JP4512598B2 - 板金製背面プーリの製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、板金製背面プーリの製造方法に関し、特に、ベルトの背面に接触してベルト
の背面を支持する筒部の有効長さを増大することができる板金製背面プーリの製造方法に
関する。
従来、ベルトの背面に筒部を接触させて、たとえば、テンショナーとして機能させるた
めの板金製背面プーリは公知である。そして、前記筒部の長さを増大（延伸）させる製造
方法も本出願人によって既に提供されている（特許文献１）。
この筒部の長さを増大（延伸）させる製造方法では、Ｆｉｇ．８の左半部に示すように
、ボス部１が突設されている円形の基板部２と、この基板部２の外周部から該基板部２の
軸線Ｃ１の一方に延び出た筒部３とを備えた板金製カップ状材料４を用意し、このカップ
状材料４の下端開放端部から回転下型５を嵌合して、その軸部５１をボス部１に嵌合し、
かつ、基板部２に形成した下向きの膨出部２１を回転下型５の凹窪部５２に嵌合して、カ
ップ状材料４が径方向に動かないように回転下型５にセットするとともに、回転下型５の
上側に基板部２を介して回転上型６を対向させる。
つぎに、Ｆｉｇ．８の右半部の矢印ｅのように回転上型６を下降させ、その下向きの膨
出部６１を基板部２の下向きの膨出部２１の上面に嵌合して、回転下型５の上端面と回転
上型６の下端面とでカップ状材料４の基板部２を挟圧保持したのちに、回転下型５と回転
上型６の少なくともいずれか一方を軸線Ｃ１まわりに回転駆動して、回転下型５と回転上
型６およびカップ状材料４を軸線Ｃ１まわりに回転させる。このように、カップ状材料４
を回転させながら、第１の転造成形ローラ７を矢印ｆ方向に移動させて、径外方向に突出
している押圧面７１と回転下型５の外周面５３とで、筒部３の略下半部に相当する部位を
挟圧する。これにより、筒部３の略下半部に相当する部位は、符号８で示すように、筒部
３の略下半部が薄肉化されつつ下向きに延伸される。
つぎに、前記筒部３の略下半部に相当する部位８が薄肉化されつつ下向きに延伸された
カップ状材料４を、Ｆｉｇ．９の左半部に示すように、径方向に動かないように回転下型
５ａにセットするとともに、回転下型５ａの上側に基板部２を介して回転上型６ａを対向
させる。この場合、Ｆｉｇ．８で使用した回転下型５よりも僅かに径小の回転下型５ａが
使用される。したがって、回転下型５ａの外周面５３ａと筒部３との間には僅かな隙間ｓ
が形成される。また、回転上型６ａの外周縁部には、後述する第２の転造成形ローラにお
ける上端部の外周縁部の進入を許容する切欠部６２が形成されている。なお、Ｆｉｇ．９
に示す回転下型５ａと回転上型６ａにおいて、Ｆｉｇ．８に示す回転下型５と回転上型６
に相当する部分には同一符号を付してある。
つぎに、Ｆｉｇ．９の右半部の矢印ｇのように回転上型６ａを下降させ、その下向きの
膨出部６１を基板部２の下向きの膨出部２１の上面に嵌合して、回転下型５ａの上端面と
回転上型６ａの下端面とでカップ状材料４の基板部２を挟圧したのちに、回転下型５ａと
回転上型６ａの少なくともいずれか一方を軸線Ｃ１まわりに回転駆動して、回転下型５ａ
と回転上型６ａおよびカップ状材料４を軸線Ｃ１まわりに回転させる。このように、カッ
プ状材料４を回転させながら、第２の転造成形ローラ９を矢印ｈ方向に移動させて、径内
方向に凹入している押圧面９１と回転下型５ａの外周面５３ａとで、筒部３の略上半部に
相当する厚肉部３ａ（Ｆｉｇ．９の左半部参照）を挟圧する。これにより、該厚肉部３ａ
