JP4663002B2 - 電子写真捺染用液体現像剤と、これを用いる電子写真捺染方法、装置及びプロセスカートリッジ - Google Patents
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Description
本発明は、静電潜像の現像に用いられる液体現像剤と、これを用いる画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジ、特に電子写真方式による捺染用液体現像剤及びそれを用いる捺染方法に関する。
電子写真用現像剤は、乾式現像剤、液体現像剤に大別されるが、液体現像剤は、そのトナー粒径が小さいことから鮮明な画像が得られる有利さがある。液体現像剤は、一般には、結着樹脂と着色剤と電荷制御剤とを高抵抗の非水溶媒中に分散し、粒径０．１〜２．０μｍ程度のトナー粒子を作ることによって製造されている。画像形成の方法においても乾式現像剤を用いたプロセスのように重い鉄粉キャリアを使用しないため、マシンへの負荷が少なく、高速プリントに対応できるメリットがある。
捺染法は、糸、編織物、二次製品等色々な形態の繊維品に適用され、版形式及び機械操作によって凹版を用いるローラ捺染、孔版によるスクリーン、型紙捺染が主流である。スクリーン捺染には手工捺染、半自動スクリーン捺染機、自動走行スクリーン捺染機による捺染、フラット型及びロータリー式自動スクリーン捺染機による捺染などがある。しかし、ローラ捺染は、金属ローラに図柄を彫刻する工程が煩雑でローラの取り扱い等も大変であり、スクリーン捺染は、スクリーンの製造に時間がかかり、捺染作業に手間がかかる等の問題があった。また、ロータリー式スクリーン捺染もスクリーンの製作、ローラの彫刻等に時間がかかる等の問題があった。このように従来からの捺染法はその製作工程が煩雑で、出来上がりまで長期間費やされるため、簡便な捺染法が望まれていた。
近年、従来の彫刻製版工程を省略し、短期間で製作が可能なインクジェットを用いた捺染方法（特許文献１、特許文献２）が提案されている。しかし、インクジェットによる捺染方式は、濃度を上げることができない、捺染していくうちに濃度が変化してしまう等の欠点があった。
これらの問題を解決するため、電子写真方式を用いた捺染方法が最近開発されている（特許文献３、特許文献４等）。この方法は、感光体上に静電潜像を形成し、トナーを付着させ、これを布類に転写し、熱によりトナーを定着させるものである。しかし、この特許文献３、特許文献４の電子写真方式による捺染方法は乾式トナーを用いたものであり、トナー層厚が厚いため、風合、肌触りが良くない、樹脂により物理的に繊維に付着させているため、布の裏面まで捺染されない、摩擦堅牢度、耐洗濯特性が劣る等の問題があった。
液体現像剤を用いた電子写真方式による捺染法は、特許文献５、特許文献６等に提案されている。これは、昇華染料を用いた液体トナーをイオン流により現像し、図柄を転写物に印刷し、これを布類に重ね合せ昇華熱転写するものである。この方法は、肌触り等も自然で、簡便な方法であるが、カラーの場合、２色目に重ねた濃度が出にくい、耐洗濯性に劣る等の欠点があった。また、布の裏面までトナーが染込まず、両面捺染する必要があった。加えて作業が煩雑で、布に転写後、不要になった紙（転写物）がムダになるなどの問題があった。
（１）請求項１に対応する作用効果
請求項１の液体現像剤においては、樹脂の主成分がポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなるため、高画品質で風合の良好な画像を提供できる。
（２）請求項２に対応する作用効果
請求項２の液体現像剤においては、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂の酸価が０〜１００ｍｇ／ＫＯＨであるため、高品質の画像を提供できる。
（３）請求項３に対応する作用効果
請求項３の液体現像剤においては、着色剤がフミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下にポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されているため、高品質の画像を提供できる。
（４）請求項４に対応する作用効果
請求項４の液体現像剤においては、アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂の溶解率が２０％以上であるため、風合の良好な画像を提供できる。
（５）請求項５に対応する作用効果
請求項５の液体現像剤においては、アルカリ可溶性および／又は水溶性樹脂の酸価が０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであるため、高品質の画像を提供できる。
（６）請求項６に対応する作用効果
請求項６の液体現像剤においては、着色剤が染料であるため、捺染の場合の染色性、耐洗濯性が良く、画像濃度が高い。
（７）請求項７に対応する作用効果
請求項７の液体現像剤においては、染料の純度が８０％以上であるため、高品質の画像を提供できる。
（８）請求項８に対応する作用効果
請求項８の液体現像剤においては、担体液が沸点１３０℃以上の脂肪族飽和炭化水素であるため、高品質の画像を提供できる。
（９）請求項９に対応する作用効果
請求項９の液体現像剤においては、現像剤中のトナーの平均粒径が０．１〜５μｍであるため高品質の画像を提供できる。
請求項１の液体現像剤においては、樹脂の主成分がポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなるため、高画品質で風合の良好な画像を提供できる。
（２）請求項２に対応する作用効果
請求項２の液体現像剤においては、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂の酸価が０〜１００ｍｇ／ＫＯＨであるため、高品質の画像を提供できる。
（３）請求項３に対応する作用効果
請求項３の液体現像剤においては、着色剤がフミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下にポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されているため、高品質の画像を提供できる。
（４）請求項４に対応する作用効果
請求項４の液体現像剤においては、アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂の溶解率が２０％以上であるため、風合の良好な画像を提供できる。
（５）請求項５に対応する作用効果
請求項５の液体現像剤においては、アルカリ可溶性および／又は水溶性樹脂の酸価が０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであるため、高品質の画像を提供できる。
（６）請求項６に対応する作用効果
請求項６の液体現像剤においては、着色剤が染料であるため、捺染の場合の染色性、耐洗濯性が良く、画像濃度が高い。
（７）請求項７に対応する作用効果
請求項７の液体現像剤においては、染料の純度が８０％以上であるため、高品質の画像を提供できる。
（８）請求項８に対応する作用効果
請求項８の液体現像剤においては、担体液が沸点１３０℃以上の脂肪族飽和炭化水素であるため、高品質の画像を提供できる。
（９）請求項９に対応する作用効果
請求項９の液体現像剤においては、現像剤中のトナーの平均粒径が０．１〜５μｍであるため高品質の画像を提供できる。
（１０）請求項１０に対応する作用効果
請求項１０の画像形成方法においては、静電潜像を感光体に現像後、転写ローラで圧力をかけ、画像を形成させるため、平滑性の悪い紙や布への転写性が良好である。
（１１）請求項１１に対応する作用効果
請求項１１の画像形成方法においては、静電潜像を感光体に現像後、中間転写体にトナー像転写後、画像を形成させるため、平滑性の悪い紙や布への転写性が良好である。
（１２）請求項１２に対応する作用効果
請求項１２の画像形成方法においては、２次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むため、請求項１１の効果に加えて更に転写性が良好である。
（１３）請求項１３に対応する作用効果
請求項１３の画像形成方法においては、感光体の線速に対して現像ローラの線速が１．２〜６倍、スクイズローラの線速が１．２〜４倍であるため、高品質の画像が得られる。
（１４）請求項１４に対応する作用効果
請求項１４の画像形成装置は、前記トナー、又は液体現像剤を装填したものであるため、該装置を用いて前記した優れた画像を形成することができる。
（１５）請求項１５に対応する作用効果
請求項１５のプロセスカートリッジは、前記トナー、又は液体現像剤を保持し、画像形成装置に着脱可能に装着することができる。
請求項１０の画像形成方法においては、静電潜像を感光体に現像後、転写ローラで圧力をかけ、画像を形成させるため、平滑性の悪い紙や布への転写性が良好である。
（１１）請求項１１に対応する作用効果
請求項１１の画像形成方法においては、静電潜像を感光体に現像後、中間転写体にトナー像転写後、画像を形成させるため、平滑性の悪い紙や布への転写性が良好である。
（１２）請求項１２に対応する作用効果
請求項１２の画像形成方法においては、２次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むため、請求項１１の効果に加えて更に転写性が良好である。
（１３）請求項１３に対応する作用効果
請求項１３の画像形成方法においては、感光体の線速に対して現像ローラの線速が１．２〜６倍、スクイズローラの線速が１．２〜４倍であるため、高品質の画像が得られる。
（１４）請求項１４に対応する作用効果
請求項１４の画像形成装置は、前記トナー、又は液体現像剤を装填したものであるため、該装置を用いて前記した優れた画像を形成することができる。
（１５）請求項１５に対応する作用効果
請求項１５のプロセスカートリッジは、前記トナー、又は液体現像剤を保持し、画像形成装置に着脱可能に装着することができる。
