JP4534097B2 - シリンダヘッドガスケット - Google Patents

Description

本発明はシリンダヘッドガスケットに関し、より詳しくは、自封効果を利用してシリンダヘッドとシリンダブロック間をシールするようにしたシリンダヘッドガスケットに関する。

従来、シリンダヘッドとシリンダボアを有するシリンダブロックとの間に挟持され、シリンダボアの位置にそれぞれ燃焼室孔を穿設した複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットは周知である。
この種のシリンダヘッドガスケットにおいて、自封効果を利用してシリンダヘッドとシリンダブロック間をシールするようにしたシリンダヘッドガスケットが知られている（特許文献１）
すなわち特許文献１のシリンダヘッドガスケットにおいては、シリンダヘッド側となるシールプレートに、上記燃焼室孔を囲んでシリンダヘッド側に突出する突出部を形成するとともに、この突出部の半径方向中央部分をシリンダブロック側に向けて突出させている。また、シリンダブロック側となるシールプレートには、上記燃焼室孔を囲んでシリンダブロック側に突出する突出部を形成するとともに、この突出部の半径方向中央部分をシリンダヘッド側に向けて突出させている。そして両シールプレートを重合させて、両方の突出部の半径方向中央部分を円周方向に連続して密着させるようにしている。

上記構成のシリンダヘッドガスケットにおいては、両突出部の半径方向中央部分を相互に円周方向に連続して密着させているので、その間から外部に吹き抜けようとする燃焼ガスは、その圧力により、一方の突出部をシリンダヘッド側に向けて押圧すると同時に、他方の突出部をシリンダブロック側に向けて押圧するようになる。
そして一方の突出部が燃焼ガスの圧力によりシリンダヘッドに押圧されるとその押圧部分のシール性が向上し、また他方の突出部が燃焼ガスの圧力によりシリンダブロックに押圧されるとその押圧部分のシール性も向上する。
そしてさらに、一方の突出部がシリンダヘッドに、他方の突出部がシリンダブロックに押圧されると、その反力により一方の突出部の半径方向中央部分と他方の突出部の半径方向中央部分とがより強く密着されるようになるので、その部分におけるシール性も向上するようになる。
つまり特許文献１のシリンダヘッドガスケットは、燃焼ガスの圧力を利用した自封効果により、良好なシール効果が得られるようになっている。
特開２０００−８８１０５号公報

しかしながら従来のシリンダヘッドガスケットにおいては、シリンダヘッド側となるシールプレートとシリンダブロック側となるシールプレートとのそれぞれに突出部を形成するとともに、この突出部の各半径方向中央部分を互いに円周方向に連続して密着させる必要があるので、その構成が複雑となる。
特に、両シールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスは、両突出部の半径方向中央部分を互いに円周方向に連続して密着させることによってシールさせる必要があるので、両中央部分を円周方向に連続して密着させるために両シールプレートを高精度に製造しなくてはならず、コストがかかるという欠点があった。
本発明はそのような事情に鑑み、簡単な構成により、複数枚のシールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスを確実にシールすることができるシリンダヘッドガスケットを提供するものである。

