JP4661360B2 - 車両用ガス漏れ検出装置および車両用ガス漏れ検出装置の取付方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両用ガス漏れ検出装置および車両用ガス漏れ検出装置の取付方法に関する。

例えば燃料ガスを利用する車両は、ガス漏れを検出するガス漏れ検出装置を備えている（例えば特許文献１、２参照）。ガス漏れ検出装置は、燃料ガスタンクの近傍や、燃料ガスを消費する消費部（例えば燃料電池やエンジン）の近傍などに配置される。車両には、ガス漏れ検出装置で生成するガス漏れ信号を受けて動作するガス漏れ警報装置やガス供給遮断装置などの安全装置が設けられ、これらの装置によって車両の安全性が高く維持されている。
特開平２００３−２９１６６６号公報 特開平２００２−２１１２５３号公報

ここで、ガス漏れ検出装置やガス漏れ警報装置やガス供給遮断装置の動作点検の際には、ガス漏れ検出装置のセンサ部に検査ガスを吹き付ける必要がある。

しかしながら、燃料ガスタンクや燃料ガスを消費する消費部などが車室とは区画された位置（例えばフロアパネル下や密閉容器内などの）に配置されるため、その近傍に配置されるガス漏れ検出装置のセンサ部は、車両外部から目視しにくくまた車両外部から手や工具を入れにくい狭い空間に位置する。そのため、ガス漏れ検出装置のセンサ部に検査ガスを確実に吹き付けるには、大量の検査ガスを消費しなければならない。また、車両ごとにガス漏れ検出装置の取付位置の車体構造が異なるため、短時間に確実に点検を行うには熟練した技能が求められる。

そこで、本発明は、大量の検査ガスを消費することなく点検を行うことができるガス漏れ検出装置およびガス漏れ検出装置の取付方法の提供を目的とする。

本発明の車両用ガス漏れ検出装置は、車両に配置され且つガス漏れを検出するセンサ部と、先端が前記センサ部の近傍に配置され基端が前記先端よりも車両の外縁側に配置された検査ガス投入管と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、検査ガス投入管の基端に検査ガスを投入すれば、検査ガス投入管の先端から、近傍のセンサ部に検査ガスを確実に吹き付けることができる。よって、大量に検査ガスを消費することなくガス漏れ検出装置およびガス漏れ検出装置に連動する装置の点検を行うことができる。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。

第１実施形態
まず、図１〜６を参照しつつ本発明の第１実施形態を説明する。

本実施形態の車両１は、燃料電池を駆動源として走行する燃料電池車である。図１に示すように、燃料電池車１は、車体２と、車体２に搭載される燃料電池システムと、を備えている。

車体
車体２は、図示せぬ車体骨格部材および車体パネルＦＰを有する車体本体２ａと、車体本体２ａに取り付けられ前記燃料電池システムの部品を載置する梯子状または格子状のサブフレーム２５、２６と、を備えている。

燃料電池システム
燃料電池システムは、燃料ガスを貯蔵する燃料ガスタンク１１と、燃料ガスタンク１１から供給される燃料ガスを消費する消費部としての燃料電池１２と、燃料ガスタンク１１と燃料電池１２とを接続する燃料ガスライン１３と、燃料ガスライン１３の途中に介在し且つ燃料電池１２に供給する燃料ガスの圧力流量を調整する図示せぬ流量調整装置や燃料ガスの湿度を調整する図示せぬ加湿装置と、燃料電池１２に酸化ガスとしての大気中の空気を送る図示せぬ酸化ガス供給装置と、酸化ガス供給装置から燃料電池までの図示せぬ酸化ガス供給ラインと、酸化ガス供給ラインの途中に介在し且つ燃料電池１２に供給する酸化ガスの圧力流量を調整する流量調整装置や酸化ガスの湿度を調整する加湿装置と、燃料電池１２で発生した電力を調整するパワーコントロールユニット１６と、パワーコントロールユニット１６と接続され車輪を駆動する駆動モータ１７と、を備えている。

ここで、燃料ガス系部品（つまり燃料ガスタンク１１および燃料ガスライン１３および燃料電池１２）はフロアパネルＦＰ下に配置され、パワーコントロールユニット１６および駆動モータ１７は、ダッシュパネルＤＰより車両前方の前方室（つまりエンジンルーム）２１に配置されている。

