JP4686209B2 - 超精細ノズル及びその製造方法 - Google Patents
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Description
また、ノズル内径にメッキすることができないものとなっていた。
本発明は、超精細ノズルの製造方法において、電鋳で形成した、一方の先端部がテーパー状の第1の電鋳管の中空部に、電鋳で形成した、第1の電鋳管の中空部と近似値の外径を持つ芯線を取り付けたままで、先端部がテーパー状の第2の電鋳管のストレート部分の一部を挿入して接合して2次電鋳を施して第3の電鋳管を形成し、2次電鋳後に芯線又は芯線及び第2の電鋳管を引き抜くことを特徴とする。
本発明によれば、電鋳で形成した、一方の先端部がテーパー状の第1の電鋳管の中空部に、電鋳で形成した、第1の電鋳管の中空部と近似値の外径を持つ芯線を取り付けたままで、先端部がテーパー状の第2の電鋳管のストレート部分の一部を挿入して接合して2次電鋳を施して第3の電鋳管を形成し、2次電鋳後に芯線又は芯線及び第2の電鋳管を引き抜く超精細ノズルの製造方法としているので、内・外径の異なるノズルを容易に形成でき、先端部分のストレート部とテーパー部によって小さな所、溝や深さがある所へ滴下し易くでき、液量が少しずつ制御されて先端部分が細くても液を出やすくできる効果がある。
[実施の形態の概要]
本発明の実施の形態に係る超精細ノズルは、ノズル先端内径を30μm以下に細くして肉厚も薄くし、当該先端形状を特定の長さ設けるようにしたものであり、産業界では必要としていながらも製造されていない超精細なノズルでありならが、吐出液量を制御し易くしたものであり、溝等にも滴出しやすいものである。
本発明における第1の実施の形態に係る超精細ノズルの製造方法について図1〜図8を参照しながら説明する。
図1は、第1の実施の形態に係る超精細ノズルの太い電鋳管の断面図であり、図2は、図1の太い電鋳管の外観図であり、図3は、第1の実施の形態に係る超精細ノズルの細い電鋳管の断面図であり、図4は、図3の細い電鋳管の外観図であり、図5は、太い電鋳管に細い電鋳管が挿入され、接合された断面図であり、図6は、図5の接合された2つの電鋳管の外観図であり、図7は、図5における接合部分を接着させた断面図であり、図8は、図7の接着された2つの電鋳管の外観図である。
また、図3,図4に示すように、例えば、外径100μm、内径20μmの細い電鋳管(第2の電鋳管)12を製造する。
電鋳管11,12について、内面が金、銀、パラジウム(Pd)でメッキされていてもよい。
尚、太い電鋳管11の中空部に細い電鋳管12が挿入されるためには、太い電鋳管11の内径より細い電鋳管12の外径が若干小さくなっている。
ノズル先端については、更に細い電鋳管12の端面12aをテーパー加工して先端を略円錐形状として尖らせるようにしてもよい。また、外面を金等でメッキしてもよい。
本発明における第2の実施の形態に係る超精細ノズルの製造方法について図9〜図16を参照しながら説明する。
図9は、第2の実施の形態に係る超精細ノズルの太い電鋳管の断面図であり、図10は、図9の太い電鋳管の外観図であり、図11は、第2の実施の形態に係る超精細ノズルの細い電鋳管の断面図であり、図12は、図11の細い電鋳管の外観図であり、図13は、太い電鋳管に細い電鋳管が挿入され、接合された断面図であり、図14は、図13の接合された2つの電鋳管に更に電鋳を施した断面図であり、図15は、図14から芯線を引き抜いた状態の断面図であり、図16は、図15の外観図である。
また、図11,図12に示すように、例えば、外径100μm、内径20μmの細い電鋳管(第2の電鋳管)22を製造する。細い電鋳管22には径が20μmの芯線23を取り付けたままとしておく。
電鋳管21,22について、内面が金、銀、パラジウム(Pd)でメッキされていてもよい。
尚、太い電鋳管21の中空部に細い電鋳管22が挿入されるためには、太い電鋳管21の内径より細い電鋳管22の外径が若干小さくなっている。
尚、芯線23を引き抜く前に、ノズル先端部分をテーパー加工してそれから芯線23を引き抜いて、ノズル先端部分を略円錐状にするようにしてもよい。
本発明における第3の実施の形態に係る超精細ノズルの製造方法について図17〜図25を参照しながら説明する。
図17は、第3の実施の形態に係る超精細ノズルの細い電鋳管の断面図であり、図18は、図17の細い電鋳管をテーパー加工した断面図であり、図19は、図18の外観図であり、図20は、図19の電鋳管から芯線を抜いた状態の断面図であり、図21は、図20の電鋳管に芯線を挿入した状態の断面図であり、図22は、図21の外観図であり、図23は、図22に電鋳を施した状態の断面図であり、図24は、図23から芯線及び細い電鋳管を引き抜いた状態の断面図であり、図25は、図24の外観図である。