は、Ｆｉｇ．９の右半部において符号１０で示すように、薄肉化されつつ下向きに延伸さ
れて、外周面が平坦な筒部３を製造することができる。
すなわち、Ｆｉｇ．１０に示す筒部３の肉厚ｔ１が厚く、筒部３の軸方向の長さｈ１が
短い板金製カップ状材料４によって、Ｆｉｇ．１１に示すように、肉厚ｔ２が薄く、軸方
向の長さｈ２がＦｉｇ．１０の軸方向の長さｈ１よりも長い筒部３を製造することができ
る。
ＷＯ９８／０５４４７
ところが、前記従来の筒部の増大方法は、基板部２の軸線Ｃ１の一方に延び出た筒部３
をさらに同方向の一方に延伸させる方法にすぎず、筒部３の上端部を延伸させる技術では
なく、筒部３の上端部が曲成しているために、その曲率外周面にベルトの背面を接触させ
ることはできない。
したがって、ベルトの背面が接触できる筒部３の有効長さｈ３は、筒部３の軸方向の長
さｈ２から該筒部３の上端曲成部分１１ｂの軸方向の長さΔｈを減じた値に制限されるこ
とになる。
本発明は、このような問題を解決するものであって、その目的とするところは、従来の
ように筒部の上端曲成部分においてベルトの背面と接触できる有効長さが減じられるとい
うことがなく、むしろ、有効長さを増大することができる板金製背面プーリの製造方法を
提供することにある。
本発明に係る板金製背面プーリの製造方法は、円形の基板部と、この基板部の外周縁部
から該基板部の軸方向の一方に延び出た筒部とを備えた板金製カップ状材料を用意し、前
記筒部の基端部である上端部を転造成形ローラに設けた溝部形成用突部で押圧して前記筒
部の上端部に環状の溝部を形成することにより前記筒部に、その筒部が延び出た方向とは
反対方向に突出する環状の突出部を形成し、しかる後、前記溝部と突出部と筒部を回転内
型と平坦面形成用転造ローラとで、前記溝部が少なくとも消滅するまで同時に挟圧して前
記突出部の外周面と前記筒部の外周面を面一に形成するようにしたことを特徴とするもの
である。
このような製造方法によれば、板金製カップ状材料における筒部の上端部を転造成形ロ
ーラに設けた溝部形成用突部で押圧して、環状の溝部を形成することにより、前記筒部に
該筒部が延び出た方向とは反対方向に突出する環状の突出部が形成される。これによって
、板金製カップ状材料の軸方向の長さは、元の長さ（原寸法）よりも環状の突出部の突出
量に相当して長くなる。このように、原寸法よりも軸方向の長さが長くなった板金製カッ
プ状材料の溝部と突出部と筒部を回転内型と平坦面形成用転造ローラとで、前記溝部が少
なくとも消滅するまで挟圧して、前記突出部の外周面と前記筒部の外周面を面一に形成す
ることによって、軸方向の長さがさらに増大されることになり、その増大された軸方向の
長さの全長を有効長さとして活用できる板金製背面プーリを製造することができる。また
、増大された軸方向の長さの全長が有効長さとして活用できることによって、たとえば、
ベルトの僅かな幅方向の位置ずれを吸収して、ベルト背面との安定な接触状態を維持する
ことができるという効果を奏する。
前記本発明の製造方法において、前記平坦面形成用転造ローラは少なくとも複数種類用
意して、複数工程で前記突出部の外周面と前記筒部の外周面を面一に形成することが好ま
しい。
このように複数工程にすれば、一工程あたりに要する時間が、一気に一工程で前記突出
部の外周面と前記筒部の外周面を面一に形成する場合に比べて短くなり、製造ラインにお
いて、この短い一工程の時間で次々に前記突出部の外周面と前記筒部の外周面を面一に形