本発明の目的は、良好に分散され、画像濃度が高く、安定して高解像で転写性の良好な画像が得られる静電潜像現像用液体現像剤と、これを用いる画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジを提供することである。
特に、風合、耐洗濯性が良く、画像濃度が高く、高解像の画像が得られる捺染用静電潜像現像用液体現像剤、及び該液体現像剤を用いる捺染方法を提供することである。
また、捺染の作業性を大幅に効率化し、オンデマンド性を持たせた、ムダのない捺染方法を提供することである。
特に、風合、耐洗濯性が良く、画像濃度が高く、高解像の画像が得られる捺染用静電潜像現像用液体現像剤、及び該液体現像剤を用いる捺染方法を提供することである。
また、捺染の作業性を大幅に効率化し、オンデマンド性を持たせた、ムダのない捺染方法を提供することである。
本発明によれば、下記（１）〜（９）が提供される。
（１）体積抵抗が１×１０９〜１×１０１６Ω・ｃｍの高抵抗低誘電率の担体液中に、少なくとも着色剤及び樹脂からなるトナー粒子が分散された静電潜像現像用液体現像剤であって、該樹脂の主成分がポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなることを特徴とする静電潜像現像用液体現像剤である。
（２）前記ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂の酸価が０〜１００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする（１）に記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（３）前記着色剤が、フミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下に前記ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されたものであることを特徴とする（１）又は（２）に記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（４）前記アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂のアルカリ水溶液又は水に対する溶解率が２０〜１００％であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（５）前記アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂の酸価が０〜２，０００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（６）前記着色剤が染料であることを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（７）前記染料の純度が８０〜１００％であることを特徴とする（６）に記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（８）前記担体液が沸点１３０℃以上の脂肪族飽和炭化水素であることを特徴とする（１）〜（７）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（９）前記液体現像剤中のトナーの平均粒径が０．１〜５μｍであることを特徴とする（１）〜（８）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（１）体積抵抗が１×１０９〜１×１０１６Ω・ｃｍの高抵抗低誘電率の担体液中に、少なくとも着色剤及び樹脂からなるトナー粒子が分散された静電潜像現像用液体現像剤であって、該樹脂の主成分がポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなることを特徴とする静電潜像現像用液体現像剤である。
（２）前記ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂の酸価が０〜１００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする（１）に記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（３）前記着色剤が、フミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下に前記ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されたものであることを特徴とする（１）又は（２）に記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（４）前記アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂のアルカリ水溶液又は水に対する溶解率が２０〜１００％であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（５）前記アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂の酸価が０〜２，０００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（６）前記着色剤が染料であることを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（７）前記染料の純度が８０〜１００％であることを特徴とする（６）に記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（８）前記担体液が沸点１３０℃以上の脂肪族飽和炭化水素であることを特徴とする（１）〜（７）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
（９）前記液体現像剤中のトナーの平均粒径が０．１〜５μｍであることを特徴とする（１）〜（８）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤である。
また本発明によれば、下記（１０）〜（１５）が提供される。
（１０）（１）〜（９）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤を用い、感光体上の静電潜像を現像後、転写ローラで圧力をかけ、画像を転写させることを特徴とする画像形成方法である。
（１１）（１）〜（９）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤を用い、感光体上の静電潜像を現像し、中間転写体にトナー像を１次転写後、画像を２次転写させることを特徴とする（１０）に記載の画像形成方法である。
（１２）２次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むことを特徴とする（１１）に記載の画像形成方法である。
（１３）感光体の線速に対してトナーを現像するための現像ローラの線速が１．２〜６倍、かつ過剰溶剤を除去するスクイズローラの線速が１．２〜４倍であることを特徴とする（１０）〜（１２）のいずれかに記載の画像形成方法である。
（１４）（１）〜（９）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤を装填したことを特徴とする画像形成装置である。
（１５）感光体と現像手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジにおいて、該現像手段は現像剤を保持し、現像剤が（１）〜（９）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤であることを特徴とするプロセスカートリッジである。
（１０）（１）〜（９）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤を用い、感光体上の静電潜像を現像後、転写ローラで圧力をかけ、画像を転写させることを特徴とする画像形成方法である。
（１１）（１）〜（９）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤を用い、感光体上の静電潜像を現像し、中間転写体にトナー像を１次転写後、画像を２次転写させることを特徴とする（１０）に記載の画像形成方法である。
（１２）２次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むことを特徴とする（１１）に記載の画像形成方法である。
（１３）感光体の線速に対してトナーを現像するための現像ローラの線速が１．２〜６倍、かつ過剰溶剤を除去するスクイズローラの線速が１．２〜４倍であることを特徴とする（１０）〜（１２）のいずれかに記載の画像形成方法である。
（１４）（１）〜（９）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤を装填したことを特徴とする画像形成装置である。
（１５）感光体と現像手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジにおいて、該現像手段は現像剤を保持し、現像剤が（１）〜（９）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤であることを特徴とするプロセスカートリッジである。
本発明は、樹脂の主成分が、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂及び／又は水溶性樹脂とからなることを特徴とする静電潜像現像用トナー、及び体積抵抗が１×１０９〜１×１０１６Ω・ｃｍの高抵抗低誘電率の担体液中に、樹脂の主成分が、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂及び／又は水溶性樹脂とからなるトナー粒子を分散させた静電潜像現像用液体現像剤に関するものである。
この本発明のトナー、現像剤により、画像濃度が高く、高解像な画像が得られる。特に該現像剤を電子写真捺染に用いた場合は、発色、水洗工程でトナー中の樹脂が溶解し、布から脱離するため、風合の良好な捺染布が得られる。
