JP4497961B2 - インクジェットプリント装置 - Google Patents

Description

本発明はインクジェットプリント装置に関し、詳しくは、インクおよびインク中の色材を不溶化又は凝集させるための液体組成物を被プリント媒体に吐出してプリントを行うインクジェットプリント装置に関するものである。

インクジェットプリント装置においては、従来より、プリントした画像等の耐水性、堅牢性、発色性を向上させること等を目的として、インクと反応してその色材を不溶化または凝集させる液体組成物（以下、「反応液」ともいう）を用いることが知られている。

しかしながら、このような装置では、インクや反応液が吐出される時に発生した微小液滴のミスト状浮遊物が、インクジェットヘッドの吐出口付近や吐出口を配した面（以下、フェイス面ともいう）に付着したり、被プリント媒体表面からのインクや反応液若しくはそれらの混合物の跳ね返りなどにより、反応液とインクとが反応した結果生じる反応物がフェイス面に付着しそれがフェイス面で固着することがある。このような吐出口付近に固着した反応物は直接的にインク吐出口の目詰まりや吐出方向の偏向（以後、よれともいう）を生じさせるおそれがあるばかりか、フェイス面に付着した反応物を核としてインクが付着しこの付着したインクが吐出口まで達することによっても不吐出やよれを引き起こすこともある。そして、このような吐出不良によってプリント品位を損なう等不都合を生じる場合がある。また、吐出口から漏れたインクや反応液によっても上述のような弊害をもたらすこともある。

一方、従来のインクジェットプリント装置において、インク溶剤の蒸発によるインク吐出口の目詰まり、よれなどによるプリント品位の低下を防止し、又、そのような状態から良好な吐出状態に回復するため、キャッピング、吸引、洗浄、ゴムブレード等でのワイピング（以後、ワイピングともいう）、吸収体や多孔質体を利用した拭き部材でフェイス面を摺擦する（以後、拭きともいう）などさまざまな回復動作が行われている。

例えば、従来では洗浄液を用いた回復手段を実行するものもある（特許文献１，２，３参照）。しかしながら、これは反応液とインクとの反応で得られる固着物に対しては有効なものではない。

また、従来から、少なくとも有機溶剤、界面活性剤および水を用いた洗浄剤も知られている（特許文献４参照）が、フェイス面に固着した反応物を除去する場合については勿論考慮されていない。

さらには、所定時間の吐出動作を終了した後に、インクジェットヘッドのフェイス面に固着した固着物を除去するために、前記固着物を溶解する作用を有する溶解液をフェイス面に付与し、固着物を再溶解させ、それをワイピングによって除去する手段も考案されている（特許文献５参照）。しかしながら、フェイス面に一度生成した固着物は容易に溶解することができないので、溶解液を付与した後にワイピングを行っても固着物が残ってしまうことがある。

一方、近年、画像品位の向上を目的として、形成するドットのドット径を小さくする傾向にある。このため、インク吐出口からはインク吐出量の少ない小液滴のインクが吐出される。この小液滴のインクは、主滴自身が小さいことから浮遊ミストも発生しやすくなり、この浮遊ミストがフェイス面に付着することによって付着物も発生しやすくなる。

ところで、反応液とインクとを用いるインクジェットプリント装置では、通常、吸引回復処理におけるキャップや、ワイピングに用いられるブレードは、反応液用とインク用とに分けて設けられている。分けている理由としては、例えば、一つのキャップで反応液を吐出する吐出口面とインクを吐出する吐出口面とを同時に吸引すると、キャップ内で反応液とインクとが反応し、生成された反応物がフェイス面に付着する可能性があるからである。同じくブレードも、反応液の吐出口面を拭いた後で、同じブレードでインクの吐出口面を拭くと、ブレードに付着した反応液とインクとが反応し、反応物が生成される可能性があるからである。そこで、これら反応物の生成を防ぐために、キャップ、ブレードは反応液用とインク用とで分けられており、また回復動作においても、反応液用とインク用それぞれのヘッドに対し同時には回復が行えず、順次別々に回復動作を行っている。例えばまず、インク側の処理を行ったあとで、反応液側の処理が実行される形態が多い。

特開昭５７−１２５０５９号公報 特開昭５７−１３３０７４号公報 特開昭６２−２５０５５号公報 特開平４−１１５９５４号公報 特開平１０−１５１７５９号公報

このように、反応液とインクとを用いるインクジェットプリント装置においては、反応物のフェイス面に対する固着度合いが比較的強固であるため、溶解液を付与しても充分に除去できずに残ってしまい、吐出を良好に行うことは困難である。特に、ワイピング実施後にフェイス面上に反応物が薄く引き伸ばされてシミ状として残る場合があり、このようなしみ状の反応物は、さらに除去することが困難となる。

加えて、フェイス面に溶解液を付与した後、反応物が溶解液の溶解作用を充分に受けてフェイス面からはがれやすくなるためには、ある程度の時間を要する。そして、溶解液によって仮にはがれやすくなったとしても、一旦生成された反応物を除去するためには、反応物を掻き落とすようなワイピングとなり、単にフェイス面に付着しているインクを拭うワイピングに比べて、ワイピング回数が多くなる。このように一旦フェイス面に生成された反応物を除去するにはある程度の時間を要する。この処理が所定量のプリント動作を行うたびに実行される場合、プリントデータ全体を完成させるのに要する時間が長くなってしまう。これはプリントの高速化を実現する上で問題となる。

また、一旦生成された反応物を掻き落とすワイピングは、比較的固めのブレードを用いて、インクを拭うワイピングに比べて強い力で行うことになるので、フェイス面が傷つきやすい。このようにフェイス面が傷つけられることは、インクジェットヘッドの耐久年数を減少させる一因となる。

さらに、このようなワイピングで除去できなかった反応物は他の回復処理によっても除去が試みられるため、反応液とインクとを用いるインクジェットプリント装置は、インクのみを用いる装置に比べて、各種回復処理に要する時間が長くなる傾向にある。特に吸引回復動作の回数はインクのみを用いる装置に比べて多くなる。つまり、記録以外に消費されるインク量も多くなり非経済的である。

本発明は以上のような点に鑑みてなされたものであり、その目的の一つは、反応液とインクとの反応物がフェイス面に生成されるのを阻害あるいは抑制するとともに、フェイス面に付着したインク、反応液（液体組成物）、反応物等を浄化することにより、常に安定したプリント品位を保つことができるインクジェットプリント装置を提供することにある。

