JP4651095B2

JP4651095B2 - 画像形成方法

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Publication number: JP4651095B2
Application number: JP2005242729A
Authority: JP
Inventors: 一紀齊木; 康秀後関; 正良嶋村; 智大竹; 寧子道上; 稔伊藤; 恭尚明石
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2005-08-24
Filing date: 2005-08-24
Publication date: 2011-03-16
Anticipated expiration: 2025-08-24
Also published as: JP2007057794A

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法、トナージェット方式記録法などを利用した記録方法に用いられる画像形成方法に関する。

従来、電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により潜像担持体（感光ドラム）上に電気的潜像を形成し、次いで前記静電潜像を現像剤（トナー）で現像を行って可視像化して現像剤像（トナー像）を形成し、必要に応じて紙などの転写材にトナー像を転写した後、熱・圧力等により転写材上にトナー画像を定着して複写物を得るものである。

電子写真法における現像方式は主として一成分現像方式と二成分現像方式に分けられる。近年、電子写真装置の軽量・小型化等を目的として複写装置部分を小さくする必要があるため、一成分現像方式を用いた現像装置が使用されることが多い。

一成分現像方式は、二成分現像方式のようにガラスビーズや鉄粉等のキャリア粒子が不要なため、現像装置自体を小型化・軽量化できる。一方、二成分現像方式は現像剤中のトナー濃度を一定に保つ必要があるため、トナー濃度を検知し必要量のトナーを補給する装置が必要である。よって、ここでも二成分現像方式は現像装置が大きく重くなる。一成分現像方式では、このような装置は必要とならないため、やはり小さく軽く出来るため好ましい。

近年、プリンター装置などの電子写真装置は、技術の方向としてより高解像度化している。即ち、従来３００ｄｐｉ、６００ｄｐｉであったものが１２００ｄｐｉ、２４００ｄｐｉとなってきている。従って現像方式もこれにともなってより高精細が要求されてきている。また、複写機においても高機能化が進んでおり、そのためデジタル化の方向に進みつつある。この方向は、静電荷像をレーザーで形成する方法が主である為、やはり高解像度の方向に進んでいる。ここでもプリンター装置と同様に高解像・高精細の現像方式が要求されてきている。

一般に一成分現像方式を用いた現像装置としては潜像担持体としての感光ドラム表面に静電潜像を形成し、現像剤担持体（現像スリーブ）とトナーとの摩擦、及び／又は、現像スリーブ上のトナーコート量を規制するための現像剤層厚規制部材（現像ブレード）との摩擦により、トナーに正又は負の電荷を与え、そのトナーを現像スリーブ上に薄く塗布して感光ドラムと現像スリーブとが対向した現像領域に搬送し、現像領域においてトナーを感光ドラム表面の静電潜像に飛翔・付着させて現像することで静電潜像をトナー像として顕像化するものが知られている。

しかし、この様な一成分現像方式を用いる場合にはトナーの帯電の調整が難しく、トナーによる工夫が種々行われているものの、トナー帯電の不均一性や帯電の耐久安定性に関わる問題は、完全には解決されていない。

特に、現像スリーブが繰り返し回転を行っているうちに、現像スリーブ上にコーティングされたトナーの帯電量が現像スリーブとの接触により高くなりすぎ、トナーが現像スリーブ表面との鏡映力により引き合って現像スリーブ表面上で不動状態となり、現像スリーブから感光ドラム上の潜像に移動しなくなる、所謂、チャージアップ現象が起こりやすくなる。この様なチャージアップ現象が発生すると、上層のトナーは帯電しにくくなってトナーの現像量が低下するため、ライン画像の細りやベタ画像の画像濃度薄等の問題点を生じる。更に、チャージアップにより適正に帯電されないトナーが規制不良となってスリーブ上に流出し、スジ状、斑点状、波状のムラとなる現象も発生する。

また、最近では電子写真装置のデジタル化、更なる高画質化のために、トナーの小粒径化及び微粒子化が図られている。また装置のさらなる軽量・小型化等を目的として、廃トナーを軽減させるために、トナーの形状を球形に近づけることでトナーの転写効率の向上が図られている。また、更にファーストコピー時間の短縮化、省電力化の目的で、トナー中の低軟化点物質の割合を高めるなどの方法により、トナーの定着温度を下げる傾向にある。

前記したように、トナーの小粒径化、微粒子化、球形化及び定着性の向上を達成するトナーの製造方法としては、重合法が適している。トナー製造に用いる重合法とは、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、更に必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、その他の添加剤を均一に溶解または分散せしめて単量体組成物とした後、この単量体組成物を、分散安定剤を含有する連続相、たとえば水相中に適当な撹拌機を用いて分散し、同時に重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナーを得る方法である。

この製造方法は、粉砕工程を経ないため現像剤に脆性を付与せしめる必要がなく、更に従来の粉砕法では使用することができなかった低軟化点物質を多量に使用することができる等の材料の選択幅が広がり好ましい。また、更に重合法は比較的容易にトナーの粒度分布をシャープにして小粒径化を達成することが可能で、且つほぼ球形のトナーを製造できる特性を有している。

しかしながら、上記のような特性を有する重合法によって得たトナーを用いた場合、形状が球形であるがために、流動性が良すぎて現像スリーブ上のトナーを均一な薄層にコーティングし難くなる傾向がある。従って、重合法によって得たトナーを均一に現像スリーブ上にコーティングするためには、現像ブレードなどによりトナーの規制力を高めることが必要となる。特に、低温低湿下においては、単位質量当たりの電荷量が増えるため現像スリーブ上へ静電的に付着しやすくなってトナーがチャージアップし、トナーの帯電が不均一になって濃度低下や濃度ムラを発生しやすくなると共に、スリーブ上に強く付着したトナーが融着に成長してカブリやブロッチ等の画像不良を引き起こす場合がある。

また、トナーが物理的な力と熱で流動化しやすい材料を用いているため高温高湿下において変質しやすくなっており、複写を重ねるにつれてトナーが繰り返し現像スリーブ及び現像ブレードとの間で摩擦されてストレスを受けた結果、現像スリーブ表面や現像ブレード表面へのトナー融着が促進されて、カブリ、画像濃度ムラ、ブロッチ等の画像不良が著しく発生しやすくなる。

一方、この様な問題を現像剤担持体で解決する方法として、カーボンブラック、グラファイトの如き導電性物質や固体潤滑剤及び導電性球状粒子を分散させてなる被覆層を金属基体上に設けた現像スリーブを現像装置に用いる方法が特許文献１に開示されている。

この方法を用いることにより、上記したチャージアップ現象は大幅に軽減され、更に高温高湿下での現像スリーブ表面へのトナー融着も軽減されることが認められる。しかしながら、上記の現像剤担持体においては、長期間の耐久的な使用において、特に重合トナーのように球形化されたトナーを用いた場合に、被覆層の表面凹凸形状の不均一な凸部分の形状因子や被覆層表面の不均一な潤滑性が原因で、被覆層表面の局部的な部分にトナー融着が発生しやすくなったりトナーの摩擦帯電の不均一化によるカブリの悪化や画像濃度ムラ、スリーブゴースト、ブロッチ等を発生する場合があることから、現像スリーブ表面に形成した被覆層表面の凹凸形状と潤滑性を更に改良する余地がある。

特に、前記のグラファイトのような固体潤滑剤を分散させた被覆層を用いた場合、被覆層表面がグラファイトの燐片状の構造から起因して潤滑性を有するようになるのでチャージアップによるスリーブゴーストに対しては十分な効果を発揮する。しかしながら、グラファイト粒子の形状が燐片状で、不定形であること、また粒径が２μm〜３０μmと大きく、且つ、粒度分布もブロードであるために被覆樹脂中での分散が均一に行われにくい。グラファイト粒子の分散が均一に行われないと、グラファイトを多く含有した被覆層表面の形状は不均一となり、被覆層表面でのグラファイト自体の摩耗や脱離及び局部的な潤滑性不良が発生しやすく、耐久的な使用を進めていった場合に被覆層磨耗を生じて表面粗さや表面組成が変化すると共にトナー汚染が発生し、トナーの搬送不良やトナーへの帯電付与の不均一化が起こりやすくなる。

また、上記導電性物質として、ケッチェンブラックやアセチレンブラックのような高導電性を有する特定のカーボンブラックを現像剤担持体の樹脂被覆層に用いる方法も提示されている。例えば、特許文献２ではケッチェンブラックを含有する樹脂被覆層を有する現像ローラを用いた現像装置が開示されており、また特許文献３ではアセチレンブラックを含有する弾性層を有する現像ローラが開示されている。

一般に導電性カーボンブラックは、粒子径が小さく、比表面積が大きく、ストラクチャーが発達している。そのため、高ＤＢＰ吸油量を有している。非特許文献１によると、商品名ケッチェンブラックＥＣは３６０ｍｌ／１００ｇ、ＥＣ６００ＪＤは４９５ｍｌ／１００ｇというように高ＤＢＰ吸油量となっている。しかしながら、ケッチェンブラックのような高ＤＢＰ吸油量を有するカーボンブラックは樹脂被覆層中に均一に分散しにくいため、トナーのチャージアップ抑制効果が不十分であり、トナーの帯電が不均一化しやすくなると共にケッチェンブラックの凝集を起点にして現像バイアスのリークが発生しやすくなる。また、ケッチェンブラックのようなカーボンブラックでは樹脂被覆層への潤滑性付与が不十分であるために、耐久により樹脂被覆層表面にトナーが融着しやすくなり、トナーの帯電不均一化を招きやすい。更に、ケッチェンブラックは湿度により抵抗が変動しやすく、特に高温高湿下でトナーへの帯電付与性が低下してしまう。

また、アセチレンブラックは、アセチレンの不完全燃焼によって得られるカーボンブラックであり、通常、熱分解や燃焼法によって製造されるものである。アセチレンブラックも非特許文献２によると、ＤＢＰ吸油量は２５０ｍｌ／１００ｇと高く、ストラクチャーが発達している。このストラクチャーが互いに接触して導電回路を形成することで、導電性を発現させているが、高ＤＢＰ吸油量であるがために、上記ケッチェンブラックと同様に、樹脂被覆層中に均一に分散しにくく、トナーのチャージアップ抑制効果が不十分であり、トナーの帯電が不均一化しやすい。また樹脂被覆層への潤滑性付与も不十分であるために、耐久により樹脂被覆層表面にトナーが融着しやすくなり、トナーの帯電不均一化を招きやすい。

また特許文献４、特許文献５においては、樹脂中に、鉄粉に対して正帯電性である第四級アンモニウム塩化合物を含有する樹脂被覆層を金属基体上に設けた現像スリーブにより球形化処理されたトナーや重合法によって製造されたネガトナーに対しチャージアップなどの過剰な帯電を防ぐ現像剤担持体が提案されている。

この方法を用いることにより、チャージアップ現象の防止と摩擦帯電の均一性及び現像スリーブ上へのトナー融着に対して改善効果が認められるものの、第四級アンモニウム塩化合物を多量に添加した場合には、樹脂被覆層の強度が低下する傾向がみられ耐久により表面粗さが変動しやすくなったり、また、樹脂被覆層表面での潤滑性に関しても改善の余地がある。特に、長期的な耐久では現像剤担持体表面上のトナー搬送性が不安定になる虞があり、高温高湿環境下においては、低温定着性を示すような熱的に変質しやすいトナーを用いた場合、現像スリーブへのトナー融着が発生しやすくなる傾向がみられ、改善の余地がある。

また、特許文献６では、樹脂中にカーボンや結晶性グラファイトの如き導電性微粉末に加えて、イオン導電剤を分散させた導電性被覆層を金属基体上に設けた現像ローラが提案されている。この方法では、イオン導電剤の添加によりトナーのチャージアップ等には効果が見られるが、イオン導電剤は湿度依存性が高く、そのため樹脂被覆層の抵抗値が大きく振れることになり、特に高温高湿化でトナーの帯電量が減少して、耐久中の濃度安定性やカブリに関しては、まだ不十分だと言える。さらに、イオン導電剤を樹脂被覆層中に均一に分散させる技術も必要とされる。

また、特許文献７では球形化し、更にＤＳＣによる吸熱ピークを規定した離型剤を含むトナーを用いる画像形成方法が提案されている。しかしながら、一般に、球形化したトナーを用いる方法では、高温高湿環境下で現像剤担持体へのトナー汚染・融着が促進され易い。またトナーの球形化処理によりトナーがチャージアップし易くなり、低温低湿環境下でのブロッチ等の現像性が劣る場合もある。特に高速機になるほどこれら現象が顕著になり易い。

特開平８−２４０９８１号公報特開２００１−３３１０３２号公報特登録０２７９５１６８号公報特開２００３−０５７９５１号公報特開２００２−３１１６３６号公報特開平０７−０１３４１５号公報特開２００３−０５７９５１号公報ライオン株式会社ホームページ "高導電性カーボンブラック「ケッチェンブラック」のご紹介"、［online］、〔２００２年９月２１日検索〕、インターネット＜ＵＲＬ：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｌｉｏｎ．ｃｏ．ｊｐ／ｃｈｅｍ／ｊｎ／ｓｅｃｔｏｐ／ｃａｒｂｏｎ／ｋ＿ｉｎｔｒｏ．ｈｔｍ＞（株）技術情報協会発行「カーボンブラックの特性と最適配合および利用技術」１９９７年５月２６日発行、ｐ．２８４

本発明の目的は、低温定着及び耐オフセット性等の定着性能を高めたトナーを用いて画像形成を行った場合に現れ易いトナーのチャージアップを防止し、現像剤担持体表面や現像剤層厚規制部材表面へのトナー融着を軽減させることにより、トナーの均一なコーティング状態を維持し、トナーを常時均一且つ迅速に摩擦帯電させることで画像濃度低下やカブリ、スリーブゴースト、ブロッチ、スリーブ汚染・融着のない、高品位の画像を得られる画像形成方法を提供することである。

上記課題を解決した本発明の画像形成方法は、
潜像担持体を帯電する帯電工程と、該帯電工程において帯電された該潜像担持体の帯電面に画像情報を静電潜像として書き込む潜像形成工程と、現像剤を現像剤担持体に担持して該潜像担持体と対向する現像領域に搬送して該潜像形成工程において書き込まれた該静電潜像を現像し可視化して現像剤像を形成する現像工程と、該現像工程で形成された該現像剤像を転写材に転写する転写工程と、該転写工程において該転写材に転写された該現像剤像を定着する定着工程とを少なくとも有する画像形成方法において、
前記現像剤が、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有し、ＤＳＣ測定において７０〜１１０℃に吸熱ピークを有するものであり、
前記現像剤担持体が、基体および該基体上に形成された樹脂被覆層を少なくとも有し、該樹脂被覆層が、少なくともカーボンブラックを含有し、該樹脂被覆層のＸ線回折から得られる該カーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ〜０．３４５０ｎｍであり、かつ該カーボンブラックが１０ｎｍ〜１００ｎｍの一次粒子径を有する
ことを特徴とする。

以上説明したように、本発明によれば、現像剤として、少なくとも結着樹脂および着色剤を有し、ＤＳＣ測定において７０〜１１０℃に吸熱ピークを有する現像剤を用い、現像剤担持体として、基体および該基体上に形成された樹脂被覆層を少なくとも有し、該樹脂被覆層が、少なくともカーボンブラックを含有し、該樹脂被覆層のＸ線回折から得られるこのカーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ〜０．３４５０ｎｍであるものを用いると、現像剤担持体上の樹脂被覆層の潤滑性や離型性が優れているため、長期間にわたる連続複写においても、トナーのチャージアップが発生せず、現像剤担持体表面や現像剤層厚規制部材表面へのトナー融着を防止してトナーの均一なコーディング状態を維持し、且つトナーを常時均一且つ迅速に摩擦帯電させることができる。また、これにより、定着性能及びクイックスタート性を達成する高速オンデマンド定着を実現でき、且つ画像濃度低下や濃度ムラ、スリーブゴースト、カブリ、ブロッチのない、高品位の画像を得られる画像形成方法を提供することができる。

