JP5689369B2 - 電線のマーキング装置及び方法 - Google Patents

Description

本発明は、電線のマーキング装置及び方法に関する。

従来、電線の使用目的等を識別するため、電線の被覆部にマーキングを施す電線のマーキング装置が知られている。このような電線のマーキング装置としては、送り出されてくる電線に向けて配置された複数の着色ノズルから、電線に向かって染料インクを吹き付けるものが提案されている（例えば特許文献１参照）。また、１つの着色ノズルから電線に対して染料インクを吹き付けてマーキングを施す装置についても提案されている（例えば特許文献２及び３参照）。

特開２００８−９３６１７号公報 特開平６−１９０３４１号公報 国際公開第２００４／０１５７２１号公報

しかし、特許文献１に記載のマーキング装置では複数の着色ノズルを必要としてしまい、装置が大型化してしまうという問題があった。そこで、特許文献２及び３に記載のマーキング装置及び方法を利用することが考えられるが、これらのマーキング方法であっても、電線に吹き付けられなかったインクのロスが多くなってしまう。さらには、被覆部におけるマークの意匠形状が電線の周方向に異なってしまい、識別性が低下してしまう。加えて、染料インクの塗布量の制御が難しくなってしまう。

本発明はこのような従来の課題を解決するためになされたものであり、その発明の目的とするところは、装置の大型化を抑制すると共に、インクロス及び識別性の低下を抑制し、且つ、インク塗布量の制御の容易化を図ることが可能な電線のマーキング装置及び方法を提供することにある。

本発明の電線のマーキング装置は、電線の被覆部にマーキングを施す電線のマーキング装置であって、供給された染料インクを保持すると共に、電線の被覆部を挟み込んでスタンプする多孔質材料を備え、多孔質材料は、気孔率は６４％以上７５％以下であり、気孔径の平均は１０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする。

この電線のマーキング装置によれば、供給された染料インクを保持する多孔質材料により、電線の被覆部を挟み込んでスタンプするため、複数の着色ノズルを備える必要がなく装置の大型化を抑制することができる。また、多孔質材料を用いているため、電線被覆部へ押し付けられた分に応じて染料インクが使用されることとなり、インクロスを抑えることができる。また、挟み込んでスタンプする方式であるため、電線の被覆部の両サイドからマーキングされることとなり、１つの着色ノズルにて被覆部の一方側からマーキングする場合と比較して、意匠形状が異なり難く識別性の低下を抑制することができる。

また、多孔質材料は、気孔率が６４％以上７５％以下であり、気孔径の平均が１０μｍ以上５０μｍ以下である。ここで、気孔率が６４％未満であると多孔質材料に保持するインク量が少なくなり、インク塗布量の制御が困難となる。また、気孔率が７５％を超えるとインク漏れが発生し、インク塗布量の制御が困難となる。

さらに、気孔径の平均は１０μｍ以上５０μｍ以下である。ここで、気孔径の平均が１０μｍ未満であると、気孔径が小さ過ぎとなり、多孔質材料の毛細管力が強くなり、より染料インクが多孔質材料側に引き寄せられてしまうため、インク塗布量の制御が困難となる。また、気孔径の平均が５０μｍを超えると毛細管力が小さくなり、染料インクが排出され難くなり、インク塗布量の制御が困難となる。

よって、上記範囲であれば、インク塗布量の制御について容易化を図ることができる。

従って、装置の大型化を抑制すると共に、インクロス及び識別性の低下を抑制し、且つ、インク塗布量の制御の容易化を図ることができる。

また、電線のマーキング装置において、多孔質材料は、耐アルコール性を有するものであることが好ましい。

この電線のマーキング装置によれば、多孔質材料が耐アルコール性を有するものであるため、一般的なアルコール系の染料インクを使用した場合に、多孔質材料が硬くなって変形し、耐久性が低下してしまう事態を抑制することができる。

また、電線のマーキング方法は、電線の被覆部にマーキングを施す電線のマーキング方法であって、供給された染料インクを保持すると共に、気孔率は６４％以上７５％以下であり、気孔径の平均は１０μｍ以上５０μｍ以下の多孔質材料により、電線の被覆部を挟み込んでスタンプすることを特徴とする。