また、本発明の他の目的は、吐出口付近にインク、反応液および反応物が固着するのを抑制し、インク吐出時のよれを低減できるインクジェットプリント装置を提供することにある。

本発明のインクジェットプリント装置は、インクを吐出するためのインク吐出口と当該インクを不溶化または凝集させる反応液を吐出するための反応液吐出口を用い、インクおよび反応液を被プリント媒体に吐出してプリントを行うインクジェットプリント装置において、前記インク吐出口からのインクの吐出および／または前記反応液吐出口からの反応液の吐出が行われる前に、前記インク吐出口および／または前記反応液吐出口が配設される吐出口面に対して、前記インクと前記反応液との反応による不溶化物または凝集物の生成を阻害あるいは抑制する所定の液体を付与する付与手段を具えたことを特徴とする。

また、本発明のインクジェットプリント装置は、インクを吐出するためのインク吐出口と当該インクと反応する反応液を吐出するための反応液吐出口を用い、インクおよび反応液を被プリント媒体に吐出してプリントを行うインクジェットプリント装置において、前記インク吐出口および／または前記反応液吐出口が配設される吐出口面に前記インクと前記反応液との反応による反応物が固着するのを防止するべく、前記インク吐出口からのインクの吐出および／または前記反応液吐出口からの反応液の吐出が行われる前に、前記吐出口面に対し、前記反応物の固着を防止する所定の液体を付与する付与手段、を具えたことを特徴とする。

本発明によれば、インクと反応液の反応による反応物の生成を阻害あるいは抑制する液体（固着防止液）が予め付与された状態の吐出ヘッドでプリント動作を実行するため、インクまたは反応液の吐出時に発生する浮遊ミスト等が吐出ヘッドの吐出口面（フェイス面）に付着したとしても、フェイス面での反応物の生成が阻害あるいは抑制され、また、仮にフェイス面にて反応物の生成あるいは付着が生じても、その反応物はフェイス面に固着しづらい。従って、吐出口面は汚れ難く、吐出口に付着した反応物も除去しやすい。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係るインク等吐出用のユニットを示す模式的斜視図である。

同図に示すユニットは、インクを不溶化または凝集させるための反応液を吐出するための反応液吐出用ユニットとインクを吐出するためのインク吐出用ユニットが一体に形成されたものである。反応液吐出用ユニットは、反応液を吐出するための反応液用ヘッド２とこのヘッドに供給する反応液を貯留する反応液用タンク４とからなる。同様に、インク吐出用ユニットは、インクを吐出するためのインク用ヘッド１とこのヘッドに供給するインクを貯留するインク用タンク３とからなる。反応液用ヘッド２は２５６個の吐出口２Ｎを有し、それぞれの吐出口から１回の吐出で吐出される反応液の量は５ｐｌである。インク用ヘッド１は同様に２５６個の吐出口１Ｎを有し、それぞれの吐出量は４ｐｌである。

なお、本発明に係るヘッド等の構成は、図１に示す例に限られないことは勿論であり、インクと反応液とを組合わせて用いられる点が重要である。ヘッド等の他の実施形態として、図２に示すものがある。同図に示すユニットはフルカラープリントに対応したものであり、ブラックインク用のヘッド１Ｋを２個有し、他にシアン、マゼンタ、イエロー用のヘッド１Ｃ，１Ｍ，１Ｙを有する。そして、反応液用ヘッド２は上記２つのブラックインク用のヘッド１Ｋの間に設けられる。また、インク用ヘッドと反応液用ヘッドとは１つのユニットとして設けられている必要性はなく、別体で設けられる形態であってもよい。また、インク吐出口と反応液吐出口は別のヘッドに分離されて設けられる形態に限られるものではなく、１つのヘッドの同じフェイス面に一体的に設けられる形態であってもよい。

本発明で適用可能なインクや反応液は特に限定されるものはない。

インクとしては、色材として顔料を含む顔料インク、色材として染料を含む染料インク、あるいは色材として顔料および染料を含む混合インクのいずれも用いることができる。

また、反応液としては、インクと反応するものであれば適用可能である。

例えば、染料インクを用いる場合にあっては、染料を不溶化させる成分を含有した反応液を用いればよい。アニオン性の染料であるならば、その染料を不溶化させるためのカチオン性物質を含む反応液を用いればよい。

また、顔料インクを用いる場合にあっては、顔料を凝集させる成分を含有した反応液を用いればよい。顔料を凝集させる成分としては多価金属塩が挙げられる。多価金属塩とは、二価以上の多価金属イオンとこれら多価金属イオンに結合する陰イオンとから構成される。多価金属イオンの具体例としては、Ｃａ２＋、Ｃｕ２＋、Ｎｉ２＋、Ｍｇ２＋、Ｚｎ２＋などの二価金属イオン、そしてＦｅ３＋、Ａｌ３＋などの三価金属イオンがあげられる。また陰イオンとしては、Ｃｌ−、ＮＯ３−、ＳＯ４−などがあげられる。

図３は、上述のユニットを用いることができるインクジェットプリント装置の一実施形態を示す図である。同図に示す装置は、主に給紙部、送紙部、排紙部、キャリッジ部およびクリーニング部から構成されている。

キャリッジ部において、キャリッジ１０１は上述のユニットを着脱自在に搭載して移動可能に設けられるものである。すなわち、キャリッジ部には、キャリッジ１０１と摺動可能に係合し、その移動を案内するガイド軸１０２が設けられ、また、キャリッジ１０１の一部には、ガイド軸１０２に沿って張られたベルト１０３が接続する。これにより、キャリッジ１０１はベルト１０３を介して伝達される不図示のモータの駆動力により移動することができる。なお、キャリッジ１０１には、これに搭載される各ヘッドと装置本体側との電気的接続部が設けられ、また、キャリッジ１０１と装置本体との電気信号の授受は、フレキシブルケーブル１０５を介して行われる。

キャリッジ１０１が移動する範囲の一方の端部にはクリーニング部１０６が設けられる。クリーニング部１０６は、後述する吐出回復処理に関連するワイピング用ブレードや固着防止液の噴霧器を備える他、従来より知られるキャップ、このキャップを介して吸引回復処理を行うためのポンプ等を備える（これらは図３において不図示）。