以下、好ましい実施の形態を挙げて本発明について詳細に説明する。
本発明の画像形成方法は、上述したように、潜像担持体を帯電する帯電工程と、該帯電工程において帯電された該潜像担持体の帯電面に画像情報を静電潜像として書き込む潜像形成工程と、現像剤を現像剤担持体に担持して該潜像担持体と対向する現像領域に搬送して該潜像形成工程において書き込まれた該静電潜像を現像し可視化して現像剤像を形成する現像工程と、該現像工程で形成された該現像剤像を転写材に転写する転写工程と、該転写工程において該転写材に転写された該現像剤像を定着する定着工程とを少なくとも有する画像形成方法において、
前記現像剤が、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有し、ＤＳＣ測定において７０〜１１０℃に吸熱ピークを有するものであり、
前記現像剤担持体が、基体および該基体上に形成された樹脂被覆層を少なくとも有し、該樹脂被覆層が、少なくともカーボンブラックを含有し、該樹脂被覆層のＸ線回折から得られる該カーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ〜０．３４５０ｎｍであり、かつ該カーボンブラックが１０ｎｍ〜１００ｎｍの一次粒子径を有する
ことを特徴とする。

まず、本発明における現像剤担持体について説明する。本発明における現像剤担持体は、基体および該基体上に形成された樹脂被覆層を少なくとも有し、該樹脂被覆層は、少なくともカーボンブラックを含有し、該樹脂被覆層のＸ線回折から得られる該カーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ〜０．３４５０ｎｍである。
従来技術では、現像剤担持体表面の樹脂被膜層の抵抗値を調整する目的で、導電性を有する物質を樹脂被覆層中に含有させてきた。その中でもカーボンブラックは、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電性を得ることができるため好適に用いられてきた。しかし、このような従来のカーボンブラックを使用した場合、添加量が少ないと樹脂被覆層の抵抗値を所望のレベルに下げることが困難になったり、或いは現像剤担持体表面の樹脂被覆層へのトナー付着が発生し、トナーに対する帯電付与を阻害することがあった。逆に樹脂被覆層の抵抗値を下げるために、カーボンブラックの添加量を多くすると、樹脂被覆層表面に存在するカーボンブラックの比率が高くなり、その結果、樹脂被覆層の強度（耐摩耗性）が低下することがあった。更に、カーボンブラックの添加量を多くすると、樹脂被覆層を形成する際に塗料分散時において塗料の粘度が高くなり、カーボンブラックやその他塗料中の成分の分散性が悪化することで耐リーク性やトナーへの均一な帯電付与性が不十分となっていた。

本発明に用いるカーボンブラックは、樹脂被覆層に配されたとき、樹脂被覆層のＸ線回折から得られる該カーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ〜０．３４５０ｎｍとなるものである。本発明において用いられるカーボンブラックは黒鉛化処理されていることが好ましい。すなわち、本発明に用いるカーボンブラックとしては、従来のカーボンブラックを母体とするものであり、これに黒鉛化処理を施すことによってカーボンブラックの特性を相対的に黒鉛に近づけた黒鉛化カーボンブラックが好ましい。このような黒鉛化カーボンブラックは、上記樹脂被覆層中に含有させた場合、より均一な帯電特性を有する樹脂被覆層を実現することができる。特に黒鉛化カーボンブラックの結晶性が高いものほど、上記のような特性をより高めることが可能となる。

更に黒鉛化カーボンブラックは、カーボンブラックを熱処理して黒鉛化させて得られるものであって、表面に官能基が存在せずに導電性が良好であり、不純物（例えばＳ、Ｃｌ等）含有量も極めて少なく、且つ水分の吸着性が小さいため、環境による導電特性の変化が少なく、異なる環境条件下においても、高品位の画像を安定して得ることのできる画像形成方法を提供することができる。そのうえ黒鉛化カーボンブラックは、潤滑特性に優れた黒鉛結晶構造に移行しているので、これを含有する樹脂被覆層を有する現像剤担持体の表面は、トナーによる汚染が発生し難くなる。従って、黒鉛化カーボンブラックを現像剤担持体表面の樹脂被覆層中に含有させると、現像剤担持体上のトナーのチャージアップ抑制効果と現像剤担持体表面へのトナー融着防止効果がより向上すると共に、上述したように樹脂被覆層の湿度依存性も小さくなるため、異なる環境条件下においても、安定してトナーを均一に帯電することが可能となり、画像濃度低下、カブリ、ブロッチ、スリーブ汚染及び融着等の問題点が発生せず、画像濃度が高い高品位の画像を安定して得ることのできる画像形成方法を提供することができる。また、少ない添加量でトナーのチャージアップを防止することができると共に樹脂被覆層の強度も向上する。

本発明に用いる黒鉛化カーボンブラックの基体となるカーボンブラックとしては、従来知られているファーネス法、チャンネル法、サーマル法で製造されたカーボンブラック、ランプブラック、サーマルブラック、チャネルブラック及び種々の副生カーボンブラック等をいずれも使用することができる。本発明においては、先に述べた理由によって、これらのカーボンブラックを黒鉛化処理したものを使用することが好ましい。

黒鉛化処理は、カーボンブラックを黒鉛るつぼに充填して通常のアチソン炉または高周波炉にいれ、非酸化性雰囲気下で加熱することにより行なうことができる。黒鉛化時の温度は２０００℃〜３０００℃の範囲に設定することが好ましく、これを下回ると黒鉛化が十分に進行しなくなり、この範囲を超えると、黒鉛化が飽和状態となるために、加熱温度を高くすることは不要となる。

本発明に用いられる黒鉛化カーボンブラックは、Ｘ線回折による黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ〜０．３４５０ｎｍであることが上記に挙げた潤滑性や導電特性をより効果的に発揮しやすくなるため好ましい。黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ未満の黒鉛化カーボンブラックは製造するのが困難であり、また黒鉛（００２）面の面間隔が０．３４５０ｎｍを超えると現像剤担持体表面の樹脂被覆層の潤滑性が低下する場合がある。特に本発明に用いるＤＳＣ測定で７０〜１１０℃に吸熱ピークを有するような定着性を向上させた現像剤を用いた場合、現像剤担持体上に汚染、さらには融着が発生し易くなる。黒鉛化カーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔の調整は、黒鉛化時の温度を２０００℃〜３０００℃の範囲で変化させることで行なうことができる。

本発明に使用するカーボンブラックは、一次粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍであり、１２ｎｍ〜８０ｎｍであることがより好ましい。カーボンブラックの一次粒子径を１０ｎｍ〜１００ｎｍとすると、現像剤担持体表面の樹脂被覆層中でカーボンブラックが均一に存在するため、現像剤担持体表面や現像剤層厚規制部材表面等へのトナーの局部的な融着をより軽減させることのできる画像形成方法を提供することができる。また、一次粒子径を１０ｎｍ以上とすると、カーボンブラックを黒鉛化する際に結晶性が進行し易くなると共に、樹脂被覆層中に黒鉛化カーボンブラックを分散させる際に粒子同士の凝集性が低くなり、被覆樹脂等と共に分散させて得られる塗料の粘度を低く抑えることができるので、黒鉛化カーボンブラックの塗料中での分散が均一になり易い。また、一次粒子径を１００ｎｍ以下とすると、樹脂被覆層中にカーボンブラックが密に存在し、カーボンブラックが満遍なく存在するため導電性や潤滑性が樹脂被覆層表面で均一となり現像特性の偏りを無くすことができる。またカーボンブラックの大きな粒子を核として、現像バイアスのリークが発生することもない。

本発明に使用することのできるカーボンブラックは、ＤＢＰ吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ〜２００ｍｌ／１００ｇであることが好ましく、５０ｍｌ／１００ｇ〜１５０ｍｌ／１００ｇであることがより好ましい。ＤＢＰ吸油量は、カーボンブラック粒子の凝集状態の目安であるストラクチャーのパラメーターとして示されるものであり、カーボンブラックのＤＢＰ吸油量が上記の範囲内であると、優れた導電性と分散性を有する。これにより、現像剤担持体表面に樹脂被覆層を形成するための塗工液中で潤滑性に優れたカーボンブラックが均一に分散されやすくなり、現像剤担持体表面に形成された樹脂被覆層中でのカーボンブラック粒子の偏りや凝集が少なく、樹脂被覆層に均一な導電性が付与されトナーへの良好な帯電付与や耐リーク性の向上が可能となる。また、樹脂被覆層表面の潤滑性、導電性、表面形状が均一化され、トナーのチャージアップを防止し、現像剤担持体表面や現像剤層厚規制部材表面へのトナー融着を防止する効果が一層向上する。従って、粒径の小さいトナーや球形化度の高いトナー、更には高グロス性や低温定着性等の定着性能を高めたトナーを用いて画像形成を行った場合に現れ易いトナーのチャージアップをも防止することが可能となり、現像剤担持体表面や現像剤層厚規制部材表面へのトナー融着をより軽減させることのできる画像形成方法を提供することができる。

ＤＢＰ吸油量が２００ｍｌ／１００ｇ以下であるストラクチャーの発達が適度なカーボンブラックを用いると、樹脂被覆層を形成するための塗工液を調製する工程において塗工液の粘度増加が抑えられカーボンブラックの分散が均一化され、これを用いて形成された樹脂被覆層のカーボンブラックの分散が均一化され、現像バイアスのリークや樹脂被覆層の強度低下が抑えられ、良好な現像性を得ることができる。

またＤＢＰ吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラックを用いると、樹脂被覆層を形成するための塗工液中でのカーボンブラックの分散安定性が向上し、これを用いて形成した樹脂被覆層はカーボンブラックが万遍なく密に分散されており、樹脂被覆層表面が均一な導電性、潤滑性を有し、トナーのチャージアップを防止すると共に、トナーの帯電の均一化により画像濃度の低下、カブリ、濃度ムラ等を防止することができる。

更に本発明に使用できるカーボンブラックは、ＢＥＴ比表面積が５００ｍ²／ｇ以下、好ましくは３００ｍ²／ｇ以下であることが好ましい。ＢＥＴ比表面積を５００ｍ²／ｇ以下とすると、樹脂被覆層を形成する際の塗料の粘度増加が抑えられ分散が均一となり、樹脂被覆相中でのカーボンブラックの凝集による現像バイアスのリークや樹脂被覆層の強度低下等が発生しにくくなり、現像性を向上させることができる。

更に、本発明で使用する黒鉛化カーボンブラックは、上記のようにして得られる黒鉛化カーボンブラックの表面に有機基を共有結合させて、その表面を改質処理して用いてもよい。即ち、このようにすれば、黒鉛化カーボンブラックの表面に有機基が共有結合された状態で存在するので、樹脂被覆層に含まれる黒鉛化カーボンブラックの被覆樹脂に対する親和力が向上し、黒鉛化カーボンブラックの分散性を良好なものとすることができる。この結果、得られる樹脂被覆層の帯電付与性や耐リーク性を一段と向上させることが可能となり、電子写真の画像品質を格段に向上させることができる。

本発明において利用できる黒鉛化カーボンブラックの表面を改質処理する方法としては、例えば、チタン、アルミニウム、ジルコニウム、ケイ素の中から選ばれる少なくとも一つ以上の元素を有する有機金属化合物によって行なう方法、ラジカル重合開始剤の存在下、加熱する方法等が挙げられる。この際に使用する有機金属化合物としては、具体的には、例えば、チタンキレート化合物、チタンカップリング剤、アルミニウムキレート化合物、アルミニウムカップリング剤、ジルコニウムカップリング剤、シランカップリング剤等が挙げられる。また、ラジカル重合開始剤としては、例えば、有機過酸化物、アゾ化合物、過硫酸塩化合物等が挙げられる。尚、これらの化合物は単独で使用しても、組み合わせて使用してもよい。具体的には、例えば、黒鉛化カーボンブラックを水とアルコール等の有機溶剤との混合媒体中に入れて分散させ、更に、この中に上記した有機金属化合物、或いはラジカル重合開始剤を適量加えて加熱する方法等が挙げられる。

本発明において、基体上に形成される前記樹脂被覆層は、チャージアップによるトナー（現像剤）の現像剤担持体上への固着や、トナーのチャージアップに伴って生じる現像剤担持体の表面からトナーへの帯電付与不良を防ぐためには、導電性であることが望ましい。前記樹脂被覆層の体積抵抗値としては、好ましくは１０４Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０３Ω・ｃｍ以下である。樹脂被覆層の体積抵抗値を、１０４Ω・ｃｍ以下とすると、トナーへの帯電付与が良好となり、ブロッチの発生を抑えることができる。

本発明においては、現像剤担持体の樹脂被覆層中に必要に応じて黒鉛化の程度の異なるカーボンブラックを２種以上添加してもよい。更に、本発明における現像剤担持体においては、黒鉛化カーボンブラックの特性を損なわない場合には、黒鉛化カーボンブラックと共に通常のカーボンブラックやアルミニウム、銅、ニッケル、銀等の金属微粉末、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリウム等の金属酸化物微粉末等と言った他の導電性物質を併用してもよい。

現像剤担持体上の樹脂被覆層中にこのような黒鉛化カーボンブラックと共に併用する導電性物質としては、1次粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍであることが良好な現像特性を得るために好ましい。

一次粒子径が１０ｎｍ以上の導電性物質を用いると、導電性物質の微粉末同士の凝集性が高くなり過ぎることがない。このため、被覆樹脂と共に分散させて得られる塗工液の粘度を適度な範囲とすることが容易となり、導電性物質の塗工液中での分散性が均一になる。また一次粒子径が１００ｎｍ以下の導電性物質を用いると、樹脂被覆層中で導電性物質が大きな粒子を形成し、このような粒子を核として、現像バイアスのリークが発生することを容易に防止することができる。

現像剤担持体上の樹脂被覆層中にこのような黒鉛化カーボンブラックと共に他の導電性物質を併用する場合には、樹脂被覆層中の導電性物質と黒鉛化カーボンブラックの総量に対する黒鉛化カーボンブラック含有量が２０質量％以上であることが良好な現像性を得るために好ましい。

黒鉛化カーボンブラックの含有量を２０質量％以上とすると、黒鉛化カーボンブラックを使用することによって得られる本発明の効果が損なわれることがない。

次に、本発明の画像形成方法に用いる現像剤担持体において、現像剤担持体上の樹脂被覆層に含有されている被覆樹脂について説明する。

本発明における現像剤担持体を構成する樹脂被覆層の被覆樹脂としては、従来から現像剤担持体の樹脂被覆層に一般に用いられている公知の樹脂を使用することが可能である。例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂等の熱あるいは光硬化性樹脂等を使用することができる。なかでもシリコーン樹脂、フッ素樹脂のような離型性のあるもの、或いはポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂のような機械的性質に優れたものがより好ましい。

本発明においては、現像剤担持体の帯電性を調整するために、上記樹脂被覆層中に荷電制御剤を上記黒鉛化カーボンブラック等と併用して含有させてもよい。その場合、荷電制御剤の含有量は、被覆樹脂１００質量部に対して１質量部〜１００質量部とすることが好ましい。荷電制御剤の含有量を１質量部以上とすると荷電制御性の効果が十分に発揮され、１００質量部以下とすると樹脂被覆層中に均一に分散され樹脂被覆層の強度の低下を抑えることができる。

本発明に使用することのできる荷電制御剤としては、例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩などによる変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、およびこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩およびこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸の金属塩；ブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；チブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン類、イミダゾール化合物が挙げられる。

これらの荷電制御剤の中でも、特に球形化度の高いネガトナーを用いる場合は、第４級アンモニウム塩化合物を樹脂被覆層中に含有させることが、黒鉛化カーボンブラックの分散性をより向上するので好ましい。

また、上記の第４級アンモニウム塩化合物はイオン導電性を有しないものが好ましい。イオン導電性を有しないものを用いると、特に、高温高湿化においても、樹脂被覆層の吸水性が高くなることがなく、トナーへの帯電付与性、現像性が低下するのを防ぐことができる。

更に荷電制御剤として鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物を樹脂被覆層中に含有させることが、トナーへの良好な帯電付与性を向上させる点でより好ましい。このとき、前記樹脂被覆層は、樹脂構造中にアミノ基、＝ＮＨ基、または−ＮＨ−結合の少なくともいずれかを有する樹脂を被覆樹脂として含有することが、本発明に用いる球形化度の高いネガトナーへの良好な帯電付与性の点で更に好ましい。

