JP4492115B2 - 包装容器 - Google Patents
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Description
本発明は、プラスチックボトルとキャップとを組み合わせた包装容器に関するものであり、さらに詳しくは、プラスチックボトルとキャップとを組み合わせた包装容器において、前記プラスチックボトルの口部の形状を変更することにより、該プラスチックボトル口部の口内面或いは天面に傷がつくことが防止され、それにより嵌合時にキャップのインナーリング側面にも傷がつくことがなくなり、内容物の液漏れを防止できる包装容器に関するものである。
近年においては、炭酸飲料、果汁飲料、コーヒー・茶飲料、ミネラルウォーター、清涼飲料水などの飲料分野、醤油、ソース、食用油などの食品分野、化粧品、シャンプー、洗剤などのトイレタリー分野などの包装容器は、図８に示すように、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）を延伸ブロー成形したプラスチックボトルＸや、ポリプロピレン（ＰＰ）／エチレン・ビニルアルコール共重合体樹脂（ＥＶＯＨ）などからなる多層ブロー成形プラスチックボトルＸが普及している。（特許文献１）
図９に示すように、このプラスチックボトルＸとキャップＹとの組み合わせた包装容器Ｚにおいて、図６および図７に示すように、特にキャップＹの液止め方式が中栓を使用しないでボトルＸに直接キャッピングする方式であるインナーリング方式の場合において、該ボトルＸの口部９の傷により、嵌合時に該キャップＹのインナーリング７側面に傷がつき、内容物が該容器Ｚから液漏れする問題がある。
すなわち、キャップＹは、シェル５で覆われ、その中にインナーリング７を備えたパッキン６が内蔵されており、更にいたずら防止機能を備えたバンド８を有している構造になっている場合が多い。
前記ボトルＸのネック部１０上の口部９の形状は、従来は、図３に示すように、ボトルＸ口部９の口内面１最上端にコーナＲ1を設け、該コーナＲ1天面より該ボトルＸの底面部まで水平にストレートになっている。
且つ、口部９の口外面２最上端は、コーナＲ3を設け、該コーナＲ3から該ボトルＸの底面部に向かって一部水平にテーパーが設けられている。
また、図４のように、ボトルＸ口部９の口内面１最上端にコーナＲ1を設け、該コーナＲ1天面より該ボトルＸの底面部まで水平にストレートになっている。
且つ、口部９の口外面２最上端は、コーナＲ3を設け、該コーナＲ3から該ボトルＸの底面部に向かって一部水平に第２ストレート部４が設けられている。
このような従来の形状の場合、例えば、容器メーカより納入されたプラスチックボトルＸに内容物を充填包装する商品化工程は、第一段階として、該ボトルＸをダンボールなどから取り出し、充填包装ラインの整列装置にセットする前工程がある。
次に、この整列装置からスクリューコンベアなどで整列されたボトルＸに内容物を充填し、キャップＹをつけて密封し、充填包装された商品が排出され、最後にダンボールなどで集積包装され出荷される工程が一般的である。
以上のような工程において、内容物がまだ充填されていない時に空のプラスチックボトルＸ同士がぶつかったり、或いは該ボトルＸが充填包装機の部品などに当たったりする場合がある。
この時に、ボトルＸ口部９の口内面１或いは天面に傷がつくことがあり、この傷がついたままのボトルＸとキャップＹとを嵌合した時に該キャップＹのインナーリング７の側面にも傷をつけることがあり、その結果嵌合部において密封性が妨げられ内容物の液漏れなどが発生する。
特開２００３−２８５８５７
本発明は従来技術の問題点を解決しようとするものであり、プラスチックボトルとキャップとを組み合わせた包装容器において、プラスチックボトルの口部の形状を変更することで、該ボトル口部の口内面或いは天面に傷がつくことが防止され、それにより嵌合時にキャップのインナーリング側面にも傷がつくことがなくなり、内容物の液漏れを防止できる包装容器を提供することを目的とする。
プラスチックボトルとインナーリングを備えたキャップとを組み合わせた包装容器において、該プラスチックボトル口部の口内面最上端に大きさが０．３ｍｍのコーナＲ １ を設け、該コーナＲ １ 下端より該プラスチックボトルの底面部に向かう方向に高さが０．８ｍｍの第１ストレート部を設け、該第１ストレート部下端に該口部の口内径に対して０．３ｍｍの段差Ｌを設け、該段差ＬにコーナＲ ２ を設け、前記キャップのインナーリングの側面と、前記プラスチックボトルの前記コーナＲ ２ より下部とが嵌合していることを特徴とする包装容器である。