被プリント媒体としての用紙（不図示）は、装置において給紙トレイ１０８に載置され、プリント動作の開始に伴なって上記キャリッジ１０１の走査する範囲に給送される。そして、用紙はキャリッジ１０１に搭載される各ヘッドの吐出口面（フェイス面）に対向する位置でそのプリント面をプラテン１０４によって平坦に規制しながら、不図示の搬送ローラによって間欠的に搬送され、この間に各ヘッドからインクおよび液体組成物が吐出されてプリントが行われる。用紙のうちプリントが終了した部分は、排紙ローラ１０７により、上記間欠的な搬送に同期して順次装置外へ排出されて行く。

以上示した本実施形態の装置では、反応液用ヘッド２から反応液を吐出した後、インク用ヘッド１からインクを吐出しこれらを被プリント媒体上で重ねて付着させることにより良好な画像品位のプリント物を得ることができる。この結果得られた画像は画像品位、ブリーディング防止、色再現性、耐水性などの点で優れたものとなる。

しかしながら、プリント中に被プリント媒体から跳ね返えるインクや反応液が最終的にインク用ヘッド１のフェイス面上で混合して反応物を生成することがある。

図４はインクを吐出するインク用ヘッド１のフェイス面における反応物等の汚れの一例を示す模式図である。図において、１０は反応液とインクとの反応物、１１はフェイス面１Ｆに付着したインク、１３は同じくフェイス面に付着した反応液、１２は反応物を核として成長したインクの汚れである。このように反応液とインクとを用いると、フェイス面に反応物等の汚れが生じることがある。

これに対し、従来は、記録動作終了後、または所定量の記録動作を実行した後、フェイス面に溶解液を付与し、フェイス面にて生成された反応物を溶解させてワイピングによって除去していた。しかしながら、溶解液を付与しても充分に溶解されずに残る反応物も多く、ワイピングで確実に全てを除去することは困難であった。図５に示すように、従来のこのようなワイピング処理では、一旦生成された反応物を完全には除去できずに一部の固着してしまい、フェイス面を良好な状態に回復させるのは難しい。

そこで、本実施形態では、プリント動作を行う前に、反応物を生成しにくくする固着防止液をフェイス面に予め付与しておく。そして、所定量のプリント動作を実行した後に、ワイピングを行い、フェイス面に付着したインクや汚れを除去するという回復処理を行う。

図６は本実施形態の固着防止液を用いた回復手段によってフェイス面のワイピングを行った結果の一例である。下記表１に示す固着防止液１，２または３をフェイス面に予め付与しておき、記録動作で反応物が生成されにくくすることで、その後のワイピングで十分にフェイス面の汚れを除去することができる。このように本発明で使用する固着防止液は、インクと反応液の反応（不溶化あるいは凝集）による反応物（不溶化物あるいは凝集物）の生成を阻害あるいは抑制する機能を果たす液体である。また、固着防止液は、フェイス面にて生成あるいは付着した反応物をフェイス面に固着させないようにする機能を果たす液体でもある。

なお、下記表１に示す固着防止液の例のうち、固着防止液１，３は強力な界面活性剤（ＢＣ４０、ＢＣ２０（いずれも日光ケミカル製））を含んでいる。インクが顔料インクの場合、この界面活性剤が顔料の周囲に取付くことで、顔料が反応液と特に反応しづらくなる。したがって、予めフェイス面にこの界面活性剤を含む固着防止液１，３を付与しておくことで、記録動作によって空中に浮遊したインクミストがフェイス面に付着したとしても、その後に付着してきた反応液との反応を阻害あるいは抑制でき、フェイス面に反応物が生成されることを効果的に阻害あるいは抑制ことができる。

また、固着防止液１，２は、インクまたは反応物を溶解する作用を含んでいる。従って、これを予めフェイス面に付与しておくことで、吐出動作によって浮遊し付着したインクまたは反応物を溶解するので、反応物の生成を阻害あるいは抑制する。また、仮にフェイス面に反応物が付着した場合でも、フェイス面との接触点を溶解するので、フェイス面に反応物が固着することを防止する。

固着防止液としては、表１に示した固着防止液以外のものも適用できる。例えば、界面活性剤としては、エチレンオキサイド基が５個以上のノニオン性界面活性剤を好適に用いることができる。また、水と混合して使用される水溶性有機溶剤としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール等の炭素数１〜４のアルキルアルコール類；ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等のアミド類；アセトン、ジアセトンアルコール等のケトン又はケトアルコール類；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール類；エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２，６−ヘキサントリオール、チオジグリコール、ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール等のアルキレン基が２〜６個の炭素原子を含むアルキレングリコール類；グリセリン；エチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル、ジエチレングリコールメチル（又はエチル）エーテル、トリエチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル等の多価アルコールの低級アルキルエーテル類；Ｎ−メチル−２−ピロリドン、２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等を用いることができる。これらの多くの水溶性有機溶剤の中でも、ジエチレングリコール等の多価アルコール、トリエチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル等の多価アルコールの低級アルキルエーテルが好ましい。あるいは、ホルムアルデヒド、２−ピロリドン、ヘキシレングリコール、ＥＧモノエチルエーテル、トリエタノールアミン、１．２．６ヘキサントリオールなどの極性溶媒、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化マグネシウムなどのアルカリ性水溶液などを固着防止液の主成分として用いることができる。

以下に、上述の固着防止液を付与する装置について、この付与方法も含めて説明する。

（実施形態１）
図７は本発明の第１の実施形態に係る吐出回復のための構成を模式的に示す図である。

図中、２１は上記表１に示す固着防止液のいずれかをインク用ヘッド１のフェイス面に噴霧するための噴霧器、２３はその固着防止液を貯留するための固着防止液タンクである。固着防止液タンク２３に貯留された固着防止液は、供給管２５を介してポンプ２７によって噴霧器２１に供給される。噴霧器２１によってフェイス面に噴霧された固着防止液は、後にフェイス面に付着するであろうインクや反応液等と混和し反応物の生成を阻害あるいは抑制するように作用し、また、フェイス面にて生成あるいは付着した反応物をフェイス面に固着させないように作用する。

以上示したタンク、ポンプ、噴霧器は、本実施形態では図３にて示したようにクリーニング部に設けられる。しかし、フェイス面に確実に固着防止液を供給することのできる位置であるなら、その設けられる位置は、本体側、ヘッド側（キャリッジ側）のいずれであっても構わない。

