JP4588863B2

JP4588863B2 - 板ガラスの端縁部研磨方法

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Publication number: JP4588863B2
Application number: JP2000354522A
Authority: JP
Inventors: 勝博松本
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2000-11-21
Filing date: 2000-11-21
Publication date: 2010-12-01
Anticipated expiration: 2020-11-21
Also published as: JP2002160147A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板ガラスの端縁部研磨方法に関し、特に液晶ディスプレイ用板ガラス等の平面ディスプレイ用板ガラスに好適な端縁部研磨方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、一般的なディスプレイ用板ガラス（ガラス基板）の面取り方法は、ベルト面取り方法または研削砥石（面取りホイール）によるホイール面取り方法が一般的であった。
前記ベルト面取り方法とは、無端ベルト状の研磨紙（エメリーペーパー）を２本の軸間に張設し、ベルト運動させたものに板ガラスの端縁部を押し当てる加工方法であり、装置が簡便である長所があるが、自動化が難しい短所もある。
【０００３】
ホイール面取り方法とは、略円盤状の研削砥石（研削ホイール）を回転させ、該研削砥石の端面または円盤面を板ガラスの端縁部に押し当てる加工方法であり、装置コストが比較的高いが、生産性が高く自動化が容易である長所がある。以下、該ホイール面取り方法について説明する。
【０００４】
略円盤状研削砥石の端面を板ガラス１の端縁部（図９（ａ）参照）に押し当てる加工方法では、研削砥石の端面を糸巻き状にして板ガラス１の端縁部の稜部のみを除去する、または円筒状ストレート砥石を傾けて板ガラス１の端縁部の稜部のみを除去する、いわゆるＣ面加工（図９（ｂ）参照）、または、研削砥石の端面を円弧状にして、板ガラス１の端縁部を研削砥石の形状に倣って除去する、いわゆるＲ面加工または総形加工（図９（ｃ）参照）がある。
【０００５】
図９は、従来の板ガラスの端縁部の加工フローを説明する概念図であり、面取り加工を二次加工まで行った場合の板ガラス端縁部の断面図である。すなわち、（ａ）は加工前の状態を、（ｂ）はいわゆるＣ面加工が施された状態を、（ｃ）はいわゆるＲ面加工または総形加工が施された状態を、（ｄ）は鏡面加工が施された状態をそれぞれ示す。なお、一般的には、（ｂ）のＣ面加工、（ｃ）のＲ面加工は、いずれか一方が施されることも多く、また、（ｄ）の鏡面加工は省略されることが多い。
【０００６】
図１０は、従来のいわゆるＲ面加工または総形加工での加工方法を説明する概念図（平面視）であり、図１１は、図１０の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）それぞれの状態のＢＢ線断面図である。図１０、図１１において、符号１は板ガラスを、３はダイヤモンドホイールを示す。また、図１０、図１１において、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）順で工程が進行する。図１０（ｂ）中の矢印は、板ガラス１とダイヤモンドホイール３との相対移動方向を示す。
【０００７】