発色水洗工程では、１００℃前後でスチーミング後、０．１〜２％程度のアルカリで処理するが、これまでの方法では、樹脂分が残り、風合を劣化させる原因となっていた。しかし、本発明のポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂及び／又は水溶性樹脂とからなる現像剤を使用することにより、発色水洗工程で樹脂が離脱し、風合の良好な捺染が得られる。
発色水洗工程では、１００℃前後でスチーミング後、０．１〜２％程度のアルカリで処理するが、これまでの方法では、樹脂分が残り、風合を劣化させる原因となっていた。しかし、本発明のポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂及び／又は水溶性樹脂とからなる現像剤を使用することにより、発色水洗工程で樹脂が離脱し、風合の良好な捺染が得られる。
アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂のアルカリ水溶液に対する溶解率は２０％以上あれば風合は大きく向上する。５０％以上であれば更に望ましい。
ここで、上記溶解率とは、下記の方法により、測定できる。
０．５％ＮａＯＨ水溶液１００ｇとアルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂１０ｇを混合し、１００℃で１０分間加熱する。その後、５μｍフィルターでろ過し、フィルター残渣を乾燥し計量し、下記式により求める。
ここで、上記溶解率とは、下記の方法により、測定できる。
０．５％ＮａＯＨ水溶液１００ｇとアルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂１０ｇを混合し、１００℃で１０分間加熱する。その後、５μｍフィルターでろ過し、フィルター残渣を乾燥し計量し、下記式により求める。
ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂の重量割合は９／１〜２／８が望ましい。更に望ましくは５／５〜３／７である。ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂分が少ないとトナーの帯電性が低下し、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂分が少ないと風合が低下する。
ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂は、酸価が０〜１００ｍｇ／ＫＯＨであることが望ましい。
これらの樹脂の酸価が１００より大きいと帯電性に問題が生じ、現像特性が低下したり、経時安定性が低下する。
これらの樹脂の酸価が１００より大きいと帯電性に問題が生じ、現像特性が低下したり、経時安定性が低下する。
ポリエステル系樹脂は、多価アルコール成分と多価塩基酸成分との重縮合により得られる。
多価アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール等のプロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール等のブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール等のヘキサンジオール等のアルキレングリコール（脂肪族グリコール）及びこれらのアルキレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノール等のビスフェノール類及びこれらのアルキレンオキサイド付加物のフェノール系グリコール類、単環或いは多環ジオール等の脂環式及び芳香族ジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン等のトリオール等が挙げられる。
多価アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール等のプロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール等のブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール等のヘキサンジオール等のアルキレングリコール（脂肪族グリコール）及びこれらのアルキレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノール等のビスフェノール類及びこれらのアルキレンオキサイド付加物のフェノール系グリコール類、単環或いは多環ジオール等の脂環式及び芳香族ジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン等のトリオール等が挙げられる。
多価塩基酸成分としては、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、フタル酸及びその変性酸（例えば、ヘキサヒドロ無水フタル酸）、イソフタル酸、テレフタル酸等の飽和又は不飽和の２価塩基酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、メチルナディック酸等の３官能以上の飽和多価塩基酸、及びこれらの酸無水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。
これら多価アルコール成分と多塩基酸成分を、１５０℃〜３００℃程度の温度下で、重縮合することによりポリエステル系樹脂が得られる。反応促進のためにエステル化触媒を用いてもよい。エステル化触媒としては、テトラブチルジルコネート、ジルコニウムナフテネート、テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、しゅう酸第１スズ／酢酸ナトリウム（３／１）のような金属有機化合物等を使用できる。
ポリエステル系樹脂のメルトインデックスを制御するためには、重合温度、反応系圧力、反応時間等を調整し、酸価を制御するためには、反応させるカルボン酸とアルコールとのモル比、重合体の分子量等を調整する。
ポリエステル系樹脂のメルトインデックスを制御するためには、重合温度、反応系圧力、反応時間等を調整し、酸価を制御するためには、反応させるカルボン酸とアルコールとのモル比、重合体の分子量等を調整する。
また、オレフィン系樹脂としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリオレフィン樹脂を変性しカルボキシル基を導入したもの、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、これを架橋させたもの、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、及びカルボキシル性のカルボニル基を有するポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。
エチレン−酢酸ビニル共重合体では、三井・デュポンポリケミカル（株）製エバフレックスシリーズ、例えば４５Ｘ、Ｙ−Ｗ、１５０、２１０、２２０、２５０、２６０、３１０、３６０、４１０、４２０、４５０、４６０、５５０、５６０等、東洋曹達工業（株）製ウルトラセン・シリーズ、例えば５１０Ｘ、５１５Ｆ、５３０、５３７、５３７Ｌ、５３７Ｓ、５２５、５２０Ｆ、５４０、５４０Ｆ、５４１、５４１Ｌ、６２５、６３０、６３０Ｆ、６８２、６２７、６３１、６３３、６８０、６８１、６３５、６３４、７１０、７２０、７２２、７２５、７５１、７５０、７６０等、住友化学工業（株）製スミテート・シリーズ、例えばＤＤ−１０、ＨＡ−２０、ＨＣ−１０、ＨＥ−１０、ＫＡ−１０、ＫＡ−２０、ＫＡ−３１、ＫＣ−１０、ＫＥ−１０、ＭＢ−１１、ＲＢ−１１等、日本合成工業（株）ソアグレン・シリーズ、例えばＢＨ、ＣＨ、ＣＩ、ＤＨ等、同ソアレックスシリーズ、例えばＲＢＨ、ＲＣＨ、ＲＤＨ等、武田薬品工業（株）デュミラン・シリーズ、例えばデュミランＤ−２１９、Ｄ−２２９、Ｄ−２５１Ｓ、Ｃ−２２８０、Ｃ−２２７０、Ｃ−１５９０、Ｃ−１５７０、Ｃ−１５５０等、三菱油化（株）製ユカロン−エバ、米国デュポン社製エルパックス等が挙げられる。
その他、低分子量タイプでは、三井化学（株）のハイワックス７２０Ｐ、４１０Ｐ、４２０Ｐ、３２０Ｐ、２１０Ｐ、２２０Ｐ、１１０Ｐ、４２０２Ｅ等が挙げられる。ポリオレフィン樹脂を変性しカルボキシル基を導入したものでは、日本石油化学（株）製Ｎポリマー、東燃石油化学（株）製東燃ＣＭＰ−ＨＡシリーズ、三菱油化（株）製ＭＯＤＩＣ、製鉄化学工業（株）製ザイクセン、三井東圧化学（株）製ロンプライ、三井石油化学工業（株）製アドマー等が挙げられる。また、エチレンとアクリル酸との共重合体では、ダウケミカル社製ダウＥＡＡコポリマー、三菱油化（株）ユカロンＥＡＡ、三井・デュポンポリケミカル（株）ニュクレル、住友化学（株）アクリフト等、更に、エチレンとアクリル酸又はメタアクリル酸との共重合体、或いは更にそれらを架橋させた所謂アイオノマーでは、米国デュポン社製サーリン、三井・デュポンポリケミカル（株）製ハイミラン、旭ダウ（株）製コーボレンラテックス等、ＢＡＳＦ（株）ＥＶＡ１ワックス添加等が挙げられる。
また、エチレンとアクリル酸エステルとの共重合体では、日本ユニカー（株）製ＤＰＤ−６１６９等、更に、カルボキシル性のカルボニル基を含有するポリオレフィン系樹脂等を挙げることができる。
また、エチレンとアクリル酸エステルとの共重合体では、日本ユニカー（株）製ＤＰＤ−６１６９等、更に、カルボキシル性のカルボニル基を含有するポリオレフィン系樹脂等を挙げることができる。
更に、スチレン系樹脂としては、公知のものがすべて使用できる。例えば、ポリスチレン、ポリｐ−スチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単重合体、スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体などが使用できる。
