JP4486719B2 - チューブ体及びストレッチラベル - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、飲料や洗剤等の容器に外嵌装着される筒状のチューブ体及びストレッチラベルに関し、特に、両端部同士がレーザーにより接着されてなるチューブ体及びストレッチラベルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のチューブ体としては、例えば、自己伸縮性のポリエチレン系フィルムの両端部同士を、ウレタン系接着剤等の接着剤によって接着したものが知られている。
【０００３】
前記チューブ体は、所望の長さに切断し、筒状のストレッチラベル等に形成して使用される。そして、このストレッチラベルは、外力により拡径させて、容器等に外嵌した後、外力を除いて縮径（ほぼ元の形状に復元）させ、弾性収縮力により容器等に密着装着（外嵌装着）される。
【０００４】
しかしながら、上記従来のチューブ体は、接着剤の塗布むらによりフィルム同士の接着強度（以下、「センターシール強度」という）が不安定となるため、フィルムの接着剤の密着力を向上させる（接着剤のぬれ性を良くする）目的で接着部分にコロナ放電処理を施すことが必要であった。
更に、接着剤を硬化（キュアリング）させるためには、前記フィルムの両端部同士を接着した後、２５℃〜４０℃位に保たれたエイジングルーム中に、長時間（２４時間〜４８時間程度）静置しなければならなかった。
【０００５】
従って、製造に長時間を要するだけでなく、チューブ体の接着具合を直ちに検査できず接着不具合を早期に発見できないため、キュアリング後に接着不具合が発見されて、最初から製造し直さなければならない事態も生じていた。
また、エイジングルームの設置場所を確保しなければならないという問題点もあった。
【０００６】
かかる問題点を解決するため、本発明者等は、前記フィルムの両端部を、レーザーの照射によって短時間で確実に接着することを検討した。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ポリエチレン系フィルム等の現行のフィルムは、レーザーを効率よく吸収できず、接着に十分な熱を得ることができないため、得られたチューブ体は、センターシール強度が不十分なものとなり、又、フィルム同士の接着（レーザーの照射）に長時間を要し、生産効率の悪いものであった。
【０００８】
本発明は上記問題点に鑑みてなされたもので、レーザーの照射による接着によって、十分なセンターシール強度を備え、しかも、生産効率よく製造できるチューブ体及びストレッチラベルを提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決すべく、本発明にかかるチューブ体は、合成樹脂製のフィルム３の両端部３ａ，３ｂを重ね合わせ、レーザーの照射によって接着することにより、前記フィルム３が筒状に形成されてなるチューブ体において、前記フィルム３は、炭酸ガスレーザー吸収剤が添加された樹脂からなる中間層１と、該中間層１の両面側に積層され、且つ炭酸ガスレーザー吸収剤が無添加の又は前記中間層１よりも少量添加された樹脂からなる表面層２とを備えてなり、前記中間層１は、前記表面層２よりもレーザー吸収性の高い材料で形成されてなることを特徴とする。また、前記中間層１及び前記表面層２を構成する樹脂は、ポリエチレン系樹脂であることが好ましい。
【００１０】
上記構成からなるチューブ体においては、重なり合うフィルムの両端部３ａ，３ｂ同士をレーザーの照射によって接着する際、フィルムの、炭酸ガスレーザー吸収剤が添加された樹脂からなる中間層１が、炭酸ガスレーザー吸収剤が無添加の又は前記中間層１よりも少量添加された樹脂からなる表面層２よりもレーザー吸収性の高い材料で形成されてなるので、表面層２と同程度のレーザー吸収性を有する材料を中間層１に用いた場合に比して、フィルムがレーザーを効率よく吸収し、接着に十分な熱（融解熱又は軟化熱）を得ることになる。しかも、レーザーの吸収により中間層１で発生した熱は表面層２に伝導するため、両側の表面層２は、バランス良く熱を得ることになる。
【００１１】
また、請求項３記載の如く、レーザーとして、炭酸ガスレーザーを用いた場合には、前記フィルムは炭酸ガスレーザーを１０〜６０％吸収するものが好ましい。１０％以上であれば、フィルムがレーザーをより効率よく吸収して、接着に十分な熱を得ることにより、センターシール強度及び生産効率のより優れたチューブ体となるのである。また、６０％以下であるので、フィルム自体の強度低下の少ないチューブ体となるのである。即ち、吸収率を６０％より大きくすると、レーザーの強さによっては、短時間で必要以上に加熱され、フィルム自体がダメージを受けて強度低下を引き起こす場合もあるが、吸収率を６０％以下とすることにより、かかる事態を防止でき、また、該レーザー吸収剤を必要以上に加えないため、フィルム自体の強度低下の少ない透明性の低下も防止されたチューブ体となるのである。