成した板金製背面プーリを生産することができて、生産効率を高めることができる。すな
わち、より詳しく説明すれば、１つの平坦面形成用転造ローラを使用した一工程によって
、突出部の外周面と筒部の外周面を面一に形成する製造方法では、一工程当たりの所要時
間が長くなり、製造ラインの単位時間当たりの製造数量は、前記長くなった一工程当たり
の所要時間によって決定される。しかし、複種類の平坦面形成用転造ローラを使用した複
数工程によって、突出部の外周面と筒部の外周面を面一に形成する製造方法であれば、各
工程ごとの所要時間が短縮されることになるので、製造ラインの単位時間当たりの製造数
量は、前記短縮された各工程当たりの所要時間に相当して増量されることになって、生産
効率を高めることができるのである。
また、本発明の製造方法において、前記溝部を前記筒部の厚みの範囲内で形成すること
が好ましい。
このようにすれば、溝部が基板部に進入せず、該基板部を薄肉化してその強度を低下さ
せるという不具合を防止することができる。これにより、基板部の座屈強度低下を回避す
ることができる。
さらに、本発明の製造方法において、溝部形成用突部の断面形状としてＶ字状のものを
用いて、前記溝部の底を前記基板部の軸方向の厚みのほぼ中心線上に位置させて前記突出
部を突出させることが好ましい。
このようにすれば、突出部の薄肉化を防止しながら、突出部の突出量を充分に確保する
ことができる。
本発明の実施形態に適用される板金製カップ状材料に小さいＶ字状の溝を形成する工程を示す縦断面図である。 Ｆｉｇ．１で加工された板金製カップ状材料に大きいＶ字状の溝を形成する工程を示す縦断面図である。 Ｆｉｇ．２で加工された板金製カップ状材料の筒部に、その筒部が延び出た方向とは反対方向に環状の突出部を形成して、この突出部の外周面と前記筒部の外周面を面一に形成する工程を示す半截縦断面図である。 本発明の実施形態に適用される板金製カップ状材料の一例を示す縦断面図である。 Ｆｉｇ．４の板金製カップ状材料で製造された板金製背面プーリを示す縦断面図である。 板金製カップ状材料の他の例を示す縦断面図である。 Ｆｉｇ．６の板金製カップ状材料で製造された板金製背面プーリを示す縦断面図である。 従来の板金製カップ状材料の筒部を延伸するための第１加工段階を示す縦断面図である。 Ｆｉｇ．８で加工された板金製カップ状材料の筒部をさらに延伸するための第２加工段階を示す縦断面図である。 従来の製造方法で使用された板金製カップ状材料の縦断面図である。 Ｆｉｇ．１０の板金製カップ状材料の筒部が一方の方向に延伸された状態を示す縦断面図である。
２ 基板部
３ 筒部
４ 板金製カップ状材料
１５ 突出部
１５ａ 突出部１５の外周面
以下、本発明に係る板金製背面プーリの製造方法の好ましい実施形態を図面に基づいて
説明する。なお、本実施形態において、前記Ｆｉｇ．８、Ｆｉｇ．９、Ｆｉｇ．１０、Ｆ
ｉｇ．１１で説明した従来例と同一部分には、同一の符号を付して説明する。
この実施形態では、Ｆｉｇ．１の左半部およびＦｉｇ．４に示すように、軸線Ｃ１を中
心軸としたボス部１が突設されている円形の基板部２と、この基板部２の外周部から該基
板部２の軸線Ｃ１方向の一方に延び出た筒部３とを備えているとともに、円形の基板部２
には、環状の段差部２２を介してボス部１側の高い部位と筒部３側の低い部位とを連続さ
せた板金製カップ状材料４が用いられる。
このカップ状材料４は、Ｆｉｇ．１の左半部に示すように、その下端開放端部から回転
下型５ｂに嵌合し、該回転下型５ｂの軸部５１に板金製カップ状材料４のボス部１を嵌合