この電線のマーキング方法によれば、供給された染料インクを保持する多孔質材料により、電線の被覆部を挟み込んでスタンプするため、複数の着色ノズルを備える必要がなく装置の大型化を抑制することができる。また、多孔質材料を用いているため、電線被覆部へ押し付けられた分に応じて染料インクが使用されることとなり、インクロスを抑えることができる。また、挟み込んでスタンプする方式であるため、電線の被覆部の両サイドからマーキングされることとなり、１つの着色ノズルにて被覆部の一方側からマーキングする場合と比較して、意匠形状が異なり難く識別性の低下を抑制することができる。

また、多孔質材料は、気孔率が６４％以上７５％以下であり、気孔径の平均が１０μｍ以上５０μｍ以下である。ここで、気孔率が６４％未満であると多孔質材料に保持するインク量が少なくなり、インク塗布量の制御が困難となる。また、気孔率が７５％を超えるとインク漏れが発生し、インク塗布量の制御が困難となる。

さらに、気孔径の平均は１０μｍ以上５０μｍ以下である。ここで、気孔径の平均が１０μｍ未満であると、気孔径が小さ過ぎとなり、多孔質材料の毛細管力が強くなり、より染料インクが多孔質材料側に引き寄せられてしまうため、インク塗布量の制御が困難となる。また、気孔径の平均が５０μｍを超えると毛細管力が小さくなり、染料インクが排出され難くなり、インク塗布量の制御が困難となる。

よって、上記範囲であれば、インク塗布量の制御について容易化を図ることができる。

従って、装置の大型化を抑制すると共に、インクロス及び識別性の低下を抑制し、且つ、インク塗布量の制御の容易化を図ることができる。

また、電線のマーキング方法において、多孔質材料を電線の被覆部にスタンプする際の電線への押し込み量は１．０ｍｍ以下であることが好ましい。

この電線のマーキング方法によれば、多孔質材料を電線の被覆部にスタンプする際の電線への押し込み量は１．０ｍｍ以下である。ここで、押し込み量が１．０ｍｍを超えると、押し込み力が強すぎとなり、インクが出過ぎてしまい、良好なマーキングができなくなる可能性がある。よって、押し込み量を上記の如くとすることにより良好なマーキングを実現することができる。

また、電線のマーキング方法において、電線の被覆部を挟み込んでスタンプする間隔は、３．０秒以上６．５秒以下であることが好ましい。

この電線のマーキング方法によれば、電線の被覆部を挟み込んでスタンプする間隔は、３．０秒以上６．５秒以下である。ここで、スタンプする間隔が３．０秒未満であると、良好なマーキング及び識別性を有することができなくなってしまう可能性がある。一方、スタンプする間隔が６．５秒を超えると、塗布量が多くなってしまい、良好なマーキングをできなくなってしまう可能性がある。従って、上記範囲であると、良好な識別性及び適切な塗布量でのマーキングをすることができる。

本発明によれば、装置の大型化を抑制すると共に、インクロス及び識別性の低下を抑制し、且つ、インク塗布量の制御の容易化を図ることが可能な電線のマーキング装置及び方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係る電線のマーキング装置を示す概略構成図である。 図１に示したスタンプ部の一部拡大図である。 図２に示したガイド部の作用を示す図であって、電線に対する押し込みの様子を示している。 電線のマーキング方法を示す動作図であって、マーキング時の装置状態を示している。 電線のマーキング方法を示す動作図であって、待機状態における装置状態を示している。 本発明の実施例及び比較例を説明するためのグラフである。 本発明の実施例及び比較例を説明するための図表である。

以下、本発明の好適な実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の実施形態に係る電線のマーキング装置を示す概略構成図である。

以下、本発明の好適な実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の実施形態に係る電線のマーキング装置を示す概略構成図である。

図１に示す電線１００のマーキング装置１は、電線１００の被覆部に電線識別用のマーキングを施すものであって、染料インクを収納するインクタンク１０と、インクタンク１０内の染料インクを導くフェルト部２０と、２つのスタンプ部３０と、筐体４０とから構成されている。また、このマーキング装置１は、制御部（不図示の制御手段）からの指令を受けてスタンプ部３０を互いに近づく方向及び離間させる方向に移動させる機能を備えている。