フロアパネルＦＰ下の部品のうち、燃料電池１２は、第１のサブフレーム２５を介して車体本体２ａに取り付けられ、一方、燃料ガスタンク１１は第２のサブフレーム２６を介して車体本体２ａに取り付けられている。具体的には、燃料ガスタンク１１は第２のサブフレーム２６に拘束バンド２７（図２参照）により固定され、この燃料ガスタンク１１を固定したサブフレーム２６が、フロアパネルＦＰと共に閉断面構造を構成する図示せぬリアサイドメンバーおよびシートクロスメンバおよびアウトリガーなどの車体骨格部材に固定されている。

ガス漏れ検出装置
図２および図３は、本実施形態の燃料電池車のガス漏れ検出装置およびその取付構造を説明するものである。なお、図２、図３では主にガス漏れ検出装置の配置関係を示すものでサスペンション部材等のその他の部材は省略している。

図２および図３に示すように、ガス漏れ検出装置３０は、センサユニット３１と、検査ガス投入管５０と、を備える。

センサユニット３１は、燃料ガスタンク１１の近傍に配置され具体的には燃料ガスタンク１１の上方に配置されている。センサユニット３１は、センサ部３３を備え、このセンサ部３３は燃料ガスタンク１１および燃料ガスライン１３および燃料ガスライン１３に介在する図示せぬ装置からのガス漏れを検出するものである。

検査ガス投入管５０は、センサ部３３やセンサ部３３の検出信号に基づいて動作する図示せぬガス漏れ警報装置やガス供給遮断装置の動作を点検するために、燃料ガスタンク１１に貯蔵する燃料ガスと同一または類似の検査ガスを投入してセンサ部３３に検査ガスを吹き付けるために用いられる。

つまり、検査ガス投入管５０は、先端５０ｂがセンサ部３３の近傍に配置されるとともに基端５０ａが前記先端５０ｂよりも車両の外縁側に配置されている。特に、本実施形態では、検査ガス投入口としての基端５０ａは、車両の外縁近傍に配置されている。具体的には、検査ガス投入口としての基端５０ａは、車幅方向側端のサイドシルまたは車幅方向側端部のドア開口部のキッキングプレートに、配置されている。

なお、検査ガス投入口５０ａには該投入口５０ａを開閉自在な図示せぬ蓋が設けられており、検査ガス投入管５０の未使用時に蓋を閉めておくことにより検査ガス投入管５０に異物や水分が混入することを防止できるようになっている。

また、検査ガス投入管５０は、帯電防止機能のある材料や難燃性の材料で形成されていることが好ましい。

また、検査ガス投入管５０は、基端の投入口から投入した検査ガスが先端から確実に吹き出されるように、基端から先端に向けて上り傾斜で配置されている。なお、本実施形態の検査ガスは大気よりも比重の軽いガスである。

図４および図５は、センサユニット３１の拡大図である。

図４および図５に示すように、センサユニット３１は、板状のベース３２と、ベース３２の中央部に固定されたセンサ部３３と、ベース３２に固定されたブラケット部３４と、ベース３２に一体成形されたコネクタ３５と、を備えている。

また、前記コネクタ３５は、検査ガス投入管５０が接続されるブロック状の配管コネクタ部３６を備えるとともに、センサ部３３とその他の機器とをつなぐハーネスが接続されるブロック状の電気コネクタ部３７を備える。

配管コネクタ部３６は、貫通路３８を有しており、貫通路３８の一端３８ａに検査ガス投入管５０の先端５０ｂが接続されるとともに他端３８ｂに延長管４０の基端４０ａが接続される。

延長管４０は、締結部材としてのボルトＢによってベース３２に固定されたブラケット４１に、保持されており、延長管４０の先端４０ｂは、検査ガス投入管５０の先端５０ｂおよび配管コネクタ部３６よりも更にセンサ部３３に近接する位置まで延びている。なお、本実施形態では、貫通路３８の延長線上からセンサ部３３がずれている。

電気コネクタ部３７には、センサ部３３への電力供給やセンサ部３３からの検出信号のためのハーネス４５が接続される。ハーネス４５は、車体２に配索される配索部材であって図示せぬ電源回路やガス漏れ警報装置やガス供給遮断装置などにつながっている。なお、図４中符号４２および４３はセンサ部３３と電気コネクタ部３７とを接続するリード線である。

このハーネス４５と検査ガス投入管５０とが、図１に示すように固定具４７によって束ねられつつ車体２のフロアパネルＦＰに固定されている。つまり、固定具４７は、ハーネス４５と検査ガス投入管５０とを束ねる束縛部材と、束ねた束体４８を車体に固定する固定部材と、を兼ねている。