上記の第４級アンモニウム塩化合物と前記の特定の構造を有する樹脂を併用して形成した樹脂被覆層を現像剤担持体上に設けることで、球形化度の高いネガトナーの過剰帯電を防ぐ方向に働き、ネガトナーへの摩擦帯電付与をコントロールすることができる。これにより、現像剤担持体上でのトナーのチャージアップを防ぎ、樹脂被覆層表面にトナー融着が発生しにくく、トナーの均一な帯電安定性を保持できる。その結果、環境安定性及び長期安定性を有する高精細画像を提供することが可能となる。

この明確な理由は定かではないが、次のように推測される。
すなわち、本発明で好適に用いられる、それ自身が鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物は、添加されると、構造中にアミノ基、＝ＮＨ基又は−ＮＨ−結合の少なくとも１つを含む樹脂中に均一に分散され、更に、樹脂被覆層を形成する際に該樹脂の構造中に取り込まれ、上記化合物を構造中に取り込んだ樹脂自身が負帯電性を持つようになるものと考えられる。そのため負帯電性トナーに対しては、トナーに負帯電量が過剰となることを妨げる方向に働き、結果として負帯電量を適宜にコントロールすることが可能となると推測される。

本発明において好適に使用される、上記した機能を有する第４級アンモニウム塩化合物としては、鉄粉に対して正帯電性を有するものであればいずれのものでもよいが、例えば、下記一般式で表される化合物が挙げられる。

（式中のＲ₁、Ｒ₂、Ｒ₃及びＲ₄は、夫々置換基を有してもよいアルキル基、置換基を有してもよいアリール基又は、アラルアルキル基を表し、Ｒ₁〜Ｒ₄は夫々同一でも或いは異なっていても良い。Ｘ^-は酸の陰イオンを表す。）

前述の一般式において、酸イオンＸ^-の酸イオンの具体例としては、有機硫酸イオン、有機スルホン酸イオン、有機リン酸イオン、モリブデン酸イオン、タングステン酸イオン、モリブデン原子或いはタングステン原子を含むヘテロポリ酸イオン等が好ましく用いられる。

本発明に好適に用いられる、それ自身が鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物としては、具体的には、以下のようなものが挙げられるが、勿論、本発明は、これらに限定されるものではない。

また、前記第４級アンモニウム塩との組合せで構造中にアミノ基、＝ＮＨ基又は−ＮＨ−結合の少なくとも１つを含む好ましい樹脂として、その製造工程において触媒として含窒素化合物を用いて製造されたフェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドを硬化剤として用いたエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、或いはこれらの樹脂を一部に含んだ共重合体等が挙げられる。これら被覆樹脂との混合物の成膜時に第４級アンモニウム塩化合物が被覆樹脂の構造中に容易に取り込まれる。

本発明において、前記の第４級アンモニウム塩との組合せで好適に使用し得るフェノール樹脂としては、製造工程において触媒として、含窒素化合物、例えば、酸性触媒である、硫酸アンモニウム、リン酸アンモニウム、スルファミド酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、マレイン酸アンモニウムといったアンモニウム塩又はアミン塩類を用いて製造されたフェノール樹脂が挙げられる。また、塩基性触媒である、アンモニア、或は、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジイソプロピルアミン、ジイソブチルアミン、ジアミルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリｎ−ブチルアミン、トリアミルアミン、ジメチルベンジルアミン、ジエチルベンジルアミン、ジメチルアニリン、ジエチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジｎ−ブチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジアミルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジｔ−アミルアニリン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−エチルエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、エチルジエタノールアミン、ｎ−ブチルジエタノールアミン、ジｎ−ブチルエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、エチレンジアミン、ヘキサメチレンテトラミン等のアミノ化合物；ピリジン、α−ピコリン、β−ピコリン、γ−ピコリン、２，４−ルチジン、２，６−ルチジン等のピリジン及びその誘導体；キノリン化合物、イミダゾール、２−メチルイミダゾール、２，４−ジメチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール、２−ヘプタデシルイミダゾール等のイミダゾール及びその誘導体等の含窒素複素環式化合物等を用いて製造されたフェノール樹脂が挙げられる。

また、本発明において好適に用いられるポリアミド樹脂としては、例えば、ナイロン６、６６、６１０、１１、１２、９、１３、Ｑ２ナイロン等、或いはこれらを主成分とするナイロンの共重合体等、或はＮ−アルキル変性ナイロン、Ｎ−アルコキシルアルキル変性ナイロン等、いずれも好適に用いることができる。更にはポリアミド変性フェノール樹脂のようにポリアミドにて変性された各種樹脂、或いは、硬化剤としてポリアミド樹脂を用いたエポキシ樹脂、といったように、ポリアミド樹脂分を含有している樹脂であれば、いずれも用いることができる。

また、本発明で前記の第４級アンモニウム塩との組合せで好適に用いられるウレタン樹脂としては、ウレタン結合を含んだ樹脂であれば、いずれも用いることができる。このウレタン結合はポリイソシアネートとポリオールとの重合付加反応によって得られる。このポリウレタン樹脂の主原料となるポリイソシアネートとしては、ＴＤＩ（トリレンジイソシアネート）、ピュアＭＤＩ（ジフェニルメタンジイソシアネート）、ポリメリックＭＤＩ（ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート）、ＴＯＤＩ（トリジンジイソシアネート）、ＮＤＩ（ナフタリンジイソシアネート）等の芳香族系ポリイソシアネート；ＨＭＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート）、ＩＰＤＩ（イソホロンジイソシアネート）、ＸＤＩ（キシリレンジイソシアネート）、水添ＸＤＩ（水添キシリレンジイソシアネート）、水添ＭＤＩ（ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート）等の脂肪族系ポリイソシアネート等が挙げられる。

またこのポリウレタン樹脂の主原料となるポリオールとしては、ＰＰＧ（ポリオキシプロピレングリコール）、ポリマーポリオール、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）等のポリエーテル系ポリオール；アジペート、ポリカプロラクトン、ポリカーボネートポリオール等のポリエステル系ポリオール；ポリ尿素分散物含有ポリオール（ＰＨＤポリオール）、ポリエーテルエステルポリオール等のポリエーテル系の変性ポリオール；その他、エポキシ変性ポリオール；エチレン−酢酸ビニル共重合物の部分ケン化ポリオール（ケン化ＥＶＡ）；難燃ポリオール等が挙げられる。

本発明における現像剤担持体を構成する樹脂被覆層には、前記黒鉛化カーボンブラックと共に凹凸付与粒子が樹脂被覆層中に分散されていてもよい。

前記凹凸付与粒子は、現像剤担持体の樹脂被覆層表面に適度な表面粗度を保持させてトナーの搬送性を向上し、トナーと樹脂被覆層との接触機会を増やすと共に、樹脂被覆層の耐摩耗性を向上する。更に、現像剤層厚規制部材として弾性ブレードを用いたとき、弾性ブレードからトナー粒子に加わる圧力を和らげてトナー融着を発生しにくくする効果がある。

本発明に使用される凹凸付与粒子は、体積平均粒径が１μｍ〜２５μｍであることが好ましく、２μｍ〜２０μｍであることがより好ましい。凹凸付与粒子の体積平均粒径を１μｍ以上とすると、樹脂被覆層表面に均一な凹凸が形成され、トナーの搬送性が向上し、樹脂被覆層表面にトナーが融着し難くなると共に耐摩耗性が向上する。

凹凸付与粒子の体積平均粒径を２５μｍ以下とすると、樹脂被覆層表面の粗さが均一になると共に、粗さが適度なものとなりトナーの帯電が十分に行われ、カブリや濃度薄、掃き寄せ等の画質悪化を防止することができる。更に現像剤層厚規制部材として弾性ブレードを用いた場合、樹脂被覆層表面上の突出した凸形状によりブレード傷が発生したり、突出した凸形状を起点として現像バイアスのリークが発生することもない。

本発明で使用する凹凸付与粒子の真密度は、３ｇ／ｃｍ³以下であることが好ましく、２．７ｇ／ｃｍ³以下であることがより好ましく、０．９ｇ／ｃｍ³〜２．３ｇ／ｃｍ³であることがさらに好ましい。凹凸付与粒子の真密度を３ｇ／ｃｍ³以下とすると、樹脂被覆層中での凹凸付与粒子の分散性が向上し、樹脂被覆層表面に均一な粗さを付与することができる。これによりトナーの帯電を均一化することができると共に樹脂被覆層の強度が十分なものとなる。また、凹凸付与粒子の真密度を０．９ｇ／ｃｍ³以上とすると、樹脂被覆層中での凹凸付与粒子の分散性が向上する。

本発明で用いられる凹凸付与粒子の形状は、球状であることが好ましい。
本発明で用いられる凹凸付与粒子における球状とは、凹凸付与粒子の投影像における長径／短径の比が１．０〜１．５であることを意味している。本発明においては長径／短径の比が１．０〜１．２の粒子を使用することが好ましい。凹凸付与粒子の長径／短径の比を１．５以下とすると、樹脂被覆層中への凹凸付与粒子の分散性が向上、樹脂被覆層の表面粗さの均一化をもたらす。

本発明に用いられる凹凸付与粒子としては、公知のものが使用可能である。例えば、球状の樹脂粒子などの高抵抗な材質からなるものが耐リーク性を向上するため好ましく用いられる。

球状の樹脂粒子としては、例えば、懸濁重合、分散重合法等により得られるものを用いることができる。球状の樹脂粒子は、より少ない添加量で好適な表面粗さを樹脂被覆層に付与することができる。更に、樹脂被覆層の表面形状を均一にしやすい。球状の樹脂粒子の具体例としては、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等のアクリル系樹脂粒子、ナイロン等のポリアミド系樹脂粒子、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン粒子等が挙げられる。また、粉砕法により得られた樹脂粒子を熱的にあるいは物理的に球形化処理を行ったものを凹凸付与粒子として用いてもよい。

また、上記球状の樹脂粒子の表面に無機物を付着させたり、固着させて凹凸付与粒子として用いてもよい。この様な無機物としては、ＳｉＯ₂、ＳｒＴｉＯ₃、ＣｅＯ₂、ＣｒＯ、Ａｉ₂Ｏ₃、ＺｎＯ、ＭｇＯ等の酸化物；Ｓｉ₃Ｎ₄等の窒化物；ＳｉＣ等の炭化物；ＣａＳＯ₄、ＢａＳＯ₄、ＣａＣＯ₃等の硫酸塩または炭酸塩等の塩類が挙げられる。このような無機物は、カップリング剤により処理して用いても良い。

カップリング剤により処理された無機物は、特に球状粒子と被覆樹脂との密着性を向上させる目的、あるいは球状粒子に疎水性を与える等の目的で好ましく用いることが可能である。このようなカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、ジルコアルミネートカップリング剤等がある。より具体的には、例えばシランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン、及び、１分子当たり２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛の硅素原子に結合した水酸基を含有したジメチルポリシロキサン等が挙げられる。

このように球状の樹脂粒子表面に無機物を付着または固着させて処理することにより、樹脂被覆層中への分散性、樹脂被覆層表面の均一性、樹脂被覆層の耐汚染性、トナーへの帯電付与性、樹脂被覆層の耐摩耗性等を向上させることができる。

本発明における樹脂被覆層を得る方法としては、例えば、樹脂被覆層を構成する各成分を溶剤中に分散し混合して塗工液を調製し、基体上に塗工し乾燥等することにより得ることが可能である。樹脂被覆層を構成する各成分の分散混合には、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミル等のビーズを利用した公知の分散装置が好適に利用可能である。また塗工方法としては、ディッピング法、スプレー法、ロールコート法等公知の方法が適用可能である。

本発明では、樹脂被覆層の表面粗は、算術平均高さ（以下、「Ｒａ」と称す。）で０．２μｍ〜２．５μｍであることが好ましく、０．３μｍ〜１．５μｍであることがより好ましい。樹脂被覆層表面のＲａを０．２μｍ以上とすると、樹脂被覆層表面にトナー（現像剤）の搬送を行うための凹凸が形成され易くなり、現像剤担持体上のトナー担持量が安定すると共に樹脂被覆層の耐摩耗性及び耐トナー汚染性も向上する。また、Ｒａを２．５μｍ以下とすると、現像剤担持体の現像剤の搬送量が適量となりトナーに均一に帯電付与し易くなると共に、樹脂被覆層の機械的強度の低下を防ぐことができる。

次に、本発明における現像剤担持体の構成について説明する。
本発明における現像剤担持体は、基体および該基体上に形成された樹脂被覆層を少なくとも有する。

前記基体としては、円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材等があるが、ドラムに非接触の現像方法においては、金属のような剛体の円筒管もしくは中実棒が好ましく用いられる。このような基体はアルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の非磁性の金属または合金を円筒状あるいは円柱状に成型し、研磨、研削等を施したものが好適に用いられる。これらの基体は画像の均一性を良くするために、高精度に成型あるいは加工されて用いられる。例えば長手方向の真直度は３０μｍ以下もしくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下のものが好適に用いられ、基体と感光ドラムとの間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、基体を回転させた場合の垂直面との間隙の振れも３０μｍ以下もしくは２０μｍ以下、さらには１０μｍ以下であることが好ましい。材料コストや加工のしやすさからアルミニウムが好ましく用いられる。

また、基体は、金属製の芯金にウレタン、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、シリコン等のゴムやエラストマーを含む層構成を有する円柱状部材を用いても良い。

以下、本発明における現像剤担持体の樹脂被覆層の構成について説明する。
図１は本発明における現像剤担持体の一部分を示す断面模式図である。図１において、特定の黒鉛（００２）面の面間隔値を有する黒鉛化カーボンブラック粒子ａと凹凸付与粒子ｂが被覆樹脂ｃ中に分散されてなる樹脂被覆層１００２が、金属円筒管からなる基体１００１上に積層されている。

図１に示されているように黒鉛化カーボンブラック粒子ａが均一に樹脂被覆層中に分散されているため、この樹脂被覆層の表面では黒鉛化カーボンブラック粒子自身の特性により、潤滑性や導電性が均一になっている。また、凹凸付与粒子ｂは球形に近い形状を有していて、樹脂被覆層表面の算術平均高さＲａが０．３μｍ〜２．５μｍになるように均一に凹凸を形成し、樹脂被覆層上のトナーの搬送性や樹脂被覆層表面の耐摩耗性を向上すると共に現像剤層厚規制部材によるトナーの機械的な劣化を軽減する。更に、このような構成によりトナーの帯電が安定して行えるようになり、トナー融着やトナーの帯電の不均一化が発生し難くなっている。

次に本発明における現像剤について説明する。
本発明における現像剤は、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有し、示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定において７０〜１１０℃に吸熱ピークを有する。好ましくは７０〜９０℃に吸熱ピークを有する。このような現像剤とすることで、より定着性を高めることができ、低温定着性、耐高温オフセット性、耐ブロッキング性の両立を図り、耐低温オフセット性に優れた画像形成方法を提供することができる。現像剤が、７０℃未満に吸熱ピークを有するものである場合、現像剤の保存性、現像耐久性、高温オフセット性等が悪化し易い。また現像剤が、１１０℃を超える吸熱ピークを有する場合は、ワックス成分が現像剤表面に溶け出しにくくなり、現像剤層厚規制部材汚れや端部濃度薄、低温オフセットの発生防止の効果が望めなくなる。

本発明における現像剤のＤＳＣ測定における吸熱ピーク温度は、後述する方法により測定される。

本発明においてはこのような吸熱特性を現像剤にもたらす方法として、現像剤にワックスを添加する方法を用いる。すなわち、ＤＳＣ測定において７０℃〜１１０℃に吸熱ピークを有するワックスを用いることにより、上記温度域に吸熱ピークを有する現像剤を容易に得ることができる。ワックスとして７０℃以上に吸熱ピークを有するものを用いると、７０℃以上に吸熱ピークを有する現像剤を容易に得ることができ、得られた現像剤が保存性、現像耐久性、高温オフセット性等に優れたものとなる。またワックスとして１１０℃以下に吸熱ピークを有する有するものを用いると、１１０℃以下に吸熱ピークを有する現像剤を容易に得ることができ、得られた現像剤においてはワックス成分が現像剤表面に溶け出しやすくなり、現像剤層厚規制部材等のような加圧部材の汚れや端部濃度薄、低温オフセットの発生防止効果が向上する。

