JP4568417B2 - 複合基板及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面に機能性材料を積層した第1の基板と第2の基板とを接着剤層を介して貼り合わせて作られる複合基板及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
2枚の基板を接着剤層を介して貼り合わせた複合基板は種々の分野で知られている。例えば、電子部品や光学部品においては、機能性材料を積層した基板の表面に薄板ガラス等を被覆材として貼り合わせたものが用いられる。例えば、ガラス基板の上に機能性材料としてホログラム感材層を設け、その上に透光性接着剤を介して薄板ガラス等の別の基板を貼り合わせたホログラムカラーフィルタ等がある。
【0003】
そのような部品においては、2枚の基板間の高い平行性と接着剤層の膜厚の均一性に加え、製造に際して、その繰り返し再現性も必須となる。従来、これら薄板ガラス等で被覆された複合基板を製造するには、例えば、基板と薄板とを接着剤を介して重ねた後、平面性の高い一対の板で挟み、接着剤層の厚みが所定の厚みになるまで加圧し、その後、接着剤を硬化させていた。しかし、この方法では加圧により基板に偏った応力がかかり、不必要な変形が生じる場合があり、十分平行性、均一な接着剤層の膜厚、及び、繰り返し再現性を得ることは困難であった。
【0004】
他の方法として、表面に機能性材料を積層した第1の基板をスピンナーの真空チャック上に装着し、液状の接着剤を滴下し、その上に薄板ガラス等の第2の基板を載置し、その後、スピンナーを回転させて第1と第2の基板間に接着剤を均一な厚さに拡散させたのち、硬化させる方法が提案されている(例えば、特開2000−160107公報等参照)。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
上記のスピンナーを用いる製造方法は、遠心力による接着剤の拡散であることから、1つ1つの製品における接着剤層の膜厚は均一なものとなる。しかし、接着剤の種類よる粘性の違い、基板や機能性材料の種類による表面特性の違い等により、2枚の基板間での接着剤の流動性が変化することから、基板や接着剤の種類を変更したときに、スピンナーの回転数を慎重に調整しないと、膜厚の均一性について高い再現性を確保することは困難となる。同じ条件で多数個を複製する場合であっても、温度環境の違いにより接着剤の粘性が変化することから、膜厚の均一性について再現性を確保するには、やはりスピンナーの慎重な調整が必要となる。
【0006】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、表面に機能性材料を積層した第1の基板と第2の基板とが接着剤層を介して貼り合わせてなる複合基板において、基板及び接着剤の種類や物性の違いに左右されることなく、容易に2枚の基板間の接着剤層の膜厚の均一さとその繰り返し再現性を確保できるようにした複合基板、及びその製造方法を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための本発明による複合基板は、表面に機能性材料を積層した第1の基板と第2の基板とが接着剤層を介して貼り合わせてなる複合基板であって、2枚の基板の間には粒子径のそろった複数のビーズが配置され、該ビーズにより接着剤層の厚みが規制されていることを特徴とする。本発明による複合基板では、接着剤層の厚みは最終的にビーズの粒径によって規制されるので、基板や接着剤の種類を問わず、また、製造工程の如何を問わず、接着剤層の厚みが均一である複合基板を高い繰り返し再現性のもとで得ることができる。
【0008】
特に、光学系の複合基板の場合には、2枚の基板の間の高い平行性や接着剤層の均一性が求められることから、機能性材料が感光剤であり、かつ、2枚の基板、接着剤、及びビーズはともに透光性であるような光学系の複合基板は本発明を適用する複合基板として特に好適となる。その際に、2枚の基板、接着剤、及びビーズの光の屈折率は同じであることが最も好ましいが、屈折率の違いが5%の範囲内のものであれば十分に実用に供しうる複合基板となる。より具体的には、機能性材料がホログラム感材層であり、ビーズの粒径は3μm〜100μmの範囲のものであるような複合基板、特に、ホログラムカラーフィルタを挙げることができる。ビーズとしては、SiO2のような無機材料あるいは有機材料からなる微粒子を挙げることができる。