次に、本実施形態の効果を説明する。

（１）本実施形態の車両用ガス漏れ検出装置３０は、車両１に配置されガス漏れを検出するセンサ部３３と、先端５０ｂがセンサ部３３の近傍に配置され基端（検査ガス投入口）５０ａが前記先端５０ｂよりも車両１の外縁側に配置された検査ガス投入管５０と、を備える。つまり、車両用ガス漏れ装置３０の取付方法は、センサ部３３を車体２に取り付けるとともに、検査ガス投入管５０の先端５０ｂをセンサ部３３の近傍にし且つ検査ガス投入管５０の基端５０ａを前記先端５０ｂよりも車両１の外縁側にして、検査ガス投入管５０を車体２に取り付けたものである。

そのため、図３に示す如く検査ガス投入管５０の基端５０ａに検査ガスボンベ５１を差し込んで検査ガスを投入すれば、検査ガス投入管５０の先端５０ｂから、その近傍のセンサ部３３に検査ガスを確実に吹き付けることができる。よって、大量に検査ガスを消費することなく、ガス漏れ検出装置３０のセンサ部３３およびガス漏れ検出装置３０に連動する装置の点検を行うことができる。

（２）本実施形態では、検査ガス投入管５０の基端５０ｂが、車両１の外縁近傍（この例では車体２の車幅方向側端部）に配置されている。そのため、作業者がより投入口５０ａへアクセスしやく、作業性が向上する。

（３）本実施形態では、検査ガスは大気より比重の軽いものであり、検査ガス投入管５０が基端５０ａから先端５０ｂに向けて上り傾斜で配置されている。そのため、検査ガス投入管５０の基端５０ａから投入した検査ガスが、検査ガス投入管５０内に溜まることなく検査ガス投入管５０の先端５０ｂから確実に吹き出される。

なお、検査ガスが大気より比重の重いガスである場合は検査ガス投入管５０が基端５０ａから先端５０ｂに向けて上り傾斜していれば、同様の効果が得られる。

（４）本実施形態の車両用ガス漏れ検出装置３０では、検査ガス投入管５０が、車体２に配索される配索部材４５とともに束縛部材４７で束ねられた状態で車体２に取り付けられている。言い換えると、本実施形態の車両用ガス漏れ検出装置３０の取付方法では、検査ガス投入管５０と、車体２に配索される配索部材４５と、を束縛部材４７で束ねて束体４８とし、この束体４８を車体２に取り付けたもものである。

そのため、配索部材４５とともに検査ガス投入管５０も車体２に取り付けることができる。結果、取付工数が削減され、製造コストが低減される。

（５）本実施形態では、束体４８を車体２に取り付ける取付部材４７が前記束縛部材４７を兼ねる。そのため、部品点数が削減され、コスト低減に寄与する。

（６）本実施形態では、検査ガス投入管５０を接続するコネクタ部３６と、センサ部３３と、を有するセンサユニット３１を備える。そのため、検査ガス投入管５０の先端５０ｂが確実にセンサ部３３の近傍に位置する。よって、センサ部３３に確実に検査ガスを吹き付けることができ、ガス漏れ検出装置３０の点検がより確実になる。

（７）本実施形態の車両用ガス漏れ検出装置３０では、センサユニット３１が、基端がコネクタ部３６に接続され且つ先端がセンサ部３３の近接する延長管４０を備える。つまり、延長管４０が、検査ガス道入管５０の先端をさらに延長する役割を果たす。そのため、さらに確実に検査ガスをセンサ部３３に吹き付けることができ、ガス漏れ検出装置３０の点検がより一層確実になる。

以下、変形例およびその他の実施形態を説明する。なお、上述の第１実施形態と同様の構成については同一符号を付して構成およびその作用効果の説明は省略する。

図７、８は図４、５のセンサユニット３１の変形例である。図７、８に示すセンサユニット３１は、図４、５のセンサユニット３１とはブラケット４１の取付位置が異なるとともにブラケット４１で延長管４０の先端部４０ｂの延在方向を規制している点で異なっているが、第１実施形態と同様の効果が得られる。

第２実施形態：次に本発明の第２実施形態を図９、１０を参照しつつ説明する。

第２実施形態では、図９に示すように、複数（この例では２本）の燃料ガスタンク１１を備えるとともに燃料ガスタンク１１を載置する第２のサブフレーム２６の車体取付位置が第１実施形態よりも車両前方側である。