本発明に用いられるワックスとして、次のようなものを挙げることができる。例えばポリオレフィンワックス、ポリエチレンワックス、マイクロクリスタリンワックス、カルナバワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、高級アルコール系ワックス、エステルワックス等、及びこれらの酸化物やグラフト変性物が挙げられる。

好ましく用いられるワックスとしては、オレフィンを高圧化でラジカル重合して得られるポリオレフィンワックス；高分子量ポリオレフィン重合時に得られる低分子量副生成物を精製して得られるポリオレフィンワックス；低圧下でチーグラー触媒、メタロセン触媒等の触媒を用いて重合して得られるポリオレフィンワックス；放射線、電磁波、光等を利用して重合して得られるポリオレフィンワックス；高分子量ポリオレフィンを熱分解して得られる低分子量ポリオレフィンワックス；パラフィンワックス；マイクロクリスタリンワックス；フィッシャートロプシュワックス；ジントール法、ヒドロコール法、アーゲ法等により合成される合成炭化水素ワックス；炭素数１個の化合物をモノマーとする合成ワックス；水酸基、カルボキシル基などの官能基を有する炭化水素系ワックス；炭化水素系ワックスと官能基を有する炭化水素系ワックスとの混合物などがある。

また、これらのワックスを、プレス発汗法、溶剤法、再結晶法、真空蒸留法、超臨界ガス抽出法、融液晶析法等を用いて分子量分布をシャープにしたものや低分子量固形脂肪酸、低分子量固形アルコール、低分子量固形化合物、その他の不純物を除去したものが好ましく用いられる。

特に好ましく用いられるワックスは、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、メタロセン触媒を用いて合成されたポリエチレン、ポリエチレン重合時に得られる低分子量副生物の蒸留生成物等である。

本発明の現像剤においては、これらのワックスの含有量は、結着樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部、好ましくは０．５〜１０質量部とすることが好ましい。

本発明における現像剤で使用される結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂成分とスチレン−アクリル系樹脂成分を含むハイブリッド樹脂、エポキシ樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられるが、特に限定されず従来公知の樹脂を用いることができる。これらの中では、下記式
−OＲ¹ＯＯＣＲ²ＣＯ− （Ｉ）
（式中、Ｒ¹は多価アルコールの残基を、Ｒ²は多価カルボン酸の残基を示す。）
で表されるポリエステルユニットを有する、ポリエステル樹脂及びポリエステル樹脂成分を含むハイブリッド樹脂等が定着性及び現像性等の点で好ましい。現像剤を、結着樹脂としてポリエステルユニットを有する樹脂を用いたものとすると更なる低温定着性、耐オフセット性及び現像性に優れた画像形成方法を提供することができる。

前記ポリエステル樹脂は、多価アルコールと多塩基酸との重縮合により生成する樹脂であり、前記ポリエステル樹脂の製造に使用されるモノマーとしては以下のものが挙げられる。

分子中に二個の水酸基を有するモノマー（多価アルコール）としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、また下記（ア）式で表されるビスフェノール誘導体、及び下記（イ）式で示されるジオール類が挙げられる。

（式中、Ｒはエチレン基又はメチルエチレン基を示し、ｘ及びｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。）

（式中、Ｒ’は、エチレン基、メチルエチレン基又は１，１−ジメチルエチレン基を示す。）

分子中に二個のカルボキシル基を有するモノマー（二価カルボン酸）としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸等のベンゼンジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等のアルキルジカルボン酸類又はその無水物；またさらに炭素数６〜１８のアルキル基で置換されたコハク酸若しくはその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸又はその無水物等が挙げられる。

また、ポリエステル樹脂の製造に用いることのできるその他のモノマーとしては、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビット、ソルビタン、さらには例えばノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の分子中に三個以上の水酸基を有する多価アルコール類；トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の分子中に三個以上のカルボキシル基を有する多価カルボン酸類等が挙げられる。

前記スチレン−アクリル系樹脂は、スチレン系モノマーとアクリル酸系モノマーとの付加重合により生成する樹脂であり、スチレン−アクリル系樹脂を生成するためのビニル系モノマーとしては次のようなものが挙げられる。

スチレン系モノマーとしては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン及びその誘導体が挙げられる。

またアクリル酸系モノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸−ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸−２−クロロエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸及びアクリル酸エステル類や、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸−ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸−ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸及びそのエステル類や、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸若しくはメタクリル酸誘導体等が挙げられる。

さらに、スチレン−アクリル系樹脂のモノマーとしては、２−ヒドロキシルエチルアクリレート、２−ヒドロキシルエチルメタクリレート、２−ヒドロキシルプロピルメタクリレート等のアクリル酸又はメタクリル酸エステル類、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンの如きヒドロキシル基を有するモノマーが挙げられる。

またスチレン−アクリル系樹脂には、ビニル重合が可能な種々のモノマーを必要に応じて併用することができる。このようなモノマーとしては、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きエチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニルの如きビニルエステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；さらに、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルの如き不飽和塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸の酸無水物；前記α、β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。

また、前記スチレン−アクリル系樹脂は、必要に応じて以下に例示するような架橋性モノマーで架橋された重合体であってもよい。架橋性モノマーには、例えば芳香族ジビニル化合物、アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類、エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類、芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類、ポリエステル型ジアクリレート類、及び多官能の架橋剤等が挙げられる。

芳香族ジビニル化合物としては、例えばジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等が挙げられる。

アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えばエチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、及び、以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの等が挙げられる。

エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えばジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、及び以上の化合物のアクリレートをメタアクリレートに代えたもの等が挙げられる。

芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えばポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、及び、以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの等が挙げられる。

ポリエステル型ジアクリレート類としては、例えば商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬）が挙げられる。

多官能の架橋剤としては、例えばペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート、及び、以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテート；等が挙げられる。

これらの架橋性モノマーは、他のモノマー成分１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部（さらに好ましくは０．０３〜５質量部）用いることができる。またこれらの架橋性モノマーのうち、定着性、耐オフセット性の点から好適に用いられるものとして、芳香族ジビニル化合物（特にジビニルベンゼン）や、芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類が挙げられる。

また前記スチレン−アクリル系樹脂は、重合開始剤を用いて製造された樹脂であっても良い。このような重合開始剤としては、例えば２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート、１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）、２−カーバモイルアゾイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、２−フェニルアゾ−２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルプロパン）、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイドの如きケトンパーオキサイド類、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、イソブチルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｍ−トリオイルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロビルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エトキシエチルパーオキシカーボネート、ジメトキシイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ（３−メチル−３−メトキシブチル）パーオキシカーボネート、アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエイト、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエイト、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエイト、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネート、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエイト、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼレートが挙げられる。

前記ハイブリッド樹脂は、ポリエステル樹脂成分及びスチレン−アクリル系樹脂成分が直接又は間接的に化学的に結合している樹脂であり、上述のポリエステル樹脂成分、スチレン−アクリル系樹脂成分、及び、これらの樹脂成分の両方と反応し得るモノマー成分から構成される。

ポリエステル樹脂成分を構成するモノマーのうちスチレン−アクリル系樹脂成分と反応し得るものとしては、例えばフマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸又はその無水物等が挙げられる。

スチレン−アクリル系樹脂成分を構成するモノマーのうちポリエステル樹脂成分と反応し得るものとしては、カルボキシル基又はヒドロキシル基を有するものや、アクリル酸若しくはメタクリル酸エステル類が挙げられる。

ハイブリッド樹脂を得る方法としては、先に挙げたポリエステル樹脂成分及びスチレン−アクリル系樹脂成分のそれぞれと反応しうるモノマー成分が存在しているところで、どちらか一方若しくは両方の樹脂の重合反応をさせることにより得る方法が好ましい。

また、本発明の現像剤は、フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の現像剤粒子において０．９３０以上０．９９５以下の平均円形度を有することが好ましく、０．９３５以上０．９９５以下の平均円形度を有することがより好ましい。現像剤を、フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の現像剤粒子において０．９３５以上０．９９５以下の平均円形度を有するものとすることにより、現像剤が、現像された画像においてより密な状態をとりやすくなるために、画像面積あたりの現像剤の消費量が減少し、転写材に対する現像剤の隠蔽率が高くなり、少ない現像剤量でも十分な画像濃度を得ることができるようになる。これにより、転写性に優れ、トナーの利用率の良い画像形成方法を提供することができる。上記平均円形度を０．９３０以上とすると、現像剤の消費量を減少させることができ、上記平均円形度を０．９９５以下とすると、ブロッチの発生を防止することができる。

上記の平均円形度を有する現像剤を製造するには、次に説明する機械式粉砕機を用いることが好ましい。以下、図７、図８及び図９を参照しながら本発明において使用することのできる機械式粉砕機の一例について説明する。図７は、本発明において使用することのできる機械式粉砕機の一例の概略断面図を示しており、図８は、図７におけるＤ−Ｄ’面での概略的断面図を示しており、図９は、図７に示す回転子５１４の斜視図を示している。該装置は、図７に示されている様に、ケーシング５１３、ジャケット５１６、ディストリビュータ４２０、ケーシング５１３内にあって回転軸５１２に取り付けられた回転体からなる高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子５１４、回転子５１４の外周に一定間隔を保持して配置されている表面に多数の溝が設けられている固定子５１０、更に、被処理原料を導入する為の原料投入口５１１、処理後の粉体を排出する為の粉体排出口５０２とから構成されている。

以上のように構成してなる機械式粉砕機５０１での粉砕操作は、例えば、次のようにして行なう。
即ち、図７に示した機械式粉砕機の原料投入口５１１から、所定量の粉体原料が投入されると、粉体原料は、粉砕処理室内に導入され、該粉砕処理室内で高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子５１４と、表面に多数の溝が設けられている固定子５１０との間の発生する衝撃と、この背後に生じる多数の超高速渦流、並びにこれによって発生する高周波の圧力振動によって瞬間的に粉砕される。その後、粉体排出口５０２を通り、排出される。トナー粒子を搬送しているエアー（空気）は粉砕処理室を経由し、粉体排出口５０２、パイプ４１９、補集サイクロン４２９、バグフィルター４２２、及び吸引フィルター４２４を通って装置システムの系外に排出される。本発明においては、この様にして、粉体原料の粉砕が行われる為、微粉及び粗粉を増やすことなく所望の粉砕処理を容易に行うことが出来る。

粉体原料を機械式粉砕機５０１で粉砕する際に、冷風発生手段５２１により、粉体原科と共に、機械式粉砕機５０１内に冷風を送風することが好ましい。更に、その冷風の温度は、０℃乃至−１８℃であることが好ましい。更に、機械式粉砕機本体の機内冷却手段として、機械式粉砕機はジャケット５１６を有する構造とし、冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通水することが好ましい。更に、上記の冷風発生手段及びジャケットにより、機械式粉砕機内の原料投入口に連通する渦巻室４１２内の室温Ｔ１を０℃以下、より好ましくは−５〜−１５℃、更に好ましくは−７〜−１２℃とすることがトナー生産性という点から好ましい。機械式粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１を０℃以下、より好ましくは−５〜−１５℃、更に好ましくは−７〜−１２℃とすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉体原料を粉砕することができる。機械式粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１が０℃を超える場合、粉砕時に熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。機械式粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１を−１５℃より低い温度で運転しようとすると、上記冷風発生手段５２１で使用している冷媒（代替フロン）をフロンに変更しなけらばならない。

現在、オゾン層保護の観点からフロンの撤廃が進められている。上記冷風発生手段５２１の冷媒にフロンを使用することは地球全体の環境問題という点から好ましくない。

代替フロンとしては、Ｒ１３４Ａ、Ｒ４０４Ａ、Ｒ４０７Ｃ、Ｒ４１０Ａ、Ｒ５０７Ａ、Ｒ７１７等が挙げられるが、この中で省エネルギー性や安全性という点から、特にＲ４０４Ａが好ましい。

冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）は、冷却水供給口５１７よりジャケット内部に供給され、冷却水排出口５１８より排出される。

機械式粉砕機内で生成した微粉砕物は、機械式粉砕機の後室５２０を経由して粉体排出口５０２から機外へ排出される。その際、機械式粉砕機の後室５２０の室温Ｔ２が３０℃乃至６０℃であることがトナー生産性という点から好ましい。機械式粉砕機の後室５２０の室温Ｔ２を３０乃至６０℃とすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉体原料を粉砕することができる。機械式粉砕機の温度Ｔ２が３０℃より小さい場合、粉砕されずにショートパスを起こしている可能性があり、トナー性能という点から好ましくない。また、６０℃より大きい場合、粉砕時に過粉砕されている可能性があり、熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。

粉体原料を機械式粉砕機で粉砕する際に、機械式粉砕機の渦巻室４１２の室温Ｔ１と後室５２０の室温Ｔ２の温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）を４０〜７０℃とすることが好ましく、４２〜６７℃とすることがより好ましく、４５〜６５℃とすることがトナー生産性という点から更に好ましい。機械式粉砕機の渦巻室４１２の温度Ｔ１と後室５２０の温度Ｔ２との温度差ΔＴを４０〜７０℃、より好ましくは４２〜６７℃、更に好ましくは４５〜６５℃とすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉体原料を粉砕することができる。機械式粉砕機の渦巻室４１２の温度Ｔ１と後室５２０の温度Ｔ２との温度差ΔＴが４０℃より小さい場合、粉砕されずにショートパスを起こしている可能性があり、トナー性能という点から好ましくない。温度差ΔＴが７０℃より大きい場合、粉砕時に過粉砕されている可能性があり、熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。

粉体原料を機械式粉砕機で粉砕する際に、トナーの結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、４５℃乃至７５℃、更には、５５℃乃至６５℃であることが好ましい。また、機械式粉砕機の渦巻室４１２の室温Ｔ１は、０℃以下であり且つＴｇよりも６０℃乃至７５℃低くすることがトナー生産性という点から好ましい。機械式粉砕機の渦巻室４１２の室温Ｔ１を０℃以下であり且つＴｇよりも６０乃至７５℃低くすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉体原料を粉砕することができる。機械式粉砕機の後室５２０の室温Ｔ２は、Ｔｇよりも５℃乃至３０℃、更には、１０℃乃至２０℃低いことが好ましい。機械式粉砕機の後室５２０の室温Ｔ２をＴｇよりも５℃乃至３０℃、より好ましくは１０℃乃至２０℃低くすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉体原料を粉砕することができる。

また上記平均円形度を有する現像剤を製造するには、重合法によることも好ましい。本発明における現像剤の重合法による製造方法では、一般に上述の現像剤を製造するための原料、すなわち重合性単量体中に、ビニル系共重合体、着色剤、離型剤、可塑剤、荷電制御剤、架橋剤、場合によって磁性粉体等現像剤の製造に必要な成分及びその他の添加剤、例えば重合反応で生成する重合体の粘度を低下させるために入れる有機溶媒、高分子重合体、分散剤等を適宜加えて、ホモジナイザー、ボールミル、コロイドミル、超音波分散機等の分散機によって均一に溶解または分散せしめた重合性単量体系を、分散安定剤を含有する水系媒体中に懸濁する。この時、高速撹拌機もしくは超音波分散機のような高速分散機を使用して一気に所望の現像剤粒子のサイズとするほうが、得られる現像剤粒子の粒径がシャープになる。重合開始剤添加の時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒直後、重合反応を開始する前に重合性単量体あるいは溶媒に溶解した重合開始剤を加えることもできる。

造粒後は、通常の撹拌機を用いて、粒子状態が維持され且つ粒子の浮遊・沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。

本発明における現像剤を重合法により製造する場合には、分散安定剤として公知の界面活性剤や有機あるいは無機分散剤を使用することができる。中でも無機分散剤が有害な超微粉を生じ難く、その立体障害性により分散安定性を得ているので反応温度を変化させても安定性が崩れ難く、洗浄も容易で現像剤に悪影響を与え難いので、好ましく使用できる。こうした無機分散剤の例としては、燐酸カルシウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛等の燐酸多価金属塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、メタ硅酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の無機塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、シリカ、ベン現像剤イト、アルミナ等の無機酸化物が挙げられる。

これらの無機分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２〜２０質量部を単独で使用しても良く、粒度分布を調整する目的で０．００１〜０．１質量部の界面活性剤を併用しても良い。併用することのできる界面活性剤としては、例えばドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等が挙げられる。