インク吐出用ヘッド１にはプリント動作開始直前に噴霧器２１によってフェイス面に固着防止液が噴霧される。固着防止液がフェイス面に付与されたヘッド１は、クリーニング部１０６から離れプリント動作を行う。そして、プリント動作終了後あるいは所定時間もしくは所定量のプリント動作を行った後、図示した吐出回復機構に戻り、図中左方へ移動し、２枚のワイパー３１および３２によってそのフェイス面が順次ワイピングされ、フェイス面に付着しているインク、反応液、反応物の生成阻害に用いられた固着防止液等が除去される。なお、仮に反応物がフェイス面に付着していたとしても、上述のように固着防止液の作用によって、付着された反応物の大きさは小さいか、あるいはフェイス面にしっかりと定着していないため、その後のワイピングによって充分除去できるものである。

また、本実施形態では、ワイパーブレード３１および３２としてエーテル結合ウレタン厚み０．７ｍｍのものを用いた。さらに、ワイパーの枚数は何枚でもよく、また、ワイパーに換わり吸収体や多孔質体を用いたふき部材によりヘッドのフェイス面を摺擦するようにしてもよい。加えて、ワイパーブレードは本実施形態に用いたものよりもウレタン厚みの薄いもの、あるいは、ウレタンよりも柔らかい素材で構成されるものを用いてもよい。

ところで、固着防止液の噴霧はインク用ヘッド１だけでなく、反応液用ヘッド２にも実施してもよい。反応液用ヘッドのフェイス面にもインクと反応液による反応物を生じる可能性があるからである。そして、インク用ヘッドおよび反応液用ヘッドの両方に固着防止液が噴霧された場合、ワイピングは、インク用ヘッドと反応液用ヘッドとで異なるワイパーブレードを用いて行われてもよいし、共通のワイパーブレードで行われてもよい。仮に共通のワイパーブレードで行われた場合、先にふき取ったインクまたは反応液が、その後にふき取られる反応液またはインク用ヘッドのフェイス面に付着し、フェイス面で反応物を生成する可能性もある。しかしながら、次の記録動作を開始する前に固着防止液がフェイス面に噴霧されるので、この固着防止液にて反応物は除去されやすくなるため、反応物がフェイス面に固着しつづける可能性は低く、フェイス面を良好に保つ上では問題はない。

同じく、他の回復処理に用いられる部品も反応液用ヘッドとインク用ヘッドとで分ける必要がない。例えば、キャップも双方のヘッド全てを覆う大きさのもので同時に吸引してもよい。仮にキャップ内で反応物が生成され、それがフェイス面に付着したとしても、その後、固着防止液を付与するので、その固着防止液の作用によって、溶解される。したがって反応物がフェイス面に定着する可能性は低く、プリント動作には影響を及ぼさない。

以上説明した構成により、フェイス面に対し固着防止液が確実に付与されるため、フェイス面に対する反応物の固着を防止でき、フェイス面を清浄に保つことが可能になる、という効果を得ることができる。更に、インク用と反応液用とで、ワイパーブレードやキャップなどを共用することができるので、装置の簡素化をおよびコストダウンを図ることができる。

また、インクのみでプリントを行う普通プリントモードと、インクと反応液の両方を用いてプリントを行う特殊プリントモードを含む複数のプリントモードを有する場合、従来の装置では、特殊プリントモードにおけるワイピング回数は普通プリントモードよりも多くなるような制御がなされていた。しかしながら、本発明においては、フェイス面に反応物が生成されにくくなっているので、ワイピングに要する力やワイピング回数を普通プリントモードと特殊プリントモードとで変える必要がなく、どちらも同じ制御でよい。したがって、制御シーケンスを単純化することができる。このように本実施形態によれば、フェイス面に付着した反応物が容易に除去できるので、ワイピングに要する力及びワイピング回数を従来と比較して減らすことができ、フェイス面を傷つけにくくし、インクジェットヘッドの耐久年数を向上させることができる。

同じく、他の回復処理、例えば吸引回復処理なども、普通プリントモードと特殊プリントモードとで分ける必要がなく、どちらも同じ吸引回数でよい。あるいは上述したように、同時に一つのキャップでキャッピングして行うものでもよい。したがって、制御シーケンスを単純化することができる。

以下の表２は、本実施形態および従来例によるプリント品位の比較結果を示すものである。表２において、プリント品位の目視による観察でその品位に問題がないものを○、○よりも品位がやや劣るがあるが実用上支障のないものに△、それ以下のレベルのものを×として示してある。

次に、本実施形態で用いたブラックインクと反応液の調整方法を示す。

（着色顔料インク）
＜顔料分散液の作製＞
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体
（酸価２４０、重量平均分子量＝５，０００） １．５部
・モノエタノールアミン １．０部
・ジエチレングリコール ５．０部
・イオン交換水 ８１．５部
上記成分を混合し、ウォーターバスで７０℃に加温し、樹脂分を完全に溶解させる。この溶液に新たに試作されたカーボンブラック（ＭＣＦ８８、三菱化成製）１０部、イソプロピルアルコール１部を加え、３０分間プレミキシングを行った後、下記の条件で分散処理を行った。
・分散機：サンドグラインダー（五十嵐機械製）
・粉砕メディア：ジルコニウムビーズ、１ｍｍ径
・粉砕メディアの充填率：５０％（体積比）
・粉砕時間：３時間
更に、遠心分離処理（１２，０００ｒｐｍ．、２０分間）を行い、粗大粒子を除去して顔料分散液とした。

＜着色顔料ブラックインクＫ１の作製＞
上記の分散液を使用し、下記の組成比を有する成分を混合し、顔料を含有するインクを作製して着色顔料インクとした。このときの表面張力は３４ｍＮ／ｍであった。
・上記顔料分散液 ３０．０部
・グリセリン １０．０部
・エチレングリコール ５．０部
・Ｎ−メチルピロリドン ５．０部
・エチルアルコール ２．０部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製） １．０部
・イオン交換水 ４７．０部
（反応液Ｓ１）
次に下記の成分を混合溶解した後、更にポアサイズが０．２２μｍのメンブレンフィルター（商品名：フロロポアフィルター、住友電工製）にて加圧濾過し、ｐＨが３．８に調整されている反応液Ｓ１を得た。

＜反応液Ｓ１の組成＞
・ジエチレングリコール １０．０部
・メチルアルコール ５．０部
・硝酸マグネシウム ３．０部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製） ０．１部
・イオン交換水 ８１．９部
図８は噴霧器を用いた固着防止液供給のための構成の他の例を模式的に示す図である。同図に示すように、ヘッド１の移動範囲でかつプリント領域外に噴霧器２１を配設し、ヘッド１が噴霧器２１に対向する位置に移動してきたタイミングで固着防止液を噴霧するようにする。これより、固着防止液を付与すべきフェイス面を容易に選択し、かつ固着防止液をむらなく一様に付与することができる。