するとともに、基板部２に設けた環状の段差部２２の内面に回転下型５ｂの環状の段差面
５４を嵌合して、カップ状材料４が径方向に動かないように回転下型５ｂにセットしたの
ちに、回転下型５ｂの上側に基板部２を介して回転上型６ａを対向させる。
つぎに、Ｆｉｇ．１の右半部の矢印ｅのように回転上型６ａを下降させ、該回転上型６
ａの下端に形成されている環状の段差面６３に基板部２の環状の段差部２２を嵌合して、
回転下型５ｂの上端面と回転上型６ａの下端面とでカップ状材料４の基板部２を挟圧保持
して、回転下型５ｂと回転上型６ａの少なくともいずれか一方を軸線Ｃ１まわりに回転駆
動して、回転下型５ｂと回転上型６ａおよびカップ状材料４を軸線Ｃ１まわりに回転させ
る。
このように、カップ状材料４を回転させながら、第１の転造成形ローラ７０を矢印ｆ方
向に移動させて、該第１の転造成形ローラ７０の上端部近傍に径外方向に突設した小さい
Ｖ字状断面の第１溝部形成用突部７２を筒部３の上端部において径内方向へ押し込み、か
つ、第１の転造成形ローラ７０の筒部押圧面７１を筒部３の外周面３０に当接させる。こ
れによって、第１の転造成形ローラ７０がカップ状材料４の回転に追従して逆まわりに回
転しながら、筒部３の上端部の外周縁部に小さくＶ字状に拡開した環状の第１溝部１２を
形成するとともに、筒部３に該筒部３が延び出た方向とは反対方向に小さく突出する環状
の突出部１４を形成したカップ状材料４Ａが成形される。
つぎに、前記環状の第１溝部１２と環状の突出部１４が形成されたカップ状材料４Ａを
、Ｆｉｇ．２の左半部に示すように、その下端開放端部から回転下型５ｃに嵌合し、該回
転下型５ｃの軸部５１に板金製カップ状材料４Ａのボス部１を嵌合するとともに、基板部
２に設けた環状の段差部２２の内面に回転下型５ｃの環状の段差面５５を嵌合して、カッ
プ状材料４Ａが径方向に動かないように回転下型５ｃにセットしたのちに、矢印ｅのよう
に回転上型６ｂを下降させて、該回転上型６ｂの下端に形成されている環状の段差面６４
に基板部２の環状の段差部２２を嵌合して、回転下型５ｃの上端面と回転上型６ｂの下端
面とでカップ状材料４の基板部２を挟圧保持して、回転下型５ｃと回転上型６ｂの少なく
ともいずれか一方を軸線Ｃ１まわりに回転駆動して、回転下型５ｃと回転上型６ｂおよび
カップ状材料４Ａを軸線Ｃ１まわりに回転させる。
このように、回転下型５ｃと回転上型６ｂとともに軸線Ｃ１まわりに回転しているカッ
プ状材料４Ａに対して、第２の転造成形ローラ９０を矢印ｈ方向に移動させて、既に小さ
くＶ字状に拡開して形成されている環状の第１溝部１２（Ｆｉｇ．１の右半部参照）に、
前記第２の転造成形ローラ９０の上端部近傍に径外方向に突設した大きいＶ字状断面の第
２溝部形成用突部９２を嵌合して径内方向へ押し込み、かつ、筒部押圧面９１を筒部３の
外周面３０に当接させる。これによって、第２の転造成形ローラ９０がカップ状材料４Ａ
の回転に追従して逆まわりに回転しながら、既に形成されている前記環状の第１溝部１２
を第２溝部形成用突部９２によって押し拡げて、Ｖ字状に大きく拡開した環状の第２溝部
１３を形成するとともに、筒部３に該筒部３が延び出た方向とは反対方向に大きく突出す
る環状の突出部１５を形成したカップ状材料４Ｂが成形される。
このように、環状の突出部１５が形成されることによって、板金製カップ状材料４Ｂの
軸方向の長さは、Ｆｉｇ．１の左半部に示す板金製カップ状材料４の元の長さ（原寸法）
よりも環状の突出部１５の突出量に相当して長くなる。