特にスチレンと以下のアクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルの樹脂が良好である。
アクリル系モノマーとしてはメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレートなどのアルキル基の炭素数が１〜１８のアルキル（メタ）アクリレート；ヒドロキシルエチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシル基含有（メタ）アクリレート；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどのアミノ基含有（メタ）アクリレート；アクリロニトリルなどのニトリル基含有（メタ）アクリル系化合物、（メタ）アクリル酸などが挙げられる。
アクリル系モノマーとしてはメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレートなどのアルキル基の炭素数が１〜１８のアルキル（メタ）アクリレート；ヒドロキシルエチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシル基含有（メタ）アクリレート；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどのアミノ基含有（メタ）アクリレート；アクリロニトリルなどのニトリル基含有（メタ）アクリル系化合物、（メタ）アクリル酸などが挙げられる。
また、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂としては、水溶性メラミン樹脂、水溶性ロジン変性樹脂、水溶性ポリエステル樹脂、水溶性アクリル樹脂、水溶性エポキシ樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンイミン、カルボキシメチルセルロース、アルギン酸ソーダ、コラーゲン、ゼラチン、デンプン、キトサン等が挙げられる。
商品としては、クラレ社製ポバール（ＰＶＡ）、イソバン（イソブチレン／マレイン酸樹脂）、ハリマ化成製ネオトール、ハリディプ（アルキッド樹脂、アクリル樹脂）、日本合成化学社製エコアティ（ＰＶＡ）、ナガセケムテックス社製デコナール（エポキシ樹脂）、日本純薬社製ジュリアー（アクリル樹脂）、カブセン（ポリエステル樹脂）などが挙げられる。
酸価は０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであることが望ましく、２０００ｍｇ／ＫＯＨより高いと現像特性が低下する。
酸価は０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであることが望ましく、２０００ｍｇ／ＫＯＨより高いと現像特性が低下する。
特にポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂、着色剤をフラッシング処理を行った場合は画像面で優れた現像剤が得られる。
フラッシング処理とは、色素を水に溶かした含水液に、更に樹脂分散媒を加え、フラッシャーと呼ばれるニーダー中で良く混合し、顔料のまわりに存在する水を後から添加される樹脂分散媒によって置換する処理をいう。
この操作により取出される水を排出し、樹脂溶液中に顔料が分散された状態とし乾燥させて、溶剤を除去し、得られた塊を粉砕することにより着色剤の粉末が得られる。
フラッシングする際の着色剤と樹脂の割合は、樹脂１００重量部に対して着色剤１０〜６０重量部が適当である。フラッシング処理には、フミン酸、フミン酸塩（Ｎａ塩、ＮＨ４塩など）またはフミン酸誘導体の存在下に行うのが特に有利である。これら添加されるフミン酸類の量は、着色剤含水液の０．１〜３０重量％程度が適当である。
フラッシング処理とは、色素を水に溶かした含水液に、更に樹脂分散媒を加え、フラッシャーと呼ばれるニーダー中で良く混合し、顔料のまわりに存在する水を後から添加される樹脂分散媒によって置換する処理をいう。
この操作により取出される水を排出し、樹脂溶液中に顔料が分散された状態とし乾燥させて、溶剤を除去し、得られた塊を粉砕することにより着色剤の粉末が得られる。
フラッシングする際の着色剤と樹脂の割合は、樹脂１００重量部に対して着色剤１０〜６０重量部が適当である。フラッシング処理には、フミン酸、フミン酸塩（Ｎａ塩、ＮＨ４塩など）またはフミン酸誘導体の存在下に行うのが特に有利である。これら添加されるフミン酸類の量は、着色剤含水液の０．１〜３０重量％程度が適当である。
本発明に使用できる着色剤としては、酸性染料、反応染料、直接染料、分散染料、カチオン染料、有機顔料、無機顔料等が用いられる。例えば、直接染料では、ダイレクトファストイエローＲ、ダイレクトファーストイエローＧＣ、ダイレクトファーストオレンジ、ダイレクトスカイブルー５Ｂ、ダイレクトスプラレッド３Ｂ、コプランチングリーンＧ、ダイレクトファストブラックＤ等、酸性染料では、アシッドブリリアントスカーレト３Ｒ、アシッドバイオレット５Ｂ、アリザリンダイレクトブルーＡ２Ｇ、アシッドサイアニン６Ｂ、アシッドサイアニングリーンＧ、アシッドファーストブラックＶＬＧ等、カチオン染料では、カチオンイエロー３Ｇ、カチオンゴールデンイエローＧＬ、カチオンオレンジＲ、カチオンブリリアントレッド４Ｇ、カチオンブルー５Ｇ等、分散染料では、ディスパースファーストイエロオオーＧ、ディスパースブルーＦＦＲ、ディスパースブルーグリーンＢ、ディスパースイエロー５Ｇ、ディスパースレッドＦＢ等、反応性染料では、リアクティブオレンジ２Ｒ、リアクティブレッド３Ｂ、リアクティブブルー３Ｇ、リアクティブブリリアントブルーＲ、リアクティブブラックＢ等が挙げられる。また、無機顔料では、プリンテックスＶ、スペシャルブラック１５、スペシャルブラック４、三菱＃４４、＃３０、ＭＲ−１１、リーガル４００、６６０、ブラックパール９００、１１００等のカーボンブラック、有機顔料では、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、スカイブルー、ローダミンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、メチルバイオレットレーキ、ピーコックブルーレーキ、ナフトールグリーンＢ、ナフトールグリーンＹ、ナフトールイエローＳ、ナフトールレッド、リソールファーストイエロー２Ｇ、パーマネントレッド４Ｒ、ブリリアントファーストスカーレット、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、リソールレッド、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、パーマネントレッドＦ５Ｒ等が挙げられる。
紙への印刷に用いる場合は顔料が望ましいが、捺染に用いる場合は、染料を着色剤にした方が、風合、染着性、洗濯堅牢度に優れる。
染料を使用する場合は、捺染布の材質により、染料を選択した方が染色性、洗濯堅牢度は良く、例えばポリエステル繊維では、分散染料、セルロース繊維では、反応性染料、直接染料、アクリル繊維ではカチオン染料、ポリアミド繊維や羊毛繊維では酸性染料が好ましい。
特に分散染料や顔料を使用した場合は繊維との化学的な結合がないため、このような樹脂で物理的に繊維に付けることで、洗濯堅牢度を高めることができる。また、反応性染料や酸性染料などで官能基の極性を抑えたいときに、このような樹脂で包んで帯電性能を安定化させる場合も有効である。
しかし、樹脂の含有量を多くしてしまうと裏面への染込みや繊維の風合が、悪くなるので、重量比率としては着色剤に対して４倍以下の量に抑えることが望ましい。
染料を使用する場合は、捺染布の材質により、染料を選択した方が染色性、洗濯堅牢度は良く、例えばポリエステル繊維では、分散染料、セルロース繊維では、反応性染料、直接染料、アクリル繊維ではカチオン染料、ポリアミド繊維や羊毛繊維では酸性染料が好ましい。
特に分散染料や顔料を使用した場合は繊維との化学的な結合がないため、このような樹脂で物理的に繊維に付けることで、洗濯堅牢度を高めることができる。また、反応性染料や酸性染料などで官能基の極性を抑えたいときに、このような樹脂で包んで帯電性能を安定化させる場合も有効である。
しかし、樹脂の含有量を多くしてしまうと裏面への染込みや繊維の風合が、悪くなるので、重量比率としては着色剤に対して４倍以下の量に抑えることが望ましい。
市販の紛体染料は、染料純度５０％程度で、食塩、芒硝が多量に入っている場合が多く、液の抵抗、帯電性に悪影響を与えるため、精製するか、初めから塩類含有量の少ない染料を用いたほうが、良好である。純度８０％以上が望ましい。
本発明の液体現像剤に使用される担体液としては、高抵抗で低誘電率のものが良く、イソパラフィン系炭化水素、シリコーン系オイル等が良好である。イソパラフィン系炭化水素は、アイソパーＣ、アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ、アイソパーＭ、アイソパーＶ（エクソン化学）などがあり、シリコーン系オイルとしては、ＫＦ９６（１〜１００００ｃｓｔ：信越シリコン）、ＳＨ２００、ＳＨ３４４（東レシリコン）、ＴＳＦ４５１（東芝シリコン）などがある。
中でも沸点が１３０℃以上の飽和炭化水素は、現像剤の臭気、安全性の点で良好である。これらの溶媒は、後工程の加熱、スチーミングの段階で蒸発させることができる。
中でも沸点が１３０℃以上の飽和炭化水素は、現像剤の臭気、安全性の点で良好である。これらの溶媒は、後工程の加熱、スチーミングの段階で蒸発させることができる。
また本発明においては分散用樹脂を併用することが好ましい。該分散用樹脂としては、下記一般式
（式中、Ｒ１はＨまたはＣＨ３を、ｎは６〜２０の整数を表わす。）
で表わされるビニルモノマーＡと、下記一般式
（式中、Ｒ１はＨまたはＣＨ３を、Ｒ２は炭素数１〜４のアルキル基を表わす。）
で表わされるビニルモノマー及びビニルピリジン、ビニルピロリドン、エチレングリコールジメタクリレート、スチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエンより選ばれるモノマーＢの各一種ずつ、もしくは数種の共重合体、グラフト共重合体等が挙げられる。
で表わされるビニルモノマーＡと、下記一般式