【0009】
本発明は、さらに、第2の基板に、粒子径のそろったビーズを分散した接着剤を塗布するか、ビーズを散布したのちにその上から接着剤を塗布し、その上から機能性材料を積層した第1の基板を該機能性材料積層面側を第2の基板に向けて積層し、該ビーズにより接着剤層の厚みが規制されるまで第1と第2の基板を接近させ、その後、接着剤の硬化処理を行うことを特徴とする複合基板の製造方法をも開示する。その際に、前記第1と第2の基板の接近を、第1と第2の基板を互いに接近する方向に押圧することによって行うようにしてもよく、スピンナーなどを使用して第1と第2の基板を回転させ、接着剤に遠心力を与えて拡散させることにより行うようにしてもよい。
【0010】
多面取りの場合のように、機能性材料を第1の基板の全面にではなく、隙間をおいてあけた状態で複数枚の機能性材料を第1の基板の一部にのみ積層して複合基板を製造することが行われる。その場合には、ビーズの散布を、第2の基板における第1の基板の機能性材料が積層されていない箇所に相当する部分にのみ行うようにすることが望ましい。それにより、機能性材料の厚みに起因する接着剤層の厚みのばらつきを確実に回避することが可能となる。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明を詳細に説明する。図1は、本発明による複合基板及びその製造方法の一実施の形態を説明するための概念図であり、図1aに示すように、最初に、適宜の手段により機能性材料11を積層した第1の基板10の該機能性材料11を積層した面側に、粒子径のそろった(例えば平均粒子直径tが10μm程度)複数のビーズ31を内部に分散させている接着剤30を配置し、その上に第2の基板20を載置する。次に、図1bに示すように、第1の基板10と第2の基板20が近接する方向の力Fを加え、第1の基板10と第2の基板20とが該ビーズ31により移動が規制されるまで接近させる。それにより、接着剤30は次第には拡散していき、第1の基板10と第2の基板20とは、互いに平行であり、かつ、その間に均一な厚さt(10μm)の接着剤層を形成した状態で保持される。その状態で接着剤の硬化処理を行うことにより、本発明による複合基板Aが製造される。
【0012】
上記のようであり、本発明による製造方法によれば、機能性材料11,第1の基板10,第2の基板20あるいは接着剤30の種類や物性の違いに左右されることなく、常に、2枚の基板10,20間における接着剤層30の膜厚がビーズ31の直径tに依存した均一な値とされた複合基板Aを高い繰り返し再現性をもって製造することが可能なる。
【0013】
図2a,bは、機能性材料11を積層した第1の基板10の他の態様を示している。図2aでは、複数枚の機能性材料11が間隔を置いて、かつ、第1の基板10の中央近傍に積層されており、図2bでは、1枚の機能性材料11が第1の基板10の中央近傍に積層されている。いずれの場合であっても、本発明による製造方法は適用可能である。
【0014】
図3及び図4は、本発明による複合基板の製造方法の他の態様を示している。
この態様では、接着剤30の拡散に遠心力を利用している。最初に、図3に示すように、回転塗布機に設置されているエアチャックとしても機能するスピンナー1上に真空吸着により定盤2を固定する。通常、スピンナー1は、図示しない駆動装置と制御機構とにより、停止状態から10000rpm程度の高速回転までの間の任意の回転数で回転できるようにされている。定盤2の固定は、機械的に行う等、真空吸着以外の手段であってもかまわない。
【0015】
定盤2の表側の面、即ち、スピンナー1に固定したのとは反対側の面は、平面性を高めた平坦面とされており、好ましくは、平面度が5μm以下のもので、材質は例えば、石英ガラスのものを使用する。このように平面性を高めることにより、後に説明する本発明でいう第2の基板20との密着工程で、定盤2と第2の基板20とは隙間無しに接することとなり、定盤2と第2の基板20との真空密着が保たれる。
