JP4598103B2 - 現像剤量規制ブレードのブレード部材の製造方法および現像剤量規制ブレードの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、像担持体上に形成された静電潜像を現像して可視化するのに使用される現像剤の量を規制するブレードのブレード部材の製造方法、及び該ブレードの製造方法に関する。

図１には、従来の現像剤量規制ブレード１２を模式的に示した。現像剤量規制ブレード１２は現像剤担持体１４に圧接された状態で使用される。現像剤量規制ブレード１２はブレード部材１０及び支持部材１１からなり、取付け部材１７を介して現像剤容器１３に固定されている。

この様な現像剤量規制ブレード１２が現像剤担持体１４に圧接されると、現像剤量規制ブレード１２が湾曲し、現像剤担持体１４上の現像剤（不図示）に圧接点１６において圧接力Ｆが印加される。これにより、現像剤容器から現像剤担持体に搬出される現像剤の量が規制されて現像剤の薄膜が形成されると同時に、当接部において現像剤に所定の摩擦電荷（トリボとも言う）が付与される。

現像剤量規制ブレードは、一般に、ゴム板、金属性薄板、樹脂板、およびこれらの積層体から形成される。現像剤量規制ブレードは、現像剤担持体に圧接されるブレード部材と、このブレード部材を所定の位置に支持する支持部材とから作製され、ブレード部材の現像剤担持体に圧接される面は、現像剤の摩擦電荷を制御する機能を有していることから、電荷制御面とも呼ばれる。また、電荷制御面の表層を電荷制御層と呼ぶこともある。

ネガ系トナーに対して用いられるブレード部材としては、例えば、ウレタンゴム、ウレタン樹脂、ポリアミドエラストマー等の板材が用いられている。また、ポジ系トナーに対して用いられる現像剤量規制ブレードとしては、金属製薄板に電荷制御したシリコンゴムなどの帯電付与層を積層したものが用いられている。

更に、カラー画像の形成で用いられる非磁性トナーについては、トナー自体が磁性を持たないので、トナーに高い摩擦電荷を与えて、現像スリーブや現像ローラ上で薄膜を形成しなければならない。この場合、電荷制御層に用いられている材料としては、ウレタンゴム、ポリアミド樹脂、ポリアミドエラストマー、シリコンゴム、シリコン樹脂などを挙げることができ、電荷制御面は面精度良く仕上げられる。

近年、電子写真プロセスを応用した高画質化およびフルカラー化された現像装置においては、微粒なトナーが使用されるため、現像スリーブ及び現像ローラへトナーをより均一に圧着することが要求されている。特に、電荷制御面の表面粗さの影響により、画像ムラ及びスジなどの画像不良が発生する場合がある。

特許文献１には、ネガ系トナーにて、ポリアミドエラストマーやポリアミド樹脂のブレード部材が提案されており、製造方法としては、鏡面を有する金型を用いる方法が記載されている。また、ウレタンゴムより作製されたブレード部材においても、同様に、金型面転写で電荷制御面を成形する例が報告されている。しかしながら、当該公報に記載される方法を採用する場合、電荷制御面の表面性は金型鏡面維持管理により左右され、その管理により製品の品質にバラツキを生ずる恐れがある。

また、ポジ用トナーにおいても、熱硬化型シリコンゴム、ウレタンゴム等の現像材料量規制ブレード部材において、同様に、成形金型表面の維持管理が品質上の重要管理項目となっている。
特開平０９−０５０１８５号公報

したがって、本発明の目的は、金型を使用しないブレード部材の製造方法を提供することである。

また、本発明の他の目的は、金型を使用しない現像剤量規制ブレードの製造方法を提供することである。

本発明による現像剤量規制ブレードのブレード部材の製造方法は、
電荷制御面の面転写用シートとなる面転写用樹脂と、ウレタンゴム、ポリアミド樹脂、ポリアミドエラストマー、シリコンゴム及びシリコン樹脂から選らばれるブレード部材用樹脂とを、多層インフレーション法により、共押出し、電荷制御面の面転写用シートとブレード部材が積層された円筒体を作成し、該円筒体を押出し方向に平行に切断して、１枚以上の多層シートとしたのち、該多層シートをブレード部材の形状に切断するに際し、
該面転写用シートの厚さが１μｍ以上２００μｍ以下であり、該ブレード部材の厚さが１μｍ以上1００μｍ以下であり、かつ、
面転写用溶融樹脂とブレード部材用溶融樹脂との共押出しが、面転写用溶融樹脂及びブレード部材用溶融樹脂の層間に粘着性低減剤が吐出されつつ行なわれる
ことを特徴とするものである

また、本発明による現像剤量規制ブレードの製造方法は、
現像剤容器から現像剤担持体によって搬出される現像剤の量を規制する現像剤量規制ブレードのブレード部材の製造方法において、
電荷制御面の面転写用シートとなる面転写用樹脂と、ウレタンゴム、ポリアミド樹脂、ポリアミドエラストマー、シリコンゴム及びシリコン樹脂から選らばれるブレード部材用樹脂とを、多層インフレーション法により、共押出し、電荷制御面の面転写用シートとブレード部材が積層された円筒体を作成し、該円筒体を押出し方向に平行に切断して、１枚以上の多層シートとしたのち、該多層シートの面転写用シートがない面に、支持部材を積層貼合し、次いで、得られた積層体を最終形状である現像剤量規制ブレードの形状に切断するに際し、
該面転写用シートの厚さが１μｍ以上２００μｍ以下であり、該ブレード部材の厚さが１μｍ以上1００μｍ以下であり、かつ、
面転写用溶融樹脂とブレード部材用溶融樹脂との共押出しが、面転写用溶融樹脂及びブレード部材用溶融樹脂の層間に粘着性低減剤が吐出されつつ行なわれる
ことを特徴とするものである。

