミック調理板に対する需要が高まっている。

ＤＥ１９６４９７６７Ａ１には、縁部分にファセットが形成されたガラス・セラミック調理板が既に開示されている。しかしながら、浅いファセットをガラスまたはガラス・セラミック板中へ研削する際、開始時の前記板の厚さ及び残存厚、さらに最小ファセット角によっても前記浅いファセット幅に制限が生じる。
かかる理由から、前記ドイツ特許明細書に記載された浅いファセットの場合、約３０ｍｍに制限された幅しかもたない。

しかしながら、より幅広なファセットに対する需要に対応するためには、現行の製造方法では、強度上の必要性からガラス・セラミック板を一定の残存厚に保持しなければならないため、前記板全体の厚さを増加させることが必要となる。さらに、こぼれた液体や溢れた食品がファセットを越えて厨房床面あるいは作業面上へ流れ出ることを防止することも必要である。

本発明は、序文において述べたように、この種のタイプのガラス／ガラス・セラミック調理板の標準的厚さを増加させることを必要とせずに、極めて広い表面ファセットが設けられ、かつ溢出を防止できるガラス／ガラス・セラミック板の製造を可能とする方法を提供する上記目的に基づいて為されたものである。

上記目的は、本発明に従ったガラス／ガラス・セラミック板の製造方法、すなわちガラス溶融物からガラス板を成型し、次いで、前記ガラス板の端部において浅いファセットを研削することによるか、必要ならこれらをセラミック化し、ファセット付ガラス・セラミック板となすか、あるいは予めセラミック化されたガラス・セラミック板の端部において浅いファセットを研削することから構成される幅広にファセット形成されたガラス／ガラス・セラミック板の製造方法において、前記ガラス板を成型する第一段階において、前記板の少なくとも一端部に当たる素材に隆起構造を形成し、及び第二段階において、３０ｍｍないし７０ｍｍの幅をもち、かつファセットの内側縁部に前記板の上面よりも高く形成されたフランク（縦になった側面）を有する幅広なファセットが前記板の相当端部に形成されるよう、前記素材の隆起構造を利用して研削することによって達成される。

本発明は、ガラス／ガラス・セラミック板の全体の厚さを増加させることなく、極めて幅広なファセットが形成されたガラス／ガラス・セラミック板を製造することを可能とする。さらに、ファセットの内側上の隆起したフランクによって所望の溢出防止を行うことが可能である。

従って、本発明はさらに、ガラス／ガラス・セラミック板の少なくとも一方の面上に、幅が３０ｍｍないし７０ｍｍの範囲内であり及び上端が内側において前記板面へさがっているフランクを有する幅広な面ファセットが形成されたガラス／ガラス・セラミック板にも関する。

前記素材の隆起の高く形成された構造は、好ましくは前記ガラス板の対応する成型工程の一部としてロール加工あるいはプレス加工によって形成することが可能である。
前記ガラス板のロール作業中に成型できること自体は周知であるが、適当な場合には、かかる成型も同様にセラミック化されてガラス・セラミック板が形成される。

ところで、ＤＥ１９９０６９１１Ｃ１には、操作用機器を保護するため、段状構造が調理区域と操作パネルとの間の青色ガラスの高さに含まれるようにロール加工された操作パネルと一体の調理板用ガラス・セラミック板が開示されている。また、ＤＥ１９６１００７３Ａ１にも段状化されたガラス・セラミック調理板が開示されている。

ＤＥ１９９０６９６３Ｃ１には、スタッド間にウェブが約０．２ｍｍの間隔で配された、散乱光成分を増大させるためのスタッド様の下面構造をもつガラス・セラミック板が記載されている。

ＤＥ１９６３３７０６Ａ１においては、蓄電器センサスイッチに対するスタッドの影響を減ずるため、無スタッド型の縁を有するガラス・セラミック調理ホブが開示されている。

しかしながら、これらの引例によっては、隆起構造がファセット研削に先立って形成された素材を厚くする結果として起こるガラス／ガラス・セラミック板の成型工程中のファセットから溢出を防止する縁部を備えた、幅広にファセット形成されたガラス／ガラス・セラミック板の製造に関しては何らの示唆も当業者に対して与えられていない。

