JP4495425B2 - 多孔質印字体 - Google Patents
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Description
しかし、従前の多孔質印字体は、無数の連続気泡を有するため硬度が低く、捺印時に過度の押圧力が印字体に加えられると印字面が圧潰されて吸蔵されているスタンプインキが過剰に流出して捺印される印字が太くなったり、滲んだりして、鮮明な捺印を行ない難い欠点があった。
そこで、このような欠点を解決し、印字体の硬度を向上させるために、本出願人はフェノール樹脂を配合した多孔質印字体(特公昭57−50675号)や、有機系合成繊維を混合した多孔質印字体(特開平08−230295号)を提案してきた。
しかしながら、無数の連続気泡を有するスポンジ状印字体でありながら、硬度を高く設定することは難題であると共に、前者は経時的にゴムとフェノール樹脂が分離し始め、スプリング性が低下したり、脆くなってひび割れたりして、多孔質印字体の物性が大きく低下する欠点があるし、後者はゴムと有機系合成繊維にもともと相溶性がなく、経時的にゴムが劣化してくると、脆弱性が増長され、ひび割れなど多孔質印字体の物性が大きく低下する欠点があった。
そこで、従来の添加剤を配合する以外のアプローチによる多孔質印字体の製造が望まれていた。
更に、インキ保持部の硬度が相対的に最も低くなるので、クッション作用が働いて柔らかな捺印感触を得ることができる。
特に、本発明の多孔質印字体は、印字部、中間部、インキ保持部の順に三層構造からなる多孔質印字体であって、毛細管力が中間部>印字部>インキ保持部の関係を有し、かつ、三層の中で印字部の硬度が最も高いことを特徴としている。
そこで、本発明では中間部の毛細管力を最も大きくし、続いて印字部の毛細管力が大きく、インキ保持部の毛細管力が最も小さくなるように設定した。このように設定することによって、多孔質印字体に浸透印用インキを含浸させても過剰なインキが中間部に蓄えられるため、印字部のインキ含有量を常に60〜80%程度の適量に保持することができ、よって過剰なインキの吐出による初期捺印時の印影の滲みを防止でき、むらのない濃く鮮明な印影を得ることができることとなった。
また、連続で捺印する場合は、ポンプ作用によって中間部から印字部へインキが供給されるので、印字部のインキ含有量を常に60〜80%程度の適量に保持することができ、滲みのない鮮明な印影を連続して得ることができる。また、中間部のインキ含有量が減少すると毛細管力によって、インキ保持部から中間部へインキが移行供給され、中間部は常に100%のインキ含有量を保持できるのである。
各層の毛細管力の差異は、気孔率を大きくしたり小さくしたり変化させて設定したり、気孔径を大きくしたり小さくしたり変化させて設定し、生じさせている。
また、本発明に用いられる浸透印用インキは、顔料、染料の着色剤を問わず、揮発性油性インキ、不揮発性油性インキ、水性インキなど印判用インキとして知られているもの全てを用いることができる。
本実施例の多孔質印字体は、NBR製多孔質ゴムの印字部1とNBR製多孔質ゴムの中間部2とNBR製多孔質ゴムのインキ保持部3の三層構造となっており、印字部1は厚さ0.5mm、硬度60°(スプリング式硬さ試験C型硬度計の測定値)、気孔率70%、気孔径40〜60μmに設定してあり、中間部2は厚さ1.0mm、硬度50°(スプリング式硬さ試験C型硬度計の測定値)、気孔率80%、気孔径30〜40μmに設定してあり、インキ保持部3は厚さ2.0mm、硬度40°(スプリング式硬さ試験C型硬度計の測定値)、気孔率90%、気孔径150〜250μmに設定してあって、毛細管力が中間部>印字部>インキ保持部の関係を有し、かつ、硬度が印字部>中間部>インキ保持部の関係を有するように設定してある。
具体的には、次のように製造した。
原料NBR100部、硫黄5部、亜鉛華5部、加硫促進剤5部、軟化剤30部、カーボンブラック50部、老化防止剤2部、40〜60μmの塩化ナトリウム500部、50〜60μmのバレイショデンプン100部を混練してマスターバッチAとし、これを厚さ0.5mmの平板状のシートAとした。これとは別に、原料NBR100部、硫黄5部、亜鉛華5部、加硫促進剤5部、軟化剤30部、カーボンブラック50部、老化防止剤2部、30〜40μmの塩化ナトリウム700部、30〜40μmのバレイショデンプン100部を加え混練してマスターバッチBとし、これを厚さ1.0mmの平板状のシートBとした。また、これとは別に、原料NBR100部、硫黄5部、亜鉛華5部、加硫促進剤5部、軟化剤30部、カーボンブラック50部、老化防止剤2部、150〜250μmの塩化ナトリウム900部、70〜100μmのバレイショデンプン100部を加え混練してマスターバッチCとし、これを厚さ2.0mmの平板状のシートCとした。