これら無機分散剤を用いる場合には、そのまま使用しても良いが、より細かい粒子を得るため、水系媒体中にて該無機分散剤粒子を生成させてもよい。例えば、燐酸カルシウムの場合、高速撹拌下、燐酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液とを混合して、水不溶性の燐酸カルシウムを生成させることができ、より均一で細かな分散が可能となる。この時、同時に水溶性の塩化ナトリウム塩が副生するが、水系媒体中に水溶性塩が存在すると、重合性単量体の水への溶解が抑制されて、乳化重合による超微粒現像剤が発生し難くなるので、より好都合である。重合反応終期に残存重合性単量体を除去する時に障害となることがあるところから、水系媒体を交換するか、イオン交換樹脂で脱塩することが好ましい。無機分散剤は、重合終了後酸あるいはアルカリで溶解して、ほぼ完全に取り除くことができる。

前記重合工程においては、重合温度は４０℃以上、一般には５０〜９０℃の温度に設定して重合を行う。この温度範囲で重合を行うと、内部に封じられるべき離型剤やワックスの類が、相分離により析出して内包化がより完全となる。残存する重合性単量体を消費するために、重合反応終期ならば、反応温度を９０〜１５０℃にまで上げることは可能である。生成した現像剤粒子は重合終了後、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、無機微粉体を混合し表面に付着させることで、現像剤を得ることができる。また、製造工程に分級工程を入れ、粗粉や微粉をカットすることも、望ましい形態の一つである。

また、本発明における現像剤を、磁性現像剤とする場合、磁性材料としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような金属、あるいは、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金、およびこれらの混合物等を用いることができる。

磁性体としては、従来、四三酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ２Ｏ３）、酸化鉄亜鉛（ＺｎＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄イットリウム（Ｙ３Ｆｅ５Ｏ１２）、酸化鉄カドミニウム（ＣｄＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ３Ｆｅ５Ｏ１２）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ１２Ｏ１９）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄ネオジム（ＮｄＦｅ２Ｏ３）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ１２Ｏ１９）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄マンガン（ＭｎＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ３）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）、ニッケル粉（Ｎｉ）等が知られているが、本発明においては上述した磁性体の一種又は二種以上を任意に選択して使用することが可能である。

これらの磁性体は、平均粒径が０．１〜２μｍ程度で、７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋエルステッド）印加での磁気特性は、抗磁力（Ｈｃ）が１．５ｋＡ／ｍ〜１２ｋＡ／ｍ、飽和磁化（σｓ）が５０〜２００Ａｍ²／ｋｇ（好ましくは５０〜１００Ａｍ²／ｋｇ）、残留磁化（σｒ）が２〜２０Ａｍ²／ｋｇであることが好ましい。磁性体の磁気特性は、２５℃、外部磁場７６９ｋＡ／ｍの条件下において振動型磁力計、例えばＶＳＭＰ−１−１０（東英工業社製；商品名）を用いて測定することができる。

本発明において、前記磁性体は着色剤としても機能させることができる。着色剤としての観点では、前記磁性体は磁性酸化鉄であることが好ましい。このような磁性酸化鉄としては、例えば、四三酸化鉄やγ−三二酸化鉄の微粉末が挙げられる。またこの磁性酸化鉄は、結着樹脂１００質量部に対して２０〜１５０質量部含まれることが、流動性を維持しつつ磁性現像剤の飛散を防止し、良好な磁性を示し、かつ十分な着色力を発現する上で好ましい。

なお本発明において、前記磁性体は、磁性現像剤の所期の物性や磁性現像剤の製造条件等に応じて、シランカップリング剤やシリコーンオイル等の適切な表面疎水化処理剤を用いて適切に表面疎水化処理されたものであっても良い。

本発明で用いられる現像剤には、本発明の効果を阻害しない範囲で、その帯電性を安定化させるために、荷電制御剤を用いることができる。荷電制御剤は、荷電制御剤の種類や現像剤の他の構成材料の物性等によっても異なるが、一般に、現像剤中に結着樹脂１００質量部当たり０．１〜１０質量部含まれることが好ましく、０．１〜５質量部含まれることがより好ましい。

荷電制御剤としては、現像剤を負帯電性に制御するものと、正帯電性に制御するものとが知られており、現像剤の種類や用途に応じて種々のものの中から選ばれる一種又は二種以上を用いることができる。

現像剤を負帯電性に制御するものとしては、例えば有機金属錯体、キレート化合物が挙げられる。その具体例としては、モノアゾ金属錯体；アセチルアセトン金属錯体；芳香族ヒドロキシカルボン酸又は芳香族ジカルボン酸の金属錯体又は金属塩が挙げられる。その他にも、現像剤を負帯電性に制御するものとしては、例えば、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩や無水物；エステル類やビスフェノール等のフェノール誘導体等が挙げられる。

現像剤を正帯電性に制御するものとしては、例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、リンタングステン酸、リンモリブデン酸、リンタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン酸、フェロシアン化合物等）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート等が挙げられる。本発明ではこれらの一種又は二種以上組み合わせて用いることができる。磁性現像剤を正帯電性に制御するものとしては、これらの中でもニグロシン系化合物、四級アンモニウム塩等の荷電制御剤が特に好ましく用いられる。

本発明で用いられる現像剤は、現像剤の種類に応じた種々の材料を外添して用いることができる。外添される材料としては、例えば無機微粉体等のように現像剤の流動性を向上させる流動性向上剤や、金属酸化物微粒子等のように現像剤の帯電性を調整するための導電性微粉体等の外添剤が挙げられる。

前記流動性向上剤としては、現像剤に外添することにより現像剤の流動性を向上し得るものが用いられる。このような流動性向上剤としては、例えばフッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ、微粉末酸化チタン、微粉末アルミナ；これらをシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施した処理シリカ、処理酸化チタン、処理アルミナ等が挙げられる。

流動性向上剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ²／ｇ以上であることが好ましく、５０ｍ²／ｇ以上であることがより好ましい。流動性向上剤は、流動性向上剤の種類によって異なるが、例えば現像剤１００質量部に対して０．０１〜８質量部を配合することが好ましく、０．１〜４質量部を配合することがより好ましい。

本発明で用いられる現像剤は、その製造方法については特に限定されないが、前述した結着樹脂及び着色剤、磁性現像剤とする場合には磁性体、必要に応じてさらに添加される他の添加剤を、ヘンシェルミキサー、ボールミルの如き混合機により十分混合し、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融、捏和及び練肉して樹脂類を互いに相溶せしめ、得られた溶融混練物を冷却固化し、その後、固化物を粉砕し、粉砕物を分級することにより現像剤粒子を得、この現像剤粒子と流動性向上剤等の外添剤をヘンシェルミキサーの如き混合機により必要に応じて十分混合することにより得ることができる。

以下に本発明に関わる物性の測定方法について述べる。
（１）カーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔の測定方法
リガク社製の試料水平型強力Ｘ線回折装置ＲＩＮＴ／ＴＴＲ II（商品名）を用い、カーボンブラックのＸ線回折スペクトルから求めた。カーボンブラック単独のサンプルは、粉末状のまま測定を実施した。また、樹脂被覆層に含まれるカーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔ｄ（００２）は、現像剤担持体上に形成された樹脂被覆層を削り取って粉末状のサンプルを調製し測定に用いた。
先ず測定サンプルを無反射試料板に充填し、モノクロメ−タ−により単色化したＣｕＫα線を線源とし、Ｘ線回折スペクトルを得た。これよりカーボンブラックの黒鉛（００２）面の回折線のピーク位置（２θ）を求め、Ｂｒａｇｇの公式
ｄ（００２）＝ λ ／２ｓｉｎθ
によりカーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔ｄ（００２）を計算したものである。ここでＣｕＫα線の波長λは、０．１５４１８ｎｍとした。

なお、主な測定条件は以下の通りである。
光学系：平行ビーム光学系
ゴニオメータ：ローター水平型ゴニオメータ（ＴＴＲ−２）
管電圧：５０ｋＶ
管電流：３００ｍＡ
測定法：連続法
スキャン軸：２θ／θ
開始角度：１０°
終了角度：５０°
サンプリング間隔：０．０２°
スキャン速度：４．００°／ｍｉｎ
発散スリット：開放
発散縦スリット：１０ｍｍ
散乱スリット：開放
受光スリット：１．００ｍｍ

（２）カーボンブラックの粒径測定方法
カーボンブラックの粒径測定は電子顕微鏡を用いて行った。撮影倍率は６万倍にしたが、難しい場合は低倍率で撮影した後に６万倍となるように写真を拡大プリントした。写真上で一次粒子の粒径を測る。この際、長軸と短軸を測り、平均した値を粒径とする。これを、１００サンプルについて測定し、５０％値をもって一次粒子径とした。

（３）カーボンボンブラックのＤＢＰ吸油量測定
ＪＩＳＫ６２２１に準じて次のように行なった。即ち、ＤＢＰ吸油量測定器（フロンテックス、Ｓ−４１０；商品名）を用い、ローター回転数を１２５ｒｐｍ、トルク用リミットスイッチの目盛を５、トルク目盛が１０から０になるまでの所要時間が３秒になるようにダンパーバルブを調節し、ジブチルフタレートの滴下速度を４ｍｌ／ｍｉｎに設定し、アブソープトメーター混合室に乾燥したカーボンブラック２０ｇを入れ、ビュレットカウンターを０点に合わせ滴下を開始した。トルクが５になり滴下が停止した時のビュレットカウンターの目盛り（Ｖ）を読み、次式で吸油量を算出した。
ＯＡ＝Ｖ／Ｗｄ×１００
ＯＡ：吸油量（ｍｌ／１００ｇ）
Ｖ：終点までに用いたＤＢＰの使用量（ｍｌ）
Ｗｄ：カーボンブラックの質量（ｇ）

（４）カーボンブラックのＢＥＴ比表面積測定方法
ＡＳＴＭ−Ｄ３０３７−７８「窒素吸着によるカーボンブラック表面積処理標準法」の方法Ｃの規定に従って測定した。

（５）樹脂被覆層の体積抵抗測定方法
１００μｍの厚さのポリエチレンテレフタレートシート（ＰＥＴシート）上に、７〜２０μｍの樹脂被覆層を形成し、抵抗率計ロレスタＡＰ、又はハイレスタＩＰ（ともに三菱化学製；商品名）にて４端子プローブを用いることにより測定することができる。なお、測定環境は、２０〜２５℃、５０〜６０％ＲＨとした。

（６）現像剤担持体表面の算術平均高さ（Ｒａ）の測定方法
ＪＩＳＢ０６０１（２００１）の表面粗さに基づき、小坂研究所製表面粗度計ＳＥ−３５００（商品名）にて、現像剤担持体の軸方向３点×周方向３点＝９点について各々測定し、その平均値をとった。測定条件としては、カットオフ０．８ｍｍ、測定距離４．０ｍｍ、送り速度０．１ｍｍ／ｓｅｃにて行なった。

（７）ＤＳＣによる吸熱ピークの測定方法
ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製；商品名）またはＤＳＣ２９２０（ＴＡインスルツルメンツジャパン社製；商品名）を用い現像剤のＤＳＣ曲線を測定した。測定方法はＡＳＴＭＤ３４１８−８２に準じて行った。本発明におけるＤＳＣ曲線は、１回現像剤被験試料を１０℃／ｍｉｎの昇温速度で１８０℃まで昇温し直ちに１０℃／ｍｉｎの速度で室温まで降温して前履歴を取り去った後に、再度１０℃／ｍｉｎの速度で昇温し測定した。得られたDSC曲線から吸熱ピークの温度を求めた。

（８）平均円形度の測定方法
本発明では、シスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（商品名）を用いて２３℃、６０％ＲＨの環境下で測定を行い、円相当径が０．６０μｍ〜４００μｍの範囲の粒子について粒子の円形度を下式（１）により求め、更に円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子において、円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義した。
円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ（１）
〔式中、Ｌ₀は粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子投影像の周囲長を示す。〕

本発明における円形度は現像剤粒子の凹凸の度合いの指標であり、現像剤粒子が完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。なお、本発明で用いる測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度の算出にあたって、得られた円形度によって、粒子を円形度０．４〜１．０を６１分割したクラスに分け、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度の算出を行う算出法を用いている。しかしながら、この算出法で算出される平均円形度の値と、各粒子の円形度の総和を用いる算出式によって算出される平均円形度の誤差は、非常に少なく、実質的には無視できる程度であり、本発明においては、算出時間の短縮化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、各粒子の円形度の総和を用いる算出式の概念を利用し、一部変更したこのような算出法を用いても良い。さらに本発明で用いる測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来より現像剤粒子の形状を算出するために用いられていたシスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００（商品名）と比較して、粒子画像の倍率の向上、さらに取り込んだ画像の処理解像度を向上（２５６×２５６→５１２×５１２）することにより現像剤粒子の形状測定の精度が上がっており、それにより粒子のより確実な捕捉を達成している装置である。従って、本発明のように、より正確に形状及び粒度分布を測定する必要がある場合には、より正確に形状及び粒度分布に関する情報が得られる「ＦＰＩＡ−２１００」の方がより有用である。

具体的な測定方法としては、予め不純物を除去した水２００〜３００ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波発振器で２分間分散し、分散液濃度を０．２〜１．０万個／μｌとして粒子の円形度分布を測定する。超音波発振器としては、例えば以下の装置を使用し、以下の分散条件を用いる。
ＵＨ−１５０（株式会社エス・エム・テー社製）
ＯＵＴＰＵＴレベル：５
コンスタントモード

測定の概略は、以下の通りである。
試料分散液は、フラットで扁平なフローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出し、それぞれの粒子の２次元画像の投影面積及び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出する。

（９）現像剤の重量平均粒径及び粒度分布の測定方法
コールターマルチサイザー（コールター社製）を用いた。１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製し電解液として用いた。また、例えばＩＳＯＴＯＮＲ−II（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を電解液として使用できる。
前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加えた。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２．００μｍ以上の現像剤粒子の体積・個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。それから本発明に係る体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ₄）を算出した。チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用いた。

本発明の画像形成方法は、公知の部材及び手段等を適宜組み合わせて実現することができる。以下に、本発明の画像形成方法を実現する上で好適な画像形成装置の具体例を、図面を参照して説明する。

図２は本発明の画像形成方法を実現する上で好適な画像形成装置の一例の概略構成を説明するための模式図である。
潜像担持体としての感光ドラム1は、シリンダ状の基盤とその上に形成された感光体層を少なくとも有する。感光体層は、有機感光体（ＯＰＣ）、アモルファスＳｅ、アモルファスＳｉ等の感光材料から形成されている。感光ドラム１は矢印の方向に回転駆動され、まず、その表面は、帯電装置としての帯電ローラ２によって一様に帯電される。次に、画像情報に応じて、潜像形成装置（不図示）によりＯＮ／ＯＦＦ制御されたレーザビーム３による走査露光が施され、一様に帯電された潜像担持体としての感光ドラム1の帯電面に画像情報が書き込まれ静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像剤を担持して潜像担持体としての感光ドラム1と対向する現像領域に現像剤を搬送する現像剤担持体を備えた現像装置４により現像され可視化されて現像剤像が形成される。現像方法としては、ジャンピング現像法、二成分現像法、ＦＥＥＤ現像法などが用いられ、イメージ露光と反転現像とが組み合わされて用いられることが多い。

形成された現像剤像（トナー像）は、転写装置としての転写ローラ５により、所定のタイミングで搬送された転写材Ｐ上に感光ドラム１上より転写される。

ここで感光ドラム１上のトナー像の画像形成位置と転写材の先端の書き出し位置が合致するようにセンサ８にて転写材Ｐの先端を検知し、タイミングを合わせる。所定のタイミングで搬送された転写材Ｐは感光ドラム１と転写ローラ５に一定の加圧力で挟持搬送される。

このトナー像が転写された転写材Ｐは加熱定着装置６へと搬送され、定着される。
一方、感光ドラム１上に残存する転写残りの残留トナーは、クリーニング装置７により感光ドラム１表面より除去される。