【００１２】
尚、炭酸ガスレーザーの波長は約１０．６μｍであるため、ここで示した炭酸ガスレーザーの吸収率の値（１０〜６０％）は、赤外線分光光度計で測定される赤外線（波長１０．６μｍ）の吸収率の値である。
【００１３】
ここで、炭酸ガスレーザー吸収剤としては、アルミノシリケート、シリカ微粉末やカオリン珪藻土、エポキシ樹脂、ポリメチルメタアクリレート等の微粒子を例示できる。
中でも、アルミノシリケートが好ましく、アルミノシリケートを用いた場合には、添加量をポリエチレン系樹脂に対して１〜１０重量％、好ましくは３〜６重量％とし、フィルム全体として、炭酸ガスレーザーを１０〜６０％吸収するようにしたものが好ましい。
【００１４】
アルミノシリケートは、天然に産出されるゼオライト（沸石）、人工ゼオライト等から得ることができ、アルミノシリケートの添加は、ゼオライトをそのまま添加することにより行ってもよい。この場合、添加するゼオライトは、粒径が０．５〜６μｍのものが好ましい。かかる粒径のゼオライトは、より効率よく炭酸ガスレーザーを吸収する。
【００１５】
また、ポリエチレン系樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）、メタロセン系ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸共重合体、エチレンプロピレン共重合体等及びこれらの混合物を例示できる。
【００１６】
本発明のチューブ体においては、前記表面層２が、炭酸ガスレーザー吸収剤の無添加であるものが好ましい。表面層２を炭酸ガスレーザー吸収剤の無添加のものとすることにより、炭酸ガスレーザー吸収剤の粒子がフィルム表面に露出することを防止でき、フィルムの印刷適性の悪化やフィルムが切れやすくなることも防止できる。しかも、中間層１と表面層２に炭酸ガスレーザー吸収剤を均一に添加した場合に比して、フィルム全体としてのヘイズ（曇度）を低下させることができ、透明性の良好なフィルムとなるのである。
【００１７】
また、請求項４記載の如く、前記表面層（２）を構成する樹脂は、前記中間層（１）を構成する樹脂よりも融点が低いことが好ましい。この構成によれば、中間層１よりも表面層２を優先的に融解、軟化させることができ、中間層にダメージを与えることなく、表面層２同士を溶着させることができ、フィルムの強度低下の少ないチューブ体となるのである。
【００１９】
また、本発明にかかるストレッチラベルは、印刷４が施された合成樹脂製のフィルム３の両端部３ａ，３ｂを重ね合わせ、炭酸ガスレーザーの照射によって接着することにより、前記フィルム３が筒状に形成されてなるストレッチラベルにおいて、前記フィルム３は、アルミノシリケートが添加されたポリエチレン系樹脂からなる中間層１と、該中間層１の両面側に積層され且つアルミノシリケートが無添加の又は前記中間層１よりも少量添加されたポリエチレン系樹脂からなる表面層２とを備えて炭酸ガスレーザーの吸収率が１０〜６０％とされてなり、しかも、片面に印刷４が施され、該片面を内側にして筒状に形成されてなることを特徴とする。
【００２０】
上記構成からなるストレッチラベルにおいては、上述の如く、アルミノシリケートによってフィルムがレーザーを効率よく吸収して、接着に十分な熱を、両側の表面層２がバランス良く得ることになる。
更に、フィルムの炭酸ガスレーザーの吸収率が１０〜６０％であるので、ストレッチラベルは、十分なセンターシール強度とフィルム強度を備え、しかも効率よく製造できるものとなるのである。
更に、表面層２は、アルミノシリケートが無添加の又は中間層１よりも少量添加されたポリエチレン系樹脂からなるので、中間層１と表面層２に均一に添加した場合に比して、フィルム全体としてのヘイズの増大を防止でき、透明性の良好なフィルムとなるのである。従って、印刷４が施された片面を内側にして筒状に形成することにより、フィルムに覆われて印刷４の傷つくことを防止でき、しかも、外部から印刷４を認識できるストレッチラベルとなるのである。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のチューブ体（ストレッチラベル）の実施形態について、図面を参酌しつつ説明する。
【００２２】
本実施形態のチューブ体は、図１に示す如く、中間層１と、該中間層１の両面側に積層された厚さ２〜１０μｍの表面層２を備えてなる自己伸縮性のポリエチレン系のフィルム３が、図２のように筒状に形成され、重なり合う両端部（端縁近傍を含む）３ａ，３ｂ同士が炭酸ガスレーザーの照射により接着されてなる。
【００２３】
前記フィルム３の一面側には、一方の端部３ａの無印刷部４ａを除き、商品名や説明書等の印刷４が施されてなり、前記無印刷部４ａでは、表面層２が露出してなる。
【００２４】