なお、上記粘着性低減剤は、空気、不活性ガス、又は非粘着性微粒子を含有する気体であることが好ましい。

本発明により、ブレード部材の電荷制御面の表面性状を面転写用シートで形成させることが可能となり、金型を使用せずに良好な生産性を有し、また、摩擦帯電能力の点で良好なブレード部材およびブレードを形成することができる。また、多層インフレーション法で面転写用シートとブレード部材が積層されたものが製造され、この層間の剥離も良好となっている。また、分離が容易な面転写用シートを用いることができるので、所望の電荷制御面を生産性良好に形成できる。

本発明によるブレード部材の多層インフレーション法による製造方法において、面転写用シートをブレード部材から剥離する時点は、ブレード部材用樹脂層をブレード部材の形状に切断する前でも後でもよい。また、ブレード部材を支持部材に接合した後に剥離してもよい。

現像剤（トナー）粒子は、ブレード部材および現像剤担持体の間にあって、ブレード部材が薄すぎる場合、より変動性に富むブレード部材が押戻される恐れがある。逆に、現像剤量規制ブレードが厚すぎる場合、トナー粒子による反発が不十分となり十分な帯電が行えない恐れがある。

また、ブレード部材の厚さに加え、上記のトナーの圧接挙動は、ブレード部材の弾性、支持部材の厚さ、支持部材の剛性にも影響される。同様に、現像剤規制ブレードの総厚も重要な要素になる。

以上の様な観点から、ブレード部材の厚さは、ブレードとしての十分な機能を実現するために、１μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましく、５０μｍ以上とする場合もあれば、１００μｍ以上とする場合もある。一方、適度な当接を実現し、現像剤粒子を均一に帯電し、摩耗を抑制するために、３００μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、５０μｍ以下が更に好ましい。なお、本発明では、多層インフレーションによるため、後記するように１００μm以下である。

また、同様の観点から、支持部材の厚さは、５０μｍ以上が好ましく、８０μｍ以上がより好ましく、９０μｍ以上が更に好ましく、１００μｍ以上が最も好ましく、一方、１５０μｍ以下が好ましい。

更に、同様の観点から、現像剤量規制ブレードの総厚は、上記の様なブレード部材の厚さと、上記の様な支持部材の厚さとの和であることが好ましい。したがって、本発明では、例えば、５１μm以上２００μmが好ましい。

加えて、同様の観点から、ブレード部材は、ウレタンゴム、ポリアミド樹脂、ポリアミドエラストマー、シリコンゴム、シリコン樹脂等から作製することが好ましく、支持部材は、金属平板、樹脂平板、より具体的には、ステンレススチール板、りん青銅版、アルミ板等から作製することが好ましい。なお、所定の帯電性能等を実現するために、ブレード部材の上記主材料に導電材料等の添加剤を加えることもできる。また、支持部材とブレード部材との接合は、例えば、ホットメルト等の接着剤によって接着できる。

現像剤量規制ブレードの製造方法として、電荷制御面の面転写用シート上に、ブレード部材の樹脂を均一膜厚に押出し固化してブレード部材層を作製し；得られたブレード部材層の電荷制御面ではない面（すなわち、面転写シートがない面）に、支持部材を積層貼合し；得られた積層体を最終形状である現像剤量規制ブレードの形状に、プレス及びカッター等で切断して、精度よく生産性良好に製造することを示すことができる。

図５（ａ）に、このブレード部材の製造方法の態様として、ロールコーター法を利用したブレード部材の製造方法の例を示す。先ず、面転写用シート６４をロール６２に装着し、ブレード部材の原料６５をノズル６１より注送して、所定の間隔に調整されたロール６２及び６３間隙を経由後、原料６５を乾燥固化する。これにより、電荷制御面に面転写用シートが被覆されたブレード部材が得られる。

ここで、ブレード部材の原料６５側に配置されるロール６３の表面は粗面であることが好ましい。

即ち、面転写用シートとは逆側でブレード部材の原料に接する側のロールの表面を粗面化する。この場合、得られるブレード部材の両面のうち、支持部材と接着される面（すなわち、面転写シートがない面）が粗面化される。この結果、接触表面積が増加し、更に、アンカー効果により、ブレード部材および支持部材の間で大きな接着力が得られる。この様な観点から、粗面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は１．５μｍ以上であることが好ましい。

ロール表面の粗面は、各種模様のエンボスとされても良いし、スクラッチ模様が形成されてもよい。この様な表面は、エッチング及び機械的粗面化などにより得られる。なお、ブレード部材の面転写用シート側（電荷制御面）の表面性状に影響するような粗面化は避け、粗面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は５．０μｍ以下であることが好ましい。すなわち、該ロール表面の粗面は、十点平均粗さ（Ｒｚ）が１．５μｍ以上５．０μｍ以下が好ましい。

また、粗面ロールは、金属性である必然性は無く、耐熱性の材料であれば良い。例えば、シリコーンゴムロールに粗面処理を施したものもが有効である。また、セラミックスも利用可能であり、脆性に懸念があれば、表面に補強コートを施す場合もある。

なお、ブレード部材および支持部材を貼合せた後に加熱等を行い、更に強固な接着性を実現できる。

また、面転写用シートとしては、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂及びポリオレフィン系樹脂から選択された少なくとも一つを含む樹脂から形成されたフィルムを使用することができる。中でも、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２、６−ナフタレートなどのポリエステル系樹脂より選ばれた１種以上から形成されたフィルムが好ましい。

次に、面転写用シートが被覆された側と反対の面に、接着剤塗膜を形成後、支持部材と貼合して積層構造を作製する。そして、得られた積層体をプレス抜き等して、所定の形状に切断する。

なお、ブレード部材および支持部材の接着は、図５（ｂ）に示した様な装置により連続的に行うことができる。即ち、ブレード部材７１及び面転写用シート７２からなる多層シートを、ロール７６を経てロール７５に供給し、ブレード部材７１の支持部材が接着される面にスプレー７４より接着剤を塗布する。その後、ロール７７から支持部材７３を供給しながら、支持部材７３をブレード部材７１に接着し、得られた積層体をロール７８に巻き取る。