前記のＣ面加工、Ｒ面加工のいずれの加工方法でも、生産性、仕上がり品質の点より、研削砥石にはメタルボンドタイプのダイヤモンドホイールが使用されることが多い。通常は、加工速度と加工後のガラス基板強度の関係から、メッシュサイズで＃３２５〜＃６００のダイヤモンド粒子を用いたものが一般的である。このような研削砥石で加工した板ガラス端縁部の表面粗さは、平均粗さＲ_aで０．５〜１．０μｍが一般的である。上記の面取り加工を一次加工と称する（図９（ｃ）、図１０、図１１参照）。
【０００８】
なお、一般に、メタルボンドタイプのダイヤモンドホイールにおいては、ダイヤモンドのメタルボンド層は高価であるので、アルミニウム製または鋼製のホイールベース（一般にはドーナツ状の円盤）の外周部に所定厚さだけ形成（一般には蝋付けで接着）される。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の一次加工のままでは、板ガラス端縁部の表面粗さが大きく、平面ディスプレイの製造工程で各種の不具合をもたらす。すなわち、板ガラス端縁部に付着した汚れが洗浄工程で洗浄液を汚染したり、板ガラス端縁部に付着した汚れまたは板ガラス端縁部から剥離するガラス微粉が製造工程中で発塵したり、表面粗さが大きい板ガラス端縁部のヤスリ作用により、製造装置の位置決めピンが磨耗し、該磨耗による位置決め不良が発生する等の不具合となる。
【００１０】
そのため、面取りされた板ガラス端縁部の表面粗さを小さくするニーズがある。その手段として、前記一次加工の後に高番手（メッシュサイズで＃１０００〜＃２０００）のダイヤモンド粒子を用い、かつ断面形状が一次加工用の研削砥石（ホイール）と同じ形状に成形された仕上げ加工用の研削砥石（ホイール）を使用した加工が行われている。なお、上記の面取り加工を二次加工と称する（図９（ｄ）参照）。
【００１１】
しかし、このような二次加工を行うことは、生産性が低下し、また、研削砥石により板ガラスを研削する板ガラスの除去厚さがわずかであることより、面取り機自体の機械精度も向上させることが必要となる。したがって、装置コストも上昇し、現実的ではない。
【００１２】
これ以外に、酸化セリウムを用いる研磨や高分子繊維に研磨砥粒を付着させた研磨布やホイールでの加工が試みられたが、いずれも砥石の寿命が短かったり、最適研磨状態のコントロールが困難である等の不具合、生産性の低下等をきたす。また、大幅なコストアップにもなり実用化されていない。
【００１３】
また、最近、主にドーナツ状のガラス基板（磁気ディスクのサブストレート）の加工において、ダイヤモンドホイールをガラス基板の平面に対して所定の傾斜角度をもって当接させ、面取り加工を行う方法が提案されている（特開２０００−１６７７５３）。この方法によれば、一次加工のみで（二次加工を要せずに）品質（表面粗さ）の向上、生産性の大幅な向上が達成できるとある。
【００１４】
しかし、ダイヤモンドホイールを使用することより、前記の二次加工と同様の課題がある。すなわち、一段の加工で品質（表面粗さ）の向上を図るには、少なくともメッシュサイズで＃６００〜＃８００程度の高番手のダイヤモンド粒子を用いる必要があるが、高番手のダイヤモンド粒子ゆえに加工速度には限界があり、ダイヤモンドホイールの目詰まり、未面取り（ダイヤモンドホイールがワークに接触せず、未加工部を生じること）、焼け等の不具合が懸念される。また、砥石の消耗も大きい。さらに、ダイヤモンド粒子ゆえに砥石の成形精度および加工装置の機械精度、制御精度の高度なことが不可欠であり、生産性、装置コスト等の点で平面ディスプレイ用板ガラスへの適用は現実的ではない。