前記ボトル口部の口外面最上端にコーナＲ ３ を設け、該コーナＲ ３ 天面より該ボトルの底面部に向かって第２ストレート部を設けていることを特徴とする請求項１記載の包装容器である。
前記口外面最上端のコーナＲ ３ の大きさは、０．２ｍｍであることを特徴とする請求項２記載の包装容器である。
本発明の請求項４に係る発明は、上記の包装容器において、前記第２ストレート部４の高さＨ´は、１．０２ｍｍであることを特徴とする包装容器である。
本発明は、プラスチックボトルとキャップとを組み合わせた包装容器において、前記ボトル口部の口内面最上端にコーナＲ １ を設け、該コーナＲ １ 天面より該ボトルの底面部に向かって水平に第１ストレート部を設け、該ストレート部は該口部の口内径に対して段差Ｌを設け、且つ、該ストレート部下端にコーナＲ ２ を設けることや、更に前記ボトル口部の口外面最上端にコーナＲ ３ を設け、該コーナＲ ３ 天面より該ボトルの底面部に向かって水平に第２ストレート部を設けることにより、該ボトル口部の口内面或いは天面に傷がつくことが防止され、それにより嵌合時にキャップのインナーリング側面にも傷がつくことがなくなり、内容物の液漏れを防止できる包装容器を提供できる。
本発明の実施の形態を図１、図２及び図５に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明に係る包装容器のプラスチックボトル口部９形状の１実施例を示す側断面図であり、図２は本発明に係る包装容器のプラスチックボトル口部９形状のその他の実施例を示す側断面図であり、図５は本発明に係る包装容器を構成しているプラスチックボトルＸ口部９の落下試験方法を示す斜視図で、（ａ）は上のボトルＸを下のボトルＸに衝突させる状態を示す斜視図であり、（ｂ）は上下のボトルＸの口部９同士が衝突した状態を示す斜視図である。
本発明のプラスチックボトルＸとキャップＹとを組み合わせた包装容器Ｚは、図１に示すように、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端にコーナＲ1を設け、該コーナＲ1天面より該ボトルＸの底面部に向かって水平に第１ストレート部３を設け、該ストレート部３は該口部９の口内径ΦＡに対して段差Ｌを設け、且つ、該ストレート部３下端にコーナＲ2を設けている。
この場合、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端のコーナＲ1の大きさは０．３ｍｍ、第１ストレート部３の高さＨは０．４から０．８ｍｍの範囲で、第１ストレート部３の段差Ｌは０．３ｍｍ、且つ第１ストレート部３下端のコーナＲ2の大きさは０．３ｍｍであることが好ましい。
次に、その他の実施例として、プラスチックボトルＸとキャップＹとを組み合わせた包装容器Ｚは、図２に示すように、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端にコーナＲ1を設け、該コーナＲ1天面より該ボトルＸの底面部に向かって水平に第１ストレート部３を設け、該ストレート部３は該口部９の口内径ΦＡに対して段差Ｌを設け、且つ、該ストレート部３下端にコーナＲ2を設けている。
この場合、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端のコーナＲ1の大きさは０．３ｍｍ、第１ストレート部３の高さＨは０．４から０．８ｍｍの範囲で、第１ストレート部３の段差Ｌは０．３ｍｍ、且つ第１ストレート部３下端のコーナＲ2の大きさは０．３ｍｍであることが好ましい。
さらに、該ボトルＸ口部９の口外面２最上端にもコーナＲ3を設け、該コーナＲ3天面より該ボトルＸの底面部に向かって水平に第２ストレート部４を設けている。
この場合、該口外面２最上端のコーナＲ3の大きさは、０．２ｍｍ、第２ストレート部４の高さＨ´は１．０２ｍｍであることが好ましい。
このような口部９形状を有するプラスチックボトルＸを成形するための材料の種類には
、大別して熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂がある。
、大別して熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂がある。
該熱硬化性樹脂は、例えば卵のように一度熱によって硬化すると再び加熱しても軟化溶融しないもので、熱可塑性樹脂は温めるとロウのように溶融し、冷却すると再びもとの硬さに戻り、加熱・冷却により溶融・固化が可逆的に繰り返し行われるものである。
該熱硬化性樹脂は、初めはそれほど大きくない分子が加熱により分子間に化学反応が起こり高分子化合物となり、網目状三次元構造をとる。
そのため網目構造が緻密になるほど樹脂が硬くなり、耐熱性、耐溶剤性が良くなる反面もろさが現れる傾向がある。
該熱可塑性樹脂は、線状の高分子であるので、熱を加えると各分子の運動が可能なために動きは活発となり現象としては溶融する。
以上のようにプラスチック成形用の樹脂は、主に２種類が使用されるが、ボトルの場合は熱可塑性樹脂を使用するのが一般的である。
該熱可塑性樹脂には、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂などがあるが、物性面、生産性、経済性などからポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）を使用することが好ましい。
次に、プラスチックの成形法として射出成形、ブロー成形、圧縮成形、積層成形、押出成形、熱成形などがあるが、熱可塑性樹脂を使用し、ボトル形状の成形法としては、ブロー成形法が一般的である。
ブロー成形法（中空成形法）には、ダイレクトブロー成形法、延伸ブロー法、多層ブロー法、インジェクションブロー法などがある。
ブロー成形法（中空成形法）は、可塑化された熱可塑性樹脂をパイプ状（パリソン）にして金型にはさみ、同時に圧縮空気を吹き込んで膨張させ、金型の内壁に密着するように中空体を成形するものである。
熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）など結晶性のプラスチック樹脂などの場合は、射出成形法などでパリソン（プリフォーム）を成形し、完全に冷却しない状態で縦・横両方向に引っ張って伸ばすホットパリソン法などによる２軸延伸ブロー法が使用される。
以上のように、本発明は、プラスチックボトルＸとキャップＹとを組み合わせた包装容器Ｚにおいて、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端にコーナＲ1を設け、該コーナＲ1天面より該ボトルＸの底面部に向かって水平に第１ストレート部３を設け、該ストレート部３は該口部９の口内径ΦＡに対して段差Ｌを設け、且つ、該ストレート部３下端にコーナＲ2を設けることや、更に前記ボトルＸ口部９の口外面２最上端にコーナＲ3を設け、該コーナＲ3天面より該ボトルＸの底面部に向かって水平に第２ストレート部４を設けることにより、該ボトルＸ口部９の口内面１或いは天面に傷がつくことが防止され、それにより嵌合時にキャップＹのインナーリング７側面にも傷がつくことがなくなり、内容物の液漏れを防止できる包装容器Ｚを提供することができるものである。
以下に、本発明の具体的実施例について説明する。
実施例１は、参考例１である。
本発明のプラスチックボトルＸとキャップＹとを組み合わせた包装容器Ｚにおいて、図１に示すような形状において、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端のコーナＲ１の大きさを０．３ｍｍ、第１ストレート部３下端のコーナＲ２の大きさを０．３ｍｍ、該ストレート部３の高さＨを０．４ｍｍ、該ストレート部３の段差Ｌを０．３ｍｍ、且つ該ボトルＸ口部９の口外面２最上端のコーナＲ３の大きさを０．２ｍｍにした。
本発明のプラスチックボトルＸとキャップＹとを組み合わせた包装容器Ｚにおいて、図１に示すような形状において、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端のコーナＲ１の大きさを０．３ｍｍ、第１ストレート部３下端のコーナＲ２の大きさを０．３ｍｍ、該ストレート部３の高さＨを０．４ｍｍ、該ストレート部３の段差Ｌを０．３ｍｍ、且つ該ボトルＸ口部９の口外面２最上端のコーナＲ３の大きさを０．２ｍｍにした。