インクタンク１０は、内部に染料インクを収納するものであって、略漏斗形状となっており、漏斗の大径開放部１０ａ側に蓋部材１１が設けられている。また、インクタンク１０は、小径開放部１０ｂ側にフェルト部２０が接続されている。インクタンク１０内の染料インクは小径開放部１０ｂ側からフェルト部２０に浸透していく。このインクタンク１０は、内部の染料インク１０が少量となると、蓋部材１１を取り外して染料インクを継ぎ足すことができる。なお、インクタンク１０は、継ぎ足し式に限らずカートリッジ式などであってもよい。さらに、インクタンク１０は、図１に示す形状等に限るものではなく、他の形状であってもよい。

フェルト部２０は、インクタンク１０からの染料インクをスタンプ部３０に供給するものである。このフェルト部２０は、毛管間隙を備えるものであればよく、例えば繊維束の樹脂加工体、繊維束の熱融着加工体、フェルト加工体、フェルトのニードルパンチ加工体、合成樹脂の多孔質気泡体等の多孔質材料、又は軸方向のインキ誘導路を有する合成樹脂の押出成形体等が挙げられる。その材質は、アクリル繊維、ポリエステル繊維等の合成繊維樹脂を使用できる。また、フェルト部２０は、その外周面に合成樹脂フィルム等によりなる外皮を供えるものであってもよい。

スタンプ部３０は、多孔質材料により構成されるものであって、例えばアクリル繊維、ポリエステル繊維、ナイロン（登録商標）繊維、ビニロン繊維を原料とし、害原料を樹脂で固めたり、焼結させたりしたものが使用される。このスタンプ部３０は、フェルト部２０のうちインクタンク１０の接続反対側につながっており、インクタンク１０からフェルト部２０を介して供給された染料インクを保持する。また、このスタンプ部３０は、電線１００を上下に挟むように配置されており、制御部により駆動されて電線１００の被覆部側に移動させられる。

図２は、図１に示したスタンプ部３０の一部拡大図である。図２に示すように、スタンプ部３０は、筐体４０に形成された開口４１から先端が外部に露出する構成となっており、露出部が電線１００の被覆部に接触して染料インクを付着させる構成となっている。なお、図２では一方のスタンプ部３０しか図示していないが、他方のスタンプ部３０についても同様である。すなわち、２つのスタンプ部３０それぞれは、筐体４０により収納されると共に、それぞれの一部が露出される構成となっている。

また、筐体４０はガイド部４２を備えている。ガイド部４２は、筐体４０の開口４１付近から電線１００の配置側に突出する突起である。このガイド部４２により電線１００への押し込み量が１．０ｍｍ以下となるように制御されることとなる。すなわち、電線１００の被覆部にマーキングを施す場合に、多孔質材料が１ｍｍを超えて被覆部に押し付けられず、適度なスタンプが実現される。

図３は、図２に示したガイド部４２の作用を示す図であって、電線１００に対する押し込みの様子を示している。図３に示すように、電線１００のマーキングを施す場合、電線径によってスタンプ部３０をどの程度電線１００側に移動させるかが異なってくる。特に、電線１００への押し込み量を１ｍｍ以下とするためには、スタンプ部３０の移動量を精度よく制御する必要がある。ところが、本実施形態に係るマーキング装置１は、ガイド部４２を備えているため、スタンプ部３０が電線１００に対して必要以上に押し込まれたとしても、ガイド部４２が被覆部に当接することとなり、多孔質材料を電線１００の被覆部にスタンプする際の電線１００への押し込み量は１．０ｍｍ以下とされる。

次に、マーキング方法の概略について説明する。図４は、電線１００のマーキング方法を示す動作図であって、マーキング時の装置状態を示している。電線１００の被覆部にマーキングを施す場合、制御部からの指令により２つのスタンプ部３０が互いに近寄る方向に移動させられる。これにより、スタンプ部３０は電線１００に接触する（図４参照）。そして、マーキングが施される。その後、制御部からの指令により２つのスタンプ部３０が互いに離れる方向に移動させられる（図１参照）。これにより、スタンプ部３０は電線１００から離間する。

このように、電線１００の被覆部を挟み込んでスタンプするため、複数の着色ノズルを備える必要がなく装置の大型化を抑制することができる。また、多孔質材料を用いているため、電線１００の被覆部へ押し付けられた分に応じて染料インクが使用されることとなり、インクロスを抑えることができる。また、挟み込んでスタンプする方式であるため、電線１００の被覆部の両サイドからマーキングされることとなり、１つの着色ノズルにて被覆部の一方側からマーキングする場合と比較して、意匠形状が異なり難く識別性の低下を抑制することができる。