以上説明したように本実施形態によれば、インクと反応液を用いてプリントを行うに際し、予めフェイス面に固着防止液を付与しておき、この固着防止液をフェイス面に付着するインクや反応液、反応物に作用させることで、そもそもの反応物の生成を阻害あるいは抑制することができ、更には、反応物がフェイス面にて生成されてしまった場合であっても、フェイス面に反応物が固着するのを防止し、フェイス面を清浄に保つことが可能になる。

（実施形態２）
図９は本発明の第２の実施形態に係る固着防止液付与のための構成を模式的に示す図である。

固着防止液タンク２３には、比較的毛管力の大きな芯２８が、その一部はタンク外に突出させて設けられる。一方、タンク２３には大気に連通する空気孔２６が設けられる。すなわち、固着防止液は、芯２８の毛管力により芯全体に達する。そして、この芯２８の一部を、ヘッド１のフェイス面と摺接できるように、ヘッド１のプリント範囲外でかつ移動可能範囲内に位置させる。これにより、簡易にフェイス面に固着防止液を付与できるだけでなく、同時にその摺擦動作によって前回の記録動作終了後のワイピング動作でもわずかに残っていたフェイス面の付着物を掻き落とすこともできる。

この場合、芯の形状は、溶液の付与のし易さ、フェイス面に対する塗布効率、掻き落とし効果などを考慮し、例えば固着防止液に接する部分を大きくしたり、先端の形状を楔型やブラシの様な種々の形状としたりすることができる。本実施形態では芯材にウレタンフォームを用いるものとするが、その材料については、たとえばフェルト、布、スポンジ、あるいはそれらの組み合わせなど種々の材料を使用可能である。

図１０は毛管力により固着防止液の付与を行う他の例を模式的に示す図である。図中、２９は固着防止液を保持可能な材料、例えばウレタンフォームなどでその全体が構成されるか、あるいは表面にウレタンフォームなどをはりつけたローラーである。このローラーを図１０に示した例と同様に、ヘッド１の移動に伴って摺接可能な構成とすることによってフェイス面に固着防止液を充分に塗布することができる。

図１１は本実施形態のさらに他の例を示し、固着防止液付与のための芯２８等側を可動にしたものである。本例の構成はヘッドを固定して吐出回復処理を行いたいときや、キャリッジの移動方向と異なった方向にフェイス面を摺擦する必要があるときなどに用いることができる。図に示す例は図９に示す例の応用であるが、もちろん図１０に示す例を用いて同様の仕様にしてもなんら問題はない。

以上、図１０又は図１１に示す構成を用いてプリントを行い、ワイパーブレードでフェイス面のワイピングを行なった後、再度、固着防止液を付与して、フェイス面の清掃を行ってもよい。例えば、プリント後にワイピングを行った後、上述の芯又はローラーによって固着防止液を付与し、この固着防止液が具えている溶解作用によってフェイス面にわずかに残っている反応物などを溶解させる。そして、再びワイピング、さらに予備吐出を５００発実施し、フェイス面に付着しているものを除去する。このような処理を行った後のプリント結果と従来技術のそれとの比較を以下の表３に示す。

従来技術としてあげている例は固着防止液をまったく使用せずに、従来の回復処理を実施した後のプリント結果を示す。第１例（図１０に示す構成を用いプリントを行った例）、第２例（図１１に示す構成を用いプリントを行った例）は、プリント、ワイピング後に再度固着防止液を付与する等の上述の処理を行った後のプリント結果を示す。

ここでは一連の動作を行った後にプリントした画像に対し、目視による観察を行ない、プリント品位に問題がないものを○、○のプリント品位よりもやや劣るが実用上に差しつえないものを△、それ以下のレベルを×とした。

表３の結果が示すとおり、上述の処理を行った第１例及び第２例は、プリント枚数が増加しても、記録品位が劣化することなく、良好なプリント結果を維持している。

（実施形態３）
本発明においては、記録動作を開始する直前にヘッドのフェイス面に固着防止液を付与することで、反応物の生成を阻害あるいは抑制している。ところが、吐出口付近が濡れていると、吐出動作の際、その液体によってインクあるいは反応液の吐出方向が曲げられる、いわゆる「よれ」が発生する可能性が高くなる。そこで、本実施形態では、ヘッドのフェイス面において、吐出口周辺とそれ以外の部分とで濡れ性を異ならせ、吐出口周辺だけ撥水性を高くする。このような構成とすることで、固着防止液をフェイス面に付与した際、吐出口近くには固着防止液が付着しないので、インクあるいは反応液の吐出方向が固着防止液によって影響されることがない。

なお、吐出口周辺は固着防止液が付与されていない状態ではあるが、撥水性が高いために跳ね返りインク、反応液、反応物が付着しにくい。また、記録動作中に吐出口周辺に反応物が生成されたとしても、反応物は吐出口から吐出されるインクまたは反応液の勢いで除去される。また、短い時間間隔でインクまたは反応液が吐出されているので、仮に浮遊インクまたは反応液が吐出口付近に付着しても、反応物がフェイス面に固着した固着物となる可能性は非常に低い。

本実施形態における、固着防止液を付与する機構および、プリントを行う機構などは実施形態１，２と同様である。ただし、ヘッドのフェイス面は異なり、吐出口周辺は撥水性が高い素材で形成されている。以下に本実施形態におけるヘッドの作成方法およびヘッドのフェイス面の構成について説明する。

（ヘッド作成の実施例）
図１２（ａ）〜（ｄ）及び図１３（ｅ）〜（ｇ）は本実施形態におけるヘッド生成の各工程を説明するための工程説明図である。

図１２（ａ）に示すように、液体吐出エネルギー発生素子としての複数の電気熱交換素子１０２（材質ＨｆＢ２から成るヒータ）を形成したシリコン基板２０１上にブラストマスクを設置し、サンドブラスト加工によりインク供給のための貫通口（インク供給口）２０６を形成する。

次いで、図１２（ｂ）に示すように、基板２０１上に、溶解可能な樹脂層２０３としてポリメチルイソプロペニルケトン（東京応化工業株式会社製、商品名ＯＤＵＲ−１０１０）をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）シート上に塗布、乾燥しドライフィルムとしたものをラミネートにより転写する。なお、前記ＯＤＵＲ−１０１０は、低粘度であり厚膜形成できないため、本実施例では濃縮して用いている。