次に、シートA、シートB、シートCの順番で重ね合わせ、これを平滑な金型内に収容し、次いで、200kg/cm2程度の圧力を加えて熱盤間に挟圧し、120℃の温度下で60分間加硫した。加硫後離型して、塩化ナトリウム、バレイショデンプンが完全に除去されるまで充分に水洗し、脱水乾燥して多孔質ゴムシートとした。
このようにして製造された多孔質ゴムシートは、シートAとシートBとシートCが一体化した一枚のシートとなり、シートA側から炭酸ガスレーザ加工機にて深度1.0mmまで彫刻した後、所要のサイズに切断すると、シートC部分は多量のインキを吸蔵するインキ保持部をなし、シートA部分は印面を形成した印字部をなした多孔質ゴム印字体を得ることができた。
また、捺印後はポンプ作用によって中間部から印字部へインキが供給されるので、印字部のインキ含有量を常に60〜80%程度の適量に保持することができ、連続で捺印しても滲みのない鮮明な印影を連続して得ることができた。
また、中間部のインキ含有量が減少すると毛細管力によって、インキ保持部から中間部へインキが移行供給されるので、中間部は常に100%のインキ含有量を保持できた。
また、印字部の硬度が最も硬いので、シャープな輪郭の印影を得ることができ、続いて中間部、インキ保持部と硬度が小さくなっているので、両者のクッション作用が働いて柔らかな捺印感触を得ることができると共に、中間部から印字部へのポンプ作用を妨げることはなかった。
具体的には、次のように製造した。
原料SBR100部、硫黄5部、亜鉛華5部、加硫促進剤5部、軟化剤30部、カーボンブラック50部、老化防止剤2部、40〜60μmの塩化ナトリウム500部、50〜60μmのバレイショデンプン100部を混練してマスターバッチAとし、これを厚さ0.5mmの平板状のシートAとした。これとは別に、原料SBR100部、硫黄5部、亜鉛華5部、加硫促進剤5部、軟化剤30部、カーボンブラック50部、老化防止剤2部、30〜40μmの塩化ナトリウム900部、30〜40μmのバレイショデンプン100部を加え混練してマスターバッチBとし、これを厚さ1.0mmの平板状のシートBとした。また、これとは別に、原料SBR100部、硫黄5部、亜鉛華5部、加硫促進剤5部、軟化剤30部、カーボンブラック50部、老化防止剤2部、150〜250μmの塩化ナトリウム500部、70〜100μmのバレイショデンプン100部を加え混練してマスターバッチCとし、これを厚さ2.0mmの平板状のシートCとした。
次に、シートA、シートB、シートCの順番で重ね合わせ、これを平滑な金型内に収容し、次いで、200kg/cm2程度の圧力を加えて熱盤間に挟圧し、120℃の温度下で60分間加硫した。加硫後離型して、塩化ナトリウム、バレイショデンプンが完全に除去されるまで充分に水洗し、脱水乾燥して多孔質ゴムシートとした。
このようにして製造された多孔質ゴムシートは、シートAとシートBとシートCが一体化した一枚のシートとなり、シートA側から炭酸ガスレーザ加工機にて深度1.5mmまで彫刻した後、所要のサイズに切断すると、シートC部分は多量のインキを吸蔵するインキ保持部をなし、シートA部分は印面を形成した印字部をなした多孔質ゴム印字体を得ることができた。
また、捺印後はポンプ作用によって中間部から印字部へインキが供給されるので、印字部のインキ含有量を常に60〜80%程度の適量に保持することができ、連続で捺印しても滲みのない鮮明な印影を連続して得ることができた。
また、中間部のインキ含有量が減少すると毛細管力によって、インキ保持部から中間部へインキが移行供給されるので、中間部は常に100%のインキ含有量を保持できた。
また、印字部の硬度が最も硬いので、シャープな輪郭の印影を得ることができ、また中間部の硬度が最も小さくなっているので、中間部のクッション作用が働いて柔らかな捺印感触を得ることができると共に、中間部から印字部へのポンプ作用を妨げることはなかった。
以上の通り、本実施例の多孔質印字体は、インキ吸蔵量も充分で、滲みやかすれのない鮮明な捺印を長期間にわたって行なうことができた。
2 中間部
3 インキ保持部
11 印字部
12 中間部
13 インキ保持部
Claims (1)
- 印字部、中間部、インキ保持部の順に三層構造からなる多孔質印字体であって、毛細管力が中間部>印字部>インキ保持部の関係を有し、かつ、三層の中で印字部の硬度が最も高いことを特徴とする多孔質印字体。
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