以上のような、口部９形状のプラスチックボトルＸを図５中の（ａ）に示すように、高さＳ＝１，２００ｍｍの位置から、連続２０回落下させ、（ｂ）に示すように、同一形状の下のボトルＸと口部９同士を衝突させ、該上下ボトルＸ口部９の口内面１に発生した傷のみをカウントした。
１回目の試験（ｎ１）では、傷の発生数は、上のボトルは０個、下のボトルは２個であった。
２回目の試験（ｎ２）では、傷の発生数は、上のボトルは２個、下のボトルは０個であった。
３回目の試験（ｎ３）では、傷の発生数は、上のボトルは２個、下のボトルは２個であった。
４回目の試験（ｎ４）では、傷の発生数は、上のボトルは１個、下のボトルは１個であった。
以上の１回目から４回目の試験結果を集計した傷の発生平均値は、上のボトルは１．３個で、下のボトルも１．３個であった。
第１ストレート部３の高さＨを０．８ｍｍとした以外は、上記実施例１と同様である。
以上のような、口部９形状のプラスチックボトルＸを図５中の（ａ）に示すように、高さＳ＝１，２００ｍｍの位置から、連続２０回落下させ、（ｂ）に示すように、同一形状の下のボトルＸと口部９同士を衝突させ、該上下ボトルＸ口部９の口内面１に発生した傷のみをカウントした。
１回目の試験（ｎ１）では、傷の発生数は、上のボトルは０個、下のボトルも０個であった。
２回目の試験（ｎ２）では、傷の発生数は、上のボトルは０個、下のボトルも０個であった。
３回目の試験（ｎ３）では、傷の発生数は、上のボトルは０個、下のボトルも０個であった。
４回目の試験（ｎ４）では、傷の発生数は、上のボトルは０個、下のボトルも０個であった。
以上の１回目から４回目の試験結果を集計した傷の発生平均値は、上下のボトル共、０個であった。
実施例３は、参考例２である。
本発明のプラスチックボトルＸとキャップＹとを組み合わせた包装容器Ｚにおいて、図２に示すような形状において、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端のコーナＲ１の大きさを０．３ｍｍ、第１ストレート部３下端のコーナＲ２の大きさを０．３ｍｍ、該ストレート部３の高さＨを０．４ｍｍ、該ストレート部３の段差Ｌを０．３ｍｍ、且つ該ボトルＸ口部９の口外面２最上端のコーナＲ３の大きさを０．２ｍｍ、更に該コーナＲ３天面より該ボトルＸの底面部に向かって水平に設けた、第２ストレート部４の高さＨ´を１．０２ｍｍとした。
本発明のプラスチックボトルＸとキャップＹとを組み合わせた包装容器Ｚにおいて、図２に示すような形状において、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端のコーナＲ１の大きさを０．３ｍｍ、第１ストレート部３下端のコーナＲ２の大きさを０．３ｍｍ、該ストレート部３の高さＨを０．４ｍｍ、該ストレート部３の段差Ｌを０．３ｍｍ、且つ該ボトルＸ口部９の口外面２最上端のコーナＲ３の大きさを０．２ｍｍ、更に該コーナＲ３天面より該ボトルＸの底面部に向かって水平に設けた、第２ストレート部４の高さＨ´を１．０２ｍｍとした。
以上のような、口部９形状のプラスチックボトルＸを図５中の（ａ）に示すように、高さＳ＝１，２００ｍｍの位置から、連続２０回落下させ、（ｂ）に示すように、同一形状の下のボトルＸと口部９同士を衝突させ、該上下ボトルＸ口部９の口内面１に発生した傷のみをカウントした。
１回目の試験（ｎ１）では、傷の発生数は、上のボトルは１個、下のボトルは２個であった。
２回目の試験（ｎ２）では、傷の発生数は、上のボトルは１個、下のボトルは２個であった。
３回目の試験（ｎ３）では、傷の発生数は、上のボトルは１個、下のボトルは０個であった。
４回目の試験（ｎ４）では、傷の発生数は、上のボトルは１個、下のボトルは０個であった。
以上の１回目から４回目の試験結果を集計した傷の発生平均値は、上のボトルは１．０個で、下のボトルも１．０個であった。
第１ストレート部３の高さＨを０．８ｍｍとした以外は、上記実施例３と同様である。
以上のような、口部９形状のプラスチックボトルＸを図５中の（ａ）に示すように、高さＳ＝１，２００ｍｍの位置から、連続２０回落下させ、（ｂ）に示すように、同一形状の下のボトルＸと口部９同士を衝突させ、該上下ボトルＸ口部９の口内面１に発生した傷のみをカウントした。
１回目の試験（ｎ１）では、傷の発生数は、上のボトルは０個、下のボトルは１個であった。