【0016】
図4a〜hは、図3に示した回転塗布機(スピンナー1)及び定盤2を用いて、本発明よる複合基板を製造する手順を示している。なお、図4a〜hでは単に図示の都合からスピンナー1を省略している。最初に、第2の基板20を定盤2の上に運び(図4a)、定盤2の上に載置する(図4b)。前記のように、定盤2と第2の基板20とは真空密着状態となる。定盤2の大きさは、接着剤の被塗布体である第2の基板20の60〜90%程度が好ましい。また、定盤2はエアチャックなどの固定手段によりたわむことがないよう、十分厚い方がよい。この例において、第2の基板20は150mm×150mm、厚み50μmの薄板ガラスであり、定盤2は、好ましくは、140mm×140mm、厚み6mm程度である。
【0017】
そのようにして密着載置された第2の基板20の上に、前記したと同様のビーズ31を適宜の手段により散布し(図4c)、その上から、液状の接着剤30を滴下する(図4d)。なお、液状接着剤30をデイスペンサーなどを使用して滴下する際、貼り合わせに十分かつ過剰でない量となるよう、吐出条件を設定しておき、気泡が混入しないよう注意して行う。
【0018】
その上に、機能性材料11を積層した第1の基板10を機能性材料11が接着剤30側となるようにして載置する。この例において、第1の基板10は1713ガラスのような材料であり、150mm×150mm、厚み1.1mmのような寸法である。図4dに示すように、滴下した接着剤30は当初は山なりの状態にあり、第1の基板10はその影響を受けて傾斜した状態になるのが普通である。そこで、この状態でしばらく放置し、第1の基板10の重量により接着剤30が延伸して、接着剤30が第2の基板20と第1の基板10の間にその周辺部近傍にまで行き渡らせるようにする(図4e)。それにより、接着剤30は第2の基板20と第1の基板10との間に均一な厚さで広がり、かつ、第2の基板20と第1の基板10との平行度もある程度は確保される。
【0019】
上記のようにして、接着剤30が第2の基板20と第1の基板10の間にその周辺部近傍にまで広がった段階で、制御機構を操作し、スピンナー1を高速回転(例えば、1000〜5000rpm程度)させると、遠心力により接着剤30は拡散し、接着剤30の第2の基板20と第1の基板10との間の厚みが均一に減少していくとともに、ビーズ31も上下に重畳しない状態に拡散する。余剰の接着剤30やビーズ31は周囲よりはみ出して、遠心力により振り切られる(図4f、なお、図で30aは振り切られた接着剤を示している)。
【0020】
それにより、第1の基板10に上方から力を特に加えることなく、第1の基板10は第2の基板20に接近していき、ビーズ31により移動が規制された時点で停止する。その状態では、第1の基板10と第2の基板20は、互いに平行であり、かつ、その間にビーズ31の平均粒子直径であるt(例えば10μm)の均一な厚さの接着剤層を形成した状態となる。この厚みはビーズ31の平均粒子直径tに一義的に依存するものであり、基板の材質や接着剤の粘度、経過時間に対する回転数(rpm)および回転時間などに左右されることはない。
【0021】
その後、定盤2をスピンナー1から取り外し、接着剤30が熱硬化性のものであれば、ヒーターまたは温風等で加熱し、接着剤が電離放射線硬化性のものであれば、電離放射線放射線(例えば、電子線や紫外線)を照射して、接着剤を硬化させる(図4g)。この後、第1の基板10と第2の基板20が一体になった複合基板を定盤2から剥がすことにより、本発明による複合基板Aが得られる。
【0022】
なお、上記の例では、機能性材料11が第1の基板10の全面に積層されているものを示したが、図2に示したような第1の基板10の一部にのみ機能性材料11を積層しているものを用いることもできる。その場合には、図4cにおけるビーズ31の散布を、第2の基板20における機能性材料11が存在しない第1の基板10の領域に相当する部分にのみ行うようにしてもよい。その場合には、機能性材料11が存在しない部分での接着剤層の厚みが均一になることで、2枚の基板全体の間での接着剤層厚の均一性や平行性が向上するという利点がもたらされる。また、図4に示した例において、ビーズ31と接着剤30とを別々に散布及び塗布することなく、最初からビーズを均一に分散させた接着剤を用いることもできる。