各燃料ガスタンク１１は、図１０に示すように、複数（この例では２つ）の拘束バンド２７によってサブフレーム２６上に固定されている。車両後方側の燃料ガスタンク１１には、２つの拘束バンド２７の跨ってセンサユニット３１のブラケット部３４が固定されている。検査ガス投入管５０およびハーネス４５は束４８にされて固定部材５３によって、サブフレーム２６に固定されている。

取付方法は、まず、車両搭載前にサブフレーム２６に燃料ガスタンク１１を拘束バンド２７によって組み付けるとともに燃料ガス配管や弁などの燃料ガスタンク１１の周辺部品を組み付け、２本の拘束バンド２７にセンサユニット３１を固定し、ハーネス４５とともに検査ガス投入管５０をサブフレーム２６に固定部材５３によって組み付ける。そして、サブフレーム２６を車体本体２ａの一部を構成する車体骨格部材Ｍの取付部５５に締結部材によって締結固定することで、燃料ガスタンク１１およびガス漏れ検出装置３０（つまりセンサユニット３１および検査ガス投入管５０）を車体２に取り付ける。
次に第２実施形態の効果をまとめる。

第２実施形態の車両用ガス漏れ検出装置３０は、センサ部３３および検査ガス投入管５０が車体２に取り付けられる箇所が、サブフレーム２６またはサブフレーム２６上の部品である。なお、本明細書において「サブフレーム上の部品」とは、サブフレームに固定される燃料ガスタンクや弁や配管に等が含まれるとともに、サブフレームに一体に設けられた車両のサスペンション部材若しくは車両の動力機構も含まれるものとする。

つまり、第２実施形態によれば、燃料ガスタンク１１および検査ガス投入管５０およびセンサ部３３を、サブフレーム２６またはサブフレーム２６上の部品に固定したのち、サブフレーム２６を車体本体２ａに固定できる。つまり、センサ部３３および検査ガス投入管５０を予めサブフレーム２６上に組み付けたのち、サブフレーム２６を車体本体２ａに固定することで、狭所作業がなくなり、組付作業性が向上する。

また、第２実施形態では、検査ガス投入管５０を配索部材４５に束ねてサブフレーム２６またはサブフレーム２６上の部品に取り付けている。そのため、検査ガス投入管５０および配索部材４５を車体２に取り付けるための取付部材および取付工数が削減され、製造コストが削減される。

第３実施形態：次に本発明の第３実施形態を図１１、１２を参照しつつ説明する。

第３実施形態は、車両後方のトランクルーム２３に気密容器６１が収容され、この気密容器６１内に燃料ガスタンク１１が配置されている点で、フロアパネルＦＰ下にサブフレーム２６を介して燃料ガスタンク１１が取り付けられている第１、２実施形態とは異なる。なお、本明細書では気密容器も６１も車体２の一部と定義する。

気密容器６１内の上壁６１ａにセンサユニット３１が取付固定されている。気密容器６１にはダクト６２が接続されており、ダクト６２を通じて検査ガス投入管５０およびハーネス４５が気密容器６１から引き出されている。検査ガス投入管５０の基端５０ａは、車両後端部に配置されている。

このような第３実施形態によれば、第１実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

図１３、図１４はハーネス４５と検査ガス投入管５０とを束ねた構造の変形例を示す。

図１３の構造では、検査ガス投入管５０は、車体２に配索される配索部材としてのハーネス４５とともに束縛部材６４で束ねられて保護チューブ６６内に納められている。つまり、車体２への取付方法は、検査ガス投入管５０と配索部材４５とを束縛部材６４で束ねた束体６５とし、前記束体６５を保護チューブ６６内に納めて車体２に取り付けたものである。

この場合、検査ガス投入管５０が配索部材４５とともに保護チューブ６６内に納められた状態で車体２に取り付けられるため、保護チューブ６６を車体２に固定するのみで、配索部材４５と検査ガス投入管５０とをともに車体２に固定できる。また、保護チューブ６６により検査ガス投入管５０および配索部材４５を路面の水分や塩分などから保護でき、検査ガス投入管５０および配索部材４５の耐久年数を延ばすことができる。