また、前記フィルム３の他面側には、印刷４が施されることなく前記表面層２が露出してなり、前記フィルム３を、印刷４の施された片面が内側となるよう筒状に形成して、一方の端部３ａが外側になるように他方の端部３ｂと重ね合わせた際、該端部３ｂの前記無印刷部４ａと接触する部分が、無印刷部４ｂとされてなる。
【００２５】
前記中間層１は、ゼオライト（アルミノシリケート含有量略１００重量％）が３〜６重量％（添加後の樹脂全体に対して）添加された低密度ポリエチレン（融点１２５℃）からなり、また、前記表面層２は、メタロセン系触媒を用いて重合したゼオライトが無添加の直鎖状低密度ポリエチレン（融点１０２℃）（以下「メタロセン系ポリエチレン」という）からなる。
尚、融点は、示唆型熱量計により、昇温時のピーク温度を測定したものである（ＪＩＳ Ｋ７１２２に準じて測定）。
【００２６】
また、ゼオライトの添加により、前記中間層１を構成するポリエチレンは、前記表面層２を構成するポリエチレンよりもレーザー吸収性の高い材料とされてなり、そして、フィルム３全体としての炭酸ガスレーザー吸収率は、１０〜６０％（好ましくは２５〜５０％）に設定されてなる。
【００２７】
上記構成からなるフィルム３は、図３に示すように、前記印刷４が内側になるよう筒状に形成され、且つ前記無印刷部４ａを有する端部３ａが外側になり、表面層２（無印刷部４ａ，４ｂ）同士が接触するよう両端部３ａ，３ｂが重ね合わされ、該表面層２（無印刷部４ａ，４ｂ）同士が炭酸ガスレーザーの照射によって軟化又は融解することにより、接着されて、チューブ体に形成されてなる。
【００２８】
次に、上記構成からなる本実施形態のチューブ体の製造方法について説明する。
本実施形態のチューブ体に形成されるフィルム３は、前記中間層１の低密度ポリエチレンと、前記表面層２のメタロセン系ポリエチレンとを別々の押出機により溶融状態で導き、一つの口金より押し出して積層する共押出法により製造される。このような共押出法によってフィルム３が形成された場合には、各層同士が溶融状態時に接着されてなるため、各層の特徴が失われない。
【００２９】
また、前記印刷４は、グラビア印刷法等の公知の方法により施される。
【００３０】
その後、図４に示すように、所定の幅にスリットした長尺状のフィルム３をフォーマー６に導き、連続的に繰り出す。このとき、フィルム３はフォーマー６及び曲げ用治具（図示省略）により前記印刷４が内側になるよう筒状に折り込まれる。この筒状に折り込まれたフィルム３の両端部３ａ，３ｂは、フォーマー６の中心上部で端部３ａが外側となるよう重ね合わされ、無印刷部４ａ，４ｂ（表面層２同士）が接触した状態で、炭酸ガスレーザー照射装置７により上方からレーザーが照射され、両端部３ａ，３ｂが順次接着されて、チューブ体に形成される。
【００３１】
本実施形態のチューブ体は、上記構成により、上記の如く製造でき、以下の利点を有するものである。
【００３２】
即ち、本実施形態においては、フィルム全体としての炭酸ガスレーザー吸収率が１０〜６０％に設定されてなるため、フィルム３の両端部３ａ、３ｂを重ね合わせた際、上方（外側となる端部３ａの外側）からレーザーを照射した場合であっても、外側となる端部３ａにレーザーが殆ど吸収されて、内側の端部３ｂが熱を十分に得ることができないという事態を防止でき、両端部を確実に接着できる。
しかも、レーザー吸収率が２５〜５０％の範囲であれば、効率よくレーザーを吸収でき、且つ、内側にある端部３ａと外側にある端部３ｂとの間でのレーザー吸収量の差異を少なくでき、内側と外側の端部３ａ、３ｂ双方がバランス良く融解又は軟化するため、センターシール強度の優れたチューブ体となるのである。
【００３３】
また、確実に融解又は軟化して十分なセンターシール強度を得るために、比較的強いレーザーを用いた場合でも、吸収率が６０％以下であるので、融解又は軟化をコントロールし易く、不用意にフィルム３を切断することも防止でき、安定したセンターシール強度とフィルム強度を生産効率よく得ることができるチューブ体となるのである。
【００３４】
更に、本実施形態においては、中間層１よりも表面層２を構成する樹脂の方が融点が低いので、中間層１よりも表面層２を優先的に融解、軟化させることができ、中間層１にダメージを与えることなく、表面層２同士を溶着させることができ、フィルムの強度低下の少ないチューブ体となるのである。
【００３５】
上記方法で製造されたチューブ体は、その後、図５に示すように、適宜所定の寸法に裁断されてストレッチラベル８に形成され、拡径して容器９に外嵌され、自己収縮性により容器９に密着装着される。
【００３６】
このとき、ストレッチラベル８は、フィルムの両端部３ａ，３ｂの表面層２同士が確実に接着されおり、強いセンターシール強度を有するため、接着部分が剥離するおそれはない。
【００３７】
尚、本発明は、本実施形態の構成に限定されず、適宜設計変更可能である。
【００３８】
即ち、中間層１及び表面層２を構成する樹脂は、上記ポリエチレン系樹脂に限定されず、ポリプロピレン系等、他の樹脂であってもよい。
【００３９】