【0023】
【実施例】
第2の基板20に相当する薄板ガラス(AF45:ショット社製、屈折率1.52,熱膨張係数45×10−7/℃、厚さ50μm、140mm角)を定盤2(ALガラス:旭硝子社製、熱膨張係数37×10−7/℃、厚さ6.35mm、140mm角、平坦性5μm以下)に貼り付け、第2の基板20側を上にして、平坦性を有する定盤2をスピンナー1上に固定した。定盤2、第2の基板20の双方共、洗浄済のものを使用し、貼り付け時に、異物等の混入を防ぐためクリーンルーム内の清浄度の高いクリーンベンチ内で行った。
【0024】
次に、ビーズ31(積水化学:ミクロパール直径10μm、屈折率1.57)を接着剤30(長瀬チバ社製:液体屈折率1.531(20℃)、粘性900cps)中に混入し超音波分散器で均一に分散させた後、第2の基板20の中央部に3g滴下した。滴下後、その上にホログラム感材層を機能性材料として積層した第1の基板10(1737ガラス:コー二ング社製、屈折率1.52,厚さ1.1mm、150mm角、)を積載した。第1の基板10を積載後は、スピンナー1を低速(100〜500rpm)で回転させ、第2の基板20と第1の基板10の間で接着剤30が複合基板の4辺の周辺部近傍までに行き渡るようにした。
【0025】
続いて、スピンナー1を高速回転(1000〜5000rpm)させると接着剤は完全に複合基板全体に均一に行き渡り、それに伴って接着剤の厚みがビーズ31の直径に規制されるまで減少し、短時間で精度よくまた再現性よく膜厚が制御された。複合基板からはみ出た接着剤は複合基板を汚すことなく周辺に振り切れた。接着剤30の硬化後、定盤2から複合基板を剥離し、複合基板Aが完成した。上記の方法により製造したホログラムカラーフィルタにおいて高品質な画像が得られた。
【0026】
【発明の効果】
本発明によれば、例えば、種々の機能が表面に付与された基板に接着剤を介して薄膜基板を貼り合わせて複合基板を製造するような場合に、機能性材料,基板あるいは接着剤の種類や物性の違いに左右されることなく、常に、2枚の基板間における接着剤層の膜厚がビーズの直径に依存した均一な値とされた複合基板を高い繰り返し再現性をもって製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明による複合基板及びその製造方法の一実施の形態を説明するための概念図。
【図2】機能性材料を積層した第1の基板の他の例を示す図。
【図3】回転塗布機のスピンナーとその上に密着させた定盤を説明する図。
【図4】回転塗布機を用いて本発明による複合基板を製造する際での、各工程を説明する図。
【符号の説明】
1…スピンナー、2…定盤、10…第1の基板、11…機能性材料、20…第2の基板、30…接着剤、31…ビーズ、A…複合基板
Claims (4)
- 第2の基板に粒子径のそろったビーズを散布し、その上から接着剤を塗布したのち、その上から機能性材料を積層した第1の基板を該機能性材料積層面側を第2の基板に向けて積層して、該ビーズにより接着剤層の厚みが規制されるまで第1と第2の基板を接近させ、その後、接着剤の硬化処理を行うようにした複合基板の製造方法であって、前記機能性材料は前記第1の基板の一部にのみ積層されており、前記ビーズの散布は前記第2の基板における前記第1の基板の機能性材料が積層されていない箇所に相当する部分にのみ行うことを特徴とする複合基板の製造方法。
- 前記第1と第2の基板の接近を、第1と第2の基板を互いに接近する方向に押圧することによって行うことを特徴とする請求項1記載の複合基板の製造方法。
- 前記第1と第2の基板の接近を、第1と第2の基板を回転させ、接着剤に遠心力を与えて拡散させることにより行うことを特徴とする請求項1記載の複合基板の製造方法。
- 第1及び第2の基板、接着剤、及びビーズはともに透光性であり、かつ、屈折率の違いは屈折率差5%の範囲内のものを用いることを特徴とする請求項1記載の複合基板の製造方法。
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