すなわち請求項１の発明は、シリンダヘッドとシリンダボアを有するシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ上記シリンダボアの位置に燃焼室孔を穿設した複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記複数枚のシールプレートは、第１シールプレートと第２シールプレートと、これら第１シールプレートと第２シールプレートとの間に設けられた第３シールプレートとを備えており、
上記第１シールプレートと第３シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着されるとともに、上記第３シールプレートと第２シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着されており、
各シールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスは各固着部によってシールされ、かつ各固着部によって漏洩が阻止された燃焼ガスによって、シリンダヘッドに当接されるシールプレートとシリンダブロックに当接されるシールプレートとをそれぞれシリンダヘッドとシリンダブロックとに押圧させることを特徴とするものである。
また請求項５の発明は、シリンダヘッドとシリンダボアを有するシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ上記シリンダボアの位置に燃焼室孔を穿設した複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記複数枚のシールプレートは、第１シールプレートと第２シールプレートと、これら第１シールプレートと第２シールプレートとの間に設けられた第３シールプレートとを備えており、上記第３シールプレートは燃焼室孔を囲むリング状に形成されて、該第３シールプレートの燃焼室孔とは反対側に、上記第１シールプレートと第２シールプレートとで挟持される中間プレートが設けられ、
また上記第１シールプレートと第３シールプレートとの間に、燃焼室孔を囲むリング状の第４シールプレートが設けられ、この第４シールプレートは中間部分が屈曲されて、その半径方向外方側部分が上記第３シールプレートと中間プレートとの間を横切って、該中間プレートと第２シールプレートとの間に伸びて両者によって挟持されており、
さらに、上記第１シールプレートと第４シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着されるとともに、上記第４シールプレートと第２シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着されており、
各シールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスは各固着部によってシールされ、かつ各固着部によって漏洩が阻止された燃焼ガスによって、シリンダヘッドに当接されるシールプレートとシリンダブロックに当接されるシールプレートとをそれぞれシリンダヘッドとシリンダブロックとに押圧させることを特徴とするものである。
さらに請求項７の発明は、シリンダヘッドとシリンダボアを有するシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ上記シリンダボアの位置に燃焼室孔を穿設した複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記複数枚のシールプレートは、第１シールプレートと第２シールプレートと、これら第１シールプレートと第２シールプレートとの間に設けられた第３シールプレートとを備え、さらに上記第１シールプレートと第３シールプレートとの間に、燃焼室孔を囲むリング状の第４シールプレートが設けられており、
上記第１シールプレートと第４シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着されるとともに、上記第４シールプレートと第３シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して固着され、さらに上記第３シールプレートと第２シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着されており、
各シールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスは各固着部によってシールされ、かつ各固着部によって漏洩が阻止された燃焼ガスによって、シリンダヘッドに当接されるシールプレートとシリンダブロックに当接されるシールプレートとをそれぞれシリンダヘッドとシリンダブロックとに押圧させることを特徴とするものである。

上記いずれの発明においても、各シールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスは固着部によってシールされるようになるので、その部分からの燃焼ガスの漏洩を確実に防止することができる。そして固着部によって漏洩が阻止された燃焼ガスは、シリンダヘッド側のシールプレートをシリンダヘッドに、シリンダブロック側のシールプレートをシリンダブロックにそれぞれ押圧するようになるので、それぞれの押圧部分のシール性を向上させることができる。したがって本発明によれば、燃焼ガスの圧力を利用した自封効果により、良好なシール効果を得ることができる。
そして、燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して固着することにより、上述した従来の構成を採用することに比較して、容易かつ安価にシリンダヘッドガスケットを製造することができる。

以下図示実施例について本発明を説明すると、図１、図２において、本実施例のシリンダヘッドガスケットは相互に重合された４枚のシールプレート１、２、３、４を備えており、このシリンダヘッドガスケットは図示しないシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されて両者の間をシールするようになっている。
上記４枚のシールプレート１〜４のうち、図示しないシリンダヘッドに当接される上方の第１シールプレート１と、図示しないシリンダブロックに当接される下方の第２シールプレート２とは略同一形状に形成してあり、それぞれシリンダブロックのシリンダボアに合わせて穿設した複数の燃焼室孔１ａ、２ａを備えている。これら燃焼室孔１ａ、２ａの内径は、シリンダボアの内径と略同一となっている。

下方の第２シールプレート２の上に重合される第３シールプレート３は、シリンダブロックのシリンダボアの位置に合わせて穿設した複数の燃焼室孔３ａを備えているが、これらの燃焼室孔３ａは、上記燃焼室孔１ａ、２ａの内径よりも大きく設定してある。
この第３シールプレート３は、上記燃焼室孔３ａの内径を大きく設定した点を除いて、上記２枚のシールプレート１、２と略同一形状に形成してある。