さらに、本実施形態においてスタンプ部３０を構成する多孔質材料は、気孔率が６４％以上７５％以下である。ここで、気孔率が６４％未満であると多孔質材料に保持するインク量が少なくなり、インク塗布量の制御が困難となる。また、気孔率が７５％を超えるとインク漏れが発生し、インク塗布量の制御が困難となる。

さらに、多孔質材料は、気孔径の平均が１０μｍ以上５０μｍ以下である。ここで、気孔径の平均が１０μｍ未満であると、気孔径が小さ過ぎとなり、多孔質材料の毛細管力が強くなり、より染料インクが多孔質材料側に引き寄せられてしまうため、インク塗布量の制御が困難となる。また、気孔径の平均が５０μｍを超えると毛細管力が小さくなり、染料インクが排出され難くなり、インク塗布量の制御が困難となる。

よって、上記範囲であれば、インク塗布量の制御について容易化を図ることができる。

また、本実施形態においてタンク１０から供給される染料インクは、アルコール系の染料インクであり、粘度が２．０〜５．０ｍＰａ・ｓであり、染料が１重量％以上１５重量％以下であり、固形分（基本的に染料＋樹脂）が１０％以上２０％以下である。このため、アルコール系の染料インクという一般的な文房具用インクを適用することができる。また、粘度が２．０〜５．０ｍＰａ・ｓであり、染料が１重量％以上１５重量％以下であり、固形分が１０％以上２０％以下であるため、塗布後も良好な識別性を有することができる。

加えて、本実施形態において多孔質材料は、耐アルコール性を有するもの（例えばＰＥ、ＰＰ、フッ素樹脂等）であることが望ましい。一般的なアルコール系の染料インクを使用した場合に、多孔質材料が硬くなって変形し、耐久性が低下してしまう事態を抑制できるからである。

また、本実施形態に係る電線１００のマーキング方法において、電線１００の被覆部を挟み込んでスタンプする間隔は、３．０秒以上６．５秒以下であることが望ましい。ここで、スタンプする間隔が３．０秒未満であると、良好なマーキング及び識別性を有することができなくなってしまう可能性がある。一方、スタンプする間隔が６．５秒を超えると、塗布量が多くなってしまい、良好なマーキングをできなくなってしまう可能性がある。従って、上記範囲であると、良好な識別性及び適切な塗布量でのマーキングをすることができる。

なお、本実施形態では上記した染料インクを使用せず、特開２００７−１９７６４５号公報に記載の識別電線用インクを使用してもよい。この場合、電線１００の被覆部を挟み込んでスタンプする際のインク使用量は、０．３９５μｌであることが望ましい。これにより、特開２００７−１９７６４５号公報に記載の識別電線用インクを使用した場合におけるインク使用量を最適値とすることができるからである。すなわち、特開２００７−１９７６４５号公報に記載の識別電線用インクは、染料が２．５重量％であり、粘度が０．８〜１．０ｍＰａ・ｓであり、固形分が約１０％である。マーキングを施す場合には、乾燥時におけるインク膜厚が１．５μｍであれば良好な識別性を得ることができる。このため、インク膜厚を約１．５μｍとするのであれば、固形分等から算出すると染料インクは０．３９５μｌ必要であり、この値とすることにより、インク使用量を抑えつつ識別性に優れたマーキングを実現できるからである。

なお、本実施形態に係るマーキング装置１において、スタンプ部３０は、電線１００の被覆部にマーキングを施さない待機状態において以下のようになる。図５は、電線１００のマーキング方法を示す動作図であって、待機状態における装置状態を示している。図５に示すように、２つのスタンプ部３０は、待機状態になると、制御部からの指令により互いに近寄る方向に移動させられる。このとき、スタンプ部３０は、電線１００の被覆部にマーキングを施すときよりも、互いに近寄る方向へ移動させられて接触することとなる。これにより、スタンプ部３０それぞれは、露出部が他方のスタンプ部３０の露出部と接触することとなり、実質的に全周が筐体４０に覆われたかたちとなる。よって、本実施形態では、染料インクの乾燥が防止されることとなる。

次に、本発明の実施例及び比較例について説明する。図６は、本発明の実施例及び比較例を説明するためのグラフであり、図７は、本発明の実施例及び比較例を説明するための図表である。