つぎに、前記環状の第２溝部１３と環状の突出部１５が形成されているカップ状材料４
Ｂを、Ｆｉｇ．２の右半部に示すように、その下端開放端部から回転下型５ｄに嵌合し、
該回転下型５ｄの軸部５１に板金製カップ状材料４Ｂのボス部１を嵌合するとともに、基
板部２に設けた環状の段差部２２の内面に回転下型５ｄの環状の段差面５６を嵌合して、
カップ状材料４Ｂが径方向に動かないように回転下型５ｄにセットしたのちに、矢印ｇの
ように回転上型６ｃを下降させて、該回転上型６ｃの下端に形成されている環状の段差面
６５に基板部２の環状の段差部２２を嵌合して、回転下型５ｄの上端面と回転上型６ｃの
下端面とでカップ状材料４Ｂの基板部２を挟圧保持して、回転下型５ｄと回転上型６ｃの
少なくともいずれか一方を軸線Ｃ１まわりに回転駆動して、回転下型５ｄと回転上型６ｃ
およびカップ状材料４Ｂを軸線Ｃ１まわりに回転させる。
このように、回転下型５ｄと回転上型６ｃとともに軸線Ｃ１まわりに回転しているカッ
プ状材料４Ｂに対して、第１の平坦面形成用転造ローラ１６を矢印ｉ方向に移動させて、
該第１の平坦面形成用転造ローラ１６の外周面１６ａと、回転下型５ｄの外周面５３と、
回転上型６ｃの下端部の外周面とで、筒部３および環状の突出部１５を挟圧して、環状の
第２溝部１３（Ｆｉｇ．２の左半部参照）を小さい溝部１７が残存した状態に変形させる
とともに、Ｆｉｇ．２の左半部に示すカップ状材料４Ｂにおける筒部３の軸線Ｃ１方向の
長さよりも若干長寸で、かつ、肉厚がＦｉｇ．２の左半部に示すカップ状材料４Ｂにおけ
る筒部３の肉厚よりも薄くなったカップ状材料４Ｃを成形する。
つぎに、前記のカップ状材料４Ｃを、Ｆｉｇ．３に示すように、その下端開放端部から
回転下型５ｅに嵌合し、該回転下型５ｅの軸部５１に板金製カップ状材料４Ｃのボス部１
を嵌合するとともに、基板部２に設けた環状の段差部２２の内面に回転下型５ｅの環状の
段差面５７を嵌合して、カップ状材料４Ｃが径方向に動かないように回転下型５ｅにセッ
トしたのちに、矢印ｊのように回転上型６ｄを下降させて、該回転上型６ｄの下端に形成
されている環状の段差面６６に基板部２の環状の段差部２２を嵌合して、回転下型５ｅの
上端面と回転上型６ｄの下端面とでカップ状材料４Ｃの基板部２を挟圧保持したのちに、
回転下型５ｅと回転上型６ｄの少なくともいずれか一方を軸線Ｃ１まわりに回転駆動して
、回転下型５ｅと回転上型６ｄおよびカップ状材料４Ｃを軸線Ｃ１まわりに回転させる。
このように、回転下型５ｅと回転上型６ｄとともに軸線Ｃ１まわりに回転しているカッ
プ状材料４Ｃに対して、第２の平坦面形成用転造ローラ１８を矢印ｋ方向に移動させて、
該第２の平坦面形成用転造ローラ１８の外周面１８ａと、回転下型５ｅの外周面５３と、
回転上型６ｄの下端部の外周面とで、前記残存している小さい溝部１７（Ｆｉｇ．２の右
半部参照）が消滅するまで、筒部３および環状の突出部１５を挟圧することによって、環
状の突出部１５の外周面１５ａと筒部３の外周面３０が面一に形成されるとともに、環状
の突出部１５は薄肉化されつつ上向きに延伸されて、その突出量がＦｉｇ．２の右半部に
示す突出量よりも大きくなるとともに、Ｆｉｇ．２の右半部に示す筒部３は薄肉化されつ
つＦｉｇ．３に示すように下向きに延伸されるので、軸方向の長さがさらに増大した板金
製背面プーリ１１を製造することができる。
すなわち、Ｆｉｇ．１の左半部およびＦｉｇ．４に示す筒部３の肉厚ｔ１が厚く、軸方
向の長さｈ１が短い板金製カップ状材料４によって、Ｆｉｇ．３およびＦｉｇ．５に示す