以上の様な製造方法においては、金型等で形成されたブレード部材とは異なり、面転写用シートに、ブレード部材用の原料が堆積され、面転写用シート面が、ブレード部材にレプリカされる。

金型面の場合、研磨およびバフ掛け等により、表面状態を鏡面とする。しかし、ミクロな凹凸および溝等の存在が問題外となるまでには幾つもの手順を踏む必要がある場合がある。これに対し、面転写用シートの場合、電荷制御面の必要な平坦性（好ましくはＲｚで３．５μｍ以下、より好ましくは１．０μｍ以下、更に好ましくは０．３μｍ以下）を容易に実現することができる。この結果、現像剤量規制ブレードを精度よく生産性良好に製造することができる。

また、電荷制御面の微細構造においては、滑らかであることが重要であり、マクロには比較的粗い数値として測定されても、ミクロに滑らかであればよい。すなわち、粗さが２〜４μｍであっても、その微細構造が、好ましくは０．５μｍ以下、より好ましくは０．４μｍ以下、更に好ましくは０．３μｍ以下であれば、比較的振幅の大きな粗さプロフィールで、十分な効果が期待される。

本発明の現像剤量規制ブレードの製造方法によると、電荷制御面の面転写用シートとなる面転写用溶融樹脂と、ブレード部材となるブレード部材用溶融樹脂とを共押出し、多層インフレーション法により円筒状に賦形して円筒体を作成し；得られた円筒体を押出し方向に平行に切断し、１枚以上の多層シートとして；得られた多層シートのブレード部材側に支持部材を積層し貼合して；得られた積層体を最終形状である現像剤量規制ブレードの形状に切断する方法により、精度よく生産性良好に製造することができる。

面転写用溶融樹脂８２及びブレード部材用溶融樹脂８１は、例えば図６に示す様に、サーキュラダイ８０から共押出しされる。その後、図７（ａ）に示す様に、円筒体内を送風して吹き上げ、上部を閉じて引き上げ、例えばカッター８３により２枚に切り開いて多層シートを得る。なお、円筒体の外層が面転写用シートとなるように作製することが好ましい。

得られた多層シートのブレード部材と、支持部材との接着は、図７（ｂ）に示した様な装置により連続的に行うことができる。即ち、ブレード部材７１及び面転写用シート７２からなる多層シートを、ロール７６を経てロール７５に供給し、ブレード部材７１の支持部材が接着される面にスプレー７４より接着剤を塗布する。その後、ロール７７から支持部材７３を供給しながら、支持部材７３をブレード部材７１に接着し、得られた積層体をロール７８に巻き取る。

なお、薄い面転写用シート及び薄いブレード部材を使用する必要があり、面転写用シート及びブレード部材を個別に作製し積層する方法では現像剤量規制ブレードを製造できない場合に、以上の様な多層インフレーション法を利用する方法が有効である。薄い面転写用シート及び薄いブレード部材を使用することにより、製造コストを低減することができる。

具体的には、面転写用シートの厚さは、１μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましく、５０μｍ以上が更に好ましく、一方、２００μｍ以下が好ましい。また、ブレード部材の厚さは、１μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましく、５０μｍ以上とする場合もあり、一方、１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましい。すなわち、面転写用シートは厚さが１μｍ以上２００μｍ以下であり、ブレード部材は厚さが１μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。

また、多層シートの総厚は、上記の様な面転写用シートの厚さと、上記の様なブレード部材の厚さとの和であることが好ましく、例えば、２μｍ以上３００μｍ以下が好ましい。

なお、多層インフレーション法を採用すると、ロールコーター法と異なり、ブレード部材用溶融樹脂は、面転写用シートではなく面転写用溶融樹脂と接する。この場合、ブレード部材用溶融樹脂が固化してブレード部材となる際に、面転写用溶融樹脂も固化するが、半溶融状態の面転写用シートの作用により、ブレード部材の電荷制御面の必要な平坦性を実現できると考えられる。

多層インフレーション法の場合も、電荷制御面の必要な平坦性（好ましくはＲｚで３．５μｍ以下、より好ましくは１．０μｍ以下、更に好ましくは０．３μｍ以下）を容易に実現することができる。

また、電荷制御面の微細構造においては、滑らかであることが重要であり、マクロには比較的粗い数値として測定されても、ミクロに滑らかであればよい。すなわち、粗さが２〜４μｍであっても、その微細構造が、好ましくは０．５μｍ以下、より好ましくは０．４μｍ以下、更に好ましくは０．３μｍ以下であれば、比較的振幅の大きな粗さプロフィールで、十分な効果が期待される。

面転写用シートは現像剤量規制ブレードを使用するまでに剥離されるため、面転写用シート及びブレード部材の剥離性が良好であることが好ましい。この様な観点から、面転写用樹脂は極性基を含まない直鎖状高分子であり、ブレード部材用樹脂は極性基を含む高分子であることが好ましい。

また、極性基を含まない直鎖状高分子としてはオレフィン系高分子が好ましく、極性基を含む高分子としてはポリアミド系高分子が好ましい。

更に、面転写用シート及びブレード部材の剥離性を向上するために、面転写用シートの効果が不十分とならない範囲で、面転写用溶融樹脂およびブレード部材用溶融樹脂をサーキュラダイから共押出しする際に、面転写用溶融樹脂およびブレード部材用溶融樹脂の層間に、空気、不活性ガス及び非粘着性微粒子を含有する気体などの粘着性低減剤を吐出する場合もある。

以上の様にして作製された、面転写用シート、ブレード部材および支持部材からなる積層体を現像剤量規制ブレードの形状に切断する際には、図２（ｃ）に示す様に、ブレード部材用樹脂の配向方向ＳＤがブレード部材の長手方向ＬＤと実質的に直交するよう切断することが望ましい。この場合、ブレード部材および支持部材の接着強度が上昇する。