また、本実施形態では、自己伸縮性を有するフィルム３を用いてチューブ体とし、該チューブ体をストレッチラベル８とする場合について説明したが、熱収縮性フィルムを用いてチューブ体とし、該チューブ体をシュリンクラベルとする場合であっても本発明の意図する範囲内である。
【００４０】
更に、前記中間層１及び表面層２を形成する樹脂には、適宜公知の添加剤、例えば、安定剤、抗酸化剤、滑剤及び抗ブロッキング剤等を添加することができる。
【００４１】
また、各層（中間層１、表面層２）及び印刷４の厚さは、特に限定されるものではない。
【００４２】
更に、本実施形態では、中間層１と、該中間層１の両面側の表面層２との三層構造からなるフィルム３を共押出法によって形成したが、フィルム３の製造方法はこれに限定されるものではなく、それぞれ、別個に作成された各層用の単層フィルムをそれぞれ貼り合わせるドライラミネート方法や、前記中間層１の両面側に表面層２を溶融押し出しする押出ラミネート方法等の公知の技術で製造するものであってもよいのである。
また、その構成も３層のものに限定されず、１層でも２層でも、４層以上のものであってもよい。
【００４３】
【実施例】
以下、実施例について説明する。
実施例１
ゼオライト（アルミノシリケート含有量略１００重量％）が４重量％添加された低密度ポリエチレンからなる厚さ８０μｍの中間層の両面に、ゼオライトを無添加としたメタロセン系ポリエチレンからなる厚さ５μｍの表面層が積層されたフィルムを実施例１の供試体とした。
実施例２
中間層の厚さを７０μｍとし、表面層の厚さを１０μｍとした以外は、実施例１と同じ構成のフィルムを実施例２の供試体とした。
実施例３
ゼオライトが４重量％添加された低密度ポリエチレンからなる厚さ９０μｍの単層フィルムを実施例３の供試体とした。
比較例
低密度ポリエチレンが９８．５重量％、エチレン酢酸ビニル共重合体が１．５重量％配合された樹脂からなる厚さ９０μｍの単層フィルムを比較例の供試体とした。
【００４４】
レーザー吸収率及びヘイズの測定
実施例１〜３及び比較例の各供試体を用い、炭酸ガスレーザーの吸収率及びヘイズをそれぞれ測定した。尚、炭酸ガスレーザーの吸収率の測定は、赤外線分光光度計を使用し、波長１０．６μｍの赤外線の吸収率を測定することにより行った。
測定結果を表１に示す。
【表１】
表１から明らかな様に、ゼオライト（アルミノシリケート）が添加されているもの（実施例１〜３）は、添加されていないもの（比較例）と比べて、炭酸ガス吸収率が大幅に増大していることが理解される。
また、ゼオライト（アルミノシリケート）が無添加の表面層を有するもの（実施例１〜２）は、炭酸ガス吸収率の増大の割合に対して、ヘイズ増加の少ないことが理解される。
【００４５】
【発明の効果】
以上のように、本発明にかかるチューブ体は、チューブ体を構成するフィルムがレーザーを効率よく吸収し、接着に十分な熱を表面層がバランス良く得ることにより、十分なセンターシール強度を備え、しかも、生産効率よく製造できるという利点を有するものである。
【００４６】
また、本発明にかかるストレッチラベルにおいては、ストレッチラベルを構成するフィルムがレーザーを効率よく吸収し、接着に十分な熱を表面層がバランス良く得ることにより、十分なセンターシール強度とフィルム強度を備え、しかも効率よく製造できるストレッチラベルとなるのである。
しかも、フィルムの表面層は、アルミノシリケートの無添加の又は中間層よりも少量添加されたポリエチレン系樹脂からなるので、透明性の良好なフィルムとなり、印刷が施された片面を内側にして筒状に形成することにより、印刷が傷つくことを防止でき、しかも、外部から印刷を認識できるストレッチラベルとなるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一及び第二実施形態を示す一部省略断面図。
【図２】同各実施形態の使用状態を示す斜視図。
【図３】図２のＰ−Ｐ線断面図。
【図４】本発明の第一及び第二実施形態の製造状態を示す斜視図。
【図５】同各実施形態の使用状態を示す斜視図。
【符号の説明】
１・・・中間層
２・・・表面層
３・・・フィルム
３ａ，３ｂ・・・両端部
４・・・印刷
【発明の属する技術分野】
本発明は、飲料や洗剤等の容器に外嵌装着される筒状のチューブ体及びストレッチラベルに関し、特に、両端部同士がレーザーにより接着されてなるチューブ体及びストレッチラベルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のチューブ体としては、例えば、自己伸縮性のポリエチレン系フィルムの両端部同士を、ウレタン系接着剤等の接着剤によって接着したものが知られている。
【０００３】
前記チューブ体は、所望の長さに切断し、筒状のストレッチラベル等に形成して使用される。そして、このストレッチラベルは、外力により拡径させて、容器等に外嵌した後、外力を除いて縮径（ほぼ元の形状に復元）させ、弾性収縮力により容器等に密着装着（外嵌装着）される。
【０００４】