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、外形が略円盤状でかつ円盤の周縁部が断面凹状に形成された繊維構成体の、繊維間が樹脂で充填されてなる面取りホイール、または、外形が略円盤状でかつ円盤の周縁部が断面凹状に形成された樹脂構成体であって、該樹脂構成体内に研磨砥粒が配されてなる面取りホイールを回転させながら該面取りホイールの周縁部を板ガラスの端縁部に当接させて、該面取りホイールを板ガラスの端縁部に沿って相対移動させて板ガラスの端縁部を研磨する板ガラスの端縁部研磨方法であって、板ガラスは、無アルカリガラスの平面ディスプレイ用であり、前記面取りホイールの回転軸は、板ガラス表面に立てた垂線に対し、板ガラスと面取りホイールとの相対移動方向に１５〜２５°の角度傾斜し、板ガラスの各辺の端縁部を研磨する際、研磨開始時には前記面取りホイールが板ガラスの端辺に対し略垂直方向に移動して接触し、研磨終了時には前記面取りホイールが板ガラスの端辺に対し略垂直方向に移動して離れ、前記面取りホイールに、自己ドレス性があり、前記面取りホイールによる板ガラスの端縁部研磨は、前記板ガラスの端縁部をダイヤモンドホイールによって総形加工したのち、前記端縁部の表面粗さがＲａで０．１μｍとなるように行われることを特徴とする板ガラスの端縁部研磨方法を提供する。
【００１７】
これらの端縁部研磨方法を採用すれば、生産性が高くかつ加工面の表面粗さの良好な面取り加工が実現できる。
本発明において、板ガラスの各辺の端縁部を研磨する際、研磨開始時には前記面取りホイールが板ガラスの端辺に対し略垂直方向に移動して接触し、研磨終了時には前記面取りホイールが板ガラスの端辺に対し略垂直方向に移動して離れることが好ましい。
【００１８】
本発明に使用する面取りホイールは、樹脂または繊維構成体と樹脂を主体として構成されるので、ホイールベースが金属であるダイヤモンドホイールに比べて縦弾性係数が小さい。したがって、スルーフィード加工（ワークと砥石とに１方向の相対運動を与えて加工する加工方法）を行った場合、切込み深さを大きく設定できるが、加工スタート時と終了時に板ガラスの辺の端部に欠けを生じやすい。この場合、面取りホイールが板ガラスの辺に対し略垂直方向に移動して接触したり離れたりすれば、スルーフィード加工による欠けは避けられる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の板ガラスの端縁部研磨方法を含む板ガラス端縁部の加工のフローを説明する概念図（平面視）であり、図２は、図１の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）それぞれの状態のＡＡ線断面図である。図１（ｂ）（ｄ）中の矢印Ｙは、板ガラス１とダイヤモンドホイール３、面取りホイール２との相対移動方向を示す。図１、図２の（ｂ）では、従来法と同様にダイヤモンドホイール３による総形加工が行われ、板ガラス１の端縁部の形状が創生される。図１、図２の（ｄ）では、本発明の板ガラス１の端縁部研磨方法が実施されており、面取りホイール２により仕上げ加工が行われる。
【００２０】
本発明の好ましい実施例に使用される面取りホイール２は、外形が略円盤状でかつ円盤の周縁部が断面凹状に形成された繊維構成体の、繊維内または繊維間に研磨砥粒が配され、該繊維間がウレタン樹脂で充填されてなる。
【００２１】
繊維構成体は、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維等の化学繊維を不織布状に加工したもの、所定長さのポリアミド繊維等の化学繊維をランダムに積み重ね押し固めた（プレスした）もの、羊毛等の天然繊維を使用したもの等が挙げられる。このうち、化学繊維が強度の点で好ましく、なかでもポリアミド繊維が特に好ましい。
【００２２】
繊維構成体に使用される繊維の太さは、５〜２０デニールが好ましく、１２〜１４デニールが特に好ましい。５デニール未満では繊維内に研磨砥粒を保持し難いのみならず、面取りホイール２の剛性が低く不具合となり、一方２０デニール超では繊維間に研磨砥粒が保持しにくく不適である。
【００２３】