また、ブレード部材の形状は、図２および図３に示すように、支持部材と同一形状にした方が、図１に示されるブレードに較べて、ブレード部材が形成されていない部分の支持部材のたわみが生じにくいので、現像剤担持体への圧接精度を高める上で有効である。

ブレード部材用樹脂の配向は、面転写用溶融樹脂およびブレード部材用溶融樹脂をサーキュラダイから共押出し後に、円筒体を十分膨張させることにより行うことができる。この場合、樹脂の配向方向は、図７（ａ）に示すように、フロストライン方向Ｓ１となる。よって、現像剤量規制ブレード形状へ切断は、得られる現像剤量規制ブレードの長手方向が積層体の作製方向（押出方向）と平行になるよう行う。

また、ブレード部材用樹脂の配向は、多層シート形成後に、多層シートを十分延伸させることにより行うことができる。この場合、樹脂の配向方向は、図７（ｂ）に示すように、延伸方向Ｓ２となる。よって、現像剤量規制ブレード形状へ切断は、得られる現像剤量規制ブレードの長手方向が積層体の作製方向（延伸方向）に直交するよう行う。

なお、多層シート及び支持部材の積層に先立ち、ブレード部材の支持部材に貼合される面を粗面化することにより、ブレード部材および支持部材の接着性を向上させることもできる。

例えば、図７（ｂ）に示すブレード部材７１に接するロール７６の表面を粗面とすることにより、ブレード部材を粗面化できる。この場合、接触表面積が増加し、更に、アンカー効果により、ブレード部材および支持部材の間で大きな接着力が得られる。この様な観点から、粗面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は１．５μｍ以上であることが好ましい。

ロール表面の粗面は、各種模様のエンボスとされても良いし、スクラッチ模様が形成されてもよい。この様な表面は、エッチング及び機械的粗面化などにより得られる。なお、ブレード部材の面転写用シート側（電荷制御面）の表面性状に影響するような粗面化は避け、粗面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は５．０μｍ以下であることが好ましい。

また、粗面ロールは、金属性である必然性は無く、耐熱性の材料であれば良い。例えば、シリコーンゴムロールに粗面処理を施したものもが有効である。また、セラミックスも利用可能であり、脆性に懸念があれば、表面に補強コートを施す場合もある。

なお、ブレード部材および支持部材を貼合せた後に加熱等を行い、更に強固な接着性を実現できる。

以上の様にして製造された現像剤量規制ブレードの面転写用シートは、現像剤量規制ブレードの製造の途中ばかりでなく、現像装置の所定位置へ現像剤量規制ブレードを装着する直前まで剥離をせず、面転写用シートが被覆された現像剤量規制ブレードを部品（商品）として保存および輸送することが好ましい。この時、面転写用シートは、そのまま、現像剤量規制ブレード部材の保護シートとしての役割を果たすからである。

図３には、本発明の現像剤量規制ブレードを用いた現像装置の例を示した。４２は、例えば一成分の現像剤４６を収容した現像剤容器で、本現像装置は、現像剤容器４２に現像剤担持体４３として、図中矢印ａ方向に回転する像担持体の電子写真感光体４１と対向設置した現像スリーブを備え、電子写真感光体４１上の静電潜像を現像し、トナー像として可視化するようになっている。現像剤担持体４３は、図で見て右略半周面を現像剤容器４２内に突入し、左略半周面を現像剤容器４２外へ露出して、電子写真感光体４１に対向するように、回転自在に横設されている。現像剤担持体４３と電子写真感光体４１との間には微小間隔が設けられる。現像剤担持体４３は、電子写真感光体４１の回転方向ａに対し、矢印ｂ方向に回転駆動される。

現像剤容器４２内には、現像剤担持体（現像スリーブ）４３の上方位置に本発明の現像剤量規制ブレード４４が設けられ、ブレード部材３０よりも現像スリーブ４３の回転方向上流側の位置に弾性ローラ４５が設けられている。

現像剤量規制ブレード４４は、現像スリーブ４３の回転方向上流側に向けて下がる向きに傾斜して設けられ、現像スリーブ４３の上部外周面に回転方向に対向して当接される。

弾性ローラ４５は、現像スリーブ４３の電子写真感光体４１と反対側の部分に当接され、且つ回転可能に支持される。

現像装置は、上記構成にて、弾性ローラ４５が矢印ｃ方向に回転し、弾性ローラ４５の回転によりトナー４６を担持して現像スリーブ４３の近傍に供給し、現像スリーブ４３と弾性ローラ４５とが当接する当接部（ニップ部）において、弾性ローラ４５上のトナー４６が現像スリーブ４３と摺擦されることにより、現像スリーブ４３上に付着する。

その後、現像スリーブ４３の回転に伴い、現像スリーブ４３上に付着したトナー４６は、現像剤量規制ブレード４４と現像スリーブ４３との当接部でこれらの間に侵入し、ここを通過する際に現像スリーブ４３の表面とブレード部材３０の両者により摺擦されて、十分に摩擦帯電を受ける。

帯電されたトナー４６は、ブレード部材３０及び現像スリーブ４３の当接部を抜け出して、現像スリーブ４３上で薄層を形成し、電子写真感光体４１と微小間隙を開けて対向した現像部へと搬送される。そして現像部において現像スリーブ４３と電子写真感光体４１との間に、現像バイアスとして、例えば直流に交流を重畳した交互電圧を印加することにより、現像スリーブ４３上のトナー４６が電子写真感光体４１の静電潜像に対応して転移し、静電潜像に付着し、現像してトナー像として可視化する。