そして、図18,図19に示すように、電鋳管31の端部31aをテーパー加工して円錐形状にする。この場合、芯線32もテーパー加工され、芯線32のテーパー部分32aと電鋳管31のテーパー部分31bが形成される。
更に、図21,図22に示すように、芯線32が引き抜かれた電鋳管31に対して芯線32より少し細い芯線33を引き抜いた方向から挿入する。芯線33は、電鋳管31の内径20μmより細いものを用い、例えば、外径が18μm程度であってもよい。
この状態で、電鋳管31の外面を金、銀、パラジウム等でメッキする。このメッキは、その後、ノズルの内面の金属メッキとなるものである。
電鋳により形成された電着物34のテーパー角度θは30度以下になるようにすると、ニッケルのつきがよい。ここで、更に外側を金等でメッキしてもよい。
芯線33の引き抜きの際には、電鋳管31の外面に形成された金等のメッキは、電着物34の内面に残るようにする。これにより、ノズル内面に金等のメッキが施されたことになる。
尚、芯線33を引き抜く前に、ノズル先端部34bをテーパー加工して略円錐形状にするようにしてもよい。
本発明における第4の実施の形態に係る超精細ノズルの製造方法について図26〜図28を参照しながら説明する。
図26は、第4の実施の形態に係る芯線に形成した第1の電鋳管の断面図であり、図27は、図26に第2の電鋳を施した状態の断面図であり、図28は、図27から芯線及び第1の電鋳管を引き抜いた状態の断面図である。
尚、第1の電鋳管41は、後述する図38,図39に示す製造方法にて、第1の電鋳管41がテーパー部分41aを有するよう形成されるものである。
第2の電鋳により形成された第2の電着物のテーパー角度は30度以下になるようにすると、ニッケルのつきがよい。ここで、更に外側を金等でメッキしてもよい。
芯線43の引き抜きの際には、第1の電鋳管41の外面に形成された金等のメッキは、第2の電着物の内面に残るようにする。これにより、ノズル内面に金等のメッキが施されたことになる。
尚、2回目の電鋳の肉厚を厚くした場合は、芯線43を引き抜く前に、ノズル先端部44bをテーパー加工して略円錐形状にするようにしてもよい。
本発明における第5の実施の形態に係る超精細ノズルの製造方法について図29〜図31を参照しながら説明する。
図29は、第5の実施の形態に係る芯線に形成した第1及び第2の電鋳管の断面図であり、図30は、図29に第3の電鋳を施した状態の断面図であり、図31は、図30から芯線及び第1及び第2の電鋳管を引き抜いた状態の断面図である。
尚、第1の電鋳管41及び第2の電鋳管45は、後述する図38,図39に示す製造方法にて、第1の電鋳管41がテーパー部分41aを有し、第2の電鋳管45がテーパー部分45aを有するよう形成されるものである。
また、所望の肉厚を10μmとすると、芯線43の先端部が、例えば、外径40μm、第1の電鋳管41部分が、例えば、外径120μm、第2の電鋳管45部分が、例えば、外径200μmとなる。
第2、第3の電鋳により形成された第2、第3の電着物のテーパー角度は30度以下になるようにすると、ニッケルのつきがよい。ここで、更に外側を金等でメッキしてもよい。
尚、3回目の電鋳の肉厚を厚くした場合は、芯線43を引き抜く前に、ノズル先端部46bをテーパー加工して略円錐形状にするようにしてもよい。
本発明における第6の実施の形態に係る超精細ノズルの製造方法について図32〜図34を参照しながら説明する。
図32は、第6の実施の形態に係るテーパー形状の芯線の断面図であり、図33は、図31に電鋳を施した状態の断面図であり、図34は、図33から芯線を引き抜いた状態の断面図である。
芯線51は、例えば、先端部分51bが20μm、後方部分が100μm、テーパー部分51aを備えている。
また、所望の肉厚を10μmとすると、芯線51の先端部51aが、例えば、外径40μm、芯線51の後方部分が、例えば、外径120μmとなる。
電鋳により形成された電着物のテーパー角度は30度以下になるようにすると、ニッケルのつきがよい。ここで、更に外側を金等でメッキしてもよい。
芯線43の引き抜きの際には、芯線51の外面に形成された金等のメッキは、電着物の内面に残るようにする。これにより、ノズル内面に金等のメッキが施されたことになる。
尚、電鋳の肉厚を厚くした場合は、芯線51を引き抜く前に、ノズル先端部54bをテーパー加工して略円錐形状にするようにしてもよい。
次に、電鋳を行う電鋳装置について図35、図36、図37を参照しながら説明する。図35は、本発明の実施の形態に係る電鋳装置の断面図であり、図36は、本発明の第1実施形態に係る電鋳装置の構成図であり、図37は、第1実施形態の電鋳の手順を示す概略図である。
電鋳装置は、図35、図36に示すように、電鋳槽1と、この電鋳槽1を内側に収容する外槽2とを備えている。
一方、外槽2には、排出配管7が接続され、外槽2内の電解液3は、この排出配管7を通って、管理槽5の回収室5Bに回収される。