繊維内または繊維間に配される研磨砥粒には、ダイヤモンド、炭化ケイ素、アルミナ等が使用できる。このうち、板ガラスの研磨品質（表面粗さ）、加工速度、砥粒コスト等を総合して評価するとアルミナが特に好ましい。研磨砥粒の粒径は、メッシュサイズで＃５００〜＃２０００が使用できるが、板ガラスの研磨品質（表面粗さ）、加工速度の点で＃７００〜＃１５００が好ましい。
【００２４】
図３は、研磨砥粒が繊維内または繊維間に配された繊維構成体５の概念図であり、（ａ）は繊維構成体全体の斜視図を、（ｂ）は（ａ）の繊維構成体の部分（円内）拡大図を、（ｃ）は（ｂ）の繊維の部分（円内）拡大図をそれぞれ示す。
図３（ｂ）において、繊維６、６…同士が接着剤７により部分的に接着され三次元の構成体を形成している。研磨砥粒４、４…が繊維６の表面および接着剤７の表面に付着している。また、図３（ｃ）に示されるように、研磨砥粒４は繊維６の内部にも配されている。
【００２５】
図３に示される繊維構成体５の繊維６、６…間にウレタン樹脂の原料が充填され、その後ウレタン樹脂が形成されることで面取りホイール２が完成する。なお、充填されるウレタン樹脂中に研磨砥粒４をあらかじめ分散させておき、繊維６、６…間のウレタン樹脂中にも研磨砥粒４を配する構成でもよい。
【００２６】
面取りホイール２が完成した状態での硬度は、テクロック社製のＧＳ７０１型（ボール型）硬度計によるＣスケール値で４５〜９０の範囲が好ましく、７０〜９０の範囲がより好ましい。Ｃスケール値が４５未満では研磨速度が遅く不具合となり、Ｃスケール値が９０超では加工されたワークの表面粗さが大きく不具合となる。
【００２７】
面取りホイール２には、上記の構成以外にも、繊維構成体の繊維間に樹脂で充填されているが研磨砥粒を含まないもの、または、樹脂内に研磨砥粒が配されてなるもの（繊維構成体がないもの）等がある。これらの面取りホイールを使用しても、後述する本発明の板ガラスの端縁部研磨方法であれば所定の効果が得られる。したがって、従来の板ガラスの端縁部研磨方法に比べメリットは大きい。ただし、上記の構成の面取りホイール２に比べ、板ガラスの研磨品質（表面粗さ）、加工速度等の点では多少劣る。
【００２８】
本発明に使用される面取りホイール２は、ダイヤモンドホイールに比べて硬度が低く、また研削比も低い。したがって、ダイヤモンドホイールを用いた通常の加工方法（図１（ｂ）、図２（ｂ）の状態）では、面取りホイール２の板ガラスとの接触部分の磨耗が多く、すぐにホイール寿命が尽きる。以下に、その概略について説明する。
【００２９】
図４は、本発明に使用される面取りホイール２を用いて通常の加工方法（図１（ｂ）、図２（ｂ）の状態）で板ガラス１の端縁部加工を行った状態での面取りホイール２の磨耗を説明する概念図である。図４の上段は斜視図であり、下段は上段に対応する平面図である。回転する円盤状の面取りホイール２に板ガラス１が押当てられた状態での（ａ）の初期状態から、面取りホイール２の磨耗が進むにつれ（ｂ）（ｃ）の状態へと移行する。このように、面取りホイール２の一部しか使用されない。
【００３０】
一方、ダイヤモンドホイールと異なり、本発明に使用される面取りホイール２は以下の点で有利である。すなわち、本発明に使用される面取りホイール２は、ホイールベースが金属製であるダイヤモンドホイールに比べて縦弾性係数が小さいことより容易に変形し、面取りホイール２の断面形状が板ガラス１の断面形状と異なっている場合でも板ガラス１の断面形状に倣うことである。これにより、面取りホイール２の製造時の断面形状が板ガラス１の断面形状と異なっていても、面取りホイール２の納入後にそのまま使用できる。
【００３１】
また、本発明に使用される面取りホイール２の磨耗が多いことは、逆に言えば、板ガラス１の断面形状に倣うということである。したがって、面取りホイール２の製造時の断面形状が板ガラス１の断面形状と異なっていても、また、面取りホイール２取付け時の調整が多少ずれていても、使用中に面取りホイール２の磨耗により最適な状態になじんでくる。また、このように板ガラス１の断面形状の設計値に左右されにくいので、板ガラス１の断面形状毎に専用の面取りホイールを作成する必要がない。