現像部において現像に消費されずに現像スリーブ４３上に残存したトナー４６は、現像スリーブ４３の回転と共に現像スリーブ４３の下部より現像剤容器４２内に回収される。

回収されたトナー４６は、弾性ローラ４５によって現像スリーブ４３との当接部で現像スリーブ４３から剥ぎ取られる。同時に弾性ローラ４５の回転により現像スリーブ４３上に新たなトナー４６が供給され、新たなトナー４６は、再び現像スリーブ４３とブレード部材４７との当接部へ搬送される。

一方、剥ぎ取られたトナー４６の大部分は、弾性ローラ４５の回転に伴い現像剤容器４２内のトナー４６中に搬送されて混ざり合い、剥ぎ取られたトナー４６の帯電電荷が分散される。

現像スリーブ等の現像剤担持体との当接の強さを適正なものとするためには、現像剤量規制ブレードの特性を、実際の使用状態で解析することが好ましい。このため、例えば図８に示すような装置を用いて、現像剤量規制ブレードの見掛けのヤング率（Ｅａ）を測定する。

図８では、現像剤量規制ブレード９１が現像剤容器に固定されている状態を再現する様に、チャック９２により片側の端部が固定されおり、他方の端部は、現像剤量規制ブレード９１が現像剤担持体にカウンター当接されている状態を再現する様に、ステージ９３に当接されている。ここで、現像剤量規制ブレード９１が現像装置に配置され使用されている状態を再現するようチャック９２を移動し、現像剤量規制ブレード９１の撓み量がδ（ｍｍ）となるよう湾曲させる。また、ステージに印加される当接力Ｔ（ｋＮ）を検出器９４で測定する。そして、撓み量δ（ｍｍ）及び当接力Ｔ（ｋＮ）に加え、現像剤量規制ブレード９１の長手方向の長さ（ｍｍ）、幅（ｍｍ）および厚み（ｍｍ）の値より、薄板片持バネの理論から見掛けのヤング率Ｅａ（ｋＮ／ｍｍ²）を算出する。

この様にして測定された見掛けのヤング率Ｅａ（ｋＮ／ｍｍ²）は、現像剤量規制ブレードが現像装置に実際に配置されている状態における、現像剤量規制ブレードの特性を反映していると考えられる。

具体的には、当接力Ｔを０．４９Ｎとして測定した際に、見掛けのヤング率Ｅａが１４０ｋＮ／ｍｍ²以上が好ましく、１５０ｋＮ／ｍｍ²以上がより好ましく、一方、１７０ｋＮ／ｍｍ²以下が好ましく、１６０ｋＮ／ｍｍ²以下がより好ましい。

見掛けのヤング率Ｅａが１４０ｋＮ／ｍｍ²以上であれば、現像剤の十分な摩擦帯電を実現でき、現像剤のスリ抜けも抑制できる。また、見掛けのヤング率Ｅａが１７０ｋＮ／ｍｍ²以下であれば、現像剤量規制ブレードの現像剤担持体に対する適度な圧接が実現でき、搬送される現像剤の量を適当な範囲とでき、高品位な画像が得られる。また、現像剤量規制ブレード及び現像剤担持体の耐久性も向上する。

図４には、本発明の現像装置を採用するのに適した電子写真装置の一例を示した。５１は像担持体としての感光体であり、本例のものはアルミニウムなどの導電性支持体と、その外周面に形成した感光層を基本構成層とするドラム型の電子写真感光体である。支軸を中心に図面上時計方向に所定の周速度をもって回転駆動される。

帯電部材５２は、この感光体５１面に接して感光体面を所定の極性、電位に一様に一次帯電処理するコロナ放電器である。これは、帯電ローラであっても良い。

帯電部材５２で均一に帯電処理を受けた感光体５１面は、次いで、露光手段Ｌにより目的画像情報の露光（レーザービーム走査露光，原稿画像のスリット露光など）を受けることで、その周面に目的の画像情報に対応した静電潜像５３が形成される。

その潜像は、次いで、現像装置５４によりトナー画像として順次に可視像化されていく。

このトナー画像は、次いで、転写手段５５により不図示の給紙手段部から感光体５１の回転と同期どりされて適正なタイミングをもって感光体５１と転写手段５５との間の転写部へ搬送された転写材Ｐの面に、順次に転写されていく。本例の転写手段５５はコロナ放電器（ローラタイプであっても良い）であり、転写材Ｐの裏からトナーと逆極性の帯電を行うことで感光体５１面側のトナー画像が転写材Ｐの表面側に転写されていく。また、４色のトナーを用いてカラー画像を出力するカラーＬＢＰなどにおいては、４色のカラー画像をそれぞれ現像し可視化するために、一旦ローラやベルト等の中間転写体にトナーを転写し、トナー画像が転写材Ｐの表面側に転写されていく。

トナー画像の転写を受けた転写材Ｐは、感光体５１面から分離されて加熱定着ロール５８へ先送されて像定着を受け、画像形成物として出力される。

像転写後の感光体５１面は、クリーニング手段５６で転写残りトナーなどの付着汚染物の除去を受けて洗浄面化されて繰り返して作像に供される。

なお、感光体、帯電部材、現像装置及びクリーニング手段のような電子写真装置の複数の要素をプロセスカートリッジに一体的に組み込ませることもできる。そうすることで、プロセスカートリッジは、装置本体に対して着脱可能とすることができる。例えば、感光体及び現像装置と必要に応じて帯電部材及びクリーニング手段等をプロセスカートリッジに一体的に組み込み、装置本体のレールなどの案内手段を用いて着脱自在に構成できる。

本発明の現像装置を使用しうる電子写真装置としては、複写機、レーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ、あるいは、電子写真製版システムなどの電子写真応用装置などが挙げられる。

以下、実施例および比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に制限されるものではない。また、特に明記しない限り、「部」および「％」は「質量部」および「質量％」をそれぞれ表し、試薬等は市販の高純度品を使用した。