で表わされるビニルモノマー及びビニルピリジン、ビニルピロリドン、エチレングリコールジメタクリレート、スチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエンより選ばれるモノマーＢの各一種ずつ、もしくは数種の共重合体、グラフト共重合体等が挙げられる。
また、液体現像剤中のトナーの平均粒径は０．１〜３μｍが望ましく、０．１μｍ未満では、十分な濃度が得られない場合やニジミが発生しやすくなる場合があり、３μｍを超えると、色彩、解像性が悪くなる場合がある。
図１は、本発明の画像形成方法及び画像形成装置の一例である。帯電電圧付与部材により、感光体に電荷を与え、露光により非画像部の電荷を消去する。感光体はセレン感光体、有機感光体、アモルファスシリコン感光体等が使用できる。感光体の表面電位は、４００〜１６００ｖの範囲が良好である。感光体の電荷の残っている潜像に現像ローラから供給される液体現像剤により現像し、スクイズローラで余剰の現像液を除去し、転写電圧付与部材によりトナーの電荷と逆電荷の電圧をかけ捺染布に転写させる。
現像ローラは感光体と順方向に回転し、リバースローラは逆方向に回転させ、感光体に対する線速は現像ローラが１．２〜６倍、スクイズローラは１．２〜４倍が効果的である。転写電圧は５００〜４０００ｖの範囲が良好である。
布に転写されずに感光体に残ったトナーをクリーニングブレード、クリーニングローラで除去後、感光体を除電する。
また、画像部の電荷を消去し非画像部の電荷を残す現像方式でも同様に画像形成できる。
現像ローラは感光体と順方向に回転し、リバースローラは逆方向に回転させ、感光体に対する線速は現像ローラが１．２〜６倍、スクイズローラは１．２〜４倍が効果的である。転写電圧は５００〜４０００ｖの範囲が良好である。
布に転写されずに感光体に残ったトナーをクリーニングブレード、クリーニングローラで除去後、感光体を除電する。
また、画像部の電荷を消去し非画像部の電荷を残す現像方式でも同様に画像形成できる。
また図２は、図１の画像形成装置において転写電圧付与部材をチャージャー方式からローラ方式に変更した例である。チャージャー方式に比べ転写時の圧力を付与できるため、表面性の荒れた凹凸の大きい布の場合でも転写性が良好である。転写圧は０．１〜３Ｋｇ／ｃｍ２が良好である。
さらに図３は、図２の画像形成装置に中間転写部材を追加した例である。図２の画像形成装置よりも更に高い転写圧力を付与できるため、表面性の荒れた凹凸の大きい布の場合でも転写性が良好である。転写圧は０．１〜５Ｋｇ／ｃｍ２が良好である。ただ、中間転写部材への１次転写時にトナー中の溶媒成分が少なくなり、中間転写部材から布への２次転写に必要な溶媒量が少なくなる場合があるため、２次転写前に中間転写部材に溶媒を吹きかける工程を追加すると効果的である。
感光体に現像後、転写ローラで、好ましくは０．１〜３Ｋｇ／ｃｍ２の圧力をかけ転写した場合、平滑性の悪い転写紙や捺染の場合は転写性が向上し、高濃度の画像を形成できる。
また、中間転写体を用いて転写する場合も、更に高い圧力がかけられるため転写性が向上する。しかし、中間転写体を用いない場合よりも転写時の溶媒量が少なくなるため、捺染の場合は、２次転写前に中間転写体上に脂肪族炭化水素やシリコーンオイル等の溶媒を吹き付け転写に必要な溶媒量を確保することが望ましい。
吹き付け量は０．２０〜０．７０ｍｇ／ｃｍ２程度が良好である。
また、中間転写体を用いて転写する場合も、更に高い圧力がかけられるため転写性が向上する。しかし、中間転写体を用いない場合よりも転写時の溶媒量が少なくなるため、捺染の場合は、２次転写前に中間転写体上に脂肪族炭化水素やシリコーンオイル等の溶媒を吹き付け転写に必要な溶媒量を確保することが望ましい。
吹き付け量は０．２０〜０．７０ｍｇ／ｃｍ２程度が良好である。
また、捺染の場合、濃度を向上のためには現像付着量を上げたり、あるいは、現像後リバースローラの溶剤スクイズ量を少なくすることにより、感光体上の現像液量を多くして布への溶剤染込み量を増やすと効果がある。
感光体の線速に対して、好ましくは現像ローラの線速が１．２〜６倍、スクイズローラの線速が１．２〜４倍、より好ましくは、現像ローラの線速が２〜４倍、スクイズローラの線速が２〜３倍で表面濃度、裏面濃度は高くなる。
ローラと感光体のギャップは５０〜２５０μｍ、リバースローラのギャップは３０〜１５０μｍが良好である。
ローラと感光体のギャップは５０〜２５０μｍ、リバースローラのギャップは３０〜１５０μｍが良好である。
本発明において、着色剤、樹脂、担体液をボールミル、キティーミル、ディスクミル、ピンミルなどの分散機に投入、分散、混練を行い濃縮トナーを調製し、これを本発明の担持液中に分散させることにより液体現像剤を得ることができる。
また、本発明においては、担持液を用いずにそのまま乾式トナーとしても応用できる。
また、本発明においては、担持液を用いずにそのまま乾式トナーとしても応用できる。
さらに本発明は、前記トナー又は液体現像剤を保持したプロセスカートリッジとすることもできる。該プロセスカートリッジは、画像形成装置に装着可能に構成されている。
図４に本発明の、前記トナー又は液体現像剤を保持するプロセスカートリッジを有する画像形成装置の概略構成を示す。
図４において、１はプロセスカートリッジ全体を示し、２は感光体、３は帯電手段、４は現像手段、５はクリーニング手段を示す。
本発明においては、感光体２、帯電装置手段３、現像手段４及びクリーニング手段５等の構成要素のうち、少なくとも現像手段４を含む複数のものをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンター等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
図４に本発明の、前記トナー又は液体現像剤を保持するプロセスカートリッジを有する画像形成装置の概略構成を示す。
図４において、１はプロセスカートリッジ全体を示し、２は感光体、３は帯電手段、４は現像手段、５はクリーニング手段を示す。
本発明においては、感光体２、帯電装置手段３、現像手段４及びクリーニング手段５等の構成要素のうち、少なくとも現像手段４を含む複数のものをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンター等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。尚、部及び％は特段の説明がない限り、重量基準である。また、以下の実施例及び比較例で用いた水溶性樹脂の前記溶解率は、ポバール（クラレ）：８８％、カブセン（ナガセケムテック）：９３％、ハリディブ（ハリマ化成）：７６％である。
（実施例１）
直接染料（日本化薬 Ｋａｙａｆｅｃｔ Ｒｅｄ Ｐ） ４０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １１０部
ポリエステル樹脂（エチレングリコールタイプ） ４０部
水溶性樹脂 ポバール（ＰＶＡ）（クラレ） ６０部
アイソパーＨ １８０部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ３部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを３００部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
直接染料（日本化薬 Ｋａｙａｆｅｃｔ Ｒｅｄ Ｐ） ４０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １１０部
ポリエステル樹脂（エチレングリコールタイプ） ４０部
水溶性樹脂 ポバール（ＰＶＡ）（クラレ） ６０部
アイソパーＨ １８０部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ３部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを３００部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例２）
分散染料（有本化学ＦＳ Ｒｅｄ１３３９） ３０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ） ３０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ７０部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
分散染料（有本化学ＦＳ Ｒｅｄ１３３９） ３０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ） ３０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ７０部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例３）
分散染料（日本化薬 Ｋａｌｏｎ Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ
Ｔｕｒｑ．Ｂｌｕｅ ＧＬ−Ｓ２００％） ５０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ） ２０部
水溶性樹脂 ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成） ８０部
ニトロフミン酸 ３部
をニーダ混練し、フラッシング処理を行った。次に、
上記フラッシング混練物 ７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １００部
アイソパーＨ ２５０部
荷電制御剤（オクタン酸ジルコニウム） ５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
分散染料（日本化薬 Ｋａｌｏｎ Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ
Ｔｕｒｑ．Ｂｌｕｅ ＧＬ−Ｓ２００％） ５０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ） ２０部