また、検査ガス投入管５０と配索部材４５とが束縛部材６４で束ねられているため、束体６５を保護チューブ６６に挿入しやすい利点がある。

図１４の構造では、検査ガス投入管５０内に、車体２の配索される配索部材としてのハーネス４５が束縛部材６４で束ねられて納められている。つまり、車体２への取付方法は、検査ガス投入管５０内に、配索部材４５を束ねて束体６５として納めて車体２に固定したものである。

この場合、検査ガス投入管５０を車体２に固定することで、配索部材４５が車体２に固定される。そのため、車体２への固定箇所が減り、製造コストが低減される。また、検査ガス投入管５０によって、配索部材４５を路面の水部や塩分などから保護でき、配索部材４５の耐久年数を延ばすことができる。

また、配索部材４５とが束縛部材６４で束ねられているため、束体６５を検査ガス投入管５０に挿入しやすい利点がある。

なお、本発明は上述の実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で変更可能である。

例えば、上述の実施形態では燃料ガスを消費する消費部は燃料電池であったが、本発明にあっては消費部が例えば水素などの燃料ガスを消費するエンジンであってもよい。

また、本発明にあっては、検査ガス投入管は樹脂製であっても金属製であってもまたその他の素材で成形されていてもよい。また検査ガス投入管は、変形可能なものであっても、変形しないものであってもよい。また検査ガス投入管が変形可能である場合は、ゴムチューブなどの素材自体が変形可能なものであってもよいし、蛇腹構造を備えて変形可能なものであってもよい。

また、上述の実施形態では車体に配索される配索部材はセンサ部に接続されるハーネス（電線）であるが、車体に配索される配索部材としては、その他の電線であってもよいし、配管などのその他の配索部材であってもよい。

図１は本発明の第１実施形態のガス漏れ検出装置を備える燃料電池車の側面図。 図２は同燃料電池車のガス漏れ検出装置近傍の縦断面図。 図３は同燃料電池車の下側からみたガス漏れ検出装置の配置関係を示す図。 図４は同燃料電池車のガス漏れ検出装置のセンサユニットの正面図。 図５は図４のセンサユニットの側面図。 図６は図５の矢示ＶＩ方向から見たセンサユニットのコネクタを示す図。 図７は第１実施形態のセンサユニットの変形例を示す図。 図８は図７のセンサユニットの側面図。 図９は第２実施形態のガス漏れ検出装置を備える燃料電池車の側面図。 図１０は同燃料電池車の燃料ガスタンクを載置するサブフレームの取付構造を示す分解斜視図。 図１１は第３実施形態のガス漏れ検出装置を備える燃料電池車の側面図。 図１２は同燃料電池車の下側からみたガス漏れ検出装置の配置関係を示す図。 図１３は配索部材と検査ガス投入管とを束ねた構造の第１の変形例を示す断面図。 図１４は配索部材と検査ガス投入管とを束ねた構造の第２の変形例を示す断面図。

符号の説明

１…燃料電池車（車両）
２…車体
２ａ…車体本体
１１…燃料ガスタンク
１２…燃料電池（消費部）
１３…燃料ガスライン
２５…第１のサブフレーム（車体）
２６…第２のサブフレーム（車体）
３０…ガス漏れ検出装置
３３…センサ部
４５…ハーネス（電線、配索部材）
４８…束体
５０…検査ガス投入管
５０ａ…基端（検査ガス投入口）
５０ｂ…先端
５３…固定部材
６１…気密容器（車体）
６４…束縛部材
６５…束体
６６…保護チューブ
ＤＰ…ダッシュパネル（車体パネル）
ＦＰ…フロアパネル（車体パネル）
Ｍ…車体骨格部材

Claims (20)