【００３２】
さらに、本発明に使用される面取りホイール２の磨耗が多いことは、いわゆる自己ドレス性があることでもある。ダイヤモンドホイールの場合には、使用するにつれダイヤモンド砥粒の先端が磨滅して研削負荷が上昇していく現象が一般的に見られ、所定時間毎にドレッシング等の処置が必要であり、そのため生産が中断されることを避け得ない。一方、本発明に使用される面取りホイール２では、面取りホイール２の磨耗につれて常に新たな研磨砥粒が露出してくるので、研削負荷が上昇していく現象は見られず、所定時間毎のドレッシングが不要となる。すなわち、ワークの加工と同時にドレッシングが行われるいわゆる自己ドレス状態となる。
【００３３】
面取りホイール２の形状は、板ガラス１のサイズ（平面サイズ、板厚）によっても異なり特に限定されないが、たとえば、外径が１５０〜２５０ｍｍで厚さが２０〜４０ｍｍの円盤状が使用できる。ダイヤモンドホイールの場合には、使用するダイヤモンド砥粒が高価なことより、ホイール外周の所定幅、所定厚さ部分のみにしか砥粒の層が形成されないことが多いが、面取りホイール２は安価な材料を使用できるため、このような懸念がなく、ホイール中心の所定部分以外は全て砥粒の層で形成できる。
【００３４】
本発明に使用される面取りホイール２は、ダイヤモンドホイール（通常、金属製のベースで作成される）と比べて剛性が低いので、ホイール厚さは、所定以上の厚さがあるのが製造、取扱いに便利である。また、本発明の、面取りホイール２の回転軸を板ガラス表面に立てた垂線に対し所定の角度傾斜させる研磨方法を採る際にも、ホイールの厚さ部分の全てが研磨加工に寄与できるので（この関係は、後述する）所定以上の厚さがあることが好ましい。
【００３５】
本発明に使用される面取りホイール２としては、たとえば、住友スリーエム社製のウレタンアルミナバフホイール（型番：ＭＧ−ＳＦ、外径２５０ｍｍ、内径１２７ｍｍ、厚さ３０ｍｍ）、または角田ブラシ社製のウレタンアルミナバフホイール（型番：ＧＦ−Ｈ＃１０００、外径２５０ｍｍ、内径１２７ｍｍ、厚さ３０ｍｍ）等が使用できる。
【００３６】
面取りホイール２の回転軸を、板ガラス１の表面に立てた垂線に対し板ガラスと面取りホイール２との相対移動方向に所定の角度傾斜させる研磨方法において、板ガラス１と面取りホイール２との位置関係は、図１（ｄ）、図２（ｄ）に示される。図５は、上記位置関係を詳細に説明する概念図であり、（ａ）は斜視図を、（ｂ）は平面図を、（ｃ）は正面図をそれぞれ示す。
【００３７】
図５中の矢印Ｒは面取りホイール２の回転方向、矢印Ｙは板ガラス１と面取りホイール２との相対移動方向、をそれぞれ示す。また、（ｃ）において、９は板ガラス１の表面に立てた垂線を、１０は面取りホイールの２の回転軸をそれぞれ示す。
【００３８】
次に、面取りホイール２を傾斜させる角度と面取りホイール２の周縁部の最適断面形状について説明する。図６は、外径が２５０ｍｍ（図中で２５０φと表示）、厚さが３０ｍｍ（図中で３０ｔと表示）の面取りホイール２に、板ガラス１の真直な一辺を、傾斜させる角度を変えて当接させた場合、面取りホイール２の周縁部が板ガラス１の辺に隙間なく接している状態になるホイール断面形状を示す。図中の下端の数字は面取りホイール２を傾斜させる角度を示す。すなわち、傾斜角０°、５°、１０°、２０°、３０°の状態が図示されている。なお、板厚０．７ｍｍの板ガラスを想定しているが、面取りホイール２の厚さ（３０ｍｍ）に対し板ガラス１の厚さが小さいので、傾斜角０°以外の場合は板ガラス１の厚さを０ｍｍとして作図した。
【００３９】