水溶性樹脂 ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成） ８０部
ニトロフミン酸 ３部
をニーダ混練し、フラッシング処理を行った。次に、
上記フラッシング混練物 ７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １００部
アイソパーＨ ２５０部
荷電制御剤（オクタン酸ジルコニウム） ５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例４）
実施例１の直接染料（日本化薬 Ｋａｙａｆｅｃｔ Ｒｅｄ Ｐ 純度５０％）を純度９０％に精製して用いた以外は、実施例１と同様にして濃縮トナーを作成した。
実施例１の直接染料（日本化薬 Ｋａｙａｆｅｃｔ Ｒｅｄ Ｐ 純度５０％）を純度９０％に精製して用いた以外は、実施例１と同様にして濃縮トナーを作成した。
（実施例５）
実施例２の分散媒をアイソパーＨからシリコーンオイル（ＫＦ−９６ ２ｃｓｔ）に変えた以外は全て実施例２と同様にして濃縮トナーを作成した。
実施例２の分散媒をアイソパーＨからシリコーンオイル（ＫＦ−９６ ２ｃｓｔ）に変えた以外は全て実施例２と同様にして濃縮トナーを作成した。
（実施例６）
分散染料（有本化学ＦＳ Ｂｌｕｅ１５３８） ４０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ） ５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ９５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
分散染料（有本化学ＦＳ Ｂｌｕｅ１５３８） ４０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ） ５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ９５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例７）
分散染料（有本化学ＦＳ Ｂｌｕｅ１５３８） ４０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ） ９５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
分散染料（有本化学ＦＳ Ｂｌｕｅ１５３８） ４０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ） ９５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例８）
分散染料（有本化学ＦＳ Ｒｅｄ１３３９） ３０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ） ３０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ７０部
ＣＣＡ（サリチル酸誘導体の金属錯体） ３部
を混練粉砕し乾式トナーを得た。
分散染料（有本化学ＦＳ Ｒｅｄ１３３９） ３０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ） ３０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ７０部
ＣＣＡ（サリチル酸誘導体の金属錯体） ３部
を混練粉砕し乾式トナーを得た。
（比較例１）
実施例３の水溶性樹脂を添加しない以外は実施例３と同様にトナー化した。
実施例３の水溶性樹脂を添加しない以外は実施例３と同様にトナー化した。
（比較例２）
実施例３のポリエステル樹脂を添加しない以外は実施例３と同様にトナー化した。
実施例３のポリエステル樹脂を添加しない以外は実施例３と同様にトナー化した。
実施例１〜７及び比較例１、２で得られた濃縮トナーを用いて、希釈率１００ｇ／ｌに調整し、図２の装置で繊維に捺染を行った。また、スチーミング、アルカリ処理等それぞれの繊維に適切な後処理を行った。その結果を表１に示す。
実施例８の乾式トナーは、乾式複写機で布に転写させた。
また、実施例９としてチャージ転写（転写圧０．１ｋｇ／ｃｍ２以下）の図１の装置で、実施例１０として中間転写体を取り付けた図３の装置で、それぞれ実施例３のトナーを用いて捺染を行った。更に実施例１１として２次転写前にアイソパーＨを０．３ｍｇ／ｃｍ２以上吹きかけ、同様に評価した。結果を表１に示す。
以上の結果より明らかなとおり、本発明の画像形成方法、液体現像剤及びトナーにより、布濃度が高く、高解像な捺染布が得られた。
さらにまた、実施例１２として実施例３のトナーを用いて、図１の装置により紙（Ｔ−６２００）に印字した場合も鮮明な色彩の画像濃度の高い画像が得られた（発色工程無し）。結果を表１に示す。
実施例８の乾式トナーは、乾式複写機で布に転写させた。
また、実施例９としてチャージ転写（転写圧０．１ｋｇ／ｃｍ２以下）の図１の装置で、実施例１０として中間転写体を取り付けた図３の装置で、それぞれ実施例３のトナーを用いて捺染を行った。更に実施例１１として２次転写前にアイソパーＨを０．３ｍｇ／ｃｍ２以上吹きかけ、同様に評価した。結果を表１に示す。
以上の結果より明らかなとおり、本発明の画像形成方法、液体現像剤及びトナーにより、布濃度が高く、高解像な捺染布が得られた。
さらにまた、実施例１２として実施例３のトナーを用いて、図１の装置により紙（Ｔ−６２００）に印字した場合も鮮明な色彩の画像濃度の高い画像が得られた（発色工程無し）。結果を表１に示す。
＊風合は風合段階見本布により、５段階評価した。
５：布のみと同程度の柔らかさ、４：柔らかい、３：中程度、２：やや硬い、１：硬い
＊平均粒径は、島津製作所の遠心沈降式粒度分布装置ＳＡ−ＣＰ３により測定した。
＊解像性は、段階見本により、５段階評価した。
５：優れている〜１：劣る
＊耐洗濯性は、ＪＩＳ Ｌ ０８４４−１９７３により、５段階評価した。
５：優れている〜１：劣る
（実施例１３）
直接染料（日本化薬 Ｋａｙａｆｅｃｔ Ｒｅｄ Ｐ） ５０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １１０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）
（エバフレックス）（三井・デュポン） ５０部
水溶性樹脂 ポバール（ＰＶＡ）（クラレ） ６０部
アイソパーＨ １８０部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ３部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを３００部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
直接染料（日本化薬 Ｋａｙａｆｅｃｔ Ｒｅｄ Ｐ） ５０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １１０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）
（エバフレックス）（三井・デュポン） ５０部
水溶性樹脂 ポバール（ＰＶＡ）（クラレ） ６０部
アイソパーＨ １８０部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ３部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを３００部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例１４）
分散染料（有本化学ＦＳ Ｒｅｄ１３３９） ３０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂）
（ニュクレル）（三井・デュポン） ４０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ７０部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
分散染料（有本化学ＦＳ Ｒｅｄ１３３９） ３０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂）
（ニュクレル）（三井・デュポン） ４０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ７０部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例１５）
分散染料（日本化薬 Ｋａｌｏｎ Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ
Ｔｕｒｑ．Ｂｌｕｅ ＧＬ−Ｓ２００％ ５０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）
（エバフレックス）（三井・デュポン） ２０部
水溶性樹脂 ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成） ８０部
ニトロフミン酸 ３部
をニーダ混練し、フラッシング処理を行った。次に、
上記フラッシング混練物 ７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １００部
アイソパーＨ ２５０部
荷電制御剤（オクタン酸ジルコニウム） ５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
分散染料（日本化薬 Ｋａｌｏｎ Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ
Ｔｕｒｑ．Ｂｌｕｅ ＧＬ−Ｓ２００％ ５０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）
（エバフレックス）（三井・デュポン） ２０部
水溶性樹脂 ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成） ８０部