次いで、１２０℃にて２０分間プリベークした後、キヤノン株式会社製マスクアライナー、商品名ＰＬＡ５２０（コールドミラーＣＭ２９０）にてインク液流路のパターン露光を行う。本例では、この露光は１．５分間、現像は１％の苛性ソーダにてスプレー現像で行った。この溶解可能な樹脂で形成されたパターン２０３は、インク供給口２０６と電気熱変換素子２０２とのインク流路を確保するためのものである。なお、本実施例において、実際に現像した後のレジストの膜厚は１０μｍであった。

次いで、図１２（ｃ）に示すように、以下に示す樹脂組成物をメチルイソブチルケトン／ジグライム混合溶媒に溶解し、スピンコートにて感光性被覆樹脂層２０４を形成する。なお、本例では、実際に作成したパターン２０３上における膜厚は１０μｍであった。

被覆樹脂層２０４の組成は、エポキシ樹脂ＥＨＰＥ−３１５０（商品名：ダイセル化学社製）、ジオール１、４−ＨＦＡＢ（商品名：セントラル硝子（株）製）、シランカップリング剤Ａ−１８７（商品名：日本ユニカー社製）、光重合開始剤アデカオプトマーＳＰ−１７０（商品名、旭電化工業（株）製）である。

次いで、前記ＰＬＡ５２０（ＣＭ２５０）にて、マスク１０７を介して非撥水処理部を露光するためのパターン露光を行う。ここでは、図１２（ｄ）に示すように、感光性被覆樹脂２０４の網点部分を露光する。なお、本実施例では、露光は１０秒、アフターベークは６０℃で３０分間行った。

続いて、以下に示す組成の撥水性かつ感光性表面処理剤２０５をジグライム溶媒に溶解し、スプレー塗布にて被覆する。さらに、前記ＰＬＡ５２０（ＣＭ２５０）にて、マスク１０７’を介してパターン露光を行う。

図１３（ｅ）に示すように、以下に示す感光性表面処理剤２０５の網点部分及び感光性被覆樹脂２０４の網点追加部分を露光する。

次いで、図１３（ｆ）に示すように、メチルイソブチルケトンで現像を行い、インク吐出口２０８、撥水部パターン及び非撥水処理部を形成する。

なお、本実施例ではφ２６μの吐出口２０８ａパターンを形成した。

（感光性表面処理剤２０５）
エポキシ樹脂ＥＨＰＥ−３１５０（商品名：ダイセル化学社製）、ケミノックスＡＦＥｐ（商品名：日本メクトロン（株）製）、ジオール１、４−ＨＦＡＢ（商品名：セントラル硝子（株）製）、ＭＦ−１２０（商品名：（株）トーケム製）、シランカップリング剤Ａ−１８７（商品名：日本ユニカー社製）、光重合開始剤アデカオプトマーＳＰ−１７０（商品名、旭電化工業（株）製）を用いた。

なお、この時、液流路パターン２０３は残存している。

次に図１３（ｇ）に示すように再びＰＬＡ５２０（ＣＭ２９０）にて２分間露光し、液流路パターン２０３の材料の主鎖を分解した後、乳酸メチル中に超音波を付与しつつ浸漬し、残存している液流路パターン２０３を溶出した。

次いで、ヘッドを１５０℃１時間加熱し感光性被覆材料層２０４及び撥水性表面処理剤２０５を完全に硬化させる。

最後に、図１３（ｇ）に示すように、インク供給口２０６にインク供給部材２０９を接着し、本発明に係るインクジェット記録ヘッドが完成する。

図１３（ｈ）は、同図（ｇ）の上面から吐出口付近を見た拡大正面図である。

図で示すように、吐出口２０８付近のみ、撥水性表面処理剤による撥水処理部２０５がドーナツ状に形成されている。そして、フェイス面の撥水処理部２０５以外の部分は非撥水処理部となっている。したがって、フェイス面に固着防止液が付与された際、ドーナツ状の撥水処理部２０５が固着防止液をはじくので、吐出口２０８周辺は濡れていない状態となる。他の非撥水処理部は濡れ性が良好な素材で形成されているので、付与された固着防止液を充分に保持することができる。

このようにして完成したインクジェット方式の記録ヘッドを用いて、以上説明した構成により実際にプリントテストを行ったところ、各吐出口２０８の周囲の撥水処理部２０５の存在により、インク等が付着することなく、またさらにその外周の非撥水処理部に付着し溜ったインク等も吐出口２０８へ移動することも防止されるため、本来の吐出作用に悪影響を及ぼすことがない。

このように、インク吐出のよれ発生を危惧することなく、固着防止液を印字開始以前にあらかじめ、フェイス面にまんべんなく十分に付与しておくことができ、インクおよび反応液が混合しても不溶化物または凝集物の生成を阻害あるいは抑制することができる。またプリント紙面からの混合液の不溶化物または凝集物の跳ね返りによるフェイス面への付着物に対しても溶解させることができ、さらに、この状態でフェイス面１を図７に示されるようなワイパー３１，３２により摺擦することで付着物がフェイス面で固着するのを防止し、フェイス面１を清浄に保つことが可能になる。

なお、フェイス面を形成する素材は本実施例の素材に限らず、撥水処理部２０５であれば撥水性を有するもの、非撥水性処理部であれば濡れ性を有するものであればいかなる素材であってもよい。また、本実施例では撥水処理部２０５を形成する上で、感光性の表面処理剤を使用したが、本発明はこれに限らず、撥水処理部と非撥水処理部の二領域がフェイス面に形成できる方法であればいかなる方法を用いて形成してもよい。

また、本実施形態のヘッドは、インク吐出用ヘッドにのみ適用しても、反応液吐出用ヘッドにのみ適用しても、これら両方のヘッドに適用してもよい。勿論、両ヘッドに適用することが吐出よれ低減に最も効果的ではあるが、一方のヘッドに適用するだけでもそのヘッドでは吐出よれ低減効果を得ることができる。従って、本実施形態では、このような形態を包含するものである。