（参考例１〜４）
ブレード部材の原料として、ポリアミドエラストマー（ダイセル・ヒュルス社製、商品名：ダイアミド ＰＡＥ Ｅ４０−Ｓ３）を２５０℃に溶融し、面転写用シート（押出成形によって製作された、厚さが０．１ｍｍ、表面粗さＲｚが０．２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム）に、固化後の厚さが０．１ｍｍ、０．２ｍｍ又は０．３ｍｍとなるように押出し、両者併せて、厚さ０．２ｍｍ、０．３ｍｍ又は０．４ｍｍの板状積層体を、ロールコーター法にて作製した。

この板状積層体に、板厚０．１２ｍｍ又は０．１５ｍｍのリン青銅シートを間に、東洋モートン社製アドコートＡＤ−７６Ｐ１（商品名）よりなる接着層を設けつつ貼合し、所定のブレード寸法にプレス切断して、表１に示す現像剤量規制ブレードを作製した。なお、現像剤量規制ブレードの長手方向の長さは２００ｍｍ、幅は２３ｍｍとした。

また、面転写用シートを剥離し、使用前のブレード部材の電荷制御面の表面粗さＲｚ（十点平均粗さ）を、小坂研究所製サーフコーダＳＥ３５００（商品名）を使用して測定したところ、０．２μｍであった。

以上により作製した図２に示される形状の現像剤量規制ブレードと、アルミ管をブラスト処理し十点平均粗さＲｚを２．５μｍとした現像スリーブとを、現像剤量規制ブレードと現像スリーブ間の圧接圧が０．１８Ｎ／ｃｍとなるように現像装置に装着した。現像剤容器には、現像スリーブにトナーを塗布し、また現像されずに残ったトナーをはぎ取り再び現像剤容器に戻す働きをする弾性ローラとして、発泡ウレタン製のスポンジローラを装着し、非磁性トナーを収容した。

以上の現像装置を、１５℃、１０ＲＨ％の低温低湿環境下でレーザービームプリンタ（商品名：Ｌａｓｅｒｓｈｏｔ、キヤノン製）に装着し、現像スリーブを駆動した際の、現像スリーブ上のトナーのコート状態を観察し、目視によるスジ及びムラ等の有無の確認をした。

また、トナー電荷量（トリボ）も測定した。現像剤量規制ブレードの電荷制御層の摩擦帯電能力評価法としては、現像器に現像ブレードと現像スリーブを装着し、現像スリーブを回転することにより現像器内に収容されている現像剤であるトナーを搬送し、現像ブレードとの摩擦帯電で電荷を与え、現像スリーブ上に、電荷を持ったトナーを均一に塗布する。このトナーを吸引して得られる電荷量（Ｑ）及び質量（Ｍ）の値から単位質量当たりのトナー電荷量Ｑ／Ｍ（μＣ／ｇ）を算出する方法を採用した。このトナー電荷量Ｑ／Ｍは、現像ブレードの電荷制御層の摩擦帯電性により数値に差異が生じるため、摩擦帯電能力の評価に適している。

更に、非磁性黒トナーを用い、紙上にベタ黒画像を出力した際の画像濃度を、マクベス濃度計によりベタ黒濃度として測定した結果、スジやムラのない良好画像であった。

以上の試験結果を表１に示した。

ブレード部材の厚さを３０μｍとした以外は、参考例１と同様にして作製した現像剤量規制ブレードを用いることにより、参考例１と同等以上の性能を実現できた。

（参考例５及び６）
面転写用シートとして厚さ０．１ｍｍで表面粗さＲｚが０．５μｍのポリプロピレンフィルム（参考例５）、及び厚さ０．１２ｍｍで表面粗さＲｚが０．５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（参考例６）を用いた以外は、参考例１と同様にして現像剤量規制ブレードを作製し、性能を評価した。結果を表２に示す。また、ベタ黒画像出力については、スジやムラのない良好な画像が得られた。

表２より明らかな通り、現像剤量規制ブレードの形状に加え、電荷制御面の表面粗さが、現像剤量規制ブレードの性能に影響することが分った。また、ブレード部材の厚さを３０μｍとすることにより、更に性能を向上できた。

（参考例７〜９）
ブレード部材の原料として、ポリアミドエラストマー（ダイセル・ヒュルス社製、商品名：ダイアミド ＰＡＥ Ｅ４０−Ｓ３）を２５０℃に溶融し、面転写用シート（押出成形によって製作された、厚さが０．１ｍｍ、表面粗さＲｚが０．２μｍのポリプロピレンフィルム）に、固化後の厚さが０．１５ｍｍとなるように押出し、両者併せて０．２５ｍｍの板状積層体を、ロールコーター法にて作製した。

ここで、ポリアミドエラストマーが接するロールとして、表面粗さＲｚが、１．５μｍ（参考例７）、３．０μｍ（参考例８）及び５．０μｍ（参考例９）のものを使用した。この結果、得られた板状積層体のポリアミドエラストマー層の表面粗さＲｚは、それぞれ１．０μｍ、２．５μｍ、４．０μｍであった。

この板状積層体に、板厚０．１５ｍｍのリン青銅シートを間に東洋モートン社製アドコートＡＤ−７６Ｐ１（商品名）よりなる接着層を設けつつ貼合し、所定のブレード寸法にプレス切断して、表３に示す現像剤量規制ブレードを作製した。なお、現像剤量規制ブレードの長手方向の長さは２００ｍｍ、幅は５ｍｍとした。

また、面転写用シートを剥離し、使用前のブレード部材の電荷制御面の表面粗さＲｚ（十点平均粗さ）を、小坂研究所製サーフコーダＳＥ３５００（商品名）を使用して測定したところ、０．２μｍであった。

以上で得られた現像剤量規制ブレードの性能を参考例１と同様に実装し、ブレード部材および支持部材の接着安定性と、電荷制御面の状態とを、評価した。結果を表３に示す。

表３より明らかな通り、ブレード部材の支持部材と接着される面を粗面化することにより、ブレード部材および支持部材の十分な接着性を実現できることが分った。また、ブレード部材の厚さを３０μｍとすることにより、更に性能を向上できた。