次に、上記した本発明の画像形成方法を実現する上で好適な現像装置の他の一例について説明する。このような現像装置としては、例えば、図３に示すような現像装置が知られている。公知のプロセスにより形成された静電潜像を保持する、潜像担持体としての感光ドラム３０１は、矢印Ａ方向に回転される。現像剤担持体としての現像スリーブ３０８は、現像剤容器３０３に収容された現像剤３０４としての一成分磁性トナーを担持して、矢印Ｂ方向に回転することによって、現像スリーブ３０８と感光ドラム３０１とが対向して形成する現像領域Ｄに現像剤３０４を搬送する。現像スリーブ３０８は、基体としての金属円筒管３０６上に形成された樹脂被覆層３０７を有し、また、現像スリーブ３０８内には現像剤３０４を現像スリーブ３０８上に磁気的に吸引且つ保持するために、マグネットロール３０５が配置、固着されている。現像スリーブ３０８とマグネットロール３０５とは非接触状態にある。

また、現像剤容器３０３中には、現像剤３０４を攪拌する攪拌翼３１４が設けられている。現像剤３０４は、磁性トナー相互間及び現像スリーブ３０８上の樹脂被覆層３０７との摩擦により、感光ドラム３０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。

図３に示されている現像装置の例では、現像領域Ｄに搬送される現像剤３０４の層厚を規制するために、現像剤層厚規制部材としての弾性ブレード３０２を備えている。現像剤３０４の層厚を規制する部材として、ウレタンゴム、シリコーンゴム等のゴム弾性を有する材料、或いはリン青銅、ステンレス銅の如き金属弾性を有する材料の弾性ブレード３０２が好ましく用いられる。この弾性ブレード３０２を現像スリーブ３０８の回転方向と逆の姿勢で該現像スリーブ３０８に圧接させることにより、現像スリーブ３０８上に更に薄い現像剤層を形成することができる。

この弾性ブレード３０２としては、特に安定した規制力とトナーへの安定した（負）帯電付与性のために、安定した加圧力の得られるリン青銅板表面にポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）を貼り付けた構造のものを用いることが好ましい。ポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）としては、例えばポリアミドとポリエーテルの共重合体が挙げられる。

現像スリーブ３０８に対する現像剤層厚規制部材３０２の当接圧力は、線圧０．０４９〜０．４９Ｎ／ｃｍであることが、現像剤の規制を安定化させ、現像剤の層厚を好適に調整することができる点で好ましい。

現像剤層厚規制部材３０２の当接圧力を線圧０．０４９Ｎ／ｃｍ以上とすると、現像剤の規制が十分になり、カブリやトナーもれを防止することができる。また、線圧０．４９Ｎ／ｃｍ以下とするとトナーへのダメージがなく、トナー劣化や現像スリーブ及び弾性ブレードへの融着を防止することができる。

本発明においては、現像剤担持体として、基体および該基体上に形成された樹脂被覆層を少なくとも有し、該樹脂被覆層が、少なくともカーボンブラックを含有し、該樹脂被覆層のX線回折から得られる該カーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ〜０．３４５０ｎｍである現像剤担持体を備えた現像装置が用いられる。
現像装置としては、図３に示されているような、現像剤の薄層により静電潜像を現像する方式の、非接触型現像装置が特に有効であるが、現像領域Ｄにおいて、現像剤層の厚みが現像スリーブ３０８と感光ドラム３０１との間の最小間隙以上の厚みである現像装置、即ち、接触型現像装置も本発明に好適に使用することができる。説明の煩雑を避けるため、以下の説明は、上記したような非接触型現像装置を例に採って行う。

上記現像スリーブ３０８に担持された現像剤３０４を飛翔させるため、上記現像スリーブ３０８にはバイアス装置としての現像バイアス電源３１３により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときに、静電潜像の画像部（現像剤３０４が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像スリーブ３０８に印加するのが好ましい。

現像された画像の濃度を高め、或は階調性を向上するためには、現像スリーブ３０８に交番バイアス電圧を印加し、現像領域Ｄに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合には、上記した画像部の電位と背景部の電位の中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像スリーブ３０８に印加するのが好ましい。高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化する、所謂、正規現像の場合には、静電潜像の極性と逆極性に帯電するトナーを使用する。高電位部と低電位部を有する静電潜像の低電位部に現像剤を付着させて可視化する、所謂、反転現像の場合には、静電潜像の極性と同極性に帯電する現像剤を使用する。高電位、低電位というのは、絶対値による表現である。これら何れの場合にも、現像剤３０４は少なくとも現像スリーブ３０８との摩擦により帯電する。

図４に本発明の画像形成方法を実現する上で好適な定着装置の一例の概略図を示した。図４に示した定着装置は、ローラ加熱定着方式の加熱定着装置であり、内部にヒータ１０１ａの如き加熱手段を有する円筒状の加熱ローラ１０１があり、定着にあたっては、この加熱ローラ１０１は時計方向に回転する。円筒状をなした加圧回転体としての加圧ローラ１０２は、定着にあたっては、加熱ローラ１０１に圧接し反時計方向に回転する。

未定着現像剤Ｔが現像剤像として付着した被加熱材としての転写材Ｐは、搬送ベルト１０３によって図４において右方（上流側）より搬送され、加熱ローラ１０１と加圧ローラ１０２との圧接部で押圧・加熱されることにより、転写材Ｐ上に担持される未定着の現像剤像は、この現像剤像と圧接する加熱部材としての加熱ローラ１０１によって転写材Ｐに定着され図４左方（下流側）に排出される。

分離爪１０４ａ及び１０４ｂは、転写材Ｐを加熱ローラ１０１または加圧ローラ１０２から分離する。これにより転写材Ｐが加熱ローラ１０１または加圧ローラに巻付いて搬送不良を起こすのを防止する。。

クリーニングローラ１０７は、シリコーンゴム、フッ素ゴム又はフッ素樹脂により円筒状に形成したローラである。クリーニングローラ１０７は、回転して加熱ローラ周面に付着したトナー残滓を除去する。

さらに本発明においては、上記のローラ加熱定着方式の加熱定着装置に代えてフィルム加熱定着方式の定着装置を用いることもできる。フィルム加熱定着方式の定着装置は、熱ローラ方式、熱板方式、ベルト加熱方式、フラッシュ加熱方式、オーブン加熱方式の如き他に知られている加熱定着装置との対比において、
（i）加熱体として低熱容量線状加熱体を、フィルムとして薄膜の低熱容量のものを用いることができるため、省電力化・ウェイトタイム短縮化（クイックスタート性）が可能になり、さらに、装置内昇温を抑えることができる、
（ii）定着点と分離点が別に設定できるためオフセットを防止できる、
（iii）その他、他の方式装置の種々の欠点を解決できる、
と言う利点を有し、効果的なものである。

フィルム加熱方式の定着装置は、定着装置に限らず、例えば画像を担持した転写材を加熱して表面性を改質する装置、又は仮定着する装置のように広く被加熱材料を加熱処理する手段・装置として使用することができる。

図５にフィルム加熱方式の定着装置（画像加熱定着装置）の一例の概略を示した。
加熱体（セラミックヒータ）１１６は、不図示の支持体に固定支持されており、この加熱体１１６に耐熱性フィルム（定着フィルム）１１１を加圧回転体としての加圧ローラ１１２で密着させて、かつ、ガイド１２０、１２０によってガイドさせながら摺動搬送させる。この耐熱性フィルム１１１を挟んで加熱体１１６と加圧部材としての加圧ローラ１１２とで形成される圧接ニップ部（定着ニップ部）Ｎの耐熱性フィルム１１１と加圧ローラ１１２との間に被加熱材としての定着すべき現像剤像を担持した転写材Ｐをガイド１２０でガイドしながら導入し、耐熱性フィルム１１１と一緒に転写材Ｐを挟持して、圧接ニップ部Ｎを矢印ａ方向に搬送させることにより、加熱体１１６の熱を耐熱性フィルム１１１を介して転写材Ｐに付与して転写材Ｐ上に担持されている未定着の現像剤像Ｔを転写材Ｐ面に加熱定着させる。すなわち、転写材Ｐ上に担持されている未定着の現像剤像は、この現像剤像と圧接する加熱部材としての耐熱性フィルム１１１によって転写材に定着される。圧接ニップ部Ｎを通った転写材Ｐは耐熱性フィルム１１１の面から分離されて搬送される。

加熱体１１６は、耐熱性フィルム１１１もしくは被加熱材としての転写材Ｐの搬送方向ａに対して直角方向を長手とする細長の耐熱性・絶縁性・良熱伝導性の基板１１７、この基板１１７の表面側の短手方向中央部に基板長手に沿って形成具備させた抵抗発熱体１１５、抵抗発熱体１１５の長手両端部の不図示の給電用電極、抵抗発熱体を規制した加熱体表面を保護させた耐熱性オーバーコート層１１８、基板裏面側に具備させた、加熱体１１６の温度を検知するサーミスタの如き検温素子１１４を有する全体に低熱容量の線状加熱体である。

この加熱体１１６を、抵抗発熱体１１５を形成具備させた表面側を下向きに露呈させて剛性・断熱性を有するヒーター支持体に接着保持させて固定配設してある。
加熱体１１６は抵抗発熱体１１５の両端部電極に対する給電により該抵抗発熱体１１５が長手全長にわたって発熱することで昇温し、その昇温が検温素子１１４で検知され、その検知温度が温度制御回路（不図示）へフィールドバックされて加熱体１１６の温度が所定の温度に維持されるように抵抗発熱体１１５への通電が制御される。即ち定着時この検温素子（サーミスタ）１１４の検知出力が一定となるように抵抗発熱体１１５への通電が制御される。加熱体１１６はセラミックヒーターに変えて、交番磁場注入による加熱装置を使用することもできる。

耐熱性フィルム１１１は、エンドレスベルト状のものにしてそれを懸回張設させたローラの１つを駆動ローラにして該駆動ローラとフィルム内周面との摩擦力により回転搬送させる構成のもの、加圧ローラ１１２を駆動ローラとしてもしくは加圧ローラ１１２以外にフィルム外面に当接させた駆動ローラとフィルム外周面との摩擦力により回転搬送させる構成のもの、又は耐熱性フィルム１１１をロール巻の長尺フィルムにしてこれを繰り出し搬出させる構成のものがある。

加圧回転体としての加圧ローラ１１２は図４の加熱ローラ方式の定着装置の加圧ローラ１０２と同様であり、金属芯金１１２ａと、シリコーンゴムの如き離型性の良い耐熱ゴム層１１２ｂよりなるソリッド（充実肉質）の弾性ローラ（以下、ソリッドローラと記す）であり、不図示の軸受手段・付勢手段により所定の押圧力をもって耐熱性フイルム１１１を挟ませて加熱体１１６の表面に圧接させて配設してある。この加圧ローラ１１２をフィルム駆動ローラとする場合にはこの加圧ローラ１１２に不図示の駆動手段から回転力が伝達されて矢印ｂ方向に回転駆動される。

本発明において、加熱部材としての加圧ローラ１１２の好ましい態様としては、基層に耐熱ゴム層１１２ｂがあり、かつ最表面層には現像剤中のワックスと特定の接触角を有するフッ素系樹脂層１１２ｄがあり、この基層と最表面層の間に基層の耐熱ゴム層１１２ｂよりも硬度が高いフッ素ゴム層１１２ｃを層厚５〜１０μｍで設けた弾性ローラである。さらに最表面層のフッ素系樹脂としては、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）が主成分であると、より好適である。

上記構成にすることで、加圧ローラとしては、長期にわたり離型性に優れ、各層間の接着力が良好であるため、耐久性に優れ、かつローラ硬度を低く押えることができる。
本発明において、フィルム加熱方式の定着装置の好ましい態様としては、図５に示すごとく前述の加圧ローラを加圧回転体とし、この加圧回転体と加熱体との間に、耐熱性フィルムを挟んで加熱体と加圧回転体とで形成される圧接ニップ部の耐熱性フィルム１１１と加圧回転体との間に被加熱材としての転写材Ｐを導入して、耐熱性フィルム１１１と一緒に転写材Pを圧接ニップ部Nを搬送させて加熱体１１６の熱を耐熱性フィルム１１１を介して被加熱材である転写材に与える定着装置である。

クリーニングローラ１２１としては、例えば、鉄の中空パイプの如きパイプ状基体の表面をポリエチレンアジペート樹脂（ＰＥＡ樹脂）、の如き樹脂材料にフィラーを添加して接触角を調整したチューブによって被覆したものが用いられる。

図５に示す形態の定着装置においては、クリーニングローラ１２１が、耐熱性フィルム１１１の表面に当接しながら回転して、耐熱性フィルム１１１の表面に付着したトナー残滓を除去する。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本実施例は本発明を何ら限定するものではない。なお、実施例、参考例及び比較例中の「％」及び「部」とあるのは、特に断りのない限り「質量％」及び「質量部」をそれぞれ表す。

［実施例、参考例及び比較例で用いたカーボンブラック］
カーボンブラックを黒鉛化処理することで、実施例、参考例及び比較例に用いる黒鉛化カーボンブラックＣ−１〜Ｃ−３及びＰ−１〜Ｐ−５を得た。
ベースになるカーボンブラックとして、一次粒子径が５ｎｍ〜１１０ｎｍのカーボンブラックを用い、これらのカーボンブラックを黒鉛坩堝に充填し、窒素ガス雰囲気中で、２０００℃〜３０００℃の温度範囲で、熱処理することで黒鉛化処理を実施した。このようにして得られた黒鉛化カーボンブラックＣ−１〜Ｃ−３及びＰ−１〜Ｐ−５の物性値は表１に記載した通りである。なお、表１に示したカーボンブラックＣ−１〜Ｃ−３及びＰ−５はＳＵＮＢＬＡＣＫ２２０（旭カーボン（株）製；商品名）を黒鉛化処理したもの、Ｐ−１〜Ｐ−２はＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ２０００（ＣａｂｏｔＣｏ．（キャボットコーポレーション）製；商品名）を黒鉛化処理したもの、Ｐ−３はトーカブラック＃５５００（東海カーボン（株）製；商品名）を黒鉛化処理したもの、ｃ−１はトーカブラック＃４５００（東海カーボン（株）製；商品名）でカーボンブラックＰ−４を黒鉛化処理する前のカーボンブラックである。

［現像剤担持体Ｓ−１の作製］
・フェノール樹脂２００質量部
（商品名：プライオーフェンＪ−３２５、大日本インキ社製）
・黒鉛化カーボンブラックＣ−１５０質量部
・凹凸付与粒子７．５質量部
（フェノール樹脂粒子ベルパールＲ−８００（鐘紡社製）を風力分級機によって粒度を調整し体積平均粒径６．５μmにしたもの。長径／短径の比１．１０）
・メタノール１９２．５質量部
上記材料を、ガラスビーズを用いてサンドミルにて分散した。分散方法としては、アンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）１００質量部に黒鉛化カーボンブラックＣ−１を５０質量部及びメタノールを１００質量部添加し、直径1ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として加えて横型サンドミルにて分散して塗工液中間体を得た。この塗工液中間体に、残りのレゾール型フェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）１００質量部とメタノール９２．５質量部及び凹凸付与粒子（球状の架橋されたフェノール樹脂粒子；体積平均粒径６．５μm、長径／短径の比１．１０）７．５質量部を加え、直径１mmのガラスビーズをメディア粒子として加えて縦型サンドミルにて分散して塗工液を得た。

外径１６ｍｍφ、算術平均高さ（Ｒａ）０．３μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管上にエアースプレー法により上記塗工液を塗工し、続いて熱風乾燥炉により１５０℃、３０分間加熱し硬化させて樹脂被覆層を形成し現像剤担持体Ｓ−１を作製した。得られた現像剤担持体Ｓ−１の樹脂被覆層を削り取って、樹脂被覆層に含まれる黒鉛化カーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔を測定したところ、０．３３７１ｎｍであった。
現像剤担持体Ｓ−１の樹脂被覆層の構成とその物性を表２に示す。

［現像剤担持体Ｓ−２〜S−８の作製］
表２に示すカーボンブラックを用いたことを除いては、上記［現像剤担持体S−１の作製］と同様にして現像剤担持体Ｓ−２〜S−８を作製した。
得られた現像剤担持体Ｓ−２〜Ｓ−８の樹脂被覆層の構成とその物性を表２に示す。