しかしながら、上記従来のチューブ体は、接着剤の塗布むらによりフィルム同士の接着強度（以下、「センターシール強度」という）が不安定となるため、フィルムの接着剤の密着力を向上させる（接着剤のぬれ性を良くする）目的で接着部分にコロナ放電処理を施すことが必要であった。
更に、接着剤を硬化（キュアリング）させるためには、前記フィルムの両端部同士を接着した後、２５℃〜４０℃位に保たれたエイジングルーム中に、長時間（２４時間〜４８時間程度）静置しなければならなかった。
【０００５】
従って、製造に長時間を要するだけでなく、チューブ体の接着具合を直ちに検査できず接着不具合を早期に発見できないため、キュアリング後に接着不具合が発見されて、最初から製造し直さなければならない事態も生じていた。
また、エイジングルームの設置場所を確保しなければならないという問題点もあった。
【０００６】
かかる問題点を解決するため、本発明者等は、前記フィルムの両端部を、レーザーの照射によって短時間で確実に接着することを検討した。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ポリエチレン系フィルム等の現行のフィルムは、レーザーを効率よく吸収できず、接着に十分な熱を得ることができないため、得られたチューブ体は、センターシール強度が不十分なものとなり、又、フィルム同士の接着（レーザーの照射）に長時間を要し、生産効率の悪いものであった。
【０００８】
本発明は上記問題点に鑑みてなされたもので、レーザーの照射による接着によって、十分なセンターシール強度を備え、しかも、生産効率よく製造できるチューブ体及びストレッチラベルを提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決すべく、本発明にかかるチューブ体は、合成樹脂製のフィルム３の両端部３ａ，３ｂを重ね合わせ、レーザーの照射によって接着することにより、前記フィルム３が筒状に形成されてなるチューブ体において、前記フィルム３は、炭酸ガスレーザー吸収剤が添加された樹脂からなる中間層１と、該中間層１の両面側に積層され、且つ炭酸ガスレーザー吸収剤が無添加の又は前記中間層１よりも少量添加された樹脂からなる表面層２とを備えてなり、前記中間層１は、前記表面層２よりもレーザー吸収性の高い材料で形成されてなることを特徴とする。また、前記中間層１及び前記表面層２を構成する樹脂は、ポリエチレン系樹脂であることが好ましい。
【００１０】
上記構成からなるチューブ体においては、重なり合うフィルムの両端部３ａ，３ｂ同士をレーザーの照射によって接着する際、フィルムの、炭酸ガスレーザー吸収剤が添加された樹脂からなる中間層１が、炭酸ガスレーザー吸収剤が無添加の又は前記中間層１よりも少量添加された樹脂からなる表面層２よりもレーザー吸収性の高い材料で形成されてなるので、表面層２と同程度のレーザー吸収性を有する材料を中間層１に用いた場合に比して、フィルムがレーザーを効率よく吸収し、接着に十分な熱（融解熱又は軟化熱）を得ることになる。しかも、レーザーの吸収により中間層１で発生した熱は表面層２に伝導するため、両側の表面層２は、バランス良く熱を得ることになる。
【００１１】
また、請求項３記載の如く、レーザーとして、炭酸ガスレーザーを用いた場合には、前記フィルムは炭酸ガスレーザーを１０〜６０％吸収するものが好ましい。１０％以上であれば、フィルムがレーザーをより効率よく吸収して、接着に十分な熱を得ることにより、センターシール強度及び生産効率のより優れたチューブ体となるのである。また、６０％以下であるので、フィルム自体の強度低下の少ないチューブ体となるのである。即ち、吸収率を６０％より大きくすると、レーザーの強さによっては、短時間で必要以上に加熱され、フィルム自体がダメージを受けて強度低下を引き起こす場合もあるが、吸収率を６０％以下とすることにより、かかる事態を防止でき、また、該レーザー吸収剤を必要以上に加えないため、フィルム自体の強度低下の少ない透明性の低下も防止されたチューブ体となるのである。
【００１２】
尚、炭酸ガスレーザーの波長は約１０．６μｍであるため、ここで示した炭酸ガスレーザーの吸収率の値（１０〜６０％）は、赤外線分光光度計で測定される赤外線（波長１０．６μｍ）の吸収率の値である。
【００１３】
ここで、炭酸ガスレーザー吸収剤としては、アルミノシリケート、シリカ微粉末やカオリン珪藻土、エポキシ樹脂、ポリメチルメタアクリレート等の微粒子を例示できる。
中でも、アルミノシリケートが好ましく、アルミノシリケートを用いた場合には、添加量をポリエチレン系樹脂に対して１〜１０重量％、好ましくは３〜６重量％とし、フィルム全体として、炭酸ガスレーザーを１０〜６０％吸収するようにしたものが好ましい。
【００１４】
アルミノシリケートは、天然に産出されるゼオライト（沸石）、人工ゼオライト等から得ることができ、アルミノシリケートの添加は、ゼオライトをそのまま添加することにより行ってもよい。この場合、添加するゼオライトは、粒径が０．５〜６μｍのものが好ましい。かかる粒径のゼオライトは、より効率よく炭酸ガスレーザーを吸収する。