（参考例１０）
ブレード部材用樹脂として、ポリアミドエラストマー（ダイセル・ヒュルス社製、商品名：ダイアミド ＰＡＥ Ｅ４０−Ｓ３）を２５０℃で溶融し、面転写用樹脂として、宇部興産（株）社製ポリプロピレン（商品名：ＵＢＥポリプロＪ３０９ＧＬ）を１８０℃で溶融し、ポリプロピレンが円筒体の外層となるよう２層インフレーション成形を行った。なお、固化後のポリアミドエラストマー層の厚さは５０μｍとなる様にし、固化後のポリプロピレン層の厚さは５０μｍとなる様にし、これらの円筒体を２枚に切り開いて２層シートを得た。

得られた２層シートを延伸し、板厚０．１２ｍｍのリン青銅シートを間に東洋モートン社製アドコートＡＤ−７６Ｐ１（商品名）よりなる接着層を設けつつ貼合した。なお、ブレード部材の接着面の表面粗さＲｚは０．５μｍであった。

得られた積層体を長手方向が延伸方向と直交する様にプレス切断して、表４に示す現像剤量規制ブレードを作製した。なお、現像剤量規制ブレードの長手方向の長さは２００ｍｍ、幅は５ｍｍとした。

また、面転写用シートを剥離し、使用前のブレード部材の電荷制御面の表面粗さＲｚ（十点平均粗さ）を、小坂研究所製サーフコーダＳＥ３５００（商品名）を使用して測定したところ、０．５μｍであった。なお、面転写用シートの剥離性は良好であった。

以上で得られた現像剤量規制ブレードの性能を参考例１と同様に実装し、ブレード部材および支持部材の接着安定性と、電荷制御面の状態とを、評価した。結果を表４に示す。

（参考例１１）
固化後のポリプロピレン層の厚さが８０μｍであり、得られた２層シートでポリプロピレン層と接していないポリアミドエラストマー層の表面をローラ（表面粗さＲｚ：２．５μｍ）により粗面化した以外は、参考例１０と同様に現像剤量規制ブレードを作製し評価した。なお、ブレード部材の接着面の表面粗さＲｚは２．５μｍであった。結果を表４に示す。

（参考例１２）
固化後のポリプロピレン層の厚さが１５０μｍであり、得られた２層シートでポリプロピレン層と接していないポリアミドエラストマー層の表面をローラ（表面粗さＲｚ：２．０μｍ）により粗面化した以外は、実施例１０と同様に現像剤量規制ブレードを作製し評価した。なお、ブレード部材の接着面の表面粗さＲｚは２．０μｍであった。結果を表４に示す。

（参考例１３）
固化後のポリアミドエラストマー層の厚さが１００μｍであり、固化後のポリプロピレン層の厚さが１００μｍである以外は、参考例１２と同様に現像剤量規制ブレードを作製し評価した。なお、ブレード部材の接着面の表面粗さＲｚは２．０μｍであった。結果を表４に示す。

表４より明らかな通り、インフレーション成形によりブレード部材を作製することにより、高性能の現像剤量規制ブレードを作製できることが分った。また、ブレード部材の厚さを３０μｍとすることにより、更に性能を向上できた。

（実施例１）
ポリアミドエラストマー層およびポリプロピレン層の間に、５０℃の空気を上向きに通風した以外は、参考例１０と同様に現像剤量規制ブレードを作製し評価した。なお、ブレード部材の接着面の表面粗さＲｚは０．５μｍであり、面転写用シートの剥離性は特に良好であった。結果を表５に示す。

（実施例２）
ポリアミドエラストマー層およびポリプロピレン層の間に、５０℃の窒素を上向きに通風し、固化後のポリプロピレン層の厚さを５０μｍとした以外は、参考例１１と同様に現像剤量規制ブレードを作製し評価した。なお、ブレード部材の接着面の表面粗さＲｚは２．５μｍであり、面転写用シートの剥離性は特に良好であった。結果を表５に示す。

表５より明らかな通り、面転写用シート層およびブレード部材層の間に、粘着性低減剤を吐出することにより、面転写用シートの剥離性を向上できることが分った。また、ブレード部材の厚さを３０μｍとすることにより、更に性能を向上できた。

（参考例１４）
面転写用シートとして、押出成形によって作製され、厚さ０．１ｍｍ、表面粗さＲｚが０．２μｍのポリプロピレンフィルムを使用し、現像剤量規制ブレードの幅を２３ｍｍとした以外は、参考例１と同様に現像剤量規制ブレードを作製し評価した。当接力０．４９Ｎで測定した際の見掛けのヤング率は１５４ｋＮ／ｍｍ²であり、実施例１と同等の性能が確認された。また、ブレード部材の厚さを３０μｍとすることにより、更に性能を向上できた。

（参考例１５）
面転写用シートとして、押出成形によって作製され、厚さ０．１ｍｍ、表面粗さＲｚが０．２μｍのポリプロピレンフィルムを使用し、現像剤量規制ブレードの幅を２３ｍｍとした以外は、参考例２と同様に現像剤量規制ブレードを作製し評価した。当接力０．４９Ｎで測定した際の見掛けのヤング率は１６２ｋＮ／ｍｍ²であり、参考例２と同等の性能が確認された。また、ブレード部材の厚さを３０μｍとすることにより、更に性能を向上できた。

現像剤量規制ブレードを説明するための模式的断面図である。 本発明の現像剤量規制ブレードを説明するための模式的平面図（ａ）及び（ｃ）と、断面図（ｂ）とである。 現像装置を説明するための模式的断面図である。 電子写真装置を説明するための模式的断面図である。 現像剤量規制ブレードの製造方法を説明するための模式的断面図である。 サーキュラダイの構造を説明するための模式的断面図である。 本発明の現像剤量規制ブレードの製造方法を説明するための模式的断面図である。 現像剤量規制ブレードの特性を評価する装置を説明するための模式的断面図である。