ニトロフミン酸 ３部
をニーダ混練し、フラッシング処理を行った。次に、
上記フラッシング混練物 ７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １００部
アイソパーＨ ２５０部
荷電制御剤（オクタン酸ジルコニウム） ５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例１６）
実施例１３の直接染料（日本化薬 Ｋａｙａｆｅｃｔ Ｒｅｄ Ｐ 純度５０％）を純度９０％に精製して用いた以外は、実施例１３と同様にして濃縮トナーを作成した。
実施例１３の直接染料（日本化薬 Ｋａｙａｆｅｃｔ Ｒｅｄ Ｐ 純度５０％）を純度９０％に精製して用いた以外は、実施例１３と同様にして濃縮トナーを作成した。
（実施例１７）
実施例１４の分散媒をアイソパーＨからシリコーンオイル（ＫＦ−９６ ２ｃｓｔ）に変えた以外は全て実施例１４と同様にして濃縮トナーを作成した。
実施例１４の分散媒をアイソパーＨからシリコーンオイル（ＫＦ−９６ ２ｃｓｔ）に変えた以外は全て実施例１４と同様にして濃縮トナーを作成した。
（実施例１８）
分散染料（有本化学ＦＳ Ｂｌｕｅ１５３８） ４０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂）
（ニュクレル）（三井・デュポン） ５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ９５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
分散染料（有本化学ＦＳ Ｂｌｕｅ１５３８） ４０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂）
（ニュクレル）（三井・デュポン） ５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ９５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例１９）
分散染料（有本化学ＦＳ Ｂｌｕｅ１５３８） ４０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂アイオノマー）
（ハイミラン）（三井・デュポン） ９５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
分散染料（有本化学ＦＳ Ｂｌｕｅ１５３８） ４０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂アイオノマー）
（ハイミラン）（三井・デュポン） ９５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例２０）
分散染料（有本化学ＦＳ Ｒｅｄ１３３９） ３０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）
（デュミラン）（武田薬品） ３０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ７０部
ＣＣＡ（サリチル酸誘導体の金属錯体） ３部
を混練粉砕し乾式トナーを得た。
分散染料（有本化学ＦＳ Ｒｅｄ１３３９） ３０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）
（デュミラン）（武田薬品） ３０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ７０部
ＣＣＡ（サリチル酸誘導体の金属錯体） ３部
を混練粉砕し乾式トナーを得た。
（比較例３）
実施例１５の水溶性樹脂を添加しない以外は実施例１５と同様にトナー化した。
実施例１５の水溶性樹脂を添加しない以外は実施例１５と同様にトナー化した。
（比較例４）
実施例１５のポリオレフィン樹脂を添加しない以外は実施例１５と同様にトナー化した。
実施例１５のポリオレフィン樹脂を添加しない以外は実施例１５と同様にトナー化した。
実施例１３〜１９及び比較例３、４で得られた濃縮トナーを用いて、希釈率１００ｇ／ｌに調整し、図２の装置で繊維に捺染を行った。また、スチーミング、アルカリ処理等それぞれの繊維に適切な後処理を行った。その結果を表２に示す。
実施例２０の乾式トナーは、乾式複写機で布に転写させた。
また、実施例２１としてチャージ転写（転写圧０．１ｋｇ／ｃｍ２以下）の図１の装置で、実施例２２として中間転写体を取り付けた図３の装置で、それぞれ実施例１５のトナーを用いて捺染を行った。更に実施例２３として２次転写前にアイソパーＨを０．３ｍｇ／ｃｍ２以上吹きかけ、同様に評価した。結果を表２に示す。
以上の結果より明らかなとおり、本発明の画像形成方法、液体現像剤により、布濃度が高く、高解像な捺染布が得られた。
さらにまた、実施例２４として実施例１５のトナーを用いて、図１の装置により紙（Ｔ−６２００）に印字した場合も鮮明な色彩の画像濃度の高い画像が得られた（発色工程無し）。評価結果を表２に示す。
実施例２０の乾式トナーは、乾式複写機で布に転写させた。
また、実施例２１としてチャージ転写（転写圧０．１ｋｇ／ｃｍ２以下）の図１の装置で、実施例２２として中間転写体を取り付けた図３の装置で、それぞれ実施例１５のトナーを用いて捺染を行った。更に実施例２３として２次転写前にアイソパーＨを０．３ｍｇ／ｃｍ２以上吹きかけ、同様に評価した。結果を表２に示す。
以上の結果より明らかなとおり、本発明の画像形成方法、液体現像剤により、布濃度が高く、高解像な捺染布が得られた。
さらにまた、実施例２４として実施例１５のトナーを用いて、図１の装置により紙（Ｔ−６２００）に印字した場合も鮮明な色彩の画像濃度の高い画像が得られた（発色工程無し）。評価結果を表２に示す。
（実施例２５）
直接染料（日本化薬 Ｋａｙａｆｅｃｔ Ｒｅｄ Ｐ） ５０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １１０部
スチレン系樹脂（スチレン／
２−エチルヘキシルメタアクリレート共重合体） ５０部
水溶性樹脂 ポバール（ＰＶＡ）（クラレ） ６０部
アイソパーＨ １８０部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ３部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを３００部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
直接染料（日本化薬 Ｋａｙａｆｅｃｔ Ｒｅｄ Ｐ） ５０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液 １１０部
スチレン系樹脂（スチレン／
２−エチルヘキシルメタアクリレート共重合体） ５０部
水溶性樹脂 ポバール（ＰＶＡ）（クラレ） ６０部
アイソパーＨ １８０部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ３部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを３００部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例２６）
分散染料（有本化学ＦＳ Ｒｅｄ１３３９） ３０部
スチレン系樹脂（スチレン／ラウリルメタアクリレート／
メチルメタクリレート共重合体） ４０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ７０部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ
２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
分散染料（有本化学ＦＳ Ｒｅｄ１３３９） ３０部
スチレン系樹脂（スチレン／ラウリルメタアクリレート／
メチルメタクリレート共重合体） ４０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ７０部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ
２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例２７）
分散染料（日本化薬 Ｋａｌｏｎ Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ
Ｔｕｒｑ．Ｂｌｕｅ ＧＬ−Ｓ２００％） ５０部
スチレン系樹脂（スチレン／２−エチルヘキシルメタクリレート／
ｎ−ブチルメタクリレート共重合体） ２０部
水溶性樹脂 ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成） ８０部
ニトロフミン酸 ３部
をニーダ混練し、フラッシング処理を行った。次に、
上記フラッシング混練物 ７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ
２０％溶液 １００部
アイソパーＨ ２５０部
荷電制御剤（オクタン酸ジルコニウム） ５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
分散染料（日本化薬 Ｋａｌｏｎ Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ
Ｔｕｒｑ．Ｂｌｕｅ ＧＬ−Ｓ２００％） ５０部
スチレン系樹脂（スチレン／２−エチルヘキシルメタクリレート／
ｎ−ブチルメタクリレート共重合体） ２０部
水溶性樹脂 ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成） ８０部
ニトロフミン酸 ３部
をニーダ混練し、フラッシング処理を行った。次に、
上記フラッシング混練物 ７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ
２０％溶液 １００部
アイソパーＨ ２５０部