上方の第１シールプレート１と上記第３シールプレート３との間に配置した第４シールプレート４は、燃焼室孔４ａを囲むようにリング状に形成してあり、かつ各シリンダボア毎に配置してある。図示実施例では、各シリンダボア毎に配置したリング状の第４シールプレート４は、各シリンダボア間で相互に一体的に連結してあり、それによって組み立ての容易性を向上させている（図１参照）。しかしながら第４シールプレート４は、それぞれ別体に製造してもよい。
上記第４シールプレート４に形成した燃焼室孔４ａの内径は、上述した第３シールプレート３の燃焼室孔３ａの内径に一致させてあり、また上記各燃焼室孔１ａ〜４ａの中心は、シリンダボアの中心軸が中心となるように整列させて配置してある。

上方の第１シールプレート１と下方の第２シールプレート２には、リング状の第４シールプレート４と重合する範囲内においてそれぞれフルビード１ｂ、２ｂを形成してあり、シリンダヘッドに当接される上方の第１シールプレート１に形成したフルビード１ｂは、シリンダヘッドに向けて突出するように形成してある。
他方、シリンダブロックに当接される下方の第２シールプレート２に形成したフルビード２ｂは、シリンダブロックに向けて突出するように形成してある。
上記各フルビード１ｂ、２ｂは、それぞれ各燃焼室孔１ａ、２ａを無端状に囲むように形成してある。

上記４枚のシールプレート１〜４は、上記燃焼室孔１ａ〜４ａを囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着してあり、それによって各シールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスをその固着部５によってシールすることができるようにしてある。
すなわち、上記第１シールプレート１と第４シールプレート４とは上記燃焼室孔１ａ、４ａを囲んで円周方向に連続して固着されており、また上記第４シールプレート４と第３シールプレート３は上記燃焼室孔４ａ、３ａを囲んで円周方向に連続して固着され、さらに第３シールプレート３と第２シールプレート２は上記燃焼室孔３ａ、２ａを囲んで円周方向に連続して固着されている。
上記各シールプレート１〜４を固着する手段としては、レーザ溶接などによる溶着を採用することができ、或いはポリイミド系、無機質系などの耐熱性を有する接着剤による接着を採用してもよい。いずれの場合であっても、各シールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスをその固着部５によってシールすることができればよいので、特に接着剤を用いる場合には、上記燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置となる上記固着部５よりもさらに外側となる部分の全面を、接着剤で接着することが可能である。

また、上方の第１シールプレート１の表面すなわちシリンダヘッドとの接触面には、フッ素、ニトリル系等のゴム又はエラストマーの材料などのコーティング材６をコーティングしてあり、また下方の第２シールプレート１の表面すなわちシリンダブロックとの接触面にも同様なコーティング材６をコーティングしてある。
さらに第１シールプレート１と第３シールプレート３との接触面、および第３シールプレート３と第２シールプレート２との接触面にも、それぞれ上記コーティング材６をコーティングしてある。
上記コーティング材６は、それぞれ相手材との密着性、シール性を向上させる目的で設けたものであるが、さらに必要に応じて、すべり性や非粘着性を確保するために、上記コーティング材６の表面にグラファイトやワックスなどのトップコートを施してもよい。

各燃焼室孔４ａに対してリング状に形成した第４シールプレート４を除き、その他のシールプレート１〜３には、図１に示すように、図示しない締結ボルトを挿通するための複数のボルト孔７と、冷却水を流通させるための水孔８とをそれぞれ形成してある。また図示しないが、これらには潤滑油を流通させるための油孔も設けられている。

以上の構成によれば、第１シールプレート１と第４シールプレート４との間を漏洩しようとする燃焼ガスは、両シールプレート１、４間を無端状に固着する固着部５によってシールされるようになるので、その部分からの燃焼ガスの漏洩を確実に防止することができる。同様に、第４シールプレート４と第３シールプレート３との間を漏洩しようとする燃焼ガスは、両シールプレート４、３間の固着部５によってシールされ、さらに第３シールプレート３と第２シールプレート２との間を漏洩しようとする燃焼ガスは、両シールプレート３、２間の固着部５によってシールされるので、結局、燃焼ガスは各シールプレー１〜４間を漏洩することはできない。
そして各固着部５によって漏洩が阻止された燃焼ガスは、各シールプレート１〜４の間隔をそれぞれ拡大させようとするので、シリンダヘッド側の第１シールプレート１をシリンダヘッドに、シリンダブロック側の第２シールプレート２をシリンダブロックにそれぞれ押圧させるようになる。その結果、上記第１シールプレート１はシリンダヘッドに、第２シールプレート２はシリンダブロックにそれぞれ強く押圧されるようになるので、その押圧部分のシール性を向上させることが可能となる。