符号の説明

１０ ブレード部材
１１ 支持部材
１２ 現像剤量規制ブレード
１３ 現像剤容器
１４ 現像剤担持体
１６ 圧接点
１７ 取付け部材
３０ ブレード部材
３１ 支持部材
４１ 電子写真感光体
４２ 現像剤容器
４３ 現像剤担持体（現像スリーブ）
４４ 現像剤量規制ブレード
４５ 弾性ローラ
４６ 現像剤（トナー）
５１ 感光体
５２ 帯電部材
５３ 静電潜像
５４ 現像装置
５５ 転写手段
５６ クリーニング手段
５８ 加熱定着ロール
６１ ノズル
６２ ロール
６３ ロール
６４ 面転写用シート
６５ ブレード部材の原料
７１ ブレード部材
７２ 面転写用シート
７３ 支持部材
７４ スプレー
７５ ロール
７６ ロール
７７ ロール
７８ ロール
８０ サーキュラダイ
８１ ブレード部材用溶融樹脂
８２ 面転写用溶融樹脂
８３ カッター
９１ 現像剤量規制ブレード
９２ チャック
９３ ステージ
９４ 検出器
Ｆ 圧接力
Ｌ 露光手段
Ｐ 転写材
Ｔ 当接力
δ 撓み量
Ｓ１ フロストライン方向
Ｓ２ 延伸方向
ＳＤ 配向方向
ＬＤ 長手方向

Claims (11)

1. 現像剤容器から現像剤担持体によって搬出される現像剤の量を規制する現像剤量規制ブレードのブレード部材の製造方法において、
   電荷制御面の面転写用シートとなる面転写用樹脂と、ウレタンゴム、ポリアミド樹脂、ポリアミドエラストマー、シリコンゴム及びシリコン樹脂から選らばれるブレード部材用樹脂とを、多層インフレーション法により、共押出し、電荷制御面の面転写用シートとブレード部材が積層された円筒体を作成し、該円筒体を押出し方向に平行に切断して、１枚以上の多層シートとしたのち、該多層シートをブレード部材の形状に切断するに際し、
   該面転写用シートの厚さが１μｍ以上２００μｍ以下であり、該ブレード部材の厚さが１μｍ以上１００μｍ以下であり、かつ、
   面転写用溶融樹脂とブレード部材用溶融樹脂との共押出しが、面転写用溶融樹脂及びブレード部材用溶融樹脂の層間に粘着性低減剤が吐出されつつ行なわれる
   ことを特徴とする現像剤量規制ブレードのブレード部材の製造方法。
2. 前記面転写用シートが、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂及びポリオレフィン系樹脂からなる群より選ばれる１種以上の樹脂を含んでなることを特徴とする請求項１記載の現像剤量規制ブレードのブレード部材の製造方法。
3. 面転写用樹脂がオレフィン系高分子であり、ブレード部材の樹脂がポリアミド系高分子であることを特徴とする請求項１又は２記載の現像剤量規制ブレードのブレード部材の製造方法。
4. 前記粘着性低減剤が、空気、不活性ガス、又は非粘着性微粒子を含有する気体であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の現像剤量規制ブレードのブレード部材の製造方法。
5. 現像剤容器から現像剤担持体によって搬出される現像剤の量を規制する現像剤量規制ブレードの製造方法において、
   電荷制御面の面転写用シートとなる面転写用樹脂と、ウレタンゴム、ポリアミド樹脂、ポリアミドエラストマー、シリコンゴム及びシリコン樹脂から選らばれるブレード部材用樹脂とを、多層インフレーション法により、共押出し、電荷制御面の面転写用シートとブレード部材が積層された円筒体を作成し、該円筒体を押出し方向に平行に切断して、１枚以上の多層シートとしたのち、該多層シートの面転写用シートがない面に、支持部材を積層貼合し、次いで、得られた積層体を最終形状である現像剤量規制ブレードの形状に切断するに際し、
   該面転写用シートの厚さが１μｍ以上２００μｍ以下であり、該ブレード部材の厚さが１μｍ以上１００μｍ以下であり、かつ、
   面転写用溶融樹脂とブレード部材用溶融樹脂との共押出しが、面転写用溶融樹脂及びブレード部材用溶融樹脂の層間に粘着性低減剤が吐出されつつ行なわれる
   ことを特徴とする現像剤量規制ブレードの製造方法。
6. 前記面転写用シートが、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂及びポリオレフィン系樹脂からなる群より選ばれる１種以上の樹脂を含んでなることを特徴とする請求項５記載の現像剤量規制ブレードのブレード部材の製造方法。
7. 面転写用樹脂がオレフィン系高分子であり、ブレード部材の樹脂がポリアミド系高分子であることを特徴とする請求項５又は６記載の現像剤量規制ブレードのブレード部材の製造方法。
8. 前記粘着性低減剤が、空気、不活性ガス、又は非粘着性微粒子を含有する気体であることを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載の現像剤量規制ブレードのブレード部材の製造方法。
9. 多層シートの面転写用シートがない面に、支持部材を積層貼合する工程が、ブレード部材（７１）及び面転写用シート（７２）からなる多層シートを、ロール（７６）を経てロール（７５）に供給し、ブレード部材（７１）の支持部材が接着される面にスプレー（７４）より接着剤を塗布した後、ロール（７７）から支持部材（７３）を供給しながら、支持部材（７３）をブレード部材（７１）に接着し、得られた積層体をロール（７８）に巻き取ることを特徴とする請求項５〜８のいずれかに記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。
10. ロール（７６）が、表面の粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で１．５μｍ以上５．０μｍ以下である表面が粗面であるロールであることを特徴とする請求項９記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。
11. 前記面転写用シートを、製造工程の途中で剥離しないことを特徴とする請求項５〜１０のいずれかに記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。

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