【００１５】
また、ポリエチレン系樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）、メタロセン系ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸共重合体、エチレンプロピレン共重合体等及びこれらの混合物を例示できる。
【００１６】
本発明のチューブ体においては、前記表面層２が、炭酸ガスレーザー吸収剤の無添加であるものが好ましい。表面層２を炭酸ガスレーザー吸収剤の無添加のものとすることにより、炭酸ガスレーザー吸収剤の粒子がフィルム表面に露出することを防止でき、フィルムの印刷適性の悪化やフィルムが切れやすくなることも防止できる。しかも、中間層１と表面層２に炭酸ガスレーザー吸収剤を均一に添加した場合に比して、フィルム全体としてのヘイズ（曇度）を低下させることができ、透明性の良好なフィルムとなるのである。
【００１７】
また、請求項４記載の如く、前記表面層（２）を構成する樹脂は、前記中間層（１）を構成する樹脂よりも融点が低いことが好ましい。この構成によれば、中間層１よりも表面層２を優先的に融解、軟化させることができ、中間層にダメージを与えることなく、表面層２同士を溶着させることができ、フィルムの強度低下の少ないチューブ体となるのである。
【００１９】
また、本発明にかかるストレッチラベルは、印刷４が施された合成樹脂製のフィルム３の両端部３ａ，３ｂを重ね合わせ、炭酸ガスレーザーの照射によって接着することにより、前記フィルム３が筒状に形成されてなるストレッチラベルにおいて、前記フィルム３は、アルミノシリケートが添加されたポリエチレン系樹脂からなる中間層１と、該中間層１の両面側に積層され且つアルミノシリケートが無添加の又は前記中間層１よりも少量添加されたポリエチレン系樹脂からなる表面層２とを備えて炭酸ガスレーザーの吸収率が１０〜６０％とされてなり、しかも、片面に印刷４が施され、該片面を内側にして筒状に形成されてなることを特徴とする。
【００２０】
上記構成からなるストレッチラベルにおいては、上述の如く、アルミノシリケートによってフィルムがレーザーを効率よく吸収して、接着に十分な熱を、両側の表面層２がバランス良く得ることになる。
更に、フィルムの炭酸ガスレーザーの吸収率が１０〜６０％であるので、ストレッチラベルは、十分なセンターシール強度とフィルム強度を備え、しかも効率よく製造できるものとなるのである。
更に、表面層２は、アルミノシリケートが無添加の又は中間層１よりも少量添加されたポリエチレン系樹脂からなるので、中間層１と表面層２に均一に添加した場合に比して、フィルム全体としてのヘイズの増大を防止でき、透明性の良好なフィルムとなるのである。従って、印刷４が施された片面を内側にして筒状に形成することにより、フィルムに覆われて印刷４の傷つくことを防止でき、しかも、外部から印刷４を認識できるストレッチラベルとなるのである。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のチューブ体（ストレッチラベル）の実施形態について、図面を参酌しつつ説明する。
【００２２】
本実施形態のチューブ体は、図１に示す如く、中間層１と、該中間層１の両面側に積層された厚さ２〜１０μｍの表面層２を備えてなる自己伸縮性のポリエチレン系のフィルム３が、図２のように筒状に形成され、重なり合う両端部（端縁近傍を含む）３ａ，３ｂ同士が炭酸ガスレーザーの照射により接着されてなる。
【００２３】
前記フィルム３の一面側には、一方の端部３ａの無印刷部４ａを除き、商品名や説明書等の印刷４が施されてなり、前記無印刷部４ａでは、表面層２が露出してなる。
【００２４】
また、前記フィルム３の他面側には、印刷４が施されることなく前記表面層２が露出してなり、前記フィルム３を、印刷４の施された片面が内側となるよう筒状に形成して、一方の端部３ａが外側になるように他方の端部３ｂと重ね合わせた際、該端部３ｂの前記無印刷部４ａと接触する部分が、無印刷部４ｂとされてなる。
【００２５】
前記中間層１は、ゼオライト（アルミノシリケート含有量略１００重量％）が３〜６重量％（添加後の樹脂全体に対して）添加された低密度ポリエチレン（融点１２５℃）からなり、また、前記表面層２は、メタロセン系触媒を用いて重合したゼオライトが無添加の直鎖状低密度ポリエチレン（融点１０２℃）（以下「メタロセン系ポリエチレン」という）からなる。
尚、融点は、示唆型熱量計により、昇温時のピーク温度を測定したものである（ＪＩＳ Ｋ７１２２に準じて測定）。
【００２６】
また、ゼオライトの添加により、前記中間層１を構成するポリエチレンは、前記表面層２を構成するポリエチレンよりもレーザー吸収性の高い材料とされてなり、そして、フィルム３全体としての炭酸ガスレーザー吸収率は、１０〜６０％（好ましくは２５〜５０％）に設定されてなる。
【００２７】