すように、筒部３の肉厚ｔ２が薄く、軸方向の長さｈ４がＦｉｇ．４の軸方向の長さｈ１
よりも増大されるとともに、この増大された軸方向の長さｈ４の全長を有効長さとして活
用できる板金製背面プーリ１１を製造することができる。また、増大された軸方向の長さ
ｈ４の全長が有効長さとして活用できることによって、たとえば、ベルトの僅かな幅方向
の位置ずれを吸収して、ベルト背面との安定な接触状態を維持することができるという効
果を奏する。
前記実施形態によれば、第１の平坦面形成用転造ローラ１６と第２の平坦面形成用転造
ローラ１８との２種類の平坦面形成用転造ローラ１６，１８による二工程で、環状の突出
部１５の外周面１５ａと筒部３の外周面３０を面一に形成しているので、板金製背面プー
リ１１の製造ラインにおける単位時間当たりの製造数量を増やして、生産効率を高めるこ
とができる。すなわち、１つの平坦面形成用転造ローラ１６を使用した一工程によって、
一気に環状の突出部１５の外周面１５ａと筒部３の外周面３０を面一に形成する製造方法
では、一工程当たりの所要時間Ｔ１が長くなり、製造ラインの単位時間（たとえば１時間
）当たりの製造数量は、この長くなった一工程当たりの所要時間Ｔ１によって決定される
。しかし、２種類の平坦面形成用転造ローラ１６，１８を使用した二工程によって、環状
の突出部１５の外周面１５ａと筒部３の外周面３０を面一に形成する前記実施形態の製造
方法であれば、各工程ごとの所要時間Ｔ２が前記Ｔ１の略１／２に短縮されることになる
ので、製造ラインの単位時間（たとえば１時間）当たりの製造数量は、前記短縮された各
工程当たりの所要時間Ｔ２に相当して増量されることになって、生産効率を高めることが
できるのである。
なお、３種類以上の平坦面形成用転造ローラを用意して、三以上の工程で環状の突出部
１５の外周面１５ａと筒部３の外周面３０を面一に形成する製造方法であれば、各工程ご
との所要時間Ｔ３が前記Ｔ１の略１／３以上に短縮されることになるので、製造ラインの
単位時間（たとえば１時間）当たりの製造数量は、前記短縮された各工程当たりの所要時
間Ｔ３に相当してさらに増量されることになって、生産効率をより一層高めることができ
る。
また、Ｆｉｇ．２の左半部に示すように、環状の第２溝部１３をカップ状材料４におけ
る筒部３の厚みｔ１の範囲内で形成することで、環状の第２溝部１３が基板部２に進入せ
ず、該基板部２を薄肉化してその強度を低下させるという不具合を防止することができる
。これにより、基板部２の座屈強度低下を回避することができる。
また、Ｆｉｇ．１の右半部に示すように、第１の転造成形ローラ７０の第１溝部形成用
突部７２の断面形状としてＶ字状のものを用いて、該第１溝部形成用突出部７２を径内方
向に押し込むことによって、環状の第１溝部１２の底を基板部２の軸方向の厚みのほぼ中
心線Ｃ２上に位置させたのちに、Ｆｉｇ．２の左半部に示すように、第２の転造成形ロー
ラ９０の第２溝部形成用突部９２の断面形状としてＶ字状のものを用いて、該第２溝部形
成用突部９２を環状の第１溝部１２に押し込むことによって、環状の第２溝部１３の底を
前記中心線Ｃ２上に位置させることで、筒部３における中心線Ｃ２よりも上側の部位の厚
みが大きく確保され、この厚みが大きく確保された部位を、筒部３が延び出た方向とは反
対方向に突出させて、環状の突出部１５を形成することができるので、該環状の突出部１
５の薄肉化を防止しながら、筒部３が延び出た方向とは反対方向への突出量を充分に確保
して、板金製背面プーリ１１の基板部２の上端から筒部３の下端までの長さｈ４（Ｆｉｇ