本発明の構成は、従属請求項において特徴づけられるとともに、添付図面中に示した例示的実施態様の記載から明らかにされる。

図１Ａないし図１Ｆは、板端部から２つの異なる間隔でロール方向へロール形成された例示的形状２ａ、２ｂ、２ｃ及び２’ａ、２’ｂ、２’ｃで示される隆起構造を有するガラス／ガラス・セラミック板１をそれぞれ示す図である。この種のガラス／ガラス・セラミック板は一般的にホブ用の調理板として用いられる。板厚は一般的には４ｍｍである。これら板は、公知の方法によって、後に個々の板へと分離されるロール形の連続ガラスリボンから製造される。原則として、これらの板は個々にプレス加工することも可能である。これらガラス板は、最終製品にも相当するが、通常の方法でセラミック化されるガラス・セラミック板用の青色ガラスとして知られる前駆ガラスにも相当するものである。

前記隆起構造は、同じくそれ自体公知である方法、例えば先に引用したＤＥ１９９０６９１１Ｃ１に記載された方法によって、ロール中の実質的に直角に折り曲げられるか、斜めか、あるいは凹状に湾曲された転移部による対応工程を経て形成される。但し、原則として、これらの隆起構造はプレス加工によっても形成可能である。

図１Ａ及び図１Ｂに薄板形状で示した隆起構造２ａ及び２’ａには実質的に直角の転移部がある一方、図１Ｃ及び図１Ｄの隆起構造２ｂ及び２’ｂは傾斜路様の形状を呈し、図１Ｅ及び図１Ｆの隆起構造２ｃ及び２’ｃは凸面状形状を呈している。構造２を端部からより離れるように位置させればさせるほど、その後ファセットをより浅くかつ幅広に形成することが可能となる。隆起構造の大きさは製造対象であるファセットに必要とされる材料の量に従って選択される。

図１に例示的に図示され、かつロール加工あるいはプレス加工された隆起構造が設けられた板は、本発明に係る方法の第一工程において形成される中間生成物を表す。次いで第二工程において、公知の方法を用いてファセット３が隆起構造中及び板縁部中に研削形成される。前記研削は、図２に示すように、隆起構造の残余部分３ａが溢出を防止するため適切に配置されて残存するように行われる。図２Ａは一端部のみにファセットが形成された板を示す図であり、図２Ｂは２つの対向する端部にファセットが形成された板を示す図である。ガラス板及び隆起構造がプレス加工によって作られる場合は、前記周囲全体にファセット形成を行うことも可能である。従って、図３Ａ及び図３Ｂは図１に従って端部から異なる間隔で一端部のみに形成された隆起構造２、２’の平面図であり、これらは図２Ａに示すファセット形成された板とされるものであり、一方、図３Ｃ及び図３Ｄは図１に従って同様に端部から異なる間隔で２つの対向する端部に形成された隆起構造２、２’を示す図であり、これらは図２Ｂに示すファセット形成された板とされるものである。

ファセットの幅は７０ｍｍまで可能である。外側の先細に形成された端部におけるガラスの残存厚は少なくとも２．５ｍｍ必要であり、ファセットの内側端部における隆起３ａは約２ｍｍである。

超幅広のファセットはパネルとして形成する選択肢を与える利点をもち、これにより調理板あるいは付随するホブの操作に必要とされる作動及び表示機器を幅広な傾斜端部へ取り付けることが可能である。

ファセット形成されたガラス・セラミック板を製造する場合、青色ガラス板へファセット形成を行った上で、該青色ガラスを公知の熱処理方法によってガラス・セラミック板へ変換させることが可能である。しかしながら、ファセット形成を未だ行っていない青色ガラスをガラス・セラミックへと変換してから該青色ガラス中へファセットを研削形成することも可能である。