上記構成からなるフィルム３は、図３に示すように、前記印刷４が内側になるよう筒状に形成され、且つ前記無印刷部４ａを有する端部３ａが外側になり、表面層２（無印刷部４ａ，４ｂ）同士が接触するよう両端部３ａ，３ｂが重ね合わされ、該表面層２（無印刷部４ａ，４ｂ）同士が炭酸ガスレーザーの照射によって軟化又は融解することにより、接着されて、チューブ体に形成されてなる。
【００２８】
次に、上記構成からなる本実施形態のチューブ体の製造方法について説明する。
本実施形態のチューブ体に形成されるフィルム３は、前記中間層１の低密度ポリエチレンと、前記表面層２のメタロセン系ポリエチレンとを別々の押出機により溶融状態で導き、一つの口金より押し出して積層する共押出法により製造される。このような共押出法によってフィルム３が形成された場合には、各層同士が溶融状態時に接着されてなるため、各層の特徴が失われない。
【００２９】
また、前記印刷４は、グラビア印刷法等の公知の方法により施される。
【００３０】
その後、図４に示すように、所定の幅にスリットした長尺状のフィルム３をフォーマー６に導き、連続的に繰り出す。このとき、フィルム３はフォーマー６及び曲げ用治具（図示省略）により前記印刷４が内側になるよう筒状に折り込まれる。この筒状に折り込まれたフィルム３の両端部３ａ，３ｂは、フォーマー６の中心上部で端部３ａが外側となるよう重ね合わされ、無印刷部４ａ，４ｂ（表面層２同士）が接触した状態で、炭酸ガスレーザー照射装置７により上方からレーザーが照射され、両端部３ａ，３ｂが順次接着されて、チューブ体に形成される。
【００３１】
本実施形態のチューブ体は、上記構成により、上記の如く製造でき、以下の利点を有するものである。
【００３２】
即ち、本実施形態においては、フィルム全体としての炭酸ガスレーザー吸収率が１０〜６０％に設定されてなるため、フィルム３の両端部３ａ、３ｂを重ね合わせた際、上方（外側となる端部３ａの外側）からレーザーを照射した場合であっても、外側となる端部３ａにレーザーが殆ど吸収されて、内側の端部３ｂが熱を十分に得ることができないという事態を防止でき、両端部を確実に接着できる。
しかも、レーザー吸収率が２５〜５０％の範囲であれば、効率よくレーザーを吸収でき、且つ、内側にある端部３ａと外側にある端部３ｂとの間でのレーザー吸収量の差異を少なくでき、内側と外側の端部３ａ、３ｂ双方がバランス良く融解又は軟化するため、センターシール強度の優れたチューブ体となるのである。
【００３３】
また、確実に融解又は軟化して十分なセンターシール強度を得るために、比較的強いレーザーを用いた場合でも、吸収率が６０％以下であるので、融解又は軟化をコントロールし易く、不用意にフィルム３を切断することも防止でき、安定したセンターシール強度とフィルム強度を生産効率よく得ることができるチューブ体となるのである。
【００３４】
更に、本実施形態においては、中間層１よりも表面層２を構成する樹脂の方が融点が低いので、中間層１よりも表面層２を優先的に融解、軟化させることができ、中間層１にダメージを与えることなく、表面層２同士を溶着させることができ、フィルムの強度低下の少ないチューブ体となるのである。
【００３５】
上記方法で製造されたチューブ体は、その後、図５に示すように、適宜所定の寸法に裁断されてストレッチラベル８に形成され、拡径して容器９に外嵌され、自己収縮性により容器９に密着装着される。
【００３６】
このとき、ストレッチラベル８は、フィルムの両端部３ａ，３ｂの表面層２同士が確実に接着されおり、強いセンターシール強度を有するため、接着部分が剥離するおそれはない。
【００３７】
尚、本発明は、本実施形態の構成に限定されず、適宜設計変更可能である。
【００３８】
即ち、中間層１及び表面層２を構成する樹脂は、上記ポリエチレン系樹脂に限定されず、ポリプロピレン系等、他の樹脂であってもよい。
【００３９】
また、本実施形態では、自己伸縮性を有するフィルム３を用いてチューブ体とし、該チューブ体をストレッチラベル８とする場合について説明したが、熱収縮性フィルムを用いてチューブ体とし、該チューブ体をシュリンクラベルとする場合であっても本発明の意図する範囲内である。
【００４０】
更に、前記中間層１及び表面層２を形成する樹脂には、適宜公知の添加剤、例えば、安定剤、抗酸化剤、滑剤及び抗ブロッキング剤等を添加することができる。
【００４１】
また、各層（中間層１、表面層２）及び印刷４の厚さは、特に限定されるものではない。
【００４２】
更に、本実施形態では、中間層１と、該中間層１の両面側の表面層２との三層構造からなるフィルム３を共押出法によって形成したが、フィルム３の製造方法はこれに限定されるものではなく、それぞれ、別個に作成された各層用の単層フィルムをそれぞれ貼り合わせるドライラミネート方法や、前記中間層１の両面側に表面層２を溶融押し出しする押出ラミネート方法等の公知の技術で製造するものであってもよいのである。
また、その構成も３層のものに限定されず、１層でも２層でも、４層以上のものであってもよい。
