JP4571868B2 - 伸線前鋼線及びその潤滑下地処理方法 - Google Patents
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ところが、乾式潤滑剤により伸線した鋼線材料をビードワイヤに適用する場合、残留した燐酸亜鉛被膜、乾式潤滑剤が、伸線後のブルーイング処理でも残留し、引き続き実施する例えばブロンズめっき工程でのメッキ付着性の劣化に結びつく。
ビードワイヤ表面のブロンズメッキ中の銅はタイヤゴム中の硫黄と反応して、鋼線材料とゴムの付着性を確保しているため、めっき付着性の悪化は、最悪の場合、鋼線材料がタイヤゴムから走行中に剥離する事を意味し、極めて危険である。そこで、特に、ビードワイヤでは、伸線性に支障がなく、伸線後の線材表面の残留物を大幅に減少させるビードワイヤの製造方法が開示されている。(例えば、特許文献1参照)。
SEM像における結晶数は、菊華状の燐酸亜鉛結晶の中心の個数をカウントした。
燐酸亜鉛処理は、燐酸亜鉛水溶液の浴中に鋼線を浸漬することによって行うのが一般的だが、他の方法を用いても良い。燐酸亜鉛浴に鋼線を浸漬して燐酸亜鉛処理するには、浴中の浸漬時間を3〜5分とする。3分以下の場合は線材コイルの密集部分で付着不良が発生しやすくなり、5分を越えると被膜の厚みにバラツキが生じやすくなるので良くない。処理液の温度は65〜80℃とした。80℃超では結晶成長が促進され微細結晶と成りにくい。65℃未満では被膜の形成速度が遅く非効率である。燐酸亜鉛処理後の鋼線は、アルカリ性水溶液(PH:12〜14)で洗浄して消石灰の塗布を行う。アルカリ洗浄を行うことにより鋼線表面に残留した酸が鋼線の表面性状に悪影響を及ぼさないようにする。また消石灰塗布後は、熱風等で乾燥温度100〜150℃で乾燥する。
潤滑剤残留量が1.5g/m2以下となれば、ビードワイヤでのめっき不良の発生はなく、タイヤゴムとの密着性にも悪影響を与えない。
以下の実施例は本発明の一部であり、本発明は以下の実施例に限定されない。
(比較例)
比較例1、2、3ともにPO4 3-の濃度を下げてエッチング力を抑え、Zn2+を相対的に高めたために、形成される燐酸亜鉛被膜の付着量が増加した。このためボンデ液の温度を下げたり、浸漬時間を短くする操作を行った。消石灰の塗布処理条件は実施例1と同じである。形成されたリン酸亜鉛の結晶粒径は180μm以上の大きなものとなり、伸線加工時に潤滑剤などが被膜中にかみ込まれるため、潤滑剤の残存量が2.45g/m2以上と高くなって、樹脂密着性が悪化した。
Claims (6)
- 表面に燐酸亜鉛被膜を付着させ、その上に防錆剤を塗着してある伸線前鋼線において、燐酸亜鉛被膜の付着量が5〜9g/m2で、燐酸亜鉛の結晶粒径平均が150μm以下であることを特徴とする伸線前鋼線。
- 防錆剤としての消石灰が0.5〜2.0g/m2塗着されていることを特徴とする請求項1に記載の伸線前鋼線。
- 鋼線にZn2+:PO4 3-が1:2.4〜1:4で、かつ全酸度/遊離酸度が4.0〜5.0である燐酸亜鉛処理液を用いて、燐酸亜鉛被膜処理を施し、次いで、消石灰の水溶液を塗着し、乾燥することを特徴とする伸線前鋼線の潤滑下地処理方法。
- 燐酸亜鉛処理液が、さらにFe2+を5g/l以下含有することを特徴とする請求項3に記載の伸線前鋼線の潤滑下地処理方法。
- 燐酸亜鉛処理液への浸漬時間が3〜5分で、処理液の温度が65〜80℃であることを特徴とする請求項3または4に記載の伸線前鋼線の潤滑下地処理方法。
- 消石灰の水溶液濃度が5〜10質量%で乾燥温度が100〜150℃であることを特徴とする請求項3記載の伸線前鋼線の潤滑下地処理方法。
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