．５参照）を増大させることができる。
なお、前記実施形態では、Ｆｉｇ．４に示すボス部１が突設されている円形の基板部２
と、この基板部２の外周部から該基板部２の軸線Ｃ１方向の一方に延び出た筒部３とを備
えた板金製カップ状材料４によって、Ｆｉｇ．５に示す板金製背面プーリ１１を製造する
方法について説明しているが、前記実施形態で使用した回転下型５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅ
とは異なる回転下型を使用するとともに、前記実施形態で使用した回転上型６ａ，６ｂ，
６ｃ，６ｄとは異なる回転上型を使用することによって、たとえば、Ｆｉｇ．６に示すよ
うに、ボス部１（Ｆｉｇ．４参照）を省略した基板部２と、この基板部２の外周部から該
基板部２の軸線Ｃ１方向の一方に延び出た筒部３とを備えた板金製カップ状材料４によっ
て、Ｆｉｇ．７に示すように、筒部３の肉厚ｔ２が薄く、軸方向の長さｈ４がＦｉｇ．６
の軸方向の長さｈ１よりも増大されるとともに、この増大された軸方向の長さｈ４の全長
を有効長さとして活用できる板金製背面プーリ１１を製造することができる。
以上のように、本発明は、円形の基板部と、この基板部の外周縁部から該基板部の軸方
向の一方に延び出た筒部とを備えた板金製カップ状材料における筒部の上端部を転造成形
ローラに設けた溝部形成用突部で押圧することによって、筒部の上端部に環状の溝部を形
成して、前記筒部に該筒部が延び出た方向とは反対方向に突出する環状の突出部を形成し
、前記環状の溝部と環状の突出部と筒部を回転内型と平坦面形成用転造ローラとで、前記
環状の溝部溝部が消滅するまで挟圧して、環状の突出部の外周面と筒部の外周面を面一に
形成して、筒部の軸方向の長さを増大するとともに、その増大された軸方向の長さの全長
を有効長さとして活用できるようにした技術である。

Claims (4)

  1. 円形の基板部と、この基板部の外周縁部から該基板部の軸方向の一方に延び出た筒部とを備えた板金製カップ状材料を用意し、前記筒部の基端部である上端部を転造成形ローラに設けた溝部形成用突部で押圧して前記筒部の上端部に環状の溝部を形成することにより前記筒部に、その筒部が延び出た方向とは反対方向に突出する環状の突出部を形成し、しかる後、前記溝部と突出部と筒部を回転内型と平坦面形成用転造ローラとで、前記溝部が少なくとも消滅するまで同時に挟圧して前記突出部の外周面と前記筒部の外周面を面一に形成するようにしたことを特徴とする板金製背面プーリの製造方法。
  2. 前記平坦面形成用転造ローラは、少なくとも複数種類用意して、複数工程で、前記突出部の外周面と前記筒部の外周面を面一に形成するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の板金製背面プーリの製造方法。
  3. 前記溝部を前記筒部の厚みの範囲内で形成するようにしたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の板金製背面プーリの製造方法。
  4. 前記溝部形成用突部の断面形状としてＶ字状のものを用いて、前記溝部の底を前記基板部の軸方向の厚みのほぼ中心線上に位置するようにさせて前記突出部を突出させるようにしたことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の板金製背面プーリの製造方法。
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