各実施例及び比較例においては、多孔質材料を電線１００の被覆部にスタンプする際の電線への押し込み量を１ｍｍとし、電線１００の被覆部を挟み込んでスタンプする間隔を３．０秒、６．０秒及び１０．０秒とした。また、実施例１においてスタンプ部３０の多孔質材料を気孔径１０μｍとし、気孔率を６４％とした。また、実施例２については気孔径１０μｍとし、気孔率を７５％とした。さらに、実施例３については気孔径５０μｍとし、気孔率を６４％とした。加えて比較例については気孔径９０μｍとし、気孔率を６４％とした。そして、以上の条件のもと、マーキングを施した場合における被覆部への染料インクの塗布量を計測した。

実施例１については、間隔を３．０秒のときに塗布量が４１９ｎｌとなり、６．０秒のときに塗布量が４３８ｎｌとなり、１０．０秒のときに塗布量が６５６ｎｌとなった。ここで、特開２００７−１９７６４５号公報に記載の識別電線用インクを使用した場合、塗布量が０．３９５μｌ（＝３９５ｎｌ）以上であると識別性に優れたマーキングを実現できることから、実施例１の多孔質材料については好適であることがわかった。

実施例２については、間隔を３．０秒のときに塗布量が４１６ｎｌとなり、６．０秒のときに塗布量が５６２ｎｌとなり、１０．０秒のときに塗布量が６５９ｎｌとなった。ここで、特開２００７−１９７６４５号公報に記載の識別電線用インクを使用した場合、塗布量が０．３９５μｌ（＝３９５ｎｌ）以上であると識別性に優れたマーキングを実現できることから、実施例２の多孔質材料については好適であることがわかった。なお、６．５秒でも同様の結果が得られた。

実施例３については、間隔を３．０秒のときに塗布量が２６０ｎｌとなり、６．０秒のときに塗布量が３６１ｎｌとなり、１０．０秒のときに塗布量が４２８ｎｌとなった。ここで、特開２００７−１９７６４５号公報に記載の識別電線用インクを使用した場合、塗布量が０．３９５μｌ（＝３９５ｎｌ）以上であると識別性に優れたマーキングを実現できることから、実施例３の多孔質材料については間隔を１０秒とすれば好適であることがわかった。なお、実施例３の多孔質材料については染料インクの種類を異なるものとすれば、塗布量を０．３９５μｌ以上とでき、識別性に優れたマーキングを実現できることはいうまでもない。

比較例については、間隔を３．０秒、６．０秒、及び１０．０秒のいずれについても着色することができなかった。このため、比較例の多孔質材料については不適であることがわかった。

以上の結果は、多孔質材料の毛細管現象によるものであると理解できる。接触角をθとし、表面張力をＴとし、細管半径（気孔径）をｒとし、液体比重をｖとした場合、毛細管力は、２Ｔｃｏｓθ／ｖｒにより表わすことができる。このため、気孔径が小さい程、毛細管力が大きくなり染料インクが排出され易く、被覆部に付着し易くなるといえる。一方、気孔径が大きくなると、毛細管力が小さくなり染料インクが排出され難く、被覆部に付着し難くなるといえる。

次に、使用回数について説明する。本実施形態において多孔質材料は耐アルコール性を有するもの（例えばＰＥ）であるため、被覆部にマーキングを施す使用回数についても、優れている。

例えば多孔質材料（気孔径７０μｍ、気孔率７５％）に塩ビを用いた場合、約３０万回のマーキングによりスタンプ部３０は硬くなり変形してしまった。これに対して、多孔質材料（気孔径１０μｍ、気孔率６４％）にＰＥを用いた場合、約６０万回のマーキングによってもスタンプ部３０は硬くならず変形はあまりみられなかった。

このようにして、本実施形態に係る電線１００のマーキング装置及び方法によれば、供給された染料インクを保持する多孔質材料により、電線１００の被覆部を挟み込んでスタンプするため、複数の着色ノズルを備える必要がなく装置の大型化を抑制することができる。また、多孔質材料を用いているため、電線被覆部へ押し付けられた分に応じて染料インクが使用されることとなり、インクロスを抑えることができる。また、挟み込んでスタンプする方式であるため、電線１００の被覆部の両サイドからマーキングされることとなり、１つの着色ノズルにて被覆部の一方側からマーキングする場合と比較して、意匠形状が異なり難く識別性の低下を抑制することができる。