荷電制御剤（オクタン酸ジルコニウム） ５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例２８）
実施例２５の直接染料（日本化薬 Ｋａｙａｆｅｃｔ Ｒｅｄ Ｐ 純度５０％）を純度９０％に精製して用いた以外は、実施例２５と同様にして濃縮トナーを作成した。
実施例２５の直接染料（日本化薬 Ｋａｙａｆｅｃｔ Ｒｅｄ Ｐ 純度５０％）を純度９０％に精製して用いた以外は、実施例２５と同様にして濃縮トナーを作成した。
（実施例２９）
実施例２６の分散媒をアイソパーＨからシリコーンオイル（ＫＦ−９６ ２ｃｓｔ）に変えた以外は全て実施例２６と同様にして濃縮トナーを作成した。
実施例２６の分散媒をアイソパーＨからシリコーンオイル（ＫＦ−９６ ２ｃｓｔ）に変えた以外は全て実施例２６と同様にして濃縮トナーを作成した。
（実施例３０）
分散染料（有本化学ＦＳ Ｂｌｕｅ１５３８） ４０部
スチレン系樹脂（スチレン／２−エチルヘキシルメタクリレート／
メチルメタアクリレートの共重合体） ５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ９５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ
２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
分散染料（有本化学ＦＳ Ｂｌｕｅ１５３８） ４０部
スチレン系樹脂（スチレン／２−エチルヘキシルメタクリレート／
メチルメタアクリレートの共重合体） ５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ９５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ
２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例３１）
分散染料（有本化学ＦＳ Ｂｌｕｅ１５３８） ４０部
スチレン系樹脂（スチレン／２−エチルヘキシルメタクリレート／
メチルメタアクリレートの共重合体） ９５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ
２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
分散染料（有本化学ＦＳ Ｂｌｕｅ１５３８） ４０部
スチレン系樹脂（スチレン／２−エチルヘキシルメタクリレート／
メチルメタアクリレートの共重合体） ９５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ
２０％溶液 １２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、更にアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
（実施例３２）
分散染料（有本化学ＦＳ Ｒｅｄ１３３９） ３０部
スチレン系樹脂（スチレン／２−エチルヘキシルメタクリレート／
メチルメタアクリレートの共重合体） ３０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ７０部
ＣＣＡ（サリチル酸誘導体の金属錯体） ３部
を混練粉砕し乾式トナーを得た。
分散染料（有本化学ＦＳ Ｒｅｄ１３３９） ３０部
スチレン系樹脂（スチレン／２−エチルヘキシルメタクリレート／
メチルメタアクリレートの共重合体） ３０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス） ７０部
ＣＣＡ（サリチル酸誘導体の金属錯体） ３部
を混練粉砕し乾式トナーを得た。
（比較例５）
実施例２７の水溶性樹脂を添加しない以外は実施例２７と同様にトナー化した。
実施例２７の水溶性樹脂を添加しない以外は実施例２７と同様にトナー化した。
（比較例６）
実施例２７のスチレン系樹脂を添加しない以外は実施例２７と同様にトナー化した。
実施例２７のスチレン系樹脂を添加しない以外は実施例２７と同様にトナー化した。
実施例２５〜３１及び比較例５、６で得られた濃縮トナーを用いて、希釈率１００ｇ／ｌに調整し、図２の装置で繊維に捺染を行った。また、スチーミング、アルカリ処理等それぞれの繊維に適切な後処理を行った。その結果を表３に示す。
実施例３２の乾式トナーは、乾式複写機で布に転写させた。
また、実施例３３としてチャージ転写（転写圧０．１Ｋｇ／ｃｍ２以下）の図１の装置で、実施例３４として中間転写体を取り付けた図３の装置で、それぞれ実施例２７のトナーを用いて捺染を行った。結果を表３に示す。更に実施例３５として２次転写前にアイソパーＨを０．３ｍｇ／ｃｍ２以上吹きかけ、同様に評価した。結果を表３に示す。
以上の結果より明らかなとおり、本発明の画像形成方法、液体現像剤及びトナーにより、布濃度が高く、高解像な捺染布が得られた。
さらにまた、実施例３６として実施例２７のトナーを用いて、図１の装置により紙（Ｔ−６２００）に印字した場合も鮮明な色彩の画像濃度の高い画像が得られた（発色工程無し）。評価結果を表３に示す。
実施例３２の乾式トナーは、乾式複写機で布に転写させた。
また、実施例３３としてチャージ転写（転写圧０．１Ｋｇ／ｃｍ２以下）の図１の装置で、実施例３４として中間転写体を取り付けた図３の装置で、それぞれ実施例２７のトナーを用いて捺染を行った。結果を表３に示す。更に実施例３５として２次転写前にアイソパーＨを０．３ｍｇ／ｃｍ２以上吹きかけ、同様に評価した。結果を表３に示す。
以上の結果より明らかなとおり、本発明の画像形成方法、液体現像剤及びトナーにより、布濃度が高く、高解像な捺染布が得られた。
さらにまた、実施例３６として実施例２７のトナーを用いて、図１の装置により紙（Ｔ−６２００）に印字した場合も鮮明な色彩の画像濃度の高い画像が得られた（発色工程無し）。評価結果を表３に示す。
１ プロセスカートリッジ
２ 感光体
３ 帯電手段
４ 現像手段
５ クリーニング手段
２ 感光体
３ 帯電手段
４ 現像手段
５ クリーニング手段
Claims (15)
- イソパラフィン系炭化水素からなる担体液中に、少なくとも着色剤及び樹脂からなるトナー粒子が分散された電子写真捺染用液体現像剤であって、該樹脂の主成分がポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、及びスチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなることを特徴とする電子写真捺染用液体現像剤。
- ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂の酸価が０〜１００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする請求項１に記載の電子写真捺染用液体現像剤。
- 着色剤が、フミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下にポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されたものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の電子写真捺染用液体現像剤。
- アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂のアルカリ水溶液又は水に対する溶解率が２０〜１００％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の電子写真捺染用液体現像剤。
- アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂の酸価が０〜２，０００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の電子写真捺染用液体現像剤。
- 着色剤が染料であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の電子写真捺染用液体現像剤。
- 染料の純度が８０〜１００％であることを特徴とする請求項６に記載の電子写真捺染用液体現像剤。
- 担体液が沸点１３０℃以上のイソパラフィン系炭化水素であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の電子写真捺染用液体現像剤。
- 液体現像剤中のトナーの平均粒径が０．１〜５μｍであることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の電子写真捺染用液体現像剤。
- 請求項１〜９のいずれかに記載の電子写真捺染用液体現像剤を用い、感光体上の静電潜像を現像後、転写ローラで圧力をかけ、画像を転写させることを特徴とする電子写真捺染方法。
- 感光体上の静電潜像を現像し、中間転写体にトナー像を１次転写後、画像を２次転写させることを特徴とする請求項１０に記載の電子写真捺染方法。
- ２次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むことを特徴とする請求項１１に記載の電子写真捺染方法。
- 感光体の線速に対してトナーを現像するための現像ローラの線速が１．２〜６倍、かつ過剰溶剤を除去するスクイズローラの線速が１．２〜４倍であることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載の電子写真捺染方法。
- 請求項１〜９のいずれかに記載の電子写真捺染用液体現像剤を装填したことを特徴とする電子写真捺染装置。
- 感光体と現像手段を一体に支持し、電子写真捺染装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジにおいて、該現像手段は現像剤を保持し、現像剤が請求項１〜９のいずれかに記載の電子写真捺染用液体現像剤であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
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