1. 車両に配置され且つガス漏れを検出するセンサ部と、
   先端が前記センサ部の近傍に配置され基端が前記先端よりも車両の外縁側に配置された検査ガス投入管と、
   を備える車両用ガス漏れ検出装置。
2. 請求項１に記載の車両用ガス漏れ検出装置であって、
   前記検査ガス投入管の基端は、車両の外縁近傍に配置されていることを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置。
3. 請求項１または２に記載の車両用ガス漏れ検出装置であって、
   前記検査ガスは大気より比重の重いものであり、
   前記検査ガス投入管は前記基端から前記先端に向けて下り傾斜で配置されていることを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置。
4. 請求項１または２に記載の車両用ガス漏れ検出装置であって、
   前記検査ガスは大気より比重の軽いものであり、
   前記検査ガス投入管は前記基端から前記先端に向けて上り傾斜で配置されていることを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置。
5. 請求項１〜４の何れか１項に記載の車両用ガス漏れ検出装置であって、
   前記検査ガス投入管は、車体に配索される配索部材とともに束縛部材で束ねられた状態で車体に取り付けられていることを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置。
6. 請求項５に記載の車両用ガス漏れ検出装置であって、
   前記束体を車体に取り付ける取付部材が前記束縛部材を兼ねることを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置。
7. 請求項１〜４の何れか１項に記載の車両用ガス漏れ検出装置であって、
   前記検査ガス投入管は、車体に配索される配索部材とともに束縛部材で束ねられて保護チューブ内に納められていることを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置。
8. 請求項１〜４の何れか１項に記載の車両用ガス漏れ検出装置であって、
   前記検査ガス投入管は、車体に配索される配索部材とともに保護チューブ内に納められていることを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置。
9. 請求項１〜４の何れか１項に記載の車両用ガス漏れ検出装置であって、
   前記検査ガス投入管内に、車体の配索される配索部材が納められていることを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置。
10. 請求項１〜９の何れか１項に記載の車両用ガス漏れ検出装置であって、
    車両の車体は、車体骨格部材および車体パネルとからなる車体本体と、車体本体に取り付けられ且つ燃料ガスタンクを載置する燃料ガスタンク載置用のサブフレームと、を備え、
    前記センサ部および前記検査ガス投入管が車体に取り付けられる箇所は、前記サブフレームまたはサブフレーム上の部品であることを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置。
11. ガス漏れを検出するセンサ部と検査ガスを投入可能な検査ガス投入管とを備える車両用ガス漏れ装置の取付方法であって、
    前記センサ部を車体に取り付けるとともに、
    前記検査ガス投入管を、先端を前記センサ部の近傍にし基端を前記先端よりも車両の外縁側にして車体に取り付けたことを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置の取付方法。
12. 請求項１１に記載の車両用ガス漏れ検出装置の取付方法であって、
    前記検査ガス投入管の基端を、車両の外縁近傍に配置したことを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置の取付方法。
13. 請求項１１または１２に記載の車両用ガス漏れ検出装置の取付方法であって、
    前記検査ガスが大気より比重の重いガスであり、
    前記検査ガス投入管を前記基端から前記先端に向けて下り傾斜で取り付けたことを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置の取付方法。
14. 請求項１１または１２に記載の車両用ガス漏れ検出装置の取付方法であって、
    前記検査ガスは大気より比重の軽いものであり、
    前記検査ガス投入管を前記基端から前記先端に向けて上り傾斜で取り付けたことを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置の取付方法。
15. 請求項１１〜１４の何れか１項に記載の車両用ガス漏れ検出装置の取付方法であって、
    前記検査ガス投入管と、車体に配索される配索部材と、を束縛部材で束ねて束体とし、前記束体を車体に取り付けたことを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置の取付方法。
16. 請求項１５に記載の車両用ガス漏れ検出装置の取付方法であって、
    前記束体を車体に取り付ける取付部材が、前記束縛部材を兼ねることを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置の取付方法。
17. 請求項１１〜１４の何れか１項に記載の車両用ガス漏れ検出装置の取付方法であって、
    前記検査ガス投入管と、車体に配索される配索部材と、を束縛部材で束ねた束体とし、前記束体を保護チューブ内に納めて車体に取り付けたことを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置の取付方法。
18. 請求項１１〜１４の何れか１項に記載の車両用ガス漏れ検出装置の取付方法であって、
    前記検査ガス投入管と、車体に配索される配索部材と、を保護チューブ内に納めて車体に取り付けたことを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置の取付方法。
19. 請求項１１〜１４の何れか１項に記載の車両用ガス漏れ検出装置の取付方法であって、
    前記検査ガス投入管内に、車体の配索される配索部材を納めて車体に固定したことを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置の取付方法。
20. 請求項１１〜１９の何れか１項に記載の車両用ガス漏れ検出装置の取付方法であって、
    車両の車体は、車体骨格部材および車体パネルとからなる車体本体と、車体本体に取り付けられ且つ燃料ガスタンクを載置する燃料ガスタンク載置用のサブフレームと、を備え、
    前記燃料ガスタンクおよび前記検査ガス投入管および前記センサ部を、前記サブフレームまたは前記サブフレーム上の部品に固定したのち、
    前記サブフレームを車体本体に固定することを特徴とする車両用ガス漏れ検出装置の取付方法。
    
    

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