特に本実施例においては、上下のシールプレート１、２によって挟持される中間のシールプレート２、３における燃焼室孔２ａ、３ａの内径を上下のシールプレート１、２の燃焼室孔１ａ、２ａよりも拡大してあるため、上下のシールプレート１、２における燃焼室孔２ａ、３ａに隣接した部分に燃焼ガスの圧力が作用し易くなる。
その結果、その部分がシリンダヘッド又はシリンダブロックに効果的に押圧密着されるので、その部分のシール性の向上を図ることができる。

図３は本発明の他の実施例を示したもので、本実施例は上記実施例に比較して固着箇所を少なくできるようにしたものである。
すなわち本実施例においては、第１シールプレート１と第２シールプレート２との間に配置した第３シールプレート３は、燃焼室孔４ａを囲むリング状の第４シールプレート４よりも小径のリング状に形成してある。この第３シールプレート３はそれぞれのシリンダボア毎に独立して設けてあり、各第３シールプレート３がシリンダボア間で相互に連結されていることはない。
そして、上記第３シールプレート３の燃焼室孔３ａとは反対側に、所定の間隔をあけて、上記第１シールプレート１と第２シールプレート２とで挟持される中間プレート１１を設けてある。つまり中間プレート１１は、各シリンダボア毎に配置した第３シールプレート３をそれぞれ囲む複数の貫通孔１１ａを有している。そしてこのシールプレート３における上記貫通孔１１ａよりも外側の部分は、上記２枚のシールプレート１、２と略同一形状に形成してある。
また本実施例では、第３シールプレート３と中間プレート１１の厚さは同一に設定してある。

さらに、上記燃焼室孔４ａを囲むようにリング状に形成した第４シールプレート４は、その半径方向中間部分を上下に段差状の屈曲させてある。そしてその屈曲部を上記第３シールプレート３と中間プレート１１との間を横切らせるように配置して、該屈曲部よりも半径方向内方側部分を上記第１シールプレート１と第３シールプレート３との間に配置して両者で挟持させ、また半径方向外方側部分を中間プレート１１と第２シールプレート２との間に配置して両者で挟持させている。
そして、上記第１シールプレート１と第４シールプレート４とを、燃焼室孔１ａ、４ａを囲んで円周方向に連続して固着するとともに、上記第４シールプレート４と第２シールプレート２とを、燃焼室孔４ａ、２ａを囲んで円周方向に連続して固着している。

さらに本実施例においては、上記中間プレート１１は、カシメやリベットなどの連結手段１２によって、少なくと第１シールプレート１と第２シールプレート２とのいずれかに一体に連結するようにしている。
なお本実施例では上述の第１実施例とは異なり各燃焼室孔２ａ〜４ａの内径をシリンダボアの内径に合わせて略同一に形成してあるが、その他の構成は、第１実施例と同様に構成してある。

上記構成を有する本実施例によれば、上述の第１実施例で必要な３箇所の固着を２箇所とすることができ、その２箇所の固着部５によって、各シールプレート１〜４間を漏洩しようとする燃焼ガスを確実にシールすることができる。

図４は本発明の第３実施例を示したもので、本実施例は構成の一層の簡素化を図ったものである。
すなわち本実施例においては、図３で示した第２実施例における第４シールプレート４を省略してある。そして、第１シールプレート１と第３シールプレート３とを燃焼室孔１ａ、３ａを囲んで円周方向に連続して固着するとともに、第３シールプレート３と第２シールプレート２とを燃焼室孔３ａ、２ａを囲んで円周方向に連続して固着してある。
また、第３シールプレート３は中間プレート１１よりも厚肉に構成してあり、それによってシリンダボアの周囲の面圧を高めることができるようにしてある。さらに本実施例においては、第１シールプレート１と第２シールプレート２とに形成していたフルビード１ｂ、１ａを省略してある。
上述した以外の構成は、第２実施例と同様に構成してある。
したがって本実施例によれば、固着部５によって良好なシール性を確保でき、しかも簡素な構成により一層安価に製造することができる。