特に素材に隆起（厚くなった部分）が設けられるように形状化されたガラス及び／またはガラス・セラミック板の極めて概略化した断面図である。これら隆起は総じて隆起構造と呼ぶことができ、好ましくは前記板の一端部に配され、それらの形状は図１Ａないし図１Ｆに示すような種々形状に適合させることが可能である。 図１に対応する断面図であり、図１に示した開始時の板を用いて幅広にファセット形成が行われたガラスあるいはガラス・セラミック板を示す図である。図２Ａは一方の端部のみにファセットが形成された板を示す図であり、図２Ｂは２つの対向する端部へファセットが形成された板を示す図である。 図３Ａ及び図３Ｂは、一方の側の端部にぴったりと、あるいは一方の側の端部から所定間隔をおいてロール形成された図１に従った隆起構造を有する板をそれぞれ示す平面図であり、図３Ｃ及び図３Ｄには双方の側の端部にぴったり、あるいは一方の側の端部から所定間隔をおいてロール形成された隆起構造を有する板をそれぞれ示す平面図である。

Claims (12)

1. ガラス溶融物からガラス板を成型し、次いで前記ガラス板の端部において斜面を研削することによるか、もし必要ならこれらをガラス・セラミック化し、あるいは予めセラミック化されたガラス・セラミック板の端部において斜面を研削することによって、幅広の斜面を形成されたガラス／ガラス・セラミック板の製造方法であって、
   前記ガラス板（１）を成型する第一工程において、ガラス板の少なくとも一方の端部に当たる素材に隆起構造（２）を形成し、第二工程において、３０ｍｍないし７０ｍｍの範囲内の幅をもち、かつ斜面の内側端部に前記ガラス板の上面に対して高く形成されたフランクをもつ幅広の斜面（３）が、前記ガラス板の相当端部に形成された前記素材の隆起構造（２）を利用して研削されることを特徴とする前記製造方法。
2. 前記素材の隆起構造（２）が前記板の一端部のみに形成されることを特徴とする請求項１項記載の方法。
3. 前記素材の隆起構造（２）が前記板の２つの対向端部に形成されることを特徴とする請求項１項記載の方法。
4. 前記素材の隆起構造（２）が周囲全体に形成されることを特徴とする請求項１項記載の方法。
5. 前記素材の隆起構造（２）が前記板の端面と面一をなすように形成されることを特徴とする請求項１項ないし４項のいずれか１項に記載の方法。
6. 前記素材の隆起構造（２）が前記板の端面から所定の間隔を開けて形成されることを特徴とする請求項１項ないし４項のいずれか１項に記載の方法。
7. 前記素材の隆起構造（２ａ）が四角形状の断面をもつように形成されることを特徴とする請求項１項ないし６項のいずれか１項に記載の方法。
8. 前記素材の隆起構造（２ｂ）が傾斜路様の側面形状をもつように形成されることを特徴とする請求項１項ないし６項のいずれか１項に記載の方法。
9. 前記素材の隆起構造（２ｃ）が凸状面形状を呈することを特徴とする請求項１項ないし６項のいずれか１項に記載の方法。
10. 前記素材の隆起構造（２）が前記ガラス板（１）の成型工程の一部であるロール加工によって形成されることを特徴とする請求項１項ないし９項のいずれか１項に記載の方法。
11. 前記素材の隆起構造（２）が前記ガラス板（１）の成型工程の一部であるプレス加工によって形成されることを特徴とする請求項１項ないし９項のいずれか１項に記載の方法。
12. 斜面の幅が３０ｍｍないし７０ｍｍの範囲内であり、及び斜面の上端から、前記板面へ向いた内側側面としてのフランク（３ａ）が設けられていることを特徴とする、前記板の少なくとも一方の側面上に幅広な斜面を有するガラス／ガラス・セラミック板（１）。

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