［現像剤担持体Ｓ−９の作製］
・フェノール樹脂２００質量部
（商品名：プライオーフェンＪ−３２５、大日本インキ社製）
・黒鉛化カーボンブラックＰ−４４５質量部
・凹凸付与粒子９質量部
（フェノール樹脂粒子ベルパールＲ−８００（鐘紡社製）を風力分級機によって粒度を調整し体積平均粒径８．３μmにしたもの。長径／短径の比１．０７）
・メタノール１８６質量部
上記材料を、ガラスビーズを用いてサンドミルにて分散し塗工液を調製した。分散方法としては、前記黒鉛化カーボンブラックＰ−４を４５質量部及び前記メタノールを９２．５質量部を添加したことを除いては上記［現像剤担持体S−１の作製］と同様にして塗工液中間体を得、この塗工液中間体に、残りの前記レゾール型フェノール樹脂溶液およびメタノール並びに前記凹凸付与粒子９質量部を加えたことを除いては上記［現像剤担持体S−１の作製］と同様にして塗工液中間体から塗工液を得た。

さらに、この塗工液及び外径２０ｍｍφ、算術平均高さ（Ｒａ）０．３μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を用いたことを除いては上記［現像剤担持体S−１の作製］と同様にして現像剤担持体Ｓ−９を作製した。
得られた現像剤担持体S−９の樹脂被覆層の構成とその物性を表２に示す。

［現像剤担持体ｓ−１の作製］
黒鉛化カーボンブラックＣ−１をカーボンブラックｃ−１に変更したことを除いては、上記［現像剤担持体Ｓ−１の作製］と同様にして現像剤担持体ｓ−1を作製した。
得られた現像剤担持体ｓ−1の樹脂被覆層の構成とその物性を表２に示す。

［現像剤担持体ｓ−２の作製］
黒鉛化カーボンブラックＰ−４をカーボンブラックｃ−１に変更したことを除いては、上記［現像剤担持体Ｓ−９の作製］と同様にして現像剤担持体ｓ−２を作製した。
得られた現像剤担持体ｓ−２の樹脂被覆層の構成とその物性を表２に示す。

［現像剤Ｊ−１の調製］
・スチレン−アクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体１００質量部
（ガラス転移温度６１．８℃、ピーク分子量１３，６００）
・磁性体９５質量部
（磁性酸化鉄、個数平均粒径：０．１９μｍ、Ｈｃ：５．６ｋＡ／ｍ、σｓ：８３．８Ａｍ²／ｋｇ、σｒ：５．４Ａｍ²／ｋｇ）
・下記化学式（ウ）で表されるモノアゾ化合物の鉄錯体２質量部

・パラフィンワックス７質量部
（ＤＳＣ測定による吸熱ピーク７２℃）

上記混合物をヘンシェルミキサーで前混合した後、１１０℃に加熱された２軸押出機で溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕してトナー粗粉砕物を得た。得られた粗粉砕物を、ジェット気流式粉砕機を用いて微粉砕し、得られた微粉砕物をコアンダ効果を利用した多分割分級装置（日鉄鉱業社製エルボジェット分級機）で微粉及び粗粉を同時に分級除去した。そこで得られた原料現像剤粒子の重量平均粒径（Ｄ₄）を前述した重量平均粒径の測定方法により測定したところ６．９μｍであった。
この原料現像剤粒子１００質量部と、ヘキサメチルジシラザン処理し次いでジメチルシリコーンオイル処理を行った疎水性シリカ微粉体１．２質量部とを、ヘンシェルミキサーで混合して現像剤Ｊ−１を調製した。
現像剤Ｊ−１は、ＤＳＣ測定において７１℃に吸熱ピークを有していた。また、前述した、シスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（商品名）で測定された円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の現像剤粒子における平均円形度は０．９２２であった。得られた現像剤を構成する材料及び物性を表３に示す。

［現像剤Ｊ−２〜Ｊ−４の調製］
ワックスを表３のように変更したことを除いては、上記［現像剤Ｊ−１の調製］と同様にして現像剤Ｊ−２〜Ｊ−４を調製した。得られた現像剤Ｊ−２〜Ｊ−４を構成する材料及び物性を表３に示す。

［現像剤ｊ−１及びｊ−２の調製］
ワックスを表３のように変更したことを除いては、上記［現像剤Ｊ−１の調製］と同様にして現像剤ｊ−１及びＪ−２を調製した。得られた現像剤ｊ−１及びＪ−２を構成する材料及び物性を表３に示す。

［現像剤Ｈ−１の調製］
＜結着樹脂αの調製＞
・ＢＰＡ−ＰＯ２５ｍｏｌ％
（ビスフェノールＡプロピレンオキシド（ＰＯ）付加物（２ｍｏｌ付加））
・ＢＰＡ−ＥＯ２５ｍｏｌ％
（ビスフェノールＡエチレンオキシド（ＥＯ）付加物（２ｍｏｌ付加））
・ＴＰＡ（テレフタル酸）６ｍｏｌ％
・ＴＭＡ（トリメリット酸無水物）２４ｍｏｌ％
・ＦＡ（フマル酸）２０ｍｏｌ％
上記組成を有するポリエステル系モノマー１００質量部、ジブチル錫オキシド７．０×１０^-3質量部を減圧装置、水分離装置、窒素ガス導入装置、温度測定装置及び攪拌装置を装着したオートクレーブに仕込み、窒素雰囲気下で１６０℃まで加熱した。ついで、約５０ｈＰａまで減圧して２１０℃まで加熱し、その温度及び圧力を６時間保持して縮重合反応を行うことにより、ポリエステル樹脂Ｅ−１を得た。

次に、キシレン５０質量部に、ここで得られたポリエステル樹脂Ｅ−１を８５質量部、ビニル系モノマー混合液（スチレン／２−エチルヘキシルアクリレート（各モノマーの質量比：８４／１６））１５質量部及びエステル化触媒としてジブチル錫オキサイド０．３質量部を、減圧装置、水分離装置、窒素ガス導入装置、温度測定装置及び攪拌装置を装着したオートクレーブに仕込み、窒素雰囲気下、減圧しながら常法に従って１１０℃まで加熱して溶解・膨潤した。次に窒素雰囲気下、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド１質量部をキシレン１０質量部に溶解して調製したラジカル開始剤溶液を、約３０分かけて滴下した。その温度で更に１０時間保持してラジカル重合反応を終了した。更に１８０℃まで５時間かけて加熱しながら減圧して、脱溶剤することにより、ハイブリッド樹脂成分を含む現像剤用の結着樹脂αを得た。

＜結着樹脂βの調製＞
・ＢＰＡ−ＰＯ３１ｍｏｌ％
（ビスフェノールＡＰＯ付加物（２ｍｏｌ付加））
・ＢＰＡ−ＥＯ１９ｍｏｌ％
（ビスフェノールＡＥＯ付加物（２ｍｏｌ付加））
・ＴＰＡ（テレフタル酸）１９ｍｏｌ％
・ＴＭＡ（トリメリット酸無水物）６ｍｏｌ％
・ＦＡ（フマル酸）２５ｍｏｌ％
ポリエステル系モノマーの組成を上記のように変更したことを除いては、上記＜結着樹脂αの調製＞と同様にしてポリエステル樹脂Ｅ−２を得た。更に、ポリエステル樹脂Ｅ−２を６０質量部、ビニル系モノマー混合液を４０質量部に変更したことを除いては、上記＜結着樹脂αの調製＞と同様にして、ハイブリッド樹脂成分を含む現像剤用の結着樹脂βを得た。

・結着樹脂α ７０質量部
・結着樹脂β ３０質量部
・磁性体９５質量部
（磁性酸化鉄、個数平均粒径：０．２１μｍ、Ｈｃ：７．２ｋＡ／ｍ、σｓ：８８．５Ａｍ²／ｋｇ、σｒ：９．３Ａｍ²／ｋｇ）
・アルミニウムのヒドロキシカルボン酸化合物１質量部
（３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸化合物）
・前記化学式（ウ）で表されるモノアゾ化合物の鉄錯体２質量部
・パラフィンワックス５質量部
（ＤＳＣ測定による吸熱ピーク７２℃）
上記材料をヘンシェルミキサーにて前混合した後、１３０℃に設定した二軸混練押出機（ＰＣＭ−３０（商品名）、池貝鉄工社製）によって、溶融混練した。得られた混練物を冷却し、カッターミルで粗粉砕した後、ジェット気流式微粉砕機を用いて粉砕し、得られた微粉砕物をコアンダ効果を利用した多分割分級機（日鉄鉱業社製エルボジェット分級機）を用いて分級し、重量平均粒径（Ｄ₄）７．０μｍの原料磁性現像剤粉末を得た。

得られた原料磁性現像剤粉末１００質量部に、ジメチルシリコーンオイルとヘキサメチルジシラザンで処理された乾式シリカを１．２質量部を添加し、混合機にて混合して現像剤Ｈ−１を得た。得られた現像剤Ｈ−１は、ＤＳＣ測定において吸熱ピーク温度は７２℃であった。またＦＰＩＡ−２１００で測定された円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の現像剤H−１の平均円形度は０．９２２であった。得られた現像剤H−１を構成する材料及び物性を表３に示す。なお、処理シリカは、シリカ微粉体に対して１０質量％のヘキサメチルジシラザンで処理した後、ヘキサメチルジシラザンで処理されたシリカに対して１０質量％のジメチルシリコーンオイルで処理したものである。

［現像剤Ｈ−２〜Ｈ−４の調製］
ワックスを表３のように変更したことを除いては、上記［現像剤Ｈ−１の調製］と同様にして現像剤Ｈ−２〜Ｈ−４を得た。得られた現像剤Ｈ−２〜Ｈ−４を構成する材料及び物性を表３に示す。

［現像剤Ｒ−１〜Ｒ−３の調製］
上記［現像剤H−１の調製］と同様にしてポリエステル樹脂E−１、結着樹脂α及び結着樹脂βを得、更に、ワックスを、ＤＳＣ測定による吸熱ピーク７９℃のパラフィンワックスに変更したことを除いては、上記［現像剤H−１の調製］と同様にして粗粉砕物を得た。得られた粗粉砕物を、機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製；回転子および固定子の表面に炭化クロムを含有したクロム合金めっきでコーティング（めっき厚１５０μｍ、表面硬さＨＶ１０５０）を用いて、円形度を調整するためにエアー温度を調整して微粉砕し、得られた微粉砕物をコアンダ効果を利用した多分割分級装置（日鉄鉱業社製エルボジェット分級機）で微粉及び粗粉を同時に分級除去して異なる円形度を有する３種の原料磁性現像剤粉末を得た。

得られた３種の原料磁性現像剤粉末の各々に上記［現像剤Ｈ−１の調製］と同様にしてジメチルシリコーンオイルとヘキサメチルジシラザンで処理された乾式シリカを添加し、混合して現像剤Ｒ−１〜Ｒ−３を得た。現像剤Ｒ−１〜Ｒ−３を構成する材料及び物性を表３に示す。

［現像剤Ｒ−４の調製］
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄イオンに対してｌ．０〜１．１当量の苛性ソーダ溶液を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。水溶液のｐＨを９前後に維持しながら、空気を吹き込み、８０〜９０℃で酸化反応を行い、種晶を生成させるスラリー液を調製した。
次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９〜１．２当量となるよう硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液をｐＨ８に維持して、空気を吹込みながら酸化反応をすすめ、酸化反応後に生成した磁性酸化鉄粒子を洗浄、濾過して一旦取り出した。この時、含水サンプルを少量採取し、含水量を計った。次に、この含水サンプルを乾燥せずに別の水系媒体中に再分散させた後、再分散液のｐＨを約６に調整し、十分攪拌しながらシランカップリング剤（ｎ−Ｃ₁₀Ｈ₂₁Ｓｉ（ＯＣＨ₃）₃）を磁性酸化鉄に対し１．０質量部（磁性酸化鉄の量は含水サンプルから含水量を引いた値として計算した）添加し、カップリング処理を行った。生成した疎水性酸化鉄粒子を常法により洗浄、濾過、乾燥し、次いで若干凝集している粒子を解砕処理して、表面処理磁性体１を得た。

イオン交換水７０９質量部に０．１ｍｏｌ／Ｌ−Ｎａ₃ＰＯ₄水溶液４５１質量部を投入し６０℃に加熱した後、１．０ｍｏｌ／Ｌ−ＣａＣｌ₂水溶液６７．７質量部を徐々に添加してＣａ₃（ＰＯ₄）₂を含む水系媒体を得た。

・スチレン８０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート２０質量部
・不飽和ポリエステル樹脂２質量部
（BPA−PO２７ｍｏｌ％、BPA−EO１８ｍｏｌ％、FA４ｍｏｌ％の組成を有するポリエステル系モノマーの縮合反応により得られる不飽和ポリエステル樹脂）
・飽和ポリエステル樹脂３質量部
（BPA−PO３１ｍｏｌ％、BPA−EO２２ｍｏｌ％、TPA４２ｍｏｌ％の組成を有するポリエステル系モノマーの縮合反応により得られる飽和ポリエステル樹脂）
・前記化学式（ウ）で表されるモノアゾ化合物の鉄錯体１質量部
・表面処理磁性体１９０質量部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。この単量体組成物を６０℃に加温し、そこにベヘニン酸ベヘニルを主体とするエステルワックス（ＤＳＣにおける吸熱ピーク７２℃）６質量部を添加混合溶解し、これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）［ｔ_1/2＝１４０分、６０℃条件下］５ｇを溶解し重合性単量体系を調製した。前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、６０℃、Ｎ₂雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株））にて１０，０００ｒｐｍで１５分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、６０℃で６時間反応させた。その後液温を８０℃とし更に４時間撹拌を続けた。反応終了後、８０℃で更に２時間蒸留を行い、その後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えてＣａ₃（ＰＯ₄）₂を溶解し、濾過、水洗、乾燥して重量平均粒径（Ｄ₄）６．５μｍの原料現像剤粒子を得た。

この原料現像剤粒子１００質量部と、一次粒径８ｎｍのシリカにヘキサメチルジシラザンで表面を処理し処理後のＢＥＴ値が２５０ｍ²／ｇの疎水性シリカ微粉体１．２質量部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、現像剤Ｒ−４を調製した。現像剤Ｒ−４は、ＤＳＣ測定において７２℃に吸熱ピークを有していた。また平均円形度は０．９８９であった。現像剤R−４を構成する材料及び物性を表３に示す。

［現像剤Ｒ−５の調製］
上記［現像剤Ｒ−４の調製］において、重合性単量体系の重合反応終了後の乾燥時に熱球形化装置（日本ニューマチック工業株式会社製、ＳＦＳ３型）を用い、２７０℃雰囲気のもとで加熱による球形化処理を施したこと以外は上記［現像剤Ｒ−４の調製］と同様にして現像剤Ｒ−５を得た。現像剤Ｒ−５は、ＤＳＣ測定において７２℃に吸熱ピークを有していた。また、平均円形度は０．９９７であった。現像剤R−５を構成する材料及び物性を表３に示す。

次に、これら現像剤担持体及び現像剤を用いて、以下に示すような方法によって評価を行った。

［参考例Ａ１］
Ｈｅｗｌｅｔｔ−Ｐａｃｋａｒｄ社製レーザービームプリンターＬａｓｅｒＪｅｔ４３００ｎ用のカートリッジを改造して現像剤担持体Ｓ−１を取り付け、これを前記レーザービームプリンターに装着し、現像剤J−４を用いて、常温常湿環境下（Ｎ／Ｎ）（２３℃、６０％ＲＨ）、低温低湿環境下（Ｌ／Ｌ）（１５℃、１０％ＲＨ）、高温高湿環境下（Ｈ／Ｈ）（３２．５℃、８０％ＲＨ）の各環境下で、２枚／１０秒のプリント速度、印字比率５％の条件で、複写機用普通紙（Ａ４サイズ：７５ｇ／ｍ²）にて６０００枚の画出し試験を行った。得られた画像について、以下の評価を行った。
得られた結果を表４−１に示す。
表４−１に示されているように、参考例Ａ１においては、現像性は実用レベルで、スリーブ汚染・融着は全く見られなかった。