（実施形態４）
本実施形態は、図１４に示すような、フェイス面に段差部および／または溝部を設けたヘッドを用い、そのフェイス面に対し固着防止液を付与することを特徴としている。そして、固着防止液が付与された後にワイピングを行うようにしている。この構成によれば、図１４に示すように、付与された固着防止液が段差部あるいは溝部に引き込まれ、吐出口に固着防止液が接しないようになる。従って、吐出口周囲に固着防止液が存在することによる吐出方向のよれを発生させずに済む。以下、本実施形態について詳しく説明する。

なお、本実施形態における、固着防止液を付与する機構および、プリントを行う機構などは実施形態１，２と同様である。ただし、ヘッドのフェイス面は異なり、吐出口周辺に段差部あるいは溝部撥水性が形成されている。

まず、本実施形態で使用するヘッドの製造方法について説明する。

本実施形態におけるヘッド製造工程のうち途中の工程までは上記実施形態３と同様である。詳しくは、図１２（ｄ）までの工程は同様であるため、以下ではその後の工程について述べる。

図１２（ｄ）の工程の後、図１２（ｃ）および（ｄ）と同じ材料で同様の工程を行い、図１５に示される段差形状のフェイス面を形成する。

続いて、撥水性かつ感光性表面処理剤２０５（表面処理剤としては、実施形態３で説明した同様の材料を用いる）をジグライム溶媒に溶解し、スプレー塗布にて被覆する。次いで、図１６（ｆ）に示すように、ＰＬＡ５２０（ＣＭ２５０）にて、マスク２０７’を介してパターン露光を行う。

次いで、図１６（ｇ）に示すように、メチルイソブチルケトンで現像を行い、インク吐出口２０８、撥水部パターン及び非撥水処理部を形成する。なお、本例ではφ２６μの吐出口２０８ａパターンを形成した。また、この時、液流路パターン２０３は残存している。

次に図１６（ｈ）に示すように再びＰＬＡ５２０（ＣＭ２９０）にて２分間露光し、液流路パターン２０３の材料の主鎖を分解した後、乳酸メチル中に超音波を付与しつつ浸漬し、残存している液流路パターン２０３を溶出した。次いで、ヘッドを１５０℃１時間加熱し感光性被覆材料層２０４及び撥水性表面処理剤を完全に硬化させる。

最後に、図１６（ｈ）に示すように、インク供給口２０６にインク供給部材２０９を接着し、本実施形態に係るインクジェット記録ヘッドが完成する。なお、図１６（ｉ）に、図１６（ｈ）の上面吐出口２０８側から視た拡大図を示す。

このようにして完成したインクジェット記録ヘッドを用いて、上記実施形態１の図３および図７にて説明したインクジェットプリント装置によりプリントを行った。詳しくは、プリント動作の実行前に、段差部あるいは溝部が形成されたヘッドのフェース面に対し固着防止液を付与し、適切なワイピングを行った。すると、吐出口２０８の周囲における段差部あるいは溝部が存在するが故に、上記ワイピングに伴って、図１４に示されるように吐出口周辺に付与された固着防止液は段差部あるいは溝部にひき込まれる。これにより、吐出口１０８に固着防止液が接したままの状態で吐出動作が行われることがなくなり、またさらにその周辺に付着した、ミストや跳ね返りにより溜ったインク等も段差部あるいは溝部にひき込まれ、吐出口１０８へ移動することが防止されるため、本来の吐出作用に悪影響を及ぼすことがなくなり、吐出方向のよれなどの発生を防止することができる。

次に、本実施形態で用いたインクと反応液および固着防止液の調整方法を例示する。尚、以下の記載において、部、％とあるものは特に断わらない限り重量基準である。

まず下記に述べる様にして、夫々顔料とアニオン性化合物とを含むブラック、シアン、マゼンタ、およびイエローの各色インクである着色インクを用意した。また、反応液・固着防止液も併せて用意した。

そして、これら各色インク・反応液・固着防止液と、上記実施形態１の図３および図７にて説明したインクジェットプリント装置とを用い、１００％ｄｕｔｙのプリントを３０枚連続して行った。結果は後に表４でまとめて説明する。
（着色インクＫ１）
上記実施形態１で説明した着色インクＫ１と同様のものを用意した。
（着色インクＣ１）
着色インクＫ１の調製の際に使用したカーボンブラック（ＭＣＦ８８、三菱化成製）１０部をピグメントブルー１５に代えたこと以外は、着色インクＫ１の調製と同様にして顔料を含有した着色インクＣ１を調製した。
（着色インクＭ１）
着色インクＫ１の調製の際に使用したカーボンブラック（ＭＣＦ８８、三菱化成製）１０部をピグメントレッド７に代えたこと以外は、着色インクＫ１の調製と同様にして顔料を含有した着色インクＭ１を調製した。
（着色インクＹ１）
着色インクＫ１の調製の際に使用したカーボンブラック（ＭＣＦ８８、三菱化成製）１０部をピグメントイエロー７４に代えたこと以外は、着色インクＫ１の調製と同様にして顔料を含有した着色インクＹ１を調製した。
（反応インクＳ１）
上記実施形態１で説明した反応液と同様のものを用意した。

（固着防止液Ｐ１）
下記の成分を混合溶解した後、更にポアサイズが０．２２μｍのメンブレンフィルター（商品名：フロロポアフィルター、住友電工製）にて加圧濾過して固着防止液Ｐ１を得た。

＜固着防止液Ｐ１の組成＞
・ジエチレングリコール １０．０部
・メチルアルコール ５．０部
・ＢＣ４０（日光ケミカル製） １０．０部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製） ０．１部
・イオン交換水 ７４．９部

固着防止液を変更した以外は上記実施例１と同様の条件とし、プリントを行った。

（固着防止液Ｐ２）
下記の成分を混合溶解した後、更にポアサイズが０．２２μｍのメンブレンフィルター（商品名：フロロポアフィルター、住友電工製）にて加圧濾過して固着防止液Ｐ２を得た。

＜固着防止液Ｐ２の組成＞
・ジエチレングリコール ２０．０部
・メチルアルコール ５．０部
・ＥＤＴＡ（エチレンジアミンテトラ四酢酸）４Ｎａ・４Ｈ２Ｏ ５．０部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製） ０．１部
・イオン交換水 ６９．９部

固着防止液を変更した以外は上記実施例１と同様の条件とし、プリントを行った。

（反応抑制インクＰ３）
下記の成分を混合溶解した後、更にポアサイズが０．２２μｍのメンブレンフィルター（商品名：フロロポアフィルター、住友電工製）にて加圧濾過して固着防止液Ｐ３を得た。