供給室5A内の電解液3は、液温、水素イオン濃度、硬度等が適切に調整される。例えば、液温は50±1℃に、水素イオン濃度は4.2±0.2pHに調整される。また、光沢剤の添加量を調節することにより、電解液3の硬度が適切に調整される。
電鋳槽1の開口部1A上方の電解液3(電鋳槽1からあふれ出していく電解液3)は、オーバーフロー部110を形成する。後述するように、本電鋳装置では、このオーバーフロー部110において電鋳が行われ、これにより電鋳の精度を高めることができる。電鋳に使用された不純物を含む電解液3は、外槽2内に流れ出し、管理槽5の回収室5Bに回収されて濾過される。
更に、母線保持軸134A、134Bの各導電性部材には、それぞれスイッチ手段(図示せず)が備えられ、導電性部材による電極ローラ151Aと電極136の電気的接続、導電性部材による電極ローラ151Bとバネ139及び電極138の電気的接続を、このスイッチ手段によって断続(オン/オフ)できるようになっている。
クランプ装置はオーバーフロー部110内で電鋳体をクランプするもので、このクランプ装置により電鋳体をクランプし、切断加工機構により母線125を切断可能に加工し、抜き取り機構により電鋳体から母線125が抜き取られる。
次に、図37に従って、本電鋳装置による電鋳方法について説明する。尚、図37では、オーバーフロー部110内の異なる位置を、110A〜110Gで表している。
まず、治具搬送装置120の取り付け位置Xにおいて、母線125を保持治具130に装着する。保持治具130に装着された母線125は、ベルト123の循環により、オーバーフロー部110内に搬入される。
したがって、電鋳の結果として得られる筒状部材の外形断面及び中空部断面の真円度、筒状部材の外形と中空部の同軸度等を、著しく高めることができる。また、筒状部材の外径及び中空部内径の寸法誤差を極めて小さくできる(例えば、0.1μm以下)。
また、複数の母線125への電圧印加は、母線125毎にオン/オフすることができるので、電鋳の制御を、母線125毎に適切に行うことができ、電鋳の精度が著しく高められる。
また、保持部材に付着した電解液3が電解槽1から持ち出されることがないので、電解液3が無駄に失われることはない。
また、カソード電極136、138も電解液3内に浸されないので、電極のメンテナンスも容易となる。また、電解液1からあふれ出した電解液3を外槽2に回収して濾過するので、合理的かつ低コストで電解液3の濾過を行うことができる。
また、電鋳体162と母線125の分離は、電解液3内で行われるので、スムーズに実行できる。
図38に示されるように、電鋳装置は、上部に開口を有する電鋳槽1を備える。この電鋳槽1には、電解液(電鋳液)3が充填される。電解液としては、例えば、スルファミン酸ニッケル液に光沢剤及びビット防止剤を加えた液が用いられる。
本発明の実施の形態によれば、産業界から強く要望されている、超精細なノズルを提供できる効果がある。
特に、本発明の実施の形態によれば、内・外径が異なる2種類の電鋳管を用いることで、先端部が極細であるにも拘わらず、液量を徐々に調整して、液滴を吐出し易くしたものであり、ノズル先端内径を1μm以上で30μm以下、好ましくは、20μm程度に細くし、更にノズルの肉厚を5μm以上とすることで液の出をよくし、医療用又は工業用の多様な機器に適用できる効果がある。
また、ノズルの内面が0.27μm以下の面粗度と平滑な電鋳管を用いることで、液の吐出が容易となるものである。
また、先端の肉厚を5μm以上と超薄肉厚とするため、液滴をすくなくでき、液切れをよくすることができるものである。
また、本発明の実施の形態によれば、電鋳法で製造するため、安価に量産できる効果がある。
Claims (6)
- 電鋳で形成され、端部がテーパー状であって、当該端部で芯線の一部が露出するよう、当該芯線を取り付けたままの第1の電鋳管に、第2次電鋳を施して、第2の電鋳管を形成し、当該第2の電鋳管から前記芯線及び前記第1の電鋳管を引き抜くことを特徴とする超精細ノズルの製造方法。
- 第1の電鋳管において端部のテーパー状のテーパー角が30度以下としたことを特徴とする請求項1記載の超精細ノズルの製造方法。
- 第1の電鋳管を引き抜く前に、第2の電鋳管における細い先端部分をテーパー状に加工することを特徴とする請求項1又は2記載の超精細ノズルの製造方法。
- 2次電鋳前に、芯線及び第1の電鋳管にメッキを施すことを特徴とする請求項項1乃至3のいずれか記載の超精細ノズルの製造方法。
- 2次電鋳後に、第2の電鋳管にメッキを施すことを特徴とする請求項項1乃至4のいずれか記載の超精細ノズルの製造方法。
- 耐薬品性・耐腐食性・伝導性に優れた金、銀、パラジューム等の金属でメッキすることを特徴とする請求項4又は5記載の超精細ノズルの製造方法。
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