２回目の試験（ｎ２）では、傷の発生数は、上のボトルは０個、下のボトルも０個であった。
３回目の試験（ｎ３）では、傷の発生数は、上のボトルは０個、下のボトルも０個であった。
４回目の試験（ｎ４）では、傷の発生数は、上のボトルは０個、下のボトルも０個であった。
以上の１回目から４回目の試験結果を集計した傷の発生平均値は、上のボトルは０個で下のボトルは０．３個であった。
以下に、比較例として従来品について説明する。
＜比較例１＞
従来のプラスチックボトルＸとキャップＹとを組み合わせた包装容器Ｚにおいて、図３に示すような形状において、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端のコーナＲ1の大きさを０．３ｍｍ、該ボトルＸ口部９の口外面２最上端のコーナＲ3の大きさを０．２ｍｍにした。
従来のプラスチックボトルＸとキャップＹとを組み合わせた包装容器Ｚにおいて、図３に示すような形状において、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端のコーナＲ1の大きさを０．３ｍｍ、該ボトルＸ口部９の口外面２最上端のコーナＲ3の大きさを０．２ｍｍにした。
以上のような、口部９形状のプラスチックボトルＸを図５中の（ａ）に示すように、高さＳ＝１，２００ｍｍの位置から、連続２０回落下させ、（ｂ）に示すように、同一形状の下のボトルＸと口部９同士を衝突させ、該上下ボトルＸ口部９の口内面１に発生した傷のみをカウントした。
１回目の試験（ｎ１）では、傷の発生数は、上のボトルは２個、下のボトルは１０個であった。
２回目の試験（ｎ２）では、傷の発生数は、上のボトルは４個、下のボトルは９個であった。
３回目の試験（ｎ３）では、傷の発生数は、上のボトルは４個、下のボトルは８個であった。
以上の１回目から３回目の試験結果を集計した傷の発生平均値は、上のボトルは３．３個で、下のボトルは９．０個であった。
＜比較例２＞
口外面２最上端のコーナＲ3の大きさを０．６ｍｍとした以外は、上記比較例１と同様にして、従来品を得た。
口外面２最上端のコーナＲ3の大きさを０．６ｍｍとした以外は、上記比較例１と同様にして、従来品を得た。
以上のような、口部９形状のプラスチックボトルＸを図５中の（ａ）に示すように、高さＳ＝１，２００ｍｍの位置から、連続２０回落下させ、（ｂ）に示すように、同一形状の下のボトルＸと口部９同士を衝突させ、該上下ボトルＸ口部９の口内面１に発生した傷のみをカウントした。
１回目の試験（ｎ１）では、傷の発生数は、上のボトルは２個、下のボトルは３個であった。
２回目の試験（ｎ２）では、傷の発生数は、上のボトルは６個、下のボトルは７個であった。
３回目の試験（ｎ３）では、傷の発生数は、上のボトルは１個、下のボトルは３個であ
った。
った。
４回目の試験（ｎ４）では、傷の発生数は、上のボトルは１個、下のボトルは３個であった。
以上の１回目から４回目の試験結果を集計した傷の発生平均値は、上のボトルは２．５個で、下のボトルは４．０個であった。
＜比較例３＞
従来のプラスチックボトルＸとキャップＹとを組み合わせた包装容器Ｚにおいて、図４に示すような形状において、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端のコーナＲ1の大きさを０．３ｍｍ、該ボトルＸ口部９の口外面２最上端のコーナＲ3の大きさを０．６ｍｍに、且つ該コーナＲ3天面より該ボトルＸの底面部に向かって水平に設けた、第２ストレート部４の高さＨ´を１．０２とした。
従来のプラスチックボトルＸとキャップＹとを組み合わせた包装容器Ｚにおいて、図４に示すような形状において、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端のコーナＲ1の大きさを０．３ｍｍ、該ボトルＸ口部９の口外面２最上端のコーナＲ3の大きさを０．６ｍｍに、且つ該コーナＲ3天面より該ボトルＸの底面部に向かって水平に設けた、第２ストレート部４の高さＨ´を１．０２とした。
以上のような、口部９形状のプラスチックボトルＸを図５中の（ａ）に示すように、高さＳ＝１，２００ｍｍの位置から、連続２０回落下させ、（ｂ）に示すように、同一形状の下のボトルＸと口部９同士を衝突させ、該上下ボトルＸ口部９の口内面１に発生した傷のみをカウントした。
１回目の試験（ｎ１）では、傷の発生数は、上のボトルは４個、下のボトルは１３個であった。