【００４３】
【実施例】
以下、実施例について説明する。
実施例１
ゼオライト（アルミノシリケート含有量略１００重量％）が４重量％添加された低密度ポリエチレンからなる厚さ８０μｍの中間層の両面に、ゼオライトを無添加としたメタロセン系ポリエチレンからなる厚さ５μｍの表面層が積層されたフィルムを実施例１の供試体とした。
実施例２
中間層の厚さを７０μｍとし、表面層の厚さを１０μｍとした以外は、実施例１と同じ構成のフィルムを実施例２の供試体とした。
実施例３
ゼオライトが４重量％添加された低密度ポリエチレンからなる厚さ９０μｍの単層フィルムを実施例３の供試体とした。
比較例
低密度ポリエチレンが９８．５重量％、エチレン酢酸ビニル共重合体が１．５重量％配合された樹脂からなる厚さ９０μｍの単層フィルムを比較例の供試体とした。
【００４４】
レーザー吸収率及びヘイズの測定
実施例１〜３及び比較例の各供試体を用い、炭酸ガスレーザーの吸収率及びヘイズをそれぞれ測定した。尚、炭酸ガスレーザーの吸収率の測定は、赤外線分光光度計を使用し、波長１０．６μｍの赤外線の吸収率を測定することにより行った。
測定結果を表１に示す。
【表１】
また、ゼオライト（アルミノシリケート）が無添加の表面層を有するもの（実施例１〜２）は、炭酸ガス吸収率の増大の割合に対して、ヘイズ増加の少ないことが理解される。
【００４５】
【発明の効果】
以上のように、本発明にかかるチューブ体は、チューブ体を構成するフィルムがレーザーを効率よく吸収し、接着に十分な熱を表面層がバランス良く得ることにより、十分なセンターシール強度を備え、しかも、生産効率よく製造できるという利点を有するものである。
【００４６】
また、本発明にかかるストレッチラベルにおいては、ストレッチラベルを構成するフィルムがレーザーを効率よく吸収し、接着に十分な熱を表面層がバランス良く得ることにより、十分なセンターシール強度とフィルム強度を備え、しかも効率よく製造できるストレッチラベルとなるのである。
しかも、フィルムの表面層は、アルミノシリケートの無添加の又は中間層よりも少量添加されたポリエチレン系樹脂からなるので、透明性の良好なフィルムとなり、印刷が施された片面を内側にして筒状に形成することにより、印刷が傷つくことを防止でき、しかも、外部から印刷を認識できるストレッチラベルとなるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一及び第二実施形態を示す一部省略断面図。
【図２】同各実施形態の使用状態を示す斜視図。
【図３】図２のＰ−Ｐ線断面図。
【図４】本発明の第一及び第二実施形態の製造状態を示す斜視図。
【図５】同各実施形態の使用状態を示す斜視図。
【符号の説明】
１・・・中間層
２・・・表面層
３・・・フィルム
３ａ，３ｂ・・・両端部
４・・・印刷
Claims (5)
- 合成樹脂製のフィルム（３）の両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせ、レーザーの照射によって接着することにより、前記フィルム（３）が筒状に形成されてなるチューブ体において、前記フィルム（３）は、炭酸ガスレーザー吸収剤が添加された樹脂からなる中間層（１）と、該中間層（１）の両面側に積層され、且つ炭酸ガスレーザー吸収剤が無添加の又は前記中間層（１）よりも少量添加された樹脂からなる表面層（２）とを備えてなり、前記中間層（１）は、前記表面層（２）よりもレーザー吸収性の高い材料で形成されてなることを特徴とするチューブ体。
- 前記中間層（１）及び前記表面層（２）を構成する樹脂が、ポリエチレン系樹脂であることを特徴とする請求項１記載のチューブ体。
- 前記レーザーは炭酸ガスレーザーで、前記フィルムは、フィルム全体として炭酸ガスレーザー吸収率が１０〜６０％に設定されてなる請求項１又は２記載のチューブ体。
- 前記表面層（２）を構成する樹脂は、前記中間層（１）を構成する樹脂よりも融点が低いことを特徴とする請求項１〜３の何れかの項に記載のチューブ体。
- 印刷（４）が施された合成樹脂製のフィルム（３）の両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせ、炭酸ガスレーザーの照射によって接着することにより、前記フィルム（３）が筒状に形成されてなるストレッチラベルにおいて、前記フィルム（３）は、アルミノシリケートが添加されたポリエチレン系樹脂からなる中間層（１）と、該中間層（１）の両面側に積層され且つアルミノシリケートが無添加の又は前記中間層（１）よりも少量添加されたポリエチレン系樹脂からなる表面層（２）とを備え、フィルム全体としての炭酸ガスレーザーの吸収率が１０〜６０％とされてなり、しかも、片面に印刷（４）が施され、該片面を内側にして筒状に形成されてなることを特徴とするストレッチラベル。
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