（１）画像濃度
画出し試験において初期と耐久評価終了時にベタ画像を出力し、その濃度を１０点測定して平均値をとって画像濃度とした。尚、画像濃度は「マクベス反射濃度計ＲＤ９１８」（マクベス社製、商品名）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分の画像に対する相対濃度を測定した。画像濃度は以下の基準で評価した。
Ａ：非常に良好（１．４０以上）
Ｂ：良好（１．３５以上、１．４０未満）
Ｃ：実用上問題なし（１．００以上、１．３５未満）
Ｄ：実用上問題あり（１．００未満）

（２）カブリ
「ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲＭＯＤＥＬＴＣ−６ＤＳ」（東京電色社製、商品名）により測定したプリントアウト画像の白地部分の白色度と転写紙の白色度の差から、カブリ濃度（％）を算出し、初期と耐久評価終了時の画像カブリを評価した。フィルターは、グリーンフィルターを用いた。カブリは以下の基準で評価した。
Ａ：非常に良好（０．５％未満）
Ｂ：良好（０．５％以上、１．０％未満）
Ｃ：実用上問題なし（１．０％以上、１．５％未満）
Ｄ：実用上問題あり（１．５％以上）

（３）スリーブゴースト
図６に示すような、現像剤担持体１周分の長さのブロック状ベタ黒画像の下に、ハーフトーンの全面ベタが続く画像をプリントし、その際のスリーブゴーストの濃度差を上記のマクベス反射濃度計により測定し測定された反射濃度の差で求め、その値で評価した。即ち、濃度差の値が大きいもの程、スリーブゴーストの発生が顕著であることを示している。ゴーストは以下の基準で評価した。
Ａ：非常に良好（反射濃度差０．０２未満）
Ｂ：良好（反射濃度差０．０２以上、０．０４未満）
Ｃ：実用上問題なし（反射濃度差０．０４以上、０．０６未満）
Ｄ：実用上問題あり（反射濃度差０．０６以上）

（４）ブロッチ
ベタ黒、ハーフトーン、ライン画像等の各種画像、及び、現像剤担持体上の波状ムラ及びブロッチ（斑点状ムラ）等、現像剤担持体上での現像剤コート不良の目視による観察を参考にして、下記の基準に基づいて評価した。
Ａ：画像にも現像スリーブ上にも全く確認できない。
Ｂ：現像スリーブ上でわずかに確認できるが、画像ではほとんど確認できない。
Ｃ：ハーフトーン画像又はベタ黒画像で確認できる（実用レベル下限）
Ｄ：ベタ黒画像全体で実用上問題となる画像不良が確認できる（実用不可レベル）

（５）現像スリーブ汚染及び融着（耐汚染及び耐融着）
各環境下で画出し評価した後、現像スリーブを取り外し、現像スリーブ表面の磁性現像剤を掃除機及びエアーブロー（エアーガンによる）により除去し、超深度形状測定顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ社製：ＶＫ−８５００、商品名）で観察し、これを参考として評価結果を下記の指標で示した。
Ａ：全く現像剤が存在しない。
Ｂ：現像剤の微粉が現像スリーブ表面の凹みにわずかに観察される。
Ｃ：現像スリーブ上の凹みの所々に現像剤粒子が残存するが現像剤粒子の原形はとどめている。（実用レベル下限）
Ｄ：現像スリーブ上に付着した現像剤粒子が所々に存在し、かつ現像剤粒子がやや溶融したようにつぶれている。画像濃度低下している。（実用不可レベル）
Ｅ：現像スリーブ表面に現像剤固着が見られる。画像上に現れる。（実用不可レベル）

［参考例Ａ２］
現像剤担持体Ｓ−２を取り付けたこと以外は、参考例Ａ１と同様に画出し試験及び評価を行った。結果を表４−１に示す。
さらに本参考例においては、Ｈｅｗｌｅｔｔ−Ｐａｃｋａｒｄ社製ＬａｓｅｒＪｅｔ４３００ｎ（商品名）を用いて、更に加熱加圧ローラー定着器の加熱ローラーの表面温度を１２０〜２５０℃まで外部から変更できるように改造し、設定温度を５℃刻みに変更させながら低温低湿環境下（１５℃、１０％ＲＨ）にて画像サンプルのプリントアウトを行い、次に示す定着性（低温定着性、耐低温オフセット性及び耐高温オフセット性）の評価も行った。得られた結果を表５に示す。
なお、下記低温定着性評価を行う際には、ＬａｓｅｒＪｅｔ４３００ｎ（商品名）のプロセススピードを１．２倍速とし、より低温定着性に厳しい条件のもとで評価を行った。

（６）低温定着性
試験紙として定着性に厳しい複写機用普通紙（９０ｇ／ｍ²）を使用し、加熱ローラーの表面温度を変えながら一辺２０ｍｍの正方形を３段３列で９個並べた画像をプリントした。この画像に４．９ｋＰａの加重をかけ、柔和な薄紙により定着画像を摺擦し、摺擦前後での画像濃度の低下率（％）が１０％以下である加熱ローラーの表面温度の最低の温度を最低定着温度とした。以下の基準によりランク付けを行い評価した。
Ａ：最低定着温度が１４０℃未満
Ｂ：最低定着温度が１４０℃以上１５０℃未満
Ｃ：最低定着温度が１５０℃以上１６０℃未満
Ｄ：最低定着温度が１６０℃以上

（７）耐低温オフセット性
画像面積率約５％のサンプル画像をプリントアウトし、画像上の汚れの程度により評価した。画像上の汚れの発生しない最低温度を最低オフセット温度とした。以下の基準でランク付けを行い評価した。なお、試験紙としてオフセットの発生しやすい複写機用上質紙（１０５ｇ／ｍ²）を使用した。
Ａ：最低オフセット温度が１５０℃未満
Ｂ：最低オフセット温度が１５０℃以上１６０℃未満
Ｃ：最低オフセット温度が１６０℃以上１７０℃未満
Ｄ：最低オフセット温度が１７０℃以上

（８）耐高温オフセット性
画像面積率約５％のサンプル画像をプリントアウトし、画像上の汚れの程度により評価した。画像上の汚れの発生しない最高温度を最高オフセット温度とした。以下の基準でランク付けを行い評価した。なお、試験紙としてオフセットの発生しやすい複写機用普通紙（６０ｇ／ｍ²）を使用した。
Ａ：最高オフセット温度が２５０℃以上
Ｂ：最高オフセット温度が２３０℃以上２５０℃未満
Ｃ：最高オフセット温度が２１０℃以上２３０℃未満
Ｄ：最高オフセット温度が２１０℃未満

［参考例Ａ３〜参考例Ａ１３、実施例Ａ１〜Ａ８］
表４−１および表４−２に示す現像剤担持体と現像剤との組合せにて、参考例Ａ１と同様にして得られた画像について、画像濃度、カブリ、スリーブゴースト及びブロッチ並びにスリーブ汚染及び現像剤融着について評価を行った。また、参考例Ａ５、Ａ８、Ａ１１、実施例Ａ５、Ａ６、Ａ７、Ａ８においては、参考例Ａ２と同様にして定着性（低温定着性、耐低温オフセット性及び耐高温オフセット性）の評価も行った。画像濃度、カブリ、スリーブゴースト及びブロッチ並びにスリーブ汚染及び現像剤融着についての評価結果を表４−１、表４−２に、定着性（低温定着性、耐低温オフセット性及び耐高温オフセット性）の評価結果を表５に示す。

［比較例ａ１］
表４−３に示す現像剤担持体と現像剤との組合せにて、参考例Ａ１と同様にして評価を行った。得られた結果を表４−３に示す。比較例ａ１においては、初期からスリーブ汚染が発生した。

［比較例ａ２］
表４−３に示す現像剤担持体と現像剤との組合せにて、参考例Ａ１と同様にして評価を行った。得られた結果を表４−３に示す。比較例ａ２においては、初期からスリーブ融着が発生したため、画出し試験は初期のみで中止した。

［比較例ａ３］
表４−３に示す現像剤担持体と現像剤との組合せにて、参考例Ａ１と同様にして評価を行った。得られた結果を表４−３に示す。比較例ａ３においては、初期はスリーブ汚染であったが、６，０００枚後はスリーブ融着が発生したため、６，０００枚後の画出し試験を行うことが出来なかった。

［比較例ａ４］
表４−３に示す現像剤担持体と現像剤との組合せにて、参考例Ａ１と同様にして評価を行った。得られた結果を表４−３に示す。比較例ａ４においては、現像性は実用レベルであった。
また参考例Ａ２と同様にして定着性評価を行った。得られた結果を表５に示す。低温定着性及び低温オフセット性が悪かった。

［比較例ａ５］
表４−３に示す現像剤担持体と現像剤との組合せにて、参考例Ａ１と同様にして評価を行った。得られた結果を表４−３に示す。比較例ａ５においては、初期は実用レベルであった。
また参考例Ａ２と同様にして定着性評価を行った。得られた結果を表５に示す。高温オフセット性が悪かった。

［実施例Ｂ１〜Ｂ６］
Ｃａｎｏｎ社製レーザービームプリンターＬＢＰ−２１６０（商品名）用のカートリッジを改造して現像剤担持体Ｓ−９を取り付け、これを上記Ｃａｎｏｎ社製レーザービームプリンターＬＢＰ−２１６０（商品名）に装着して用いたこと及び表６に示した現像剤の各々を用いたこと以外は参考例Ａ１と同様にして、画出し試験を行い、画像並びにスリーブ汚染及び現像剤融着について評価を行った。
得られた結果を表６に示す。表６に示されているように、いずれの評価においても良好な結果が得られた。
また、Ｃａｎｏｎ社製レーザービームプリンターＬＢＰ−２１６０（商品名）用のカートリッジを改造して現像剤担持体Ｓ−９を取り付け、これを前記Ｃａｎｏｎ社製レーザービームプリンターＬＢＰ−２１６０（商品名）に装着して用いたこと、及び、表７に示した現像剤の各々を用いたこと以外は参考例Ａ２と同様にして、定着性の評価も行った。
結果を表７に示す。表７に示されているように、いずれの定着性評価においても良好な結果が得られた。

さらに、本実施例においては、上記定着性評価に用いたＣａｎｏｎ社製レーザービームプリンターＬＢＰ−２１６０（商品名）に表８記載の各々の現像剤を組み合わせて次にようにして転写性評価を行った。得られた結果を表８に示す。
（９）転写性評価
上から３０ｍｍ左右両端から３０ｍｍの位置２箇所及び上から３０ｍｍで中央位置の計３箇所に現像量０．８ｍｇ／ｃｍ²で印刷した５ｍｍ角の正方形ベタ黒画像を用い、転写バイアスを２〜２０μＡの間で２μＡ間隔で振って、即ち、２、４、６、８、１０、１２、１４、１６、１８、２０μｍの１０段階の転写バイアス印加のもとで、９０ｇ／ｍ²の転写紙を用い、画像を作成し、転写率９０％以上の画像が得られた転写バイアスの段階数（点数）を求め、下記基準に基づいて評価した。
尚、転写率は、以下のようにして求めた。

得られた３箇所の５ｍｍ角の正方形ベタ黒画像の画像の上にテープを貼り、一方、感光ドラム上に残った３箇所の５ｍｍ角の正方形ベタ黒画像の画像をテープで剥がし取り、それを前記転写紙上に貼り、それぞれの画像濃度をマクベス濃度計で測定する。転写紙上の３箇所の５ｍｍ角の正方形ベタ黒画像の平均濃度をＤ₁、感光ドラム上に残存した３箇所の５ｍｍ角の正方形ベタ黒画像の平均濃度をＤ₂としたとき、以下の式より求まる値を転写率とする。
転写率（％）＝Ｄ₁／（Ｄ₁＋Ｄ₂）
Ａ：７点以上
Ｂ：５点以上６点以下
Ｃ：２点以上４点以下
Ｄ：１点以下

［比較例ｂ１］
表６に示す現像剤担持体とトナーとの組合せにて、実施例Ｂ１〜Ｂ６と同様に現像性評価を行った。
得られた結果を表６に示す。表６に示されているように、比較例ｂ１においては、初期からスリーブ融着が発生し、現像性評価不能であった。

本発明における現像剤担持体表面の樹脂被覆層を示す模式図である。本発明における画像形成装置の一例を示す概略構成図である。本発明における磁性一成分現像剤を用いる現像装置の一例を示す模式図である。本発明における加熱ローラー方式の定着装置の一例を示す概略図である。本発明におけるフィルム加熱方式の定着装置の一例を示す概略図である。本発明の実施例におけるゴースト評価に用いた画像パターンを示す図である。本発明におけるトナーの粉砕工程において使用される機械式粉砕機の一例の概略的断面図である。図７に示す機械式粉砕機のＤ−Ｄ’面での概略的断面図である。図７に示す機械式粉砕機の回転子の斜視図である。

符号の説明

ａ黒鉛化カーボンブラック粒子
ｂ凹凸付与粒子
ｃ被覆樹脂
１００１金属円筒管からなる基体
１００２樹脂被覆層
１感光ドラム
２帯電ローラ
３レーザビーム
４現像装置
５転写ローラ
６加熱定着装置
７クリーニング装置
８センサ
Ｐ転写材
３０１潜像担持体（感光ドラム）
３０２現像剤層厚規制部材（弾性ブレード）
３０３現像剤容器
３０４現像剤
３０５マグネットロール
３０６金属円筒管
３０７樹脂被覆層
３０８現像剤担持体（現像スリーブ）
３１３現像バイアス電源
３１４攪拌翼
１０１加熱ローラ
１０１ａヒータ
１０２加圧ローラ
１０３搬送ベルト
１０４ａ分離爪
１０４ｂ分離爪
１０７クリーニングローラ
１１１耐熱性フィルム
１１２加圧ローラ
１１２ａ金属芯金
１１２ｂ耐熱ゴム層
１１２ｃフッ素ゴム層
１１２ｄフッ素系樹脂層
１１４検温素子（サーミスタ）
１１５抵抗発熱体
１１６加熱体（セラミックヒータ）
１１７基板
１１８耐熱性オーバーコート層
１２０ガイド
１２１クリーニングローラ
４１２渦巻室
４１９パイプ
４２０ディストリビュータ
４２２バグフィルター
４２４吸引フィルター
４２９捕集サイクロン
５０１機械式粉砕機
５０２粉体排出口
５１０固定子
５１１原料投入口
５１２回転軸
５１３ケーシング
５１４回転子
５１５第１定量供給機
５１６ジャケット
５１７冷却水供給口
５１８冷却水排出口
５２０後室
５２１冷風発生手段

Claims

潜像担持体を帯電する帯電工程と、該帯電工程において帯電された該潜像担持体の帯電面に画像情報を静電潜像として書き込む潜像形成工程と、現像剤を現像剤担持体に担持して該潜像担持体と対向する現像領域に搬送して該潜像形成工程において書き込まれた該静電潜像を現像し可視化して現像剤像を形成する現像工程と、該現像工程で形成された該現像剤像を転写材に転写する転写工程と、該転写工程において該転写材に転写された該現像剤像を定着する定着工程とを少なくとも有する画像形成方法において、
前記現像剤が、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有し、ＤＳＣ測定において７０〜１１０℃に吸熱ピークを有するものであり、
前記現像剤担持体が、基体および該基体上に形成された樹脂被覆層を少なくとも有し、該樹脂被覆層が、少なくともカーボンブラックを含有し、該樹脂被覆層のＸ線回折から得られる該カーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ〜０．３４５０ｎｍであり、かつ該カーボンブラックが１０ｎｍ〜１００ｎｍの一次粒子径を有する
ことを特徴とする画像形成方法。
前記カーボンブラックが、黒鉛化処理されていることを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
前記カーボンブラックが、５０ｍｌ／１００ｇ〜２００ｍｌ／１００ｇのＤＢＰ吸油量を有することを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
前記カーボンブラックが、５０ｍｌ／１００ｇ〜１５０ｍｌ／１００ｇのＤＢＰ吸油量を有することを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
前記現像剤が、ＤＳＣ測定において７０〜９０℃に吸熱ピークを有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成方法。
前記現像剤が、ポリエステルユニットを有する樹脂を結着樹脂として含むことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成方法。
前記現像剤が、フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の現像剤粒子において０．９３０以上０．９９５以下の平均円形度を有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成方法。
前記現像剤が、フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の現像剤粒子において０．９３５以上０．９９５以下の平均円形度を有することを特徴
とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成方法。