２回目の試験（ｎ２）では、傷の発生数は、上のボトルは２個、下のボトルは４個であった。
３回目の試験（ｎ３）では、傷の発生数は、上のボトルは２個、下のボトルは１個であった。
４回目の試験（ｎ４）では、傷の発生数は、上のボトルは２個、下のボトルは１個であった。
以上の１回目から４回目の試験結果を集計した傷の発生平均値は、上のボトルは２．５個で、下のボトルは４．８個であった。
＜比較結果＞
以下に、表１に基づいて実施例と比較例との比較的結果について説明する。
以下に、表１に基づいて実施例と比較例との比較的結果について説明する。
実施例１は、上記比較例１、２、３の従来品に比べて、ボトルＸ口部９の口内面１或いは天面に傷がつくことが抑制された。
特に、実施例２の本発明品のように、第１ストレート部３の高さＨが高い方が上下のボトル同士の衝突による傷発生の防止効果は高かったが、その分キャップインナーリングとの嵌合量が犠牲となった。
次に、実施例３、４の形状である、ボトルＸ口部９の口外面２最上端のコーナＲ３天面より該ボトルＸの底面部に向かって水平に設けたストレート部４を付加した形状は、傷発生を防止する顕著な効果は得られなかったが、実施例１、２と同等の効果は認められた。
以上のように、本発明はプラスチックボトルＸとキャップＹとを組み合わせた包装容器Ｚにおいて、前記ボトルＸ口部９の口内面１最上端にコーナＲ1を設け、該コーナＲ1天面より該ボトルＸの底面部に向かって水平に第１ストレート部３を設け、該ストレート部３は該口部９の口内径ΦＡに対して段差Ｌを設け、且つ、該ストレート部３下端にコーナＲ2を設けることにより、該ボトルＸ口部９の口内面１、或いは天面に傷がつくことが防止され、それにより嵌合時にキャップＹのインナーリング７側面にも傷がつくことがなくなり、内容物の液漏れを防止できる包装容器Ｚを提供することができるものである。
更に、前記ボトルＸ口部９の口外面２最上端にコーナＲ3を設け、該コーナＲ3天面より該ボトルＸの底面部に向かって水平に第２ストレート部４を付加した形状も同様に該ボトルＸ口部９の口内面１、或いは天面に傷がつくことが防止され、それにより嵌合時にキャップＹのインナーリング７側面にも傷がつくことがなくなり、内容物の液漏れを防止できる包装容器Ｚを提供することができるものである。
Ｘ・・・プラスチックボトル
Ｙ・・・キャップ
Ｚ・・・包装容器
Ｒ1・・・コーナＲ
Ｒ2・・・コーナＲ
Ｒ3・・・コーナＲ
Ｈ・・・高さ
Ｈ´・・・高さ
Ｓ・・・高さ
Ｌ・・・段差
ΦＡ・・・口内径
１・・・口内面
２・・・口外面
３・・・第１ストレート部
４・・・第２ストレート部
５・・・シェル
６・・・パッキン
７・・・インナーリング
８・・・バンド
９・・・口部
１０・・・ネック部
Ｙ・・・キャップ
Ｚ・・・包装容器
Ｒ1・・・コーナＲ
Ｒ2・・・コーナＲ
Ｒ3・・・コーナＲ
Ｈ・・・高さ
Ｈ´・・・高さ
Ｓ・・・高さ
Ｌ・・・段差
ΦＡ・・・口内径
１・・・口内面
２・・・口外面
３・・・第１ストレート部
４・・・第２ストレート部
５・・・シェル
６・・・パッキン
７・・・インナーリング
８・・・バンド
９・・・口部
１０・・・ネック部
Claims (4)
- プラスチックボトルとインナーリングを備えたキャップとを組み合わせた包装容器において、該プラスチックボトル口部の口内面最上端に大きさが０．３ｍｍのコーナＲ １ を設け、該コーナＲ １ 下端より該プラスチックボトルの底面部に向かう方向に高さが０．８ｍｍの第１ストレート部を設け、該第１ストレート部下端に該口部の口内径に対して０．３ｍｍの段差Ｌを設け、該段差ＬにコーナＲ ２ を設け、前記キャップのインナーリングの側面と、前記プラスチックボトルの前記コーナＲ ２ より下部とが嵌合していることを特徴とする包装容器。
- 前記ボトル口部の口外面最上端にコーナＲ ３ を設け、該コーナＲ ３ 天面より該ボトルの底面部に向かって第２ストレート部を設けていることを特徴とする請求項１記載の包装容器。
- 前記口外面最上端のコーナＲ ３ の大きさは、０．２ｍｍであることを特徴とする請求項２記載の包装容器。
- 前記第２ストレート部の高さは、１．０２ｍｍであることを特徴とする請求項２又は３に記載の包装容器。
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