図５は本発明の第４実施例を示したもので、本実施例ではシリンダヘッドと接触する第１シールプレート１における固着部５よりも内側部分に、シリンダヘッドに向けて円錐形状に突出するクオータービード１ｃを形成するとともに、シリンダブロックと接触する第２シールプレート２における固着部５よりも内側部分に、シリンダブロックに向けて円錐形状に突出するクオータービード２ｃを形成したものである。
また本実施例においては、２枚のシールプレート１、２の間に、それらと略同一形状に形成した第３シールプレート３と、燃焼室孔４ａを囲むようにリング状に形成した第４シールプレート４と配置してあり、これら４枚のシールプレート１〜４はそれぞれ燃焼室孔１ａ〜４ａを囲んで円周方向に連続して固着してある。
本実施例においても、各固着部５によって漏洩が阻止された燃焼ガスは各シールプレート１〜４の間隔をそれぞれ拡大させようとするが、特に本実施例においては、シリンダヘッド側の第１シールプレート１にクオータービード１ｃを、またシリンダブロック側の第２シールプレート２にクオータービード２ｃをそれぞれ形成してあるので、それらクオータービード１ｃ、２ｃが一層良好にシリンダヘッド又はシリンダヘッドに押圧されるようになり、したがってその押圧部分のシール性を一層向上させることができる。
そして、上記各クオータービード１ｃ、２ｃは、全ての実施例における第１シールプレート１と第２シールプレート２とに適用することができることは、勿論である。

なお、より安価に製造するために、図示しないが、シリンダヘッドガスケットを上記第１シールプレート１と第２シールプレート２と、さらに両シールプレート１、２間に配置した、第１実施例で説明した第３シールプレート３とから構成してもよい。この場合には、第１シールプレート１と第３シールプレート３とを、燃焼室孔１ａ、３ａを囲んで円周方向に連続して固着するとともに、第３シールプレート３と第２シールプレート２とを、燃焼室孔３ａ、２ａを囲んで円周方向に連続して固着すればよい。
また上述した各実施例において、必要に応じて上述した実施例を参照して、燃焼室孔の内径を同一としたり異ならせたりすることができ、またフルビードを設けたり省略したりすることができる。
さらにより多くのシールプレートを積層してもよく、この場合には、要するに各シールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスを複数の固着部によってそれぞれシールすることができればよい。

本発明の第１実施例を示す平面図。 図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図。 本発明の第２実施例を示す断面図。 本発明の第３実施例を示す断面図。 本発明の第４実施例を示す断面図。

符号の説明

１ 第１シールプレート ２ 第２シールプレート
３ 第３シールプレート ４ 第４シールプレート
１ａ〜４ａ 燃焼室孔 １ｂ、２ｂ フルビード
１ｃ、２ｃ クオータービード ５ 固着部
１１ 中間プレート １１ａ 貫通孔
１２ 連結手段

Claims (11)