図６において、傾斜角０°の場合には、ホイール厚さ方向の中央部の０．７ｍｍ幅の部分（実際の縮尺より大きい）のみに板ガラスの辺が接している状態となる。傾斜角５°の場合には、ホイール厚さ方向の約７３％の部分のみに板ガラスの辺が接している状態となる。傾斜角７〜４５°の範囲では（図示は一部省略）、ホイール厚さ方向の全ての部分に板ガラスの辺が接している状態となるが、傾斜角に応じてホイール周縁部の凹形状深さが異なる。なお、図中の点線は、面取りホイール２の磨耗していく状態を示したものである。
【００４０】
図７は、図６のうち、傾斜角１０°、２０°、３０°の状態の面取りホイール２と板ガラス１との位置関係および板ガラス１の加工状態を示した図である。このうち（ａ）は、面取りホイール２と板ガラス１との位置関係を示す斜視図であり、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は、それぞれ傾斜角１０°、２０°、３０°の状態の面取りホイール２と板ガラス１との位置関係および板ガラス１の加工状態を示した図である。
【００４１】
図７の（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）には、（ａ）の状態でのＡの円内またはＢの円内の面取りホイール２と板ガラス１との位置関係が断面図で示されている。各図中、矢印は板ガラス１と面取りホイール２との相対移動方向を示す。また、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）には、各状態で加工された板ガラス１の端縁部の状態を示す斜視図が併せて示されている。それぞれの斜視図において、８は板ガラス１の被研磨部分を示す。
【００４２】
傾斜角１０°の状態（ａ）では、面取りホイール２の凹形状が深く彫りこまれ、板ガラス１の端縁部以外の表面の一部も研磨される。また、面取りホイール２の凹形状の先端が薄くなり、該部分の破損のおそれも生じる。一方、傾斜角３０°の状態（ｃ）では、面取りホイール２の凹形状の彫れ方が浅く、板ガラス１の端縁部の一部が研磨されない状態となる。傾斜角２０°の状態（ｂ）では、（ａ）、（ｃ）のような不具合はない。
【００４３】
これらを総合評価すると、傾斜角が７〜１５°の浅い角度では、板ガラス１でホイール凹形状が必要以上深く彫りこまれホイール寿命が短く、また板ガラスの端縁部以外の平面が傷つけられるおそれがある。一方、傾斜角が２５〜４５°では、ホイールの凹形状が浅くなり、板ガラス端縁部の先端部分しか研磨できない状態となる。これを補って板ガラス端縁部の全面を均一に研磨するには、板ガラス１と面取りホイール２との接触圧を高くし、面取りホイール２の接触部分を弾性変形させる必要があるが、これにより研磨抵抗が高くなった場合には、厚さ１ｍｍ以下の板ガラスでは割れる確率が高い。
【００４４】
以上より、本発明における傾斜角は、面取りホイール２の外径や厚さにより異なるが１５〜２５°に設定する。上記傾斜角の範囲では、面取りホイール２はガラス１の端縁部に均一に当接しており、ホイール端面部はほぼ一定の凹形状のまま摩耗して行く。したがって、ホイールが磨耗していき、ホイール径が小さくなっても、安定した研磨速度を維持できる。なお、ホイールの端面部形状はホイール径と傾斜角から一義的に決まる凹曲線形状である。ちなみに、傾斜角が４５°以上では板ガラス１の研磨面が片面側に偏り、本発明による利益は少ない。
【００４５】
本発明によれば、従来の方法と比較して、面取りホイールの全体を効率的に使用できるうえ、高精度な面取りホイールまたは板ガラスの位置制御を必要としない。したがって、面取りホイールのコストが低く、面取り機の高精度化・高精度制御化等の必要がないため装置コストも低く、従来方法と比較してコストダウンとなる。
【００４６】
本発明において、板ガラス１の各辺の端縁部を研磨する際、研磨開始時には面取りホイール２が板ガラス１の端辺に対し略垂直方向に移動して接触し、研磨終了時には面取りホイール２が板ガラス１の端辺に対し略垂直方向に移動して離れることが好ましい。