＜固着防止液Ｐ３の組成＞
・ジエチレングリコール ２０．０部
・メチルアルコール ５．０部
・水酸化ナトリウム ０．５部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製） ０．１部
・イオン交換水 ７４．４部
以下の表４は、本実施形態および従来例によるプリント品位の比較結果を示すものである。表４において、プリント品位の目視による観察でその品位に問題がないものを○、○よりもプリント品位がやや劣るが実用上支障のないものに△、それ以下のレベルのものを×として示してある。

以上説明した本実施形態によれば、吐出口から適当な距離をおいて段差部あるいは溝部をフェイス面に設けおくことによって、本発明の特徴の一つである吐出動作前に固着防止液を付与した場合であっても、付与された固着防止液は段差部あるいは溝部にひき込まれ、吐出口に固着防止液が接したままの状態で吐出動作が行われることはなく、その結果、吐出方向のよれなどの発生を防止することができる。

なお、本実施形態のヘッドは、インク吐出用ヘッドにのみ適用しても、反応液吐出用ヘッドにのみ適用しても、これら両方のヘッドに適用してもよい。勿論、両ヘッドに適用することが吐出よれ低減に最も効果的ではあるが、一方のヘッドに適用するだけでもそのヘッドでは吐出よれ低減効果を得ることができる。従って、本実施形態では、このような形態を包含するものである。

本発明の一実施形態に係る吐出ユニットの外観を示す斜視図である。 上記吐出ユニットの他の例を示す外観斜視図である。 本発明の一実施形態に係るインクジェットプリント装置全体を示す斜視図である。 プリントを実施したときのインク吐出ヘッドのフェイス面における固着物等の汚れの一例を示す説明図である。 従来例におけるフェイス面清掃の効果を示す図である。 本発明の一実施形態において固着防止液を用いた回復処理によってフェイス面の清掃を行ったときの効果を示す図である。 本発明の第１の実施形態に係る固着防止液噴霧器を使用した回復系を模式的に示す図である。 上記第１の実施形態の噴霧器を使用した回復系の変形例を模式的に示す図である。 本発明の第２の実施形態に関し、毛管力を利用した回復系を模式的に示す図である。 上記第２の実施形態の毛管力を利用した回復系の他の例を模式的に示す図である。 上記第２の実施形態の毛管力を利用した回復系のさらに他の例を模式的に示す図である。 本発明の第３の実施形態におけるヘッド製造工程を説明するための図である。 上記第３の実施形態におけるヘッド製造工程を説明するための図である。 本発明の第４の実施形態にて用いるヘッドを示した図である。 上記第４の実施形態におけるヘッド製造工程を説明するための図である。 上記第４の実施形態におけるヘッド製造工程を説明するための図である。

符号の説明

１ インク吐出用ヘッド
１Ｆ フェイス面
１Ｎ 吐出口
２ 反応液吐出用ヘッド
２Ｆ フェイス面
２Ｎ 吐出口
３ インクタンク
４ 反応液タンク
２１ 噴霧器
２３ 固着防止液タンク
２６ 空気孔
２７ ポンプ
２８ 芯
２９ ローラー
３１，３２ ワイパー
３５ キャップ
３７ ポンプ
３９ 廃液溜め
２０５ 撥水処理部
２０８ 吐出口

Claims (10)

1. インクを吐出するためのインク吐出口と当該インクを不溶化または凝集させる反応液を吐出するための反応液吐出口を用い、インクおよび反応液を被プリント媒体に吐出してプリントを行うインクジェットプリント装置において、
   前記インク吐出口からのインクの吐出および前記反応液吐出口からの反応液の吐出の少なくとも一方が行われる前に、前記インク吐出口および前記反応液吐出口の少なくとも一方が配設される吐出口面に対して、前記インクと前記反応液との反応による不溶化物または凝集物の生成を阻害あるいは抑制する液体を付与することを特徴とするインクジェットプリント装置。
2. インクを吐出するためのインク吐出口と当該インクを不溶化または凝集させる反応液を吐出するための反応液吐出口を用い、インクおよび反応液を被プリント媒体に吐出してプリントを行うインクジェットプリント装置において、
   前記プリント動作の開始前に、前記インク吐出口が配設される吐出口面および前記反応液吐出口が配設される吐出口面に対して、前記インクと前記反応液との反応による反応物の生成を阻害あるいは抑制する液体を付与するための付与手段と、
   前記吐出口面に前記液体が付着したままの状態で前記プリント動作を行うプリント制御手段と、
   所定量あるいは所定時間の前記プリント動作が完了した後、前記吐出口面をワイピングするためのワイピング手段とを備え、
   前記付与手段は、前記液体を保持する保持部材を前記吐出口面に接触させることにより、前記吐出口面へ前記液体を付与することを特徴とするインクジェットプリント装置。
3. 前記液体は、界面活性剤、ホルムアルデヒド、２−ピロリドン、ヘキシレングリコール、ＥＧモノエチルエーテル、トリエタノールアミン、１．２．６ヘキサントリオール、水酸化ナトリウム、水酸化リチウムおよび水酸化マグネシウムの少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項１または２に記載のインクジェットプリント装置。
4. 前記インクの吐出および前記反応液の吐出の少なくとも一方が行われた後に、前記吐出口面をワイピングするためのワイピング手段を更に具えたことを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリント装置。
5. 前記液体を付与するための付与手段は、前記吐出口面に対して前記液体を噴霧する噴霧器を有することを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリント装置。
6. 前記液体を付与するための付与手段は、毛管力によって前記液体を保持できる保持部材および該保持部材を前記吐出口面に摺擦させる摺擦手段を有することを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリント装置。
7. 前記保持部材は、棒状の部材あるいはローラー状の部材であることを特徴とする請求項６に記載のインクジェットプリント装置。
8. 前記反応液吐出口からの反応液の吐出は行わず、前記インク吐出口からのインクの吐出のみを行う第１プリントモードと、前記反応液吐出口からの反応液の吐出および前記インク吐出口からのインクの吐出を行う第２プリントモードとを実行可能であり、
   前記ワイピング手段による前記吐出口面のワイピング回数は、前記第１プリントモードと前記第２プリントモードとで同じであることを特徴とする請求項２または４に記載のインクジェットプリント装置。
9. 前記吐出口面における吐出口の周辺領域は、当該周辺領域以外の領域に比べ、撥液性が高いことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のインクジェットプリント装置。
10. 前記吐出口面には少なくとも段差部または溝部が設けられていることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のインクジェットプリント装置。

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