1. シリンダヘッドとシリンダボアを有するシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ上記シリンダボアの位置に燃焼室孔を穿設した複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
   上記複数枚のシールプレートは、第１シールプレートと第２シールプレートと、これら第１シールプレートと第２シールプレートとの間に設けられた第３シールプレートとを備えており、
   上記第１シールプレートと第３シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着されるとともに、上記第３シールプレートと第２シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着されており、
   各シールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスは各固着部によってシールされ、かつ各固着部によって漏洩が阻止された燃焼ガスによって、シリンダヘッドに当接されるシールプレートとシリンダブロックに当接されるシールプレートとをそれぞれシリンダヘッドとシリンダブロックとに押圧させることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
2. 上記第３シールプレートに形成した燃焼室孔は、上記第１シールプレートと第２シールプレートとに形成した燃焼室孔よりも大径であることを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケット。
3. 上記第３シールプレートは燃焼室孔を囲むリング状に形成されており、該第３シールプレートの燃焼室孔とは反対側に、上記第１シールプレートと第２シールプレートとで挟持される中間プレートが設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシリンダヘッドガスケット。
4. 上記第３シールプレートの厚さは、中間プレートの厚さよりも厚く設定されていることを特徴とする請求項３に記載のシリンダヘッドガスケット。
5. シリンダヘッドとシリンダボアを有するシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ上記シリンダボアの位置に燃焼室孔を穿設した複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
   上記複数枚のシールプレートは、第１シールプレートと第２シールプレートと、これら第１シールプレートと第２シールプレートとの間に設けられた第３シールプレートとを備えており、上記第３シールプレートは燃焼室孔を囲むリング状に形成されて、該第３シールプレートの燃焼室孔とは反対側に、上記第１シールプレートと第２シールプレートとで挟持される中間プレートが設けられ、
   また上記第１シールプレートと第３シールプレートとの間に、燃焼室孔を囲むリング状の第４シールプレートが設けられ、この第４シールプレートは中間部分が屈曲されて、その半径方向外方側部分が上記第３シールプレートと中間プレートとの間を横切って、該中間プレートと第２シールプレートとの間に伸びて両者によって挟持されており、
   さらに、上記第１シールプレートと第４シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着されるとともに、上記第４シールプレートと第２シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着されており、
   各シールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスは各固着部によってシールされ、かつ各固着部によって漏洩が阻止された燃焼ガスによって、シリンダヘッドに当接されるシールプレートとシリンダブロックに当接されるシールプレートとをそれぞれシリンダヘッドとシリンダブロックとに押圧させることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
6. 上記中間プレートは、カシメやリベットなどの連結手段によって、少なくとも第１シールプレートと第２シールプレートとのいずれかに一体に連結されていることを特徴とする請求項３ないし請求項５のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
7. シリンダヘッドとシリンダボアを有するシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ上記シリンダボアの位置に燃焼室孔を穿設した複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
   上記複数枚のシールプレートは、第１シールプレートと第２シールプレートと、これら第１シールプレートと第２シールプレートとの間に設けられた第３シールプレートとを備え、さらに上記第１シールプレートと第３シールプレートとの間に、燃焼室孔を囲むリング状の第４シールプレートが設けられており、
   上記第１シールプレートと第４シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着されるとともに、上記第４シールプレートと第３シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して固着され、さらに上記第３シールプレートと第２シールプレートとは上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して、かつ燃焼室孔の内周縁から離隔した外側位置で固着されており、
   各シールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスは各固着部によってシールされ、かつ各固着部によって漏洩が阻止された燃焼ガスによって、シリンダヘッドに当接されるシールプレートとシリンダブロックに当接されるシールプレートとをそれぞれシリンダヘッドとシリンダブロックとに押圧させることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
8. 上記第３シールプレートと第４シールプレートとに形成した燃焼室孔は、上記第１シールプレートと第２シールプレートとに形成した燃焼室孔よりも大径であることを特徴とする請求項５又は請求項７に記載のシリンダヘッドガスケット。
9. 上記複数枚のシールプレートのうち、少なくともシリンダヘッドと接触する表面およびシリンダブロックと接触する表面に、フッ素、ニトリル系等のゴム又はエラストマーの材料などのコーティング材がコーティングされていることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
10. 上記シリンダヘッドに当接されるシールプレートに、上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して形成され、かつ該シリンダヘッドに向けて突出されたフルビードが形成され、また上記シリンダブロックに当接されるシールプレートに、上記燃焼室孔を囲んで円周方向に連続して形成され、かつ該シリンダブロックに向けて突出されたフルビードが形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
11. 上記シリンダヘッドに当接されるシールプレートにおける固着部よりも内側部分に、シリンダヘッドに向けて突出するクオータービードが形成されており、また上記シリンダブロックと接触するシールプレートにおける固着部よりも内側部分に、シリンダブロックに向けて突出するクオータービードが形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項１０のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。

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