【００４７】
図８は、上記関係を図示している。図中、研磨前には面取りホイール２は（ａ）の位置にあり、回転させてある。研磨スタート時には面取りホイール２は（ｂ）の位置に移動し、所定深さだけ板ガラス１に切り込む。次に、面取りホイール２は、所定深さだけ板ガラス１に切り込んだ状態で（ｃ）の位置まで所定速度で移動する（なお、板ガラス１が静止し、面取りホイール２が移動する構成でも、面取りホイール２が静止し、板ガラス１が移動する構成でもよい）。研磨終了時には面取りホイール２は（ｃ）の位置から退避し、（ｄ）の位置に移動する。
【００４８】
本発明に使用する面取りホイール２はダイヤモンドホイールに比べて縦弾性係数が小さく、切込み深さを大きく設定できるが、板ガラス１の辺の端部（コーナー部）からスルーフィード加工を行った場合、加工切込み時と終了時に板ガラス１の辺の端部に欠けを生じやすい。この場合、図８に示されるように、面取りホイール２が板ガラス１の辺に対し略垂直方向に移動して接触したり、離れたりすれば、上記スルーフィード加工による板ガラス１の欠けは避けられる。
【００４９】
なお、面取りホイール２の研磨方式は、面取りホイール２が板ガラス１に所定の力で押し当てられる定圧切込み方式でも、面取りホイール２が板ガラス１に所定寸法だけ切込み、所定長さを加工するたび面取りホイール２の磨耗量に相当する所定寸法だけさらに切込み設定される定寸切込み方式でもよい。
【００５０】
本発明は、液晶ディスプレイ用板ガラスのみならず、板厚の大きいプラズマディスプレイ用板ガラス等にも適用できる。また、平面ディスプレイ用板ガラスのみならず、たとえば自動車用の板ガラスにも適用できる。自動車用のサイド窓の板ガラスは、枠に入れられずにむき出しの状態で使用される場合が多く、端縁部を鏡面化できる利点がある。その他、各種の板ガラスの加工に広く適用できる。
【００５１】
【実施例】
あらかじめ端面を設計した曲率に加工した面取りホイール（角田ブラシ社製のウレタンアルミナバフホイール、商品名：ＧＦバフ、型番：ＧＦ−Ｈ＃１０００、外径２５０ｍｍ、内径１２７ｍｍ、厚さ３０ｍｍ）を用いて、周速が１６００ｍ／分、面取りホイールの傾斜角度が１９°、切り込み量が５μｍ、面取りホイールの送り速度が６ｍ／分の条件で板ガラスの端縁部の研磨加工を行った。なお、クーラント（冷却液）には水道水を使用した。
【００５２】
板ガラスには、無アルカリガラス（旭硝子社製、商品名：ＡＮ）で矩形でサイズが５００×４００ｍｍ、板厚０．７ｍｍのものを使用した。板ガラスの端縁部は一次加工（図９（ｃ）参照）してあり、表面粗さはＲ_aで０．５μｍ（触針式表面粗さ計：東京精密社製サーフコム１５００による）であった。
【００５３】
加工中に面取りホイールの端縁部の修正をせずに、連続して約９０００枚の板ガラスの端縁部研磨加工を行ったが、不具合（板ガラスの割れ、欠け、等）は生ぜず、被加工部の研磨品質（表面粗さ）も安定しており、Ｒ_aで０．１μｍ（触針式表面粗さ計：東京精密社製サーフコム１５００による）であった。
【００５４】
（参考例）
また、同様の条件でプラズマディスプレイ用板ガラス（旭硝子社製、商品名：ＰＤ−２００）で矩形でサイズが９００×６００ｍｍ、板厚２．５ｍｍのものの端縁部研磨加工を行ったが、上記と略同様の結果が得られた。
【００５５】
また、繊維構成体の繊維間に樹脂で充填されているが研磨砥粒を含まない面取りホイール、および、樹脂構成体内に研磨砥粒が配されてなる面取りホイール（繊維構成体がないもの）を使用して上記と同様の端縁部研磨加工を行ったところ、上記と略同様の結果が得られた。
【００５６】
【発明の効果】