また、多孔質材料は、気孔率が６４％以上７５％以下であり、気孔径の平均が１０μｍ以上５０μｍ以下である。ここで、気孔率が６４％未満であると多孔質材料に保持するインク量が少なくなり、インク塗布量の制御が困難となる。また、気孔率が７５％を超えるとインク漏れが発生し、インク塗布量の制御が困難となる。

さらに、気孔径の平均は１０μｍ以上５０μｍ以下である。ここで、気孔径の平均が１０μｍ未満であると、気孔径が小さ過ぎとなり、多孔質材料の毛細管力が強くなり、より染料インクが多孔質材料側に引き寄せられてしまうため、インク塗布量の制御が困難となる。また、気孔径の平均が５０μｍを超えると毛細管力が小さくなり、染料インクが排出され難くなり、インク塗布量の制御が困難となる。

よって、上記範囲であれば、インク塗布量の制御について容易化を図ることができる。

従って、装置の大型化を抑制すると共に、インクロス及び識別性の低下を抑制し、且つ、インク塗布量の制御の容易化を図ることができる。

また、多孔質材料が耐アルコール性を有するものであるため、一般的なアルコール系の染料インクを使用した場合に、多孔質材料が硬くなって変形し、耐久性が低下してしまう事態を抑制することができる。

また、本実施形態に係る電線１００のマーキング方法によれば、多孔質材料を電線の被覆部にスタンプする際の電線への押し込み量は１．０ｍｍ以下である。ここで、押し込み量が１．０ｍｍを超えると、押し込み力が強すぎとなり、インクが出過ぎてしまい、良好なマーキングができなくなる可能性がある。よって、押し込み量を上記の如くとすることにより良好なマーキングを実現することができる。

また、染料インクは、アルコール系の染料インクであるため、一般的な文房具用インクを適用することができる。また、粘度が２．０〜５．０ｍＰａ・ｓであり、染料が１重量％以上１５重量％以下であり、固形分が１０％以上２０％以下であるため、塗布後も良好な識別性を有することができる。

また、電線の被覆部を挟み込んでスタンプする際のインク使用量は、０．３９５μｌであるため、特開２００７−１９７６４５号公報に記載の識別電線用インクを使用した場合におけるインク使用量を最適値とすることができる。

また、電線１００の被覆部を挟み込んでスタンプする間隔は、３．０秒以上６．５秒以下である。ここで、スタンプする間隔が３．０秒未満であると、良好なマーキング及び識別性を有することができなくなってしまう可能性がある。一方、スタンプする間隔が６．５秒を超えると、塗布量が多くなってしまい、良好なマーキングをできなくなってしまう可能性がある。従って、上記範囲であると、良好な識別性及び適切な塗布量でのマーキングをすることができる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、変更を加えてもよい。

１…マーキング装置
１０…インクタンク
２０…フェルト部
３０…スタンプ部
４０…筐体
４１…開口
４２…ガイド部
１００…電線

Claims (5)

1. 電線の被覆部にマーキングを施す電線のマーキング装置であって、
   供給された染料インクを保持すると共に、電線の被覆部を挟み込んでスタンプする多孔質材料を備え、
   前記多孔質材料は、気孔率は６４％以上７５％以下であり、気孔径の平均は１０μｍ以上５０μｍ以下である
   ことを特徴とする電線のマーキング装置。
2. 前記多孔質材料は、耐アルコール性を有するものである
   ことを特徴とする請求項１に記載の電線のマーキング装置。
3. 電線の被覆部にマーキングを施す電線のマーキング方法であって、
   供給された染料インクを保持すると共に、気孔率は６４％以上７５％以下であり、気孔径の平均は１０μｍ以上５０μｍ以下の多孔質材料により、電線の被覆部を挟み込んでスタンプする
   ことを特徴とする電線のマーキング方法。
4. 前記多孔質材料を電線の被覆部にスタンプする際の電線への押し込み量は１．０ｍｍ以下である
   ことを特徴とする請求項３に記載の電線のマーキング方法。
5. 電線の被覆部を挟み込んでスタンプする間隔は、３．０秒以上６．５秒以下である
   ことを特徴とする請求項３又は請求項４のいずれかに記載の電線のマーキング方法。
   

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