本発明により、生産性が高くかつ加工面の表面粗さを向上させた面取り加工が可能となる。すなわち、本発明の面取りホイールを使用することで、加工面の表面粗さを向上させ得る。また、面取りホイールの研磨能力が安定しておりドレス処理が不要で、かつ面取りホイールの寿命も長い。さらに、ワークの面取り形状毎に高精度に端縁形状加工したホイールを必要とせず、高精度の機械を要せず、安定した長時間の加工ができる。また、加工開始点および加工終了点での板ガラスの割れ、欠けも防げる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の板ガラスの端縁部研磨方法を含む板ガラス端縁部の加工のフローを説明する概念図（平面視）である。
【図２】図１の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）それぞれの状態のＡＡ線断面図である。
【図３】研磨砥粒が繊維内または繊維間に配された繊維構成体の概念図である。
【図４】本発明に使用される面取りホイールを用いて通常の加工方法で板ガラスの端縁部加工を行った状態での面取りホイールの磨耗を説明する概念図である。
【図５】板ガラスと面取りホイールとの位置関係を説明する概念図である。
【図６】面取りホイールに、板ガラスの傾斜角度変えて当接させた場合のホイール断面形状を示す図である。
【図７】傾斜角１０°、２０°、３０°の状態の面取りホイールと板ガラスとの位置関係および板ガラスの加工状態を示した図である。
【図８】本発明において、板ガラスの端縁部を研磨する際の面取りホイールの動きを説明する概念図である。
【図９】面取り加工を二次加工まで行った場合の板ガラス端縁部の断面図である。
【図１０】従来のいわゆるＲ面加工または総形加工での加工方法を説明する概念図（平面視）である。
【図１１】図１０の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）それぞれの状態のＢＢ線断面図である。
【符号の説明】
１：板ガラス
２：面取りホイール
３：ダイヤモンドホイール
４：研磨砥粒
５：繊維構成体
６：繊維
７：接着剤
８：板ガラスの被研磨部分
９：板ガラスの表面に立てた垂線
１０：面取りホイールの回転軸

Claims

外形が略円盤状でかつ円盤の周縁部が断面凹状に形成された繊維構成体の、繊維間が樹脂で充填されてなる面取りホイール、または、外形が略円盤状でかつ円盤の周縁部が断面凹状に形成された樹脂構成体であって、該樹脂構成体内に研磨砥粒が配されてなる面取りホイールを回転させながら該面取りホイールの周縁部を板ガラスの端縁部に当接させて、該面取りホイールを板ガラスの端縁部に沿って相対移動させて板ガラスの端縁部を研磨する板ガラスの端縁部研磨方法であって、
板ガラスは、無アルカリガラスの平面ディスプレイ用であり、
前記面取りホイールの回転軸は、板ガラス表面に立てた垂線に対し、板ガラスと面取りホイールとの相対移動方向に１５〜２５°の角度傾斜し、
板ガラスの各辺の端縁部を研磨する際、研磨開始時には前記面取りホイールが板ガラスの端辺に対し略垂直方向に移動して接触し、研磨終了時には前記面取りホイールが板ガラスの端辺に対し略垂直方向に移動して離れ、前記面取りホイールに、自己ドレス性があり、
前記面取りホイールによる板ガラスの端縁部研磨は、前記板ガラスの端縁部をダイヤモンドホイールによって総形加工したのち、前記端縁部の表面粗さがＲａで０．１μｍとなるように行われることを特徴とする板ガラスの端縁部研磨方法。
前記面取りホイールの厚さが３０ｍｍであり、前記板ガラスの厚さが０．７ｍｍである請求項１に記載の板ガラスの端縁部研磨方法。
前記面取りホイールの厚さ方向の全ての部分に板ガラスの辺が接している請求項１または２に記載の板ガラスの端縁部研磨方法。
前記研磨砥粒の粒径は、メッシュサイズで＃７００〜＃１５００である請求項１〜３のいずれか１項に記載の板ガラスの端縁部研磨方法。
クーラントに水道水を使用する請求項１〜４のいずれか１項に記載の板ガラスの端縁部研磨方法。
面取り加工の前に一次加工を行う請求項１〜５のいずれか１項に記載の